PERFORACIÓN

La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir huecos en el

macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada, en donde se alojarán
cargas explosivas. En pequeña minería, el sistema usual de perforación es el de
rotopercusión, que emplea energía neumática y cuyos componentes principales son
la perforadora manual, que es la fuente de la energía mecánica; las barras, que son
el medio de transmisión de esa energía a partir de la acción de un pistón; el bit, que
recibe la energía y es el elemento cortante de la roca, y el fluido de barrido que
efectúa la limpieza y evacuación del “detritus” producido. En algunas operaciones de
pequeña minería se ha incorporado el uso de pequeños jumbos de perforación
(neumáticos o hidráulicos), lo que requiere personal con capacitación especial para
operar estos equipos, además de las instalaciones adicionales que requiere su
operación.

1. METODOS DE PERFORACIÓN:

 actualmente, en trabajos de minería-tanto a rajo abierto como en minería

subterránea- y en obras civiles, la perforación se realiza utilizando energía
mecánica, lo que define distintos métodos de perforación y componente
de perforación.

Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:

a. Perforadora, fuente de energía mecánica

b. Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.
c. Broca o bit, herramienta útil que ejerce energía sobre la roca.
d. Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.
2. CLASIFICACION DE LAS PERFORACIONES:

2.1. Según el método mecánico de perforación:

a) Métodos a percusión: Son muy utilizados en labores subterráneas y
trabajos menores en minería a cielo abierto (precorte), tanto si el
martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación. En
este método tiene lugar la acción combinada de percusión, rotación,
barrido y empuje.
Corresponde al sistema más clásico de perforación de rocas, utilizando
desde el siglo XIX. En este tipo de perforación se emplea la acción
combinada de percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos
manuales para labores menores (pequeña minería y obras civiles de
poca envergadura) o mecanizados (principalmente en minería
subterránea de gran escala; ejm: minas subterráneas de Codelco).
b) Métodos rotativos: Se subdivide en dos grupos, según si la
penetración en la roca se realiza por trituración (triconos) o por corte
(brocas especiales). El primer sistema se aplica en rocas de dureza
media a alta y el segundo en roca blandas. En estos tipos de
perforación no existe la percusión.
2.2. Según el tipo de maquinaria:

a. Perforación manual: En este tipo de perforación se usa en equipos

ligeros operados por perforistas. Este método se utiliza en trabajos de
pequeña envergadura, donde, principalmente por dimensiones, no es
posible usar otras máquinas o no se justifica económicamente su
empleo.
b. Perforación mecanizada: En una perforación mecanizada, los
equipos van montados sobre estructuras llamadas orugas, desde
donde el operador controla en forma cómoda todos los parámetros de
perforación.
 2.3. Según el tipo de trabajo:
i. Perforación de banqueo: Perforaciones verticales o inclinadas
utilizadas preferentemente en proyectos a cielo abierto y minería
subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se emplea, en general,
para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de
explotación subterránea, como el hundimiento por subniveles.
ii. Perforación de avance de galerías y túneles: perforaciones
preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o
mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de
explotación, pero por lo general, para minería en gran escala
subterránea se utilizan los equipos de perforación llamados jumbos,
que poseen desde uno a tres o más brazos de perforación y
permiten realizar las labores de manera rápida y automatizada.
iii. Perforación de producción: Con este nombre se conoce al
conjunto de trabajos de extracción del mineral que se realiza en las
explotaciones mineras. Una perforación de producción corresponde
a la que se ejecuta para cumplir los programas de producción que
están previamente establecidos.
iv. Perforación de chimeneas y piques: Se trata de las labores
verticales, que son muy utilizadas en minería subterránea y en obras
civiles. En ellas se emplean métodos de perforación especiales,
entre los cuales destacan el Raise Boring y la jaula trepadora Alimak.
v. Perforación por recubrimiento: Se utiliza por ejemplo, en
perforación de pozos de captación de aguas y perforaciones
submarinas.

A. MÉTODOS A PERCUSIÓN:

Esta denominación engloba todas aquellas formas de perforación en las que la

fragmentación de la roca se produce básicamente por impacto de un útil de filo más
o menos aguzado sobre la misma.

