UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

FABRICACIÓN DE PELÍCULAS COMESTIBLES A BASE DE QUITOSANO, ALMIDÓN

Y ACEITE DE OLIVA.

Por:
Ana Gabriela Ropero Villalobos

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Noviembre de 2015

xi
 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

FABRICACIÓN DE PELÍCULAS COMESTIBLES A BASE DE QUITOSANO, ALMIDÓN

Y ACEITE DE OLIVA.

Por:
Ana Gabriela Ropero Villalobos

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Natalia María León
Tutor Industrial: Carmiña Gartner

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Noviembre de 2015

xii
 RESUMEN

El quitosano es un biopolímero altamente versátil y con un perfil prometedor y

atractivo en gran número de campos de aplicaciones. En este caso, se enfocó la
investigación en la industria alimenticia, específicamente se propuso la fabricación de
películas delgadas como separadores de porciones de alimentos. Para ello se planteó la
obtención de quitosano a partir del hongo Agaricus Bisporus, a través de la desacetilación
de la quitina en medio altamente alcalino. Sin embargo, el rendimiento reportado para la
extracción fue de 0,08%, por lo cual se considera que el método de extracción empleado es
deficiente e inviable. Por otro lado, se fabricaron películas delgadas de quitosano obtenido
a partir de exoesqueletos de camarones, se incluyó almidón y aceite de oliva en las
diferentes formulaciones y se estudiaron sus propiedades mecánicas, de transporte y de
color. En este sentido, se observó que las películas de quitosano, almidón y aceite de oliva
exhiben un comportamiento mecánico deficiente. Al comparar el efecto del aceite de oliva
con el del glicerol como agente plastificante, se tiene que el glicerol genera un efecto sobre
la capacidad de elongación de las películas, mientras que el aceite de oliva no ofrece dicho
efecto. Al evaluar la permeabilidad al vapor de agua se observó que ésta disminuyó
considerablemente con respecto al quitosano puro. Finalmente, se evaluó el color reportado
por las películas. Éstas presentaron un tono amarillento, se descompuso el color en
porcentaje de rojo, verde y azul pero no se alcanzaron los valores exhibidos por películas
delgadas comerciales empleadas como separadores de porciones de alimentos en la
actualidad.

iv
 DEDICATORIA

A Dios, por hacer posible esta experiencia, por alimentar mi fe y confianza en él.

A mi padre, Baltazar Ropero, por creer ciegamente en mí, apoyarme en todos mis proyectos
y aventuras, por enseñarme que el miedo no existe y que lo peor que puede pasar es que me
digan que “No”, por nunca ponerle límites a mis sueños, por ser el impulsor de todo lo que
he logrado y por disfrutar de este camino tanto como yo. Esto es lo mínimo que puedo
hacer para agradecerte, entre tantas cosas, por regalarme al mejor padre y amigo del
mundo. Te amo.

A mi madre, Ida Villalobos, por enseñarme lo que es la humildad y a ser una guerrera. Te
amo.

A mi abuela Carmen, por ser la mujer más valiente y fuerte que conozco y por ser el mejor
ejemplo para todas las mujeres de la familia. Te amo por siempre.

A Venezuela, por brindarme el honor de ser venezolana y vivirte cada uno de mis días, esté
donde esté.

v
 AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Simón Bolívar, fuiste mi sueño antes de conocerte y te agradezco

todo lo valioso que me has regalado.

A las personas más hermosas que tuve el honor de conocer; Diego Pacheco, Luis
Eduardo Mendoza, Celia Ramos y Gara Sequera. A ustedes: “El universo me envió notas
de amor en forma de personas”. Los amo.

A la profesora Natalia León, por ser “esa” profesora con la que me identifiqué y que
se me queda en el corazón. Agradezco su cariño, su fe en mí y su tutoría en todos los
sentidos.

A la Universidad de Antioquia y a la profesora Carmiña Gartner, por su

colaboración y apoyo durante la realización de este proyecto.

A los compañeros Andrea Muñoz, Tania Loaiza Uribe y Felipe Zapata por su
colaboración durante mis actividades en la Universidad de Antioquia.

A Colombia por su gente, su hospitalidad y por convertirse en una segunda casa

para mí.

vi
 ÍNDICE

INDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... x

INDICE DE TABLAS ...................................................................................................... xiii

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS............................................................... xiv

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1

Antecedentes........................................................................................................................... 1

Justificación ............................................................................................................................ 1

Planteamiento del problema… ............................................................................................... 1

Objetivo general ..................................................................................................................... 1

Objetivos específicos ............................................................................................................. 2

CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO ...................................................................................3

1.1. Biodegradabilidad de los polímeros ............................................................................... 3

1.2. Polímeros biodegradables................................................................................................4

1.3. Quitina y quitosano .......................................................................................................... 5

1.4. Obtención de quitosano a partir de hongos ..................................................................... 6

1.5. Caracterización de quitosano ...........................................................................................9

1.6. Aplicaciones de quitosano ............................................................................................. 10

1.7. Empaques de alimentos ................................................................................................. 11

1.7.1. Antecedentes de los empaques ................................................................................... 11

1.8. Películas comestibles… ................................................................................................ 15

1.9. Propiedades de las películas comestibles ...................................................................... 17

1.9.1. Propiedades mecánicas de las películas comestibles................................................. 17

vii
1.9.2. Propiedades de transporte de películas comestibles ................................................... 18

1.9.3. Propiedades físicas de las películas comestibles ........................................................ 18

1.10. Películas comestibles a partir de quitosano ................................................................. 19

1.11. Películas comestibles a partir de almidón.................................................................... 20

1.12. Influencia del plastificante en las películas comestibles.............................................. 22

1.12.1. Glicerol como plastificante de películas comestibles .............................................23

1.12.2. Aceite de oliva como plastificante de películas comestibles ....................................23

CAPITULO II: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................. 25

2.1. Materiales ...................................................................................................................... 25

2.2. Equipos… ..................................................................................................................... 25

2.3. Procedimiento experimental ......................................................................................... 26

2.3.1. Obtención y caracterización de quitosano a partir del hongo Agaricus Bisporus..…26

2.3.2. Fabricación de películas comestibles a base de quitosano, almidón de maíz y agentes

plastificantes ........................................................................................................................ 28

2.3.3. Estudio de las propiedades mecánicas de las películas comestibles: Ensayo de

tracción ................................................................................................................................ 31
2.3.4. Estudio de las propiedades de transporte de las películas comestibles: Ensayo de

permeabilidad al vapor de agua ........................................................................................... 32

2.3.5. Estudio de las propiedades de físicas de las películas comestibles: Ensayo de

color 34

CAPÍTULO III: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS................................ 35

3.1. Obtención y caracterización de quitosano a partir del hongo Agaricus Bisporus….…35

3.2. Estudio de las propiedades mecánicas de las películas comestibles: Ensayo de

tracción ................................................................................................................................. 41
viii
3.2.1. Propiedades mecánicas de películas comestibles a base de quitosano, almidón de
maíz y glicerol ...................................................................................................................... 42

3.2.2. Propiedades mecánicas de películas comestibles a base de quitosano, almidón de maíz

y aceite oliva… ..................................................................................................................... 46

3.3. Estudio de las propiedades de transporte de las películas comestibles: Ensayo de

permeabilidad al vapor de agua ............................................................................................ 48
3.4. Estudio de las propiedades de físicas de las películas comestibles: Ensayo de color…51

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 57

RECOMENDACIONES .................................................................................................... 59

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 60

APÉNDICE A ..................................................................................................................... 64

ix
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Estructura química de la quitina .............................................................................. 5

Figura 1.2. Estructura química del quitosano ......................................................................... 5

Figura 1.3. Estructura de la pared celular del hongo Agaricus Bisporus ............................... 7

Figura 1.4. Mecanismo de reacción de desacetilación de la quitina ....................................... 7

Figura 1.5. Ataque primario del grupo hidroxilo a la molécula de quitina.............................. 8

Figura 1.6. Desprendimiento del grupo amino ..........................................................................8

Figura 1.7. Equilibrio ácido-base (ácido carboxílico y grupo amino) ..................................... 8

Figura 1.8. Comportamiento del quitosano por cambios en el pH de la solución ...................9

Figura 1.9. Aplicaciones del quitosano en función de su calidad ......................................... 12

Figura 1.10. Estructura química de la amilosa ..................................................................... 21

Figura 1.11. Estructura química de la amilopectina ............................................................. 21

Figura 1.12. Estructura química del glicerol ........................................................................ 23

Figura 2.1. Hongos liofilizados y triturados ......................................................................... 27

Figura 2.2. (a) Desproteinización de los hongos. (b) Material desproteinizado y

desacetilado .......................................................................................................................... 27
Figura 2.3. Re-precipitación del quitosano ........................................................................... 28

Figura 2.4. (a) Quitosano filtrado (b) Quitosano posterior al secado final ............................ 28

Figura 2.5. Formación de las películas delgadas ................................................................. 30

x
Figura 2.6. Especificaciones de las probetas utilizadas en el ensayo de tracción................. 31

Figura 2.7. Montaje experimental para el ensayo de permeabilidad al vapor de agua de

películas ................................................................................................................................ 33

Figura 2.8. Sistema de control de humedad del ensayo de permeabilidad al vapor de

agua....................................................................................................................................... 33

Figura 3.1. Hongos liofilizados ............................................................................................ 35

Figura 3.2. Producto de la extracción de los hongos a) La desacetilación b) El secado ...... 37

Figura 3.3. Análisis termogravimétrico de quitosano extraído a partir del hongo de

champiñón ........................................................................................................................... 38

Figura 3.4. TGA de quitosano obtenido a partir de caparazón de crustáceos...................... 39

Figura 3.5. Espectros FTIR de muestra de quitosano obtenido ............................................40

Figura 3.6. Espectro de infrarrojo de quitosano obtenido a partir del hongo Ganoderma
lucidum ................................................................................................................................ 40

Figura 3.7. Curvas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP) y quitosano con 1
mL de glicerol (QG) ........................................................................................................... 43

Figura 3.8. Curvas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP), película comercial
(C) y formulación 1,5:1 con 0,5 mL de glicerol ................................................................. 45