Los sistemas de percusión simple son todavía utilizados en algunos equipos viejos
de perforación de pozos de agua (perforadores de cable), cabe básicamente
consisten en un trepano en forma de cuchilla con el filo interior más o menos
aguzado y que, suspendido de un cable, se deja caer sobre el fondo del pozo. En
este fondo se retiran periódicamente los fragmentos producidos mediante un útil
especial (cuchilla) que los recoge junto con cierta cantidad de agua que se añade
para facilitar la operación. Este sistema se encuentra en la actualidad totalmente
obsoleto.

a. POTENCIA DE PERCUSIÓN:

Dado que la última forma técnicamente aceptable de valorar un martillo

perforador en su potencia de percusión y su eficiencia, es conveniente describir
y analizar los aspectos que definen esta potencia, las distintas formas que
existen de medirla y los parámetros de los que depende.

b. PERFORACIÓN NEUMÁTICA:

El fluido de accionamiento en el caso de perforación neumática es aire

comprimido a una determinada presión, normalmente de valores comprendidos
entre 7 y 25 bar.

Existen dos alternativas:

1. Que la percusión se produzca fuera del taladro y se transmita a la broca

a través de la sarta de varillaje (martillo de cabeza).
2. Que el martillo de se situé en el fondo del taladro, golpeando asi el pistón
directamente sobre la broca (martillo de fondo).

b.1. PERFORADORAS CON MARTILLO EN CABEZA:

Son perforadoras cuyo martillo está diseñado para trabajar mediante aire a
7-8 bar de presión máxima. Como consecuencia, y al objeto de disponer
de una energía de impacto suficiente, el área de trabajo de pistón ha de
ser grande.

El martillo en cabeza, también incorpora el mecanismo de rotación que a

su vez puede ser independiente o no de la percusión en función de los
tamaños o diseños. El empuje le permite al motor de avance (neumático)
que a su vez adiciona una cadena a la que va enganchado el martillo y que
de esta forma se desliza sobre un bastidor denominado corredora.
b.2. PERFORADORAS CON MARTILLO DE FONDO:

La perforación con martillo en fondo (D.T.H. down the hole), desarrollada

por Stenuick en 1951, se basa en que un martillo golpea directamente la
boca en el fondo de la perforación. De esta forma se evita la pérdida de
energía transmitida por la percusión del pistón a través del varillaje (a partir
de 15-20 m, los martillos en cabeza dejan de ser efectivos). Hoy se pueden
alcanzar profundidades superiores a los 100 m con rendimientos de 60 a
100 m/turno. El martillo en fondo y la boca forman una unidad integrada
dentro del barreno. Esto garantiza una velocidad de perforación bastante
homogénea con el aumento de la profundidad del taladro, aunque es
normal que disminuya la velocidad al reducirse la velocidad de barrido con
la profundidad. El accionamiento del pistón se lleva a
cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática
o hidráulica.

El martillo DTH consta de un cilindro cuya longitud es función de la carrera

del pistón y de diámetro acorde con el diámetro de perforación. En el
extremo de este cilindro se aloja la boca de perforación, alojada en un
portabocas. El varillaje se sustituye por un tubo hueco que conecta el
martillo con el equipo y que se encarga de transmitir el par de rotación y la
fuerza de avance. Los barrenos perforados con martillo en fondo acusan
mínimas desviaciones, consiguiendo buenos resultados en rocas muy
fracturadas. El varillaje, compuesto por tubos de igual diámetro en toda la
longitud, no tiene acoplamientos que puedan atascar la perforación. La
rotación la realiza un motor neumático o hidráulico montado en el carro, al
igual que el sistema de avance. El aire de escape limpia el detritus y lo
transporta al exterior.

b.3. PERFORACION POR RECUBRIMIENTOS:

El método ODEX (Overburden Drilling with the Eccentric) es un sistema de

perforación con recubrimiento empleado cuando los terrenos están muy
alterados o inestables. Es un método utilizado como una variante en
rotopercusión, patentado por Atlas Copco. Se basa en la utilización de una
broca piloto provista de botones de alta resistencia que girando en un
 sentido o en el opuesto puede tomar dos posiciones: una para perforar con
entubación y otra sin ella.