Figura 3.9. Curvas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP) y quitosano con 1
mL de aceite de oliva (QA) ................................................................................................. 47

Figura 3.10. Pérdida de masa en función del tiempo para formulaciones empleando 0,5 mL
de aceite de oliva ..................................................................................................................... 49

Figura 3.11. Pérdida de masa en función del tiempo para formulaciones empleando 1 mL de
aceite de oliva .......................................................................................................................... 49

Figura 3.12. Representación tridimensional de colores bajo el sistema CIE de una película
comercial (A) y una película de quitosano puro (B) .............................................................. 52

Figura 3.13. Comparación de color para película comercial y película de quitosano…….54

xi
Figura 3.14. Comparación de color para película comercial y películas de diferentes
concentraciones con 0,5 mL de aceite de oliva como plastificante ......................................55

Figura 3.15. Comparación de color para película comercial y películas de diferentes

concentraciones con 1 mL de aceite de oliva como plastificante ........................................ 56

xii
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Residuos sólidos urbanos de difícil reciclaje ...................................................... 15

Tabla 2.1. Materiales y reactivos ..........................................................................................25

Tabla 2.2. Equipos ................................................................................................................ 25

Tabla 2.3. Concentración de las soluciones de almidón empleadas para la formulación de

mezclas ................................................................................................................................. 29

Tabla 2.4. Condiciones de ensayo de tracción a películas delgadas ................................... 32

Tabla 3.1. Pérdidas de masa durante el proceso de obtención de quitosano ..................... 36

Tabla 3.2. Interacciones de grupos funcionales de la molécula de quitosano .................... 41

Tabla 3.3. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano puro y quitosano con 0,5 y
1mL de glicerol..................................................................................................................... 42

Tabla 3.4. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano, almidón empleando 0,5 mL
y 1 mL de glicerol................................................................................................................. 45

Tabla 3.5. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano puro y quitosano con 0,5 y
1 mL de aceite de oliva ............................................................................................................. 46

Tabla 3.6. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano y almidón empleando 0,5
mL y 1 mL de aceite de oliva… ............................................................................................. 48

Tabla 3.7. Permeabilidad al vapor de agua de películas comestibles de quitosano, almidón y

aceite de oliva… ........................................................................................................................ 50

Tabla 3.8. Componentes L, a y b para películas de quitosano, almidón y aceite de oliva…51

Tabla 3.9. Composición de color de películas ensayadas ..................................................... 53

xiii
 LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

TGA: Análisis termogravimétrico

FTIR: Espectrometría infrarroja de transformada de Fourier

σ: Esfuerzo

ɛ: Deformación

PVA: Permeabilidad al vapor de agua

QP: Quitosano puro

QG: Quitosano con glicerol como plastificante

QA: Quitosano con aceite de oliva como plastificante

C: Muestra de película delgada comercial

MW: Molecular weight

DD: Degree of desacetilation

xiv
 1

INTRODUCCIÓN

Antecedentes

La obtención, procesamiento y disposición de productos poliméricos se ha convertido

gradualmente en una creciente problemática ambiental desde hace más de un siglo. Cada
una de las etapas que implica la fabricación de un producto genera elementos
contaminantes para el medio ambiente, bien sea a través de la utilización de recursos no
renovables, generación de gases, gastos energéticos y finalmente por la disposición del
material y su capacidad de degradación.

La Universidad de Antioquia es una institución académica fundada en 1803, se encuentra

ubicada en la ciudad de Medellín y es considerada una de las mejores universidades de
Colombia por sus logros académicos. Cuenta con una gran plataforma de investigación
científica que incluye el estudio y desarrollo de los materiales poliméricos y sirvió de
colaboradora para la realización de este proyecto.

Planteamiento del problema y justificación

La mayoría de los polímeros empleados en aplicaciones en la industria alimenticia son de

origen sintético y exhiben una vida útil corta, que depende a su vez de la vida útil del
producto contenido. Bajo estas condiciones se manejan relaciones negativas considerando
los altos niveles de contaminación, utilización de recursos, altos volúmenes de material de
desecho y alta resistencia a la degradación en función del tiempo de uso del material. En
este sentido, es necesario el diseño e implementación de métodos de obtención,
procesamiento y fabricación de productos con un menor impacto ambiental; es allí donde
entran en consideración los biopolímeros. La investigación sobre la biodegradabilidad,
específicamente sobre los biopolímeros, ha reportado avances importantes en la búsqueda
de materiales obtenidos a partir de fuentes de origen natural, es decir, de fuentes
renovables. Uno de ellos es el quitosano, que puede ser obtenido a partir de varias fuentes
naturales diferentes, exhibe propiedades características y un perfil que lo hacen atractivo
para aplicaciones en la industria alimenticia.
 2

Objetivos generales

En términos de la presente investigación sobre el quitosano, se pretende estudiar su

obtención, sus propiedades generales, así como su procesamiento y su comportamiento bajo
diferentes condiciones.

Objetivos específicos

 Determinar la viabilidad de obtención del quitosano a partir de la pared celular del

hongo Agaricus Bisporus,
 Estudiar de su capacidad de formar películas delgadas en conjunto con almidón de
maíz y aceite de oliva.
 Estudiar el comportamiento de las películas a través de ensayos de tracción,
permeabilidad y colorimetría.
 CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO

1.1. Biodegradabilidad de los polímeros

La biodegradabilidad se define como la capacidad que tiene un material de sufrir cambios

químicos y físicos significativos bajo condiciones ambientales específicas. Dichos cambios
resultan en la pérdida de propiedades intrínsecas del material y su consecuente asimilación
dejando como residuo dióxido de carbono y agua. Para que un material sea considerado
biodegradable se deben cumplir ciertas condiciones, inicialmente microorganismos activos
como hongos y bacterias deben estar presentes en el medio de desecho del material, la
temperatura del ambiente debe favorecer la acción de dichos microorganismos
(generalmente se encuentra entre los 20 y los 60 °C) y se requiere de un grado de humedad,
oxígeno y valor de pH óptimo (cercano a la neutralidad o ligeramente ácido). [1,2]

Los materiales poliméricos son conocidos por su versatilidad, excelentes propiedades

mecánicas, baja densidad y bajo costo de producción. Sin embargo, al considerar las
desventajas de estos materiales se tiene que la más negativa es el problema ambiental y la
escasa biodegradabilidad de la mayoría de los plásticos, por lo cual se clasificó esta familia
de materiales según su capacidad de biodegradación. En primer lugar se encuentran los
polímeros resistentes a la degradación; son aquellos de origen sintético y que no
interaccionan con el medio ambiente para dar lugar a la biodegradación. En segundo lugar
se tienen los polímeros parcialmente biodegradables, donde se tiene una matriz polimérica
 4

sintética y una nueva fase de origen natural. Finalmente, se tienen los polímeros
completamente biodegrabables, que son de origen natural en su totalidad y permiten una
interacción amigable con el espacio natural destinado para su desecho. [2]

1.2. Polímeros biodegradables

Los polímeros más comerciales como el polietileno y polipropileno exhiben estructuras

moleculares con propiedades que perduran en el tiempo; esto constituye una gran
problemática ambiental dado que sus aplicaciones más importantes implican cortos
períodos de uso y se generan grandes volúmenes de desechos diariamente en todo el
mundo, sin mencionar que las técnicas de reciclaje y aprovechamiento de los recursos han
sido campañas que hoy en día siguen sin generar resultados considerables para un cambio
real a nivel ambiental. Sin embargo, en las últimas décadas se ha posicionado una nueva
tendencia mundial en pro de la conservación del ambiente: se inició la búsqueda de fuentes
renovables para la obtención de los materiales poliméricos, así como una disposición de
desechos más amigables con el medio ambiente.

Los biopolímeros son macromoléculas sintetizadas a partir de procesos biológicos. Más

recientemente, se han desarrollado nuevas técnicas de síntesis de polímeros como el
almidón, derivados de la celulosa, quitosano, colágeno, queratina, entre otros. Estos
materiales se consideran revolucionarios dado que suponen una alternativa a los plásticos
comúnmente usados. Su total biodegradación en productos como CO2, agua y finalmente en
abono orgánico son una gran ventaja frente a los polímeros provenientes de fuentes no
renovables. Hasta el momento no se ha logrado un reemplazo total de los polímeros
sintéticos por polímeros naturales, sólo se ha logrado en aplicaciones que permiten la
elaboración de materiales con propiedades térmicas, mecánicas y de barrera específicas. [3,4]

Los polímeros naturales pueden ser obtenidos a partir de cuatro grandes fuentes: fuentes
microbianas, fuentes animales, fuentes marinas y fuentes agrícolas.
 5

1.3. Quitina y quitosano

La quitina (del griego tunic, envoltura) fue aislada por primera vez en 1811 por
Frenchman Braconnot. En 1823, Antoine Odier encontró quitina en la cutícula de algunos
insectos. La quitina se presenta en la naturaleza como el segundo polisacárido más
abundante después de la celulosa, se halla en los exoesqueletos de crustáceos e insectos, así
como en las paredes celulares de una variedad de hongos. Está compuesta de N-acetil-D-
glucosamina (ver figura 1.1.), es sólida, de color blanco, parcialmente cristalina, inodora e
insabora. Es insoluble en agua y solventes inorgánicos debido a los enlaces de hidrógeno
presentes en la molécula. La quitina permite obtener quitosano a partir de un proceso de
desacetilación. [5]

Figura 1.1. Estructura química de la quitina. [6]

El quitosano fue descubierto por Rouget en 1859 al notar que la quitina en medio alcalino
se volvía soluble en ácidos orgánicos. En 1894 se denomina a este compuesto “quitosano”
y en 1950 se determinó su estructura molecular; unidades repetitivas de D-glucosamina y
N-acetil-D-glucosamina (ver figura 1.2). El criterio empleado para diferenciar la quitina del
quitosano se basa en el porcentaje de grupos acetilados en la molécula, es decir, el grado
desacetilación. [10]

Figura 1.2. Estructura química del quitosano. [5]