Cuando se necesita entubación la broca toma una posición excéntrica y

actúa como elemento escariador, agrandando ligeramente el diámetro de
la perforación. De este modo la entubación puede descender sin
resistencia del terreno a medida que avanza la excavación.

Con este sistema el equipo preciso es más simple que en el método OD,
puesto que no es necesario perforar para que avance el tubo de
recubrimiento y además pueden usarse simples tubos de acero de
relativamente poco espesor, unidos entre sí por soldadura.

c. PERFORACIÓN HIDRAULICA:

La perforación de pozos petroleros requiere de una hidráulica que cumpla con

los objetivos de mejorar la eficiencia de la barrena y proveer un eficiente acarreo
de los recortes de formación a la superficie. El sistema hidráulico está integrado
por el equipo superficial, la sarta de perforación, y el espacio anular. El cálculo
hidráulico en este sistema define el diámetro óptimo de las toberas de la
barrena, con el cual se obtendrá la potencia hidráulica del flujo del fluido de
perforación que promueva la óptima remoción de recortes, incremento en la
velocidad de penetración y en la vida de la barrena. En consecuencia, una
reducción en el costo total de la perforación.

Uno de los aspectos más estudiados sobre los factores que afectan a la
eficiencia de la perforación ha sido el efecto de la hidráulica de perforación.

No obstante la gran cantidad de estudios e investigaciones realizadas, aún

existe una gran falta de entendimiento de los fundamentos; a la fecha existe aún
desacuerdo entre los llamados expertos.

B. PERFORACION A ROTACION:

Las técnicas de rotación usando circulación de fluidos para la eliminación del

detritus de la perforación son efectivas para pequeños o moderados diámetros a
cualquier profundidad, dentro de la capacidad de la máquina. En rotación
convencional (Circulación Directa), el fluido de perforación es bombeado por el
interior del varillaje al fondo del pozo, retornando a la superficie por el espacio
anular resultante entre este varillaje y la perforación. En el barrido desde el fondo
este fluido transporta el detritus a la superficie permitiendo el avance de la
perforación. No son habituales diámetros mayores de 450 mm (18 pulgadas). Utiliza
como principio aplicar energía a la roca/suelo, haciendo rotar una herramienta al
tiempo que la somete a la acción de empuje, lo que depende de la capacidad de la
máquina. Otro factor limitante es la capacidad de bombeo de lodo, ya que en
función del diámetro perforado, precisará de suficiente velocidad de elevación para
eliminar el detritus. Es igualmente determinante controlar la viscosidad del fluido de
perforación, pues también condiciona su capacidad de transporte de detritus,
hallando en los biopolímeros el mejor compuesto para estos fines.

En Circulación Inversa, el flujo, como su nombre indica, circula en sentido contrario

al método convencional; es decir, el fluido de perforación y el detritus es elevado a
la superficie por el interior del varillaje hasta la balsa de lodos por succión
(depresión) o por Air-Lift. Una vez el lodo clarificado, retorna a la perforación por el
espacio anular entre el varillaje y la perforación. Dado que la velocidad ascensional
del lodo en el interior del varillaje es elevada, no precisa crear un fluido viscoso, por
lo que presenta mayor eficiencia ante el posterior desarrollo del pozo. Un diámetro
habitual de trabajo es de 600 mm (24 pulgadas), pudiendo ser mayor. El método de
perforación por Circulación Inversa depende del potencial del agua para contener
las paredes de la perforación, precisando un mínimo de 3 metros de columna desde
el fondo de la perforación. Ante suelos de alta transmisividad, igualmente puede ser
requerido un elevado ratio de bombeo de fluido de perforación, dadas las perdidas,
o bien se puede necesitar algún aditivo para impermeabilizar las paredes de la
perforación, que posteriormente deberá ser eliminado mediante el debido desarrollo.