 6

El quitosano tiene muchas aplicaciones en las áreas de investigación, sobretodo en la

medicina, biotecnología, industria farmacéutica e industria de alimentos dadas sus
propiedades antibacterianas y de alta absorción por el cuerpo humano. Las principales
características del quitosano son su no toxicidad, biocompatibilidad, biodegradabilidad. Por
otro lado, es un compuesto insoluble en agua, por lo cual se deben usar medios ácidos para
su disolución, de esta manera se protonan los grupos amino libres. El quitosano se describe
en términos del grado de desacetilación y el peso molecular, estas variables determinan las
propiedades del material y su desempeño en aplicaciones específicas. En la mayoría de los
casos el quitosano se extrae de los caparazones de crustáceos como los camarones,
langostas y cangrejos, los cuales de otra manera serían desechados sin mayor utilidad; sin
embargo, nuevas técnicas para extraer quitosano de hongos como el Agaricus Bisporus han
sido publicadas. [4,7,8]

1.4. Obtención de quitosano a partir de hongos.

Los hongos o setas han aumentado su popularidad en todo el mundo debido a su alto
valor nutritivo que incluye proteínas, vitaminas y bajo contenido de grasas. Entre la gran
variedad de hongos cultivados para suplir la industria alimenticia se encuentra el Agaricus
Bisporus o mejor conocido como el hongo de champiñón. Sin embargo, hay mucho más
potencial que el suplir el consumo humano cuando se trata de los hongos: al estudiar los
aspectos estructurales y funcionales de la pared celular del Agaricus Bisporus se observó
que está constituida mayoritariamente por polisacáridos neutros (formados principalmente
por glucosa, galactosa, manosa y xilosa), por polisacáridos aminados en forma de quitina y
porcentajes menores de lípidos y proteínas. A través de diferentes estudios químicos y
físicos de las paredes celulares de este hongo se pudo ubicar un complejo de quitina como
componente esquelético de la pared celular embebida en una matriz de β- glucano, a la que
se superpone un α(1,3)-glucano y situándose más externamente un α(1,4)-glucano
mucilaginoso (ver figura 1.3.). El hongo de champiñón, como muchos otros, se considera
una fuente renovable de quitina y a su vez de quitosano, es decir, se presenta como un
recurso renovable para la obtención de biopolímeros naturales ya que este hongo puede ser
cultivado en ambientes controlados durante todas las estaciones del año. [9]
 7

Figura 1.3. Estructura de la pared celular del hongo Agaricus Bisporus. [9]

La transformación de quitina en quitosano se da a través de un proceso de

desproteinización, desacetilación y desmineralización; el primero consiste en una hidrólisis
básica del hongo para lograr la ruptura celular y eliminar los restos de proteína de la
materia prima. Posteriormente, se somete el residuo a un medio básico nuevamente para
asegurar la desproteinización y desacetilación total del material. La desacetilación se
produce parcialmente y a lo largo de los procesos de inmersión en medios alcalinos, el ión
hidróxido ataca los átomos de carbono de los grupos amida (ver figura 1.4.).[7,10,11]

Figura 1.4. Mecanismo de reacción de desacetilación de la quitina. [12]

El proceso de desacetilación se da en tres fases, inicialmente se observa un ataque

nucleofílico del grupo hidroxilo al grupo carbonilo (ver figura 1.5.).
 8

Figura 1.5. Ataque primario del grupo hidroxilo a la molécula de quitina. [12]

En segundo lugar la molécula tetraédrica sufre la eliminación del grupo amino y forma
consecuentemente un ácido carboxílico (ver figura 1.6.).

Figura 1.6. Desprendimiento del grupo amino. [12]

Finalmente, el grupo amino actúa como base para desprotonar el ácido carboxílico,
generando adicionalmente el equilibro necesario para desplazar la reacción hacia el
producto final (ver figura 1.7.).

Figura 1.7. Equilibrio ácido-base (ácido carboxílico y grupo amino). [12]

Una vez desacetilado el quitosano, se purifica el compuesto en un medio ligeramente

ácido. En dicho medio las condiciones de pH son adecuadas y el grupo amino se protona,
de esta manera se logra la separación de dichos residuos insolubles (ver figura 1.8.). Este
 9

proceso está acompañado de una re-precipitación final en medio básico. Es importante

destacar que el rendimiento de este método oscila entre el 6-10%, valores mucho menores a
los obtenidos mediante la obtención de quitosano a partir de residuos de camarones y
crustáceos (70-80%). [7,10,11,13]

Figura 1.8. Comportamiento del quitosano por cambios en el pH de la solución. [12]

1.5. Caracterización de quitosano

La caracterización de quitosano se expresa en términos del peso molecular y el grado de

desacetilación. Para determinar ambas características se llevan a cabo ensayos como el
análisis termogravimétrico (TGA) y la espectrometría infrarroja de transformada de Fourier
(FTIR).

Para realizar un TGA se coloca una muestra del material en un horno con una velocidad
de calentamiento y atmósfera específica, donde una balanza sensible mide y registra
gráficamente las variaciones del peso con la temperatura. Dichas variaciones son producto
de las eventuales descomposiciones que experimenta la materia por desprendimiento de
gases. En función de la sustancia analizada se pueden observar caídas características en los
gráficos con diferentes longitudes y pendientes. Dicho comportamiento ofrece un perfil
específico que permite determinar la composición del material. [14]

Un FTIR permite saber qué moléculas están presentes en una muestra y en qué
concentración. Este ensayo mide simultáneamente todas las frecuencias infrarrojas emitidas
por el material a través de un interferómetro. Los fotones liberados por la fuente de
radiación se dirigen al interferómetro donde los rayos de fotones son separados en dos y
luego son reunidos, el patrón de interferencia atraviesa la muestra y se registra en un
 10

detector. El interferograma ofrece información sobre toda la región de rayos infrarrojos con
generación de respuestas en el detector, finalmente el gráfico que se obtiene exhibe la
variación de la intensidad de radiación en función de la frecuencia. 15]

1.6. Aplicaciones de quitosano

La baja solubilidad de la quitina es el factor más limitante en cuanto a su utilización, sin

embargo, muchas aplicaciones de sus derivados han sido desarrolladas. El quitosano como
nuevo material de innovación biodegradable es muy usado en diferentes áreas de la ciencia,
siendo la más destacada el área médica y farmacéutica, aunque también es utilizado en la
agroindustria y la industria de alimentos. A continuación se describen en detalle las
aplicaciones de este novedoso material polimérico.

Agricultura: El quitosano es un material muy efectivo para el control de enfermedades y

plagas debido a sus propiedades contra agentes patógenos. A su vez, el uso de quitina y
quitosano en los suelos promueve el crecimiento y el desarrollo de muchos organismos que
representan controles biológicos y se consideran enemigos naturales de agentes causales de
enfermedades en las cosechas. Adicionalmente, favorece el crecimiento de
microorganismos beneficiosos que establecen relaciones simbióticas con las plantas y que
mejoran la disposición de nutrientes y sus propiedades. Actúa como regulador de
crecimiento y acelera la germinación de semillas. Estas también son recubiertas con
[16,17]
quitosano para su conservación y almacenamiento.

Medicina: La quitina y el quitosano han sido utilizados durante las últimas décadas como
aceleradores para la cicatrización de heridas, especialmente cuando se trata de quemaduras
y grandes pérdidas de piel debido a los altos riesgos de infección y pérdidas de fluidos que
éstas representan. Se han desarrollado diseños de piel artificial, apta para largos periodos de
uso y que actúan como base biodegradable para la síntesis de tejido celular. Como
aplicaciones médicas, también se fabrican suturas quirúrgicas absorbibles resistentes a
ataques químicos de la bilis, orina y jugos pancreáticos, los cuales representan
inconvenientes para la sutura con otros materiales. También se elaboran gasas y vendajes
 11

tratados con quitosano, así como cremas bactericidas gracias a las propiedades
antimicrobianas, antifúngicas, anticoagulantes e hidrofílicas del material. Por otro lado, el
quitosano en polvo fino se utiliza en formulaciones de medicamentos vía oral y también se
plantea la administración de medicamentos via nasal debido a sus propiedades
mucoadhesivas. [6,16,18]

Tratamiento de aguas: Es un área de aplicación muy importante dado que tanto la quitina
como el quitosano son materiales ambientalmente amigables. Estos se emplean como
coagulantes de aguas residuales de alta turbidez y alcalinidad y como floculantes para
remoción de partículas y aceites. Debido a su carácter catiónico en solución y la presencia
de grupos amino libres, el quitosano es capaz de formar enlaces estables con iones
metálicos y capturar aniones en el tratamiento de aguas. La investigación acerca de esta
aplicación es muy importante, porque se sospecha que derivados del aluminio utilizados
como floculantes en el tratamiento de aguas podrían estar relacionados con la enfermedad
de Alzheimer y otras enfermedades por contacto e ingesta de aguas contaminadas. [16,18]

Industria cosmética: Los biopolímeros son altamente utilizados en la industria de la

belleza en forma de implantes. Por su parte, el quitosano se emplea en cápsulas para
capturar la grasa y aditivos bactericidas para shampoo y jabones. Esta industria aprovecha
la naturaleza catiónica del quitosano en solución para el cuidado del cabello y la piel
(presentan superficies catiónicas), también se fabrican cremas humectantes para la piel
gracias a efectos de suministro de agua y formación de películas que evitan la resequedad
en la piel. [16,18]

Industria alimenticia: Con el objetivo de disminuir el alto número de intoxicaciones y

muertes debido a la contaminación de alimentos, el quitosano ha sido empleado de diversas
formas para favorecer la actividad microbiana y mejorar la inocuidad de los alimentos. Se
utiliza como aditivo (espesantes, gelificantes y emulsificantes), como bioembalaje y
recubrimiento de frutas por sus excelentes propiedades antifúngicas. Así mismo, sirve
como clarificador de bebidas, evitando el oscurecimiento natural de vinos, agua y jugos.
 12

Adicionalmente, se pueden fabricar películas comestibles a partir de quitosano. Esta

aplicación resulta excepcionalmente útil en cuanto a los alimentos mínimamente
procesados como la carne y pescados, inhibiendo la proliferación de bacterias causantes del
mal olor y rápida descomposición. Esto se logra dado que la acción antimicrobiana del
quitosano priva a los microorganismos de iones vitales, bloquea o destruye su membrana y
[16,17,18]
filtra constituyentes intracelulares.

Fotografía: Dadas su excelentes propiedades ópticas y de formación de películas, el

quitosano tiene importantes aplicaciones en la fotografía. En la figura 1.9. se observan las
aplicaciones del quitosano en relación a su calidad. [6]

Figura 1.9. Aplicaciones del quitosano en función de su calidad. [18]

1.7. Empaques de alimentos

1.7.1. Antecedentes de los empaques

Desde la invención de la lata, los requerimientos de mercado han marcado la pauta en el

proceso de innovación de los empaques que hoy en día se conocen. Algunos de esos
 13

requerimientos son la protección, higiene, calidad del producto y hasta la conveniencia de

los comerciantes, distribuidores y consumidores en las diferentes sociedades alrededor del
mundo. En respuesta a los cambiantes estilos de vida la industria del empaque está
expandiéndose continuamente, esto implica una competencia creciente entre los fabricantes
y la incursión en nuevos materiales, diseños, formas, automatización de procesos y
reducción de costos. La industria del empaque promueve la preservación de los recursos del
planeta a través de la protección del producto hasta que realice su función final, la pérdida
de comida se ve minimizada y la salud del consumidor se asegura. [19]

Durante las últimas décadas se ha observado la evolución del empaque de alimentos

desde simples contenedores hasta convertirse en un aspecto crucial para el diseño del
producto mismo. La ciencia del empaque se vio muy impulsada durante la primera guerra
mundial cuando los requerimientos militares promovieron el sistema de enlatado de gran
variedad de alimentos; de igual manera se observó este fenómeno durante la segunda guerra
mundial. A continuación, se hace un recorrido cronológico a través de los avances en la
ciencia del empaque de alimentos en los últimos dos siglos. [19]

 1800-1850: Se produjo el primer envase para la preservación térmica de los

alimentos utilizando tarros de vidrio de mano de Nicolas Appert en Francia.
Durante esta mitad de siglo también se fabricó la primera máquina de empaques de
papel en los Estados Unidos por Francis Wolle.
 1870-1880: Albert Jones patenta el uso de materiales corrugados para el empaque
de alimentos. Robert Gair produjo la primera máquina para doblar cartón en New
York en el año 1879.
 1880: Quaker Oats empaca el primer cereal en una caja plegable.
 1890: William Painter patentó la tapa de corona para tarros de vidrio en los Estados
Unidos en 1891.
 1900: Se comercializa la primera máquina de envasado automático en tarros de
vidrio en 1903. En 1906 G. Maxwell comenzó a vender envases de papel recubierto
con cera de parafina para el envasado de leche en Los Ángeles, Estados Unidos.
 14

 1910: Se fabricaron las primeras películas de celulosa regenerada en 1912. En 1915

se comercializó “La botella de Papel”, una lámina de papel que podía ser doblada en
la forma de una botella para envasar líquidos de diferentes tipos de lácteos.
 1920: Se comenzó la comercialización de comida de mar congelada por Clarence
Birdseye en cajas de cartón recubierta por cera parafinada WN 1923. En 1927, Du
Pont perfeccionó el procesamiento de la celulosa e introdujo el papel celofán al
mercado.
 1930: Un grupo de norteamericanos comenzó la venta de cerveza enlatada en 1935.
En 1939, Imperial Chemical Industries polimeriza el etileno por primera vez de
manera comercial; posteriormente, en asociación con Du Pont, se produce el
Polietileno, el cual fue altamente usado en manera de empaque desde el año 1960.
 1940: Durante la Segunda Guerra Mundial se popularizó el spray de aerosol, el cual
posteriormente sería utilizado para el envasado de queso, así como de aderezos para
postres. En 1946 se utilizó el PVC como producto de barrera a la humedad.
 1950: Se introdujeron empaques como bandejas de aluminio, latas y botellas de
plástico compresible en 1956. Ese mismo año, Tetra Pak lanzó el envase de leche
tetraédrico fabricado con polietileno de baja densidad.
 1960: Se comercializó por primera vez el envase de doble pared para bebidas
carbonatadas y cervezas.
 1970: Se desarrollan diferentes métodos de empaques innovadores como los
alimentos que podían hervirse dentro del empaque. El PVC comenzó a utilizarse
como material para la fabricación de botellas para bebidas, empaques para cocinar
comida congelada por microondas, y las bolsas plásticas resellables. En 1973, Du
Pont fabrica la primera botella de PET empleada para gaseosas y otras bebidas
carbonatadas, por medio de inyección soplado.
 1980: Los empaques coextruidos ofrecen barrera contra el oxígeno para botellas
compresibles y para contenedores plásticos esterilizables para el empaque de
comidas que podría calentarse por microondas.
 1990: Se desarrolló la impresión de gráficos y etiquetas sobre cartón, así como las
etiquetas termoencogibles. [19]
 15

1.8. Películas comestibles

La tecnología del empaque está abierta y dispuesta al cambio continuo, y es el factor

ambiental el determinante de la investigación y el desarrollo de nuevas propuestas en la
actualidad. Se sabe que la principal función de un empaque es preservar, proteger el
contenido y aumentar su vida útil; sin embargo, una vez que se consume el producto el
empaque es desechado y genera un gran problema de acumulación de basura.

La mayoría de los materiales de empaque son plásticos provenientes de fuentes no

renovables como el polietileno, polipropileno y poliestireno y se consideran residuos
sólidos de difícil reciclaje. Algunas de las aplicaciones de empaque para el PP y PS se
muestran en la tabla1.1. Dada la problemática ambiental, se han llevado a cabo profundas
investigaciones relacionadas con el desarrollo de materiales de empaques biodegradables,
especialmente de películas biodegradables, incluyendo las películas comestibles, es decir,
que pueden ser ingeridas o en su defecto que alcancen un estado de descomposición
relativamente rápido bajo condiciones específicas de humedad, temperatura y agentes
microbianos. Las investigaciones sugieren en su mayoría la utilización de polímeros
provenientes de fuentes renovables o de origen natural para la fabricación de películas
[3,19,20]
delgadas como lo son los carbohidratos, proteínas y lípidos.

Tabla 1.1. Residuos sólidos urbanos de difícil reciclaje. [20]

Residuos inorgánicos de difícil reciclaje

Plásticos

Envolturas para alimentos,

PP cigarrillos, goma de mascar,
golosinas, cereales, frituras.

Platos, vasos, moldes y cubiertos

PS desechables. Envases desechables
para sopa y comida instantánea.
 16

Aunque parezcan aplicaciones novedosas, tanto los recubrimientos como las películas
comestibles tienen su origen en el siglo 13, donde se solían recubrir frutas y vegetales con
cera caliente en China y no es hasta 1930 que se comienza a usar grasa para cubrir
alimentos y evitar la pérdida de humedad en Inglaterra. A partir de 1950 se tienen registros
de la fabricación de películas comestibles a partir de polisacáridos, lípidos y proteínas, con
aplicaciones principalmente asociadas a la barrera a gases y vapor de agua. Para ellos, se
colocaban tanto en la superficie del producto como dentro de él, con el fin de separar
componentes con características diferentes estabilizando los gradientes de humedad. [21,22]

Una película comestible se considera una capa fina fabricada con materiales capaces de
ser ingeridos por el consumidor. La fabricación de las películas requiere de materiales con
buenas propiedades filmogénicas, que generalmente se dispersan y disuelven en solventes
como agua y alcoholes. Adicionalmente, el material puede mezclarse con plastificantes,
agentes antimicrobianos, colorantes y saborizantes para mejorar sus propiedades. A
continuación se presentan las ventajas de las películas comestibles. [21,23]

 Pueden ser ingeridas por el consumidor.

 Implican bajos costos de fabricación.
 Disminuyen el impacto ambiental a través de la reducción de desechos.
 Mejoran las propiedades estéticas, mecánicas, nutricionales y organolépticas de los
alimentos.
 Protegen porciones individuales y pequeñas de alimentos.
 Sirven como barrera entre componentes, por lo que pueden usarse en alimentos
heterogéneos.

Los componentes de las películas comestibles se dividen en tres categorías; los

hidrocoloides, lípidos y compuestos. Los hidrocoloides empleados usualmente son las
proteínas, derivados de la celulosa, pectinas, almidones y otros polisacáridos. Los lípidos
más comunes para esta aplicación son los ácidos grasos. Los compuestos son mezclas que
contienen tanto hidrocoloides como lípidos. Los hidrocoloides pueden ser usados para
aplicaciones en las que la barrera al vapor no sea crítica, ya que su comportamiento de
barrera es mayormente efectivo para gases y grasas. Estos materiales se usan para mejorar
 17

la integridad de productos frágiles y su solubilidad en el agua los hace ideales para

aplicaciones en las que el producto deba ser calentado antes de consumir, puesto que la
película o recubrimiento se disuelve sin alterar las propiedades sensoriales de la comida. [24]

En cuanto a la fabricación de películas comestibles, se tiene que el método de casting o

moldeado permite la formación de películas con espesores controlados al verter un volumen
constante de la solución sobre una superficie. En este punto, un conjunto de fuerzas entran
en acción: las fuerzas entre el polímero y la superficie, es decir, la fuerza de adhesión y las
fuerzas intermoleculares, es decir, la fuerza de cohesión. Ésta última es responsable de la
densidad, compactación, permeabilidad, flexibilidad, porosidad, fragilidad y en general del
comportamiento y las propiedades de la película. Luego, las películas se dejan secar a bajas
temperaturas o a temperatura ambiente para facilitar la evaporación paulatina del solvente y
evitar la porosidad del material. Se debe evitar la exposición de las películas al calor
excesivo, dado que la cohesión entre las moléculas se ve afectada y éstas se inmovilizan
prematuramente, promoviéndose la formación de poros y la fractura catastrófica de la
película. [22,25]