1. PERFORACION POR CORTE:

La perforación rotativa por corte tuvo su máximo desarrollo en la década de los

años 40 en las minas americanas de carbón para el barrenado del recubrimiento
y del propio mineral. Con la aplicación creciente en cielo abierto de los equipos
rotativos con tricono, este método ha quedado limitado al campo de las rocas
blandas con diámetros generalmente pequeños o medios, en clara competencia
con los sistemas de arranque directo. En trabajos subterráneos ha sido la
perforación rotopercutiva la que ha relegado a los equipos rotativos a las rocas
de dureza baja a media y poco abrasivas, potasas, carbón, etc. La perforación
por corte en los barrenos de producción se realiza con bocas cuya estructura
dispone de elementos de carburo de .tungsteno u otros materiales como los
diamantes sintéticos poli cristalinos, que varían en su forma y ángulo,
pudiéndose distinguir los siguientes tipos: a) Bocas bilabiales o de tenedor, en
diámetros de 36 a 50 mm. b) Bocas trialetas o multialetas, en diámetros de 50 a
115 mm. c) Bocas de labios reemplazables, con elementos escariadores y perfil
de corte escalonado en diámetros desde 150 mm hasta 400 mm.

2. PERFORACION ROTATIVA CON TRICONIO:

Trépano es la herramienta de corte localizado en el extremo inferior de la sarta

de perforación que se utiliza para cortar o triturar la formación durante el proceso
de la perforación rotatoria. Actualmente los trépanos más utilizados son
los trépanos triturantes o triconos. Esta herramienta apareció en 1910, sin
embargo su utilización masiva se introdujo cuando se perfeccionaron los equipos
de rotación en la década de los 60. Este tipo de perforación al principio se utilizó
al principio en rocas blandas o de poca resistencia, pero actualmente estos
sistemas ya son competitivos en rocas duras. Con este sistema de perforación
se alcanzan buenos rendimientos, del orden de 60-100 m/turno, en
profundidades de hasta 200 m. Se utiliza en ingeniería civil con diámetros entre
100 y 300 mm. Sin embargo, estos límites se superan, por ejemplo en
perforaciones petrolíferas, donde en España se han superado los 4500 m de
profundidad.

2.1. TRICONOS:

De acuerdo a las características del terreno a perforar existen diversos tipos

de Triconos con diferentes estructuras de corte, de Acero, con botones de
carburo de tungsteno, refrigerados por aire denominados “Triconos de
Rodamientos Abiertos”, también hay con “Rodamientos Sellados” y Triconos
para “Aire Reverso”, con barrido central.
Los triconos se seleccionan de acuerdo a las condiciones de la roca que se
va a perforar y las características de la perforadora, especialmente en lo
referido al peso, volumen y presión de aire disponible.

Existen diferentes tipos y de acuerdo al terreno, mayoritariamente la Industria

utiliza Triconos con insertos o botones de Carburo de Tungsteno.

2.2. PARÁMETROS DE PERFORACION:

El registro de los parámetros de perforación (o diagrafías instantáneas)

consiste en medir y registrar en función de la profundidad, uno o varios
valores físicos durante la perforación, cuyas variaciones dependen del terreno
atravesado: velocidad de avance, par de rotación, presión de agua.

Estos parámetros litológicos son completados por parámetros que describen

el desarrollo del sondeo: empuje, velocidad de rotación de las varillas.

EQUIPOS:

El LUTIN, el LT3 (o el CL88), le BAP160 (o el LUBAP) y el DIALOG son

equipos adaptados al registro de los parámetros de perforación. Fueron
elaborados con materiales particularmente robustos y protegidos por cajas
metálicas inoxidables

SENSORES:

El registro de los diferentes parámetros se hace por sensores específicos: el

F82 y el D907 para la profundidad, el VR28N para la velocidad de rotación, el
C16400 y el C1650 para las presiones de empuje, de inyección, de retención,
y para el par de rotación, el IA1620 para la inclinación, el V16AF50 para la
vibración, el AT50 o el EDHxx para el caudal y la presión de aire o fluido de
inyección.

LOS SODWARES:

El proceso de los datos se realiza con los softwares EXEPF, EXGTE o

DXDEV. Permiten generar, visualizar y presentar simplemente los diferentes
parámetros registrados.
PERFORACIÓN EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

En minería subterránea, la perforación se utiliza en los avances de los frentes de

explotación, así como en la construcción de chimeneas y piques. Esta operación se
realiza en húmedo para mantener la calidad del aire, minimizando el riesgo de
enfermedades profesionales. La adición de agua, permite además el barrido del
mineral molido, la refrigeración de las barras y el sellado de las paredes del tiro en
terrenos fracturados, evitando el atascamiento de las barras. Para realizar los
trabajos de perforación, el personal a cargo deberá estar equipado con la ropa de
trabajo adecuada: zapatos de seguridad (o botas), cascos, protección auditiva
apropiada y antiparras. Además, deberán verificar que no existan condiciones de
trabajo inseguro en el área a perforar.