1.9. Propiedades de las películas comestibles

1.9.1. Propiedades mecánicas de las películas comestibles

Las propiedades mecánicas de un material son un factor de mucha importancia al

momento de validar su viabilidad frente a una aplicación específica. En el caso de las
películas comestibles se requiere un comportamiento que permita un buen manejo del
material y un rendimiento óptimo, es decir, que el material mantenga su estabilidad
dimensional durante la fabricación, transporte y durante el cumplimiento de su función
protectora del producto. Asimismo, que permita ser ingerido de manera agradable por el
consumidor. Para caracterizar una película comestible mecánicamente es necesario
determinar el esfuerzo máximo capaz de resistir antes de la fractura. De igual manera, el
porcentaje de elongación a la ruptura de la misma. Esto se logra a través de un ensayo de
tracción. Es importante destacar que las propiedades mecánicas de las películas comestibles
se ven altamente afectadas con la composición de la formulación. La adición de
 18

plastificantes, por ejemplo, altera la estructura de las películas y la movilidad de las cadenas
promoviendo la deformación del material. [21,22]

1.9.2. Propiedades de transporte de películas comestibles

Las películas comestibles en general tienen la capacidad de controlar el transporte de

humedad y de gases, incluyendo los aromas. La permeabilidad al vapor de agua se define
como la velocidad de transmisión de vapor de agua por unidad de área de material, por
unidad de diferencia de presión entre dos superficies específicas, bajo condiciones de
temperatura y humedad dadas. El comportamiento de permeabilidad de un material hace
posible un mejor diseño, fabricación y mercadeo del producto final. En el caso de las
películas comestibles, la transmisión del vapor de agua se da por difusión capilar en zonas
que exhiben porosidad o imperfecciones superficiales y por difusión activa en las zonas
homogéneas, es decir, ocurre la “solubilización” del gas en la película. [22,26]

Cuando se emplean materiales biopoliméricos para la fabricación de películas

comestibles es necesario incluir elementos plastificantes en la formulación, puesto que los
biopolímeros, por sí solos, generan películas muy frágiles y quebradizas. El uso de
plastificantes hace que las propiedades de barrera del material se vean afectadas; estos
reducen la fuerza cohesiva ente las cadenas y favorecen la permeabilidad de la superficie
consecuencia de la interposición del plastificante entre las cadenas del polímero. Este
comportamiento no es deseado en aplicaciones de empaque de alimentos, por lo cual se
[27]
debe controlar el uso de dichos aditivos en la mezcla.

1.9.3. Propiedades físicas de las películas comestibles

En las diferentes aplicaciones de las películas comestibles se busca homogeneidad en las

propiedades físicas del material, tales como espesor, textura, brillo, color, olor y sabor. Por
ello, se debe tener en cuenta que la adición de plastificantes representa una disminución del
brillo y la transparencia de las películas; esto ocurre como consecuencia de la rugosidad
superficial por fenómenos de floculación y cremado de las pequeñas gotas de plastificantes
 19

como aceites durante el secado. De igual manera, el uso de aceites como plastificantes
genera una variación en el color y olor de las películas. El color es un concepto realmente
subjetivo, dependerá del observador y de sus referencias personales al momento de
expresar lo que se ve. A través del sistema de CIE Lab es posible identificar numéricamente
cada elemento que compone el color, como una huella dactilar. Cada color es distinto; sin
embargo, este sistema ofrece un común denominador y son las coordenadas L, a y b, que
ofrecen valores de luminosidad, escala rojo/verde y escala azul correspondientemente. [28]

1.10. Películas comestibles a partir de quitosano

El quitosano ofrece un perfil muy prometedor en el área de empaques de alimentos dadas

sus propiedades antimicrobianas y completa biodegradabilidad; adicionalmente, éste exhibe
muy buenas características filmogénicas, lo cual permite la fabricación de películas
biodegradables de alta calidad. El quitosano es capaz de formar películas transparentes, con
buenas propiedades mecánicas, baja permeabilidad a gases producto de la descomposición
de los alimentos, es decir O2 y CO2; sin embargo, son altamente permeables al vapor de
agua. [3,29]

Algunas aplicaciones de películas fabricadas con quitosano se muestran a

continuación:
 Control de liberación de sustancias antimicrobianas, antioxidantes, nutrientes,
drogas y sabores.
 Control de oscurecimiento por efecto de las enzimas en frutas y vegetales.
 Control de transferencia de humedad.
 Control de descomposición de alimentos.

El quitosano es insoluble en agua y tiene la propiedad de formar películas por sí solo a

partir de soluciones diluidas en ácidos orgánicos mediante variadas metodologías, siendo la
más utilizada el vaciado. La solubilidad del quitosano se da específicamente en medios con
un pH inferior a 6,5; los valores óptimos se hallan entre 4 y 5. Bajo estas condiciones los
grupos amino se hallan protonados y las fuerzas intermoleculares permiten la difusión de
las moléculas de agua; de esta manera se produce la solvatación de las cadenas y la
 20

consecuente disminución de viscosidad de la solución. Ahora, dependiendo del tipo de

ácido orgánico y pH de las soluciones se modifican las propiedades generales de las
películas; por ejemplo, las películas fabricadas a partir de ácido acético exhiben menor
permeabilidad al vapor de agua, solubilidad al agua y mayor resistencia a la tracción que las
[30,31]
fabricadas a partir de ácido láctico, málico o cítrico.

Las películas de quitosano exhiben propiedades de barrera similares a las películas

fabricadas con polímeros convencionales. Sin embargo, dependiendo de las características
del quitosano y su fuente de extracción estas propiedades pueden variar. En general, las
películas de quitosano reportan tasas de transmisión de vapor de agua de alrededor de 1200
g/d.m2 en condiciones de 37 °C y 90 % de humedad relativa y valores de permeabilidad al
vapor de agua de alrededor de 3,55938E-08 g/Pa.s.m. [32]

1.11. Películas comestibles a partir de almidón

Los estudios de los biopolímeros basados en almidón surgieron alrededor de los años
setenta y en la actualidad continúan teniendo un gran peso en la bioingeniería y en el
desarrollo de nuevos materiales amigables con el medio ambiente. El almidón es el
producto de asimilación de las células vegetales verdes, se considera un polisacárido de
reserva y es la forma en la que se almacena la glucosa en las raíces y tubérculos. Este
biopolímero natural está compuesto por la amilosa y la amilopectina.Los porcentajes
comunes de dichos componentes son del 20% y 80%, respectivamente, en la mayoría de los
almidones. Ambos polisacáridos se diferencian en sus propiedades físicas y químicas. La
amilosa es básicamente un polímero lineal conformado por moléculas de glucosa en una
estructura estérica de forma de hélice espiral. Su peso molecular varía entre 17.000 y
[33]
22.500 g/mol (ver figura 1.10.).
 21

Figura 1.10. Estructura química de la amilosa. [33]

Por su parte, la amilopectina, componente mayoritario del almidón, presenta una cadena
ramificada y un peso molecular que varía entre 200.000 y 1.000.000 g/mol. Para la
obtención del almidón se utiliza como materia prima papas, cereales, maíz y arroz. Una vez
extraído, el almidón es un polvo de color blanco, altamente higroscópico y alcanza su punto
de gelatinización en agua a 90 °C para el caso del almidón de maíz. En este punto adquiere
una naturaleza viscosa consecuencia del hinchamiento de la amilopectina; la amilosa es,
por otro lado, soluble bajo estas condiciones (ver figura 1.11). [33,34]

Figura 1.11. Estructura química de la amilopectina. [33]

La mayoría de las aplicaciones del almidón como polímero biodegradable se asocian a la

industria alimenticia. En formulaciones es usual adicionar agentes antimicrobianos y
algunos aditivos o componentes de alimento. La elaboración de películas biodegradables de
almidón resulta favorable por ser éste económico, de alta disponibilidad, proveniente de
fuentes renovables, además, su capacidad de gelificar le permite ser moldeado y formar
 22

películas fácilmente. Sin embargo, estas películas exhiben pobres propiedades mecánicas,
alta rigidez y alta permeabilidad al vapor de agua. Este comportamiento implica grandes
desventajas frente a las películas sintéticas. Como alternativa, las investigaciones sugieren
la incorporación del almidón a formulaciones de otras sustancias filmogénicas para generar
películas con mejores propiedades, que puedan competir activamente y posiblemente llegar
a sustituir las películas sintéticas. Los polímeros que se combinan con el almidón suelen ser
biodegradables, hidrófobos y apolares como ésteres de celulosa, poliésteres, ácidos
[35,36]
alifáticos y poliuretanos.

1.12. Influencia del plastificante en las películas comestibles

Los plastificantes son compuestos usualmente líquidos que se adicionan a una mezcla
polimérica con la finalidad de aumentar la flexibilidad del material a través de la
lubricación interna y disminución de las fuerzas intermoleculares de fricción y de cohesión
entre las cadenas. Algunos compuestos que usualmente se usan como plastificantes son el
agua, ácidos orgánicos, alcoholes, ésteres, cetonas y mezclas entre éstos. Es importante
tener en cuenta que el plastificante debe ser miscible con el polímero; esto significa una
similitud de fuerzas intermoleculares entre los componentes y preferiblemente el
[25,37]
plastificante ha de ser soluble en el solvente utilizado.

El plastificante en un factor importante en la formulación de mezclas poliméricas puesto

que modifica el comportamiento mecánico y a la permeabilidad del material. Por ejemplo,
al adicionar glicerol a una formulación de almidón se obtienen esfuerzos máximos
soportados de alrededor de 0,69 MPa y porcentajes de elongación a la ruptura de 30,5 %, en
contraste con los valores reportados por las películas comestibles de almidón puro que son
47, 6 MPa y 4,6 %, respectivamente. Por otro lado, al incluir plastificantes en mezclas de
quitosano para la fabricación de películas comestibles se obtienen valores de permeabilidad
al vapor de agua entre 1,510x10-12 y 4,04x10-4 g/Pa.s.m a una humedad relativa de 50% y
temperatura de 25 ° C.
 23

1.12.1. Glicerol como plastificante de películas comestibles

El glicerol es un trialcohol subproducto de la saponificación de las grasas (la ruptura

hidrolítica de las grasas). Es un líquido viscoso, incoloro, inodoro, higroscópico y dulce.
Químicamente, el glicerol es una molécula de propano con tres grupos hidroxilos unidos a
ella (ver figura 1.12.). Se considera el plastificante más utilizado en la industria de los
polímeros en general y un gran número de investigaciones sugieren que es el plastificante
con efectos más significativos sobre las matrices de polímeros biodegradables, incluyendo
al quitosano. El glicerol actúa en las posiciones internas de la matriz de quitosano, genera
efectos plastificantes intensos y permanentes sobre las cadenas y adicionalmente exhibe
propiedades que le permiten al material final mantener su naturaleza biodegradable. El
quitosano es una macromolécula lineal hidrofílica pero al formar películas se estructura en
capas y en este caso las moléculas de glicerol tienden a incrementar el espaciado entre
dichas capas. Las moléculas de glicerol rodean las moléculas de quitosano uniéndose a
ellas mediante enlaces de hidrógeno en sitios específicos (-OH, -NH2). A medida que
aumenta el contenido de glicerol, se generan agregados o cúmulos de moléculas de
plastificante rodeando las cadenas poliméricas, produciendo de esta manera una red de
moléculas de glicerol unidas por enlaces de hidrógeno. Se considera que el contenido de
glicerol en la matriz de quitosano no sólo aumenta la flexibilidad de las cadenas, sino
también provoca un aumento de espesor de las películas. [38,39]

Figura 1.12. Estructura química del glicerol.

1.12.2. Aceite de oliva como plastificante de películas comestibles

El olivo, también conocido por su nombre científico como Olea europea, es un árbol muy
antiguo caracterizado por tener tronco curvo, hojas verdes y plateadas y copa redondeada.
La existencia de este árbol se remonta a 12.000 años atrás. S in embargo, su cultivo se da
 24

desde hace 6.000 años. Su origen apunta a los países de Asia, el Sur del Cáucaso, Irán, Siria
y Palestina, pero se observó una consecuente expansión por la mayoría de los países del
Mediterráneo y es allí donde se mantiene la mayor producción oleícola. El famoso aceite de
oliva, altamente utilizado en la industria alimenticia, es el jugo oleoso que se extrae del
fruto del olivo mediante técnicas de prensado. Es conocido por su color verdoso, densidad y
aroma perfumado. La producción mundial de aceite de oliva se calcula cerca de las
2.458.000 toneladas anuales, aunque se registra un aumento continuo del consumo anual en
un 5-7 %. [40]

Debido a sus propiedades alimenticias, el aceite de oliva se convirtió en un componente

fundamental en la dieta del ciudadano común. Además de realzar el sabor de las comidas,
este aderezo cuenta con un excelente perfil nutricional y combate enfermedades. El aceite
de oliva virgen contiene 74% de ácidos grasos monoinsaturados, 12 % de ácidos grasos
poli-insaturados y 14% de ácidos grasos saturados. Es rico en ácido oléico o ácido cis-9-
octadecanóico (es el principal ácido graso presente en el aceite de oliva) y es insoluble en
agua. Sin embargo, es soluble en éteres, alcoholes y solventes orgánicos. Al emplear el
aceite de oliva como plastificante en mezclas de quitosano para la fabricación de películas
comestibles, se considera la acción de los ácidos grasos para prever una disminución de la
permeabilidad de las películas dada la naturaleza apolar del plastificante. [25,40,41]
 CAPÍTULO II

DISEÑO EXPERIMENTAL

2.1. Materiales

A continuación se presenta la tabla 2.1. donde se muestran los materiales y reactivos

empleados durante el desarrollo de la investigación.

Tabla 2.1. Materiales y reactivos

Materiales y Reactivos Observaciones
Hongo Agaricus Bisporus Comercial
Almidón de maíz Comercial
Aceite de oliva virgen Comercial
NaOH Al 99% Marca: MERK
HCl Al 12% Marca: MERK
DA: 28%
Quitosano obtenido a partir de Comercial de la sigma Aldrich
exoesqueletos de crustáceos MW: 188 kDa y DA 28%
Lote SLBF 6034V
Glicerol Marca: MERK
Ácido acético Al 99 %
Carbonato de Potasio Comercial

2.2. Equipos

A continuación se presenta la tabla 2.2., donde se muestran los equipos empleados

durante el desarrollo de la investigación.
 26

Tabla 2.2. Equipos.

Equipos Marca Modelo
Plancha de calentamiento Thermo Scientific Super- Nuova
Campana de absorción Air Science Frontier Junior
Estufa Binder APT Line ED
Liofilizador Labconco Freezone 2,5 Plus
Equipo TGA TA Instruments Q100
Equipo FTIR Perkin Elmer Spectrum Two
Micrómetro digital Mitutoyo
Máquina universal de
Digimess
ensayos
Colorímetro Xrite
Desecador
Pipeta volumétrica
Balón aforado
Agitador magnético
Condensador
Beakers
Platos de Petri

2.3. Procedimiento experimental

2.3.1. Obtención y caracterización de quitosano a partir del hongo Agaricus Bisporus

Para obtener el quitosano se llevó a cabo la desproteinización de la quitina. En primer

lugar, se cortaron 400 g de hongos de champiñones comerciales y se sometieron a un
proceso de liofilización para deshidratar el material y favorecer la conservación.
Posteriormente, el producto se cortó y se redujo de tamaño lo más posible utilizando un
mortero (ver figura 2.1).
 27

Figura 2.1. Hongos liofilizados y triturados.

Se procedió a desproteinizar el material utilizando una solución básica de NaOH al 4% a

100 °C, durante 4 horas con agitación continua de 300 rpm. Para ello, el conjunto se
introdujo a un balón aforado de 250 mL y se adicionó la solución básica con una relación
de 1:5 (p/v). Se procesaron 18 g de hongos en 90 mL de solución. Se debe mencionar que
en todas las fases de la extracción el calentamiento se realizó introduciendo el balón
aforado en un baño de María para controlar la temperatura. Finalmente, el producto se
filtró, se lavó hasta la neutralidad y se secó por 12 horas en una estufa a 50 °C (ver figura
2.2). Para desacetilar, se trató el producto nuevamente con una solución de NaOH al 41% a
135 °C, durante 4 horas y con agitación continua de 300 rpm. El producto se filtró, se lavó
[10]
hasta la neutralidad y se secó en una estufa por 12 horas a 50 °C.

Figura 2.2. (a) Desproteinización de los hongos. (b) Material desproteinizado y

desacetilado.

Para purificar el producto obtenido se solubilizó en una solución de ácido acético al 1 % a

60 °C durante 12 horas con agitación constante de 300 rpm, en discrepancia con la
literatura que sugiere 2 horas, dado que no se logró la solubilización en ese periodo de
 28

tiempo. Finalmente, se re-precipitó el quitosano al adicionar una solución de NaOH 2 M

hasta alcanzar un valor de pH de 8-9. Por último se filtró el sólido y se dejó secar en una
estufa a 50 °C por 12 horas (ver figura 2.3. y 2.4). [10]

Figura 2.3. Re-precipitación del quitosano.

Figura 2.4. (a) Quitosano filtrado (b) Quitosano posterior al secado final.

El quitosano obtenido por la desacetilación de la quitina se caracterizó a través de análisis

termogravimétrico (TGA). Adicionalmente se realizó una espectrometría infrarroja de
transformada de Fourier (FTIR).

2.3.2. Fabricación de películas comestibles a base de quitosano, almidón de maíz y

agentes plastificantes

Para la fabricación de las películas no se utilizó quitosano obtenido a partir del hongo
Agaricus Bisporus, debido a que el rendimiento del proceso de extracción resultó ser muy
bajo. Se usó, en su lugar, quitosano obtenido a partir de exoesqueleto de crustáceos. Éste
tiene un peso molecular de 188kDa y un grado de acetilación del 72%. Finalmente, para
 29

este quitosano se estudió la influencia de la adición de almidón y plastificantes en películas

comestibles de matriz de quitosano.

Se procedió a fabricar películas delgadas de quitosano con diferentes concentraciones de

almidón de maíz para estudiar su influencia sobre las propiedades mecánicas, ópticas,
permeabilidad al vapor de agua, entre otros. Para ello se empleó el siguiente procedimiento:
[49]

1. Se preparó una solución de quitosano al 2% (m/v) con ácido acético. La

solución de ácido acético se preparó al 1% (v/v) con agua. Se solubilizaron 5
g de quitosano en 250 mL de solución de ácido acético con agitación
constante de 550 rpm durante 1 hora. Dicha relación de mezcla garantiza la
solubilización total de material.
2. Se prepararon soluciones acuosas de almidón a diferentes concentraciones:
éstas fueron 1%, 2%, 3% y 4% (m/v) empleando en cada caso 50 mL de
agua (ver tabla 2.3).

Tabla 2.3. Concentración de las soluciones de almidón empleadas para la formulación de

mezclas.
Concentración
Masa de almidón (g)
(% m/v)
1 0,5
2 1,0
3 1,5
4 2,0

3. Las soluciones de almidón se introdujeron en un beaker al sistema de

calentamiento asegurando que el beaker quedara suspendido y garantizar así
un calentamiento uniforme. El sistema se llevó hasta la temperatura de
gelatinización del almidón de maíz (90°C), con agitación constante de 300
rpm, por un período de 5 minutos y se dejó enfriar hasta alcanzar los 25°C.
Es muy importante cuidar que el almidón no llegue al punto de
solidificación en ningún momento, porque esto representa inclusiones y
 30

defectos en la formación de la película afectando su comportamiento

mecánico.
4. Posteriormente, para la formulación de las mezclas se emplearon 50 mL de
solución de quitosano y 50 mL de cada una de las diferentes soluciones de
almidón, adicionando en todos los casos un volumen constante de 0,5 mL de
glicerol como plastificante. Se empleó agitación manual y temperatura
ambiente.
5. Una vez obtenidas las mezclas de diferentes concentraciones se procedió a
verter el material sobre platos de Petri de diámetro (9,1 ± 0,1) cm. El
volumen del material a verter se mantuvo constante (15 ± 1) mL para
garantizar la uniformidad de espesores en todos los casos. Finalmente, las
películas se dejaron secar a temperatura ambiente durante 72 horas (ver
figura 2.5.).