VERIFICACIONES PREVIAS:

Antes de iniciar una operación de perforación, el personal a cargo deberá:

 Revisar la galería en toda su longitud, lavar con agua la frente del disparo
anterior para detectar restos de explosivos, procediendo a eliminarlos, y
acuñar los sectores que sean necesarios.
 Revisar el equipo de perforación, el nivel de aceite en el pato lubricador y la
disponibilidad de agua para la operación. También deberá verificarse que
cuenta con todas las herramientas y accesorios necesarios como barrenos,
acuñadores y llave extractora de barrenos.
 Soplar las mangueras de aire antes de acoplar a la máquina, para evitar que
ingresen piedrecillas al interior de la perforadora, y revisar cañerías, uniones,
collarines, arranques, coplas (chicago) y mangueras para prevenir posibles
fugas de aire. Deberá procederse de manera similar respecto de la red de
agua.
 Verificar la dirección e inclinación de la labor, la distribución de los tiros en la
frente, y ubicar la pata neumática de la perforadora con la inclinación
 adecuada para lograr el empuje necesario, de tal forma que el trabajador
realice el menor esfuerzo posible.

a) Suministro de Aire Comprimido

La operación de máquinas perforadoras neumáticas requiere el suministro de
aire comprimido, por lo que se debe contar con compresor y las líneas de aire
correspondientes.
b) Consideraciones en el Proceso de Perforación
 No se deberán realizar trabajos de perforación:

 Donde se esté cargando explosivos.

 Cuando la frente se encuentre cargada con explosivos.

 Si en la frente se encuentra un tiro quedado.

 Los tiros, deberán perforarse a más de 20 centímetros de restos de

tiros (culos).
 Al realizar la perforación de los tiros se debe ocupar toda la serie
correspondiente de barras, partiendo siempre con la patera, para
mantener la seguridad de la operación
 Todo tiro deberá ser de diámetro apropiado, de modo que los
cartuchos de explosivos puedan ser insertos hasta el fondo del mismo
sin ser forzados, para no dañar el cebo.
 Al realizar la operación de barrido de los tiros, el perforista y su
ayudante deberán tomar las precauciones de seguridad, ubicándose a
un costado del tiro que se está perforando.
 Al terminar de perforar un tiro, la máquina debe ponerse en el mínimo
de rotación. Si la barra se atasca, se debe detener la máquina para
desacoplarla y retirarla con la llave extractora.

A. FALLAS DE PERFORACIÓN EN TALADROS DE MAYOR DIÁMETRO:

En bancos pueden ser errores de espaciamiento entre taladros, desviación,
irregularidades en diámetro interior por terreno suave o incompetente, caída de
detritos y errores en sobre perforación (normalmente entre 10 a 12% bajo el nivel
del piso del banco).

B. FALLAS DE PERFORACIÓN EN TALADROS DE PEQUEÑO DIAMETRO EN

SUBSUELO:

Los errores son significativos, especialmente si afectan al arranque del disparo.

Entre ellos tenemos:

1. En arranques:
Insuficiente diámetro o número de taladros de alivio.
2. Desviación en el paralelismo:
En este caso el burden no se mantiene uniforme, resulta mayor al fondo lo
que afecta al fracturamiento y al avance. Este problema es determinante en
los arranques y en la periferia (techos) de túneles y galerías.
3. Espaciamientos irregulares entre taladros:
Propician fragmentación gruesa o soplo del explosivo
4. La irregular longitud de taladros:
Influye en el avance (especialmente si el de alivio es muy corto) y también
determina una nueva cara muy irregular
5. Intercepción de taladros:
Afecta a la distribución de la carga de explosiva en el cuerpo de la roca a
romper.
6. Mayor número de taladros que los necesarios o diámetros muy
grandes:
Determina sobrecarga, que golpeara a la roca circundante