Figura 2.5. Formación de las películas delgadas.

6. El proceso se repitió de igual manera utilizando un volumen constante de 1

mL de glicerol.

Posteriormente se procedió a fabricar películas delgadas de quitosano con diferentes

concentraciones de almidón empleando aceite de oliva como elemento plastificante. Esto
con el objetivo de estudiar los efectos del aceite de oliva sobre las propiedades mecánicas,
ópticas, físicas y permeabilidad al vapor de agua de las películas. Para ello se siguió el
procedimiento antes mencionado, sustituyendo el glicerol por el aceite de oliva en todos los
casos.
 31

2.3.3. Estudio de las propiedades mecánicas de las películas comestibles: Ensayo de

tracción.

Para estudiar las propiedades tensiles de las películas se siguió el procedimiento indicado
en la norma ASTM D882-12. Para las películas a ensayar se cortaron probetas en forma de
tiras rectangulares con un ancho y largo uniforme de (2,0 ± 0,1) cm y (7,0 ± 0,1) cm,
respectivamente. Sobre cada probeta se marcó el espaciamiento destinado para el ensayo, es
decir, la separación de las mordazas del equipo de tensión. Dicha separación fue de (5,0 ±
0,1) cm. Adicionalmente, a cada una se le asignó un número de identificación (ver figura
2.6.). [42]

Figura 2.6. Especificaciones de las probetas utilizadas en el ensayo de tracción.

Por otro lado, a cada una de las probetas se le midió el espesor por triplicado en diferentes
zonas de la película. Para ello se utilizó un micrómetro digital. A continuación, se
determinó el promedio del espesor para cada muestra y el área transversal a ensayar según
la fórmula matemática del apéndice A1. El ensayo de tracción se llevó a cabo con las
condiciones de ensayo mostradas en la tabla 2.4.

Tabla 2.4. Condiciones de ensayo de tracción a películas delgadas.

Capacidad Máxima 500 N
Velocidad de desplazamiento 5 mm/min
Límite de fuerza 4900 N
Límite de desplazamiento 1000 mm
Largo de la probeta 50 mm
 32

Para garantizar una sujeción efectiva de las muestras fue necesario el uso de trozos
cuadrados de foami colocados entre la superficie de las mordazas y la muestra. Los datos
arrojados por la máquina permiten estudiar la fuerza aplicada en función del
desplazamiento o deformación del material. Las unidades de los datos obtenidos para
dichas variables fueron [mm] y [N], correspondientemente. Finalmente, se determinó la
elongación porcentual de la probeta, así como el esfuerzo alcanzado hasta el punto de
fractura. Seguidamente, se determinó la elongación máxima porcentual y el esfuerzo
máximo alcanzado promedio para cada una de las formulaciones estudiadas Según las
fórmulas matemáticas de los apéndices A2 y A3.

2.3.4. Estudio de las propiedades de transporte de las películas comestibles: Ensayo de

permeabilidad al vapor de agua.

Para estudiar las propiedades de transporte del material se siguió el procedimiento

indicado en la norma ASTM E96-95, empleando el método del agua. Esta modalidad del
ensayo consiste en colocar la muestra de estudio sobre la boca de un recipiente que
contiene agua y estudiar el transporte de vapor de agua a través de la película haciendo un
seguimiento del peso en función del tiempo. Dicho procedimiento se aplicó sobre películas
del sistema quitosano-almidón-aceite de oliva únicamente, a través de una medición diaria
[26]
durante 21 días y se ensayaron 3 muestras por cada formulación.

Las películas a ensayar se cortaron en cuadrados de (3,0 ± 0,1) cm. Como recipientes para
el agua se utilizaron tubos de ensayo de diámetro de (1,5 ± 0,1) cm, llenos hasta una
distancia de separación de (6,0 ± 0,1) mm de la superficie de la película. Las películas
fueron colocadas sobre la boca de los tubos de ensayo y se sellaron con bandas de goma, el
sistema fue cubierto con papel de aluminio en las zonas laterales hasta una altura de
alrededor de 2 centímetros y se aseguró nuevamente con una banda de goma, esto para
garantizar que el transporte de vapor de agua se diera únicamente a través del área de la
boca del tubo de ensayo (ver figura 2.7.).
 33

Figura 2.7. Montaje experimental para el ensayo de permeabilidad al vapor de agua de

películas.

Todas las muestras fueron colocadas en una rejilla para asegurar la verticalidad del
sistema y se introdujeron en un desecador con un medio de condiciones controladas de
temperatura (27 ± 1) °C y de humedad relativa (50,5 ± 0,1) % (ver figura 2.8). Para
alcanzar dichas condiciones de ensayo fue necesario usar carbonato de potasio (K2CO3)
como elemento desecante dentro de la cámara controlada.

Figura 2.8. Sistema de control de humedad del ensayo de permeabilidad al vapor de agua.

La variación de peso de cada tubo de ensayo se midió cada 24 horas y se procedió a

determinar la velocidad de transmisión de vapor de agua con las fórmulas matemáticas de
los apéndices A4, A5 y A6.
 34

2.3.5. Estudio de las propiedades de físicas de las películas comestibles: Ensayo de

color

Para analizar el color de las diferentes películas se empleó un colorímetro. Cada muestra
fue analizada en tres zonas diferentes y los resultados exhibidos son el promedio de las
mismas. El estudio del color a través del colorímetro se basa en la teoría de la existencia de
un sistema circular donde los colores contiguos se mezclan. Sin embargo, hay colores
opuestos que también pueden mezclarse, estos son el rojo y verde, y el amarillo y azul. Los
datos arrojados por la máquina se dan en términos de luminosidad (L), presencia del color
rojo o verde (a) y del color amarillo o azul (b).

Estas variables fueron introducidas a un sistema de software llamado Color Analysis. Éste
arroja un código que contiene la información del color de la muestra. Finalmente, se
obtiene el porcentaje de color rojo, verde y azul para cada una. Adicionalmente, se midió el
color de una película delgada comercial cuya aplicación es separador de unidades de
porciones de alimentos. Las muestras estudiadas fueron comparadas con el perfil de color
de la muestra comercial para evaluar la viabilidad del biomaterial para introducirse en
dicho campo de aplicación.
 CAPÍTULO III

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. Obtención y caracterización de quitosano a partir del hongo Agaricus Bisporus

Debido a los altos porcentajes de humedad que presentan este tipo de hongos fue
necesario llevar a cabo un proceso de liofilización. Para ello se emplearon 400 g de hongos,
de los cuales se obtuvieron sólo 18,1 g de hongos deshidratados, esto representa un 95,48%
de humedad y un valor de masa seca del 4,52% (ver figura 3.1). El rendimiento de la
obtención de quitosano se ve realmente afectado por la alta humedad contenida en los
hongos, ésta se considera un factor crítico y determinante del proceso. Se consideran las
pérdidas de masa debido al lavado y filtrado riguroso luego de cada etapa, así como
pérdidas de masa luego del secado (ver tabla 3.1).

Figura 3.1. Hongos liofilizados.

 36

Tabla 3.1. Pérdidas de masa durante el proceso de obtención de quitosano.

Etapa Mo (g) Mf (g) Pérdidas (%)

Liofilización 400,00 18,10 95,50

Desproteinización
18,10 4,20 76,80
(NaOH, 4%)
Desacetilación(NaOH,
4,20 0,97 76,90
41 %)

Purificación 0,97 0,32 67,00

Donde Mo y Mf son la masa inicial y final correspondientemente.

Para lograr la solubilización del quitosano en ácido acético se sometió el sistema a una
temperatura de 60 °C y agitación. Sin embargo, fue necesario aumentar el tiempo de
reacción de 2 a 12 horas para lograr homogeneidad en la solución. Finalmente, luego de
reprecipitar, filtrar y secar el material se obtuvo una masa de 0,32 g de quitosano, con un
rendimiento total del 0,08%. Dicho valor es menor al reportado en la literatura para la
extracción de quitosano contenido en la pared celular de hongos (6-10%). Esta discrepancia
puede deberse al tipo de hongo empleado y a pérdidas de masa asociadas al proceso.

Dado el bajo rendimiento reportado para el método de extracción de quitosano a partir del
hongo Agaricus Bisporus, se considera que éste no es rentable. La cantidad de agua
contenida en el hongo y el porcentaje de masa efectiva de quitosano hacen que el proceso
en general tome mucho tiempo y que el producto obtenido no sea suficiente para considerar
una posible implementación de este material en las aplicaciones más comunes del quitosano
o, en este caso, para la fabricación de películas comestibles. Por otro lado, la fabricación de
películas comestibles exige que el quitosano presente una coloración clara, que permita la
transparencia y traslucidez de las películas una vez procesadas. Sin embargo, en el caso del
quitosano extraído de hongos se observa que éste mantiene su coloración oscura
característica a través de todo el proceso y que ésta se ve incrementada con el secado.
 37

Finalmente, el producto exhibió un color café oscuro como se puede observar en la figura
3.2.

Figura 3.2. Producto de la extracción de los hongos a) La desacetilación b) El secado.

Para caracterizar la muestra de quitosano obtenido se llevó a cabo un análisis

termogravimétrico (TGA) y una espectrometría infrarroja de transformada de Fourier
(FTIR). A continuación, se presentan los resultados obtenidos. En la figura 3.3. se observa
el cambio de masa del material en función de la temperatura, en una primera fase bajo una
atmósfera de nitrógeno y en una segunda fase con atmósfera de oxígeno. En primer lugar,
se tiene una pérdida de masa del 11,81% a una temperatura de 131,81 °C. Esta pérdida se
atribuye a la evaporación del agua asociada a otros compuestos residuales del proceso de
extracción del quitosano. Posteriormente, se observa una pérdida considerable de masa del
46,77% a una temperatura de 289,23°C. Esta temperatura es similar a la temperatura de
ruptura de enlaces glucosídicos de la cadena de quitosano. Finalmente, se considera una
última pérdida de masa asociada a la descomposición final del biopolímero a temperaturas
que superan los 450 °C.
 38

Figura 3.3. Análisis termogravimétrico de quitosano extraído a partir del hongo de

champiñón.

En la figura 3.4. se presenta el análisis termogravimétrico de una muestra de quitosano

obtenido a partir del caparazón de crustáceos. En éste se observa un pico inicial a 67,51 °C
que corresponde a pérdidas de agua y compuestos volátiles. Luego se tiene un pico máximo
a una temperatura de 297,89 °C que representa la descomposición molecular de quitosano.
Al comparar con la figura 3.3. se tiene que el material obtenido a través de la desacetilación
de la quitina contenida en la pared celular del hongo de champiñón reportó valores que se
acercan a los valores característicos exhibidos por el quitosano.
 39

Figura 3.4. TGA de quitosano obtenido a partir de caparazón de crustáceos. [16]

Al analizar un muestra a través de FTIR se obtiene un espectro infrarrojo donde se ven

representadas las interacciones de vibración, flexión, torsión y tensión de los grupos
funcionales característicos del compuesto. Para la molécula de quitosano (ver figura 3.5.) se
observa una banda a un número de onda de 3289 cm-1 que se atribuye a la excitación del
grupo hidroxilo (-OH), debido a la humedad y está presente en las muestras hidrofílicas
como el quitosano. Por otro lado, para la caracterización del quitosano, la banda más
representativa es el estiramiento del grupo amino N-H. Este se observa a 3435 cm-1para
quitosano de otros hongos como el Ganoderma lucidum (ver figura 3.6). En el caso del
quitosano extraído del hongo de champiñón, este pico característico no puede observarse
dado el solapamiento con el grupo hidroxilo a frecuencias similares.
 40

Figura 3.5. Espectros FTIR de muestra de quitosano obtenido.

Figura 3.6. Espectro de infrarrojo de quitosano obtenido a partir del hongo Ganoderma
lucidum. [44]
 41

A 2917 cm-1 se identifica la banda consecuencia del estiramiento o tensión del grupo C-
H, así mismo, se tiene un pico a 1578 cm-1 asociado a la vibración de una amida secundaria,
es decir, al estiramiento de carbonilos de grupo amida. Por otro lado, se presenta un pico a
1260 cm-1 correspondiente a la flexión del grupo –CN en la banda de amida II y que se
solapa con la vibración del enlace C-C del anillo. Las vibraciones asociadas a las
estructuras se observan a 1012 cm-1 atribuida al grupo (-C-O). Finalmente la banda a
797cm-1 se puede asociar a las vibraciones de C-H del anillo (ver tabla 3.2). [12,44,45]

Tabla 3.2. Interacciones de grupos funcionales de la molécula de quitosano

cm -1 Interacción Grupo
3289 Tensión -OH
2917 Tensión C-H
1578 Torsión O
1375 Flexión C-H
1260 Flexión -NH
1012 Flexión C-O
797 Torsión C-H

Las características que definen las propiedades del quitosano son su peso molecular y
grado de acetilación, pero no pudieron determinarse debido a la cantidad tan pequeña
extraída ya que el rendimiento reportado por el proceso fue de 0,08%. [47]

3.2. Estudio de las propiedades mecánicas de las películas comestibles: Ensayo de

tracción

En primer lugar se debe mencionar que los datos arrojados por la máquina de ensayos
universal mostraron un comportamiento que no permitía un estudio adecuado de las
propiedades tensiles del material. El equipo fue capaz de detectar las variaciones
dimensionales de las películas por cada 0,5 N de fuerza ejercida, la sensibilidad de equipo
se considera baja tomando en cuenta las pequeñas deformaciones sufridas por las películas.
Finalmente, las propiedades mecánicas se analizaron luego de “suavizar” los valores de
 42

esfuerzo en función de la deformación, tomando en cuenta únicamente un valor de

deformación por cada medida de fuerza detectada por el equipo.

3.2.1. Propiedades mecánicas de películas comestibles a base de quitosano, almidón y

glicerol

A continuación, se presentan los resultados obtenidos del ensayo de tracción para una
película de quitosano puro y una película de quitosano con glicerol como agente
plastificante, los valores mostrados son el promedio de tres mediciones. La adición de 1 mL
de glicerol implica una disminución en la resistencia mecánica del material. Ésta
disminuye a la mitad debido al debilitamiento de las fuerzas intermoleculares, mientras que
el porcentaje de elongación se triplicó por plastificación, aumento del volumen libre entre
las cadenas y por lo tanto de su flexibilidad. La tendencia se observó tanto para un volumen
de 0,5 mL y 1 mL, siendo más marcado al agregar 1 mL del plastificante (ver tabla 3.3. y
figura 3.7).

Tabla 3.3. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano puro y quitosano con 0,5 y
1mL de glicerol.
QP QG 0,5 mL QG 1 mL
σ Máx. (MPa) 21,65 ± 2,75 16,24 ± 1,78 11,72 ± 1,30
ɛ Máx. (%) 15,91 ± 3,54 39,56 ± 2,34 47,70 ± 4.26
 43

Figura 3.7. Curvas representativas esfuerzo vs Deformación de quitosano puro (QP) y

quitosano con 1 mL de glicerol (QG).

Una vez que se incluye el almidón en la formulación de las mezclas se debe tomar en
cuenta la interacción conjunta del sistema quitosano-almidón-glicerol. En este caso se
observó que a bajas concentraciones de almidón (0,5:1 almidón/quitosano) la película
exhibe un esfuerzo máximo menor al reportado por la matriz de quitosano pura, es decir, la
resistencia mecánica se vio afectada negativamente. En este sentido, se tiene que a una
concentración relativamente baja de almidón predomina el efecto plastificante del glicerol
en el material. El glicerol es una molécula pequeña y de bajo peso molecular, por lo cual, es
capaz de mezclarse entre las cadenas poliméricas debilitando las fuerzas intermoleculares
de las mismas y aumentando el volumen libre entre ellas. Finalmente, dadas las
características del glicerol éste logra generar una disminución de la resistencia mecánica y
un aumento de la elasticidad de material. Por otro lado, se tiene que a mayor volumen de
glicerol el material exhibe menor resistencia mecánica debido al aumento de la flexibilidad
de las cadenas poliméricas. La deformación se mantuvo relativamente constante para
[48]
ambos volúmenes de glicerol.

Al variar la concentración de almidón en la mezcla (0,5:1, 1:1 y 1,5:1) no se observó

tendencia clara en el comportamiento de la resistencia mecánica. La ligeras variaciones
observadas se pueden deber a la formación de enlaces de hidrógeno entre los grupos NH3+
del quitosano y los grupos OH- del almidón. Los grupos amino (NH2) sufren una
 44

protonación en medio ácido formando grupos NH 3 +. Ambos iones están, entonces,

disponibles para la unión de las dos moléculas. Es importante mencionar que el número de
grupos hidroxilos aportados por el almidón aumenta con la concentración del mismo en la
formulación. Este comportamiento mecánico se observó tanto para un volumen de 0,5 mL
de glicerol como para 1 mL. Al emplear 0,5 mL de glicerol se obtiene una resistencia
mecánica ligeramente mayor que al emplear 1 mL en todos los casos. [49]

Analizando la capacidad de deformación de las películas se observó que los porcentajes

de elongación aumentaron con la adición de glicerol, dado que éste ejerce un efecto
plastificante tanto en las cadenas de quitosano como en las de almidón y provee de esta
manera una alta movilidad. Por otro lado, se tiene que el porcentaje de elongación en
general se mantuvo constante en función del volumen de glicerol, no se observó mayor
diferencia al comparar los resultados obtenidos para 0,5 mL y 1 mL del plastificante. Ver
tabla 3.3.

El comportamiento que se observa al aumentar la cantidad de almidón en la formulación

se traduce en mayores esfuerzos alcanzados. Esta tendencia es notable hasta un punto en el
que se alcanza lo que se puede considerar como una concentración crítica del almidón en la
mezcla, con un cociente de (2:1). Bajo estas condiciones la resistencia mecánica del
material cae abruptamente debido a la formación de enlaces de hidrógeno
intramolecularmente en la cadena de almidón, en vez de producirse enlaces de hidrógeno
intermolecularmente con cadenas de quitosano. Se da, entonces, una separación de fases
entre los dos componentes mayoritarios de la formulación. Dicho fenómeno se observa
tanto para las formulaciones con 0,5 mL y 1 mL de glicerol, siendo más drástico el efecto
en el caso de 1 mL del plastificante. El glicerol continúa reduciendo las fuerzas
intermoleculares del quitosano y al no producirse interacción entre éste y el almidón el
sistema no logra resistir mayores esfuerzos de tensión. En la tabla 3.4. se presentan los
[37,49]
resultados del comportamiento mecánico de estas películas.
 45

Tabla 3.4. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano, almidón empleando 0,5 mL
y 1,0 mL de glicerol.
0,5 mL 1 mL
Formulación σ Máx. (MPa) ɛ Máx. (%) σ Máx. (MPa) ɛ Máx. (%)
0,5:1 12,53 ± 2,05 36,19 ± 4,05 2,46 ± 0,97 37,36 ± 4,26
1:01 15,99 ± 1,63 52,68 ± 1,94 9,84 ± 2,87 52,79 ± 3,17
1,5:1 22,90 ± 2,55 42,46 ± 3,15 10,37 ± 2,51 55,04 ± 5,72
2:01 10,21 ± 1,77 59,82 ± 3,16 3,18 ± 0,25 61,55 ± 2,04

Finalmente, se tiene que el sistema quitosano-almidón-glicerol presenta las mejores

propiedades con una relación almidón-quitosano de 1,5:1 empleando 0,5 mL de glicerol.
Bajo estas condiciones se alcanzó un esfuerzo máximo de 22,90 ± 2,55 MPa, cercano al
exhibido por la película de quitosano puro (21,65 ± 2,75MPa). El porcentaje de elongación
obtenido para la relación 1,5:1 fue de 42,46 ± 3,15%, es decir, se observó un aumento del
167% con respecto al reportado por la película de quitosano puro (15,91 ± 3,54%). La
composición del material (1,5:1) le confiere una capacidad de deformación que se acerca a
la reportada por la película comercial (38,70 ± 3,82%) (ver figura 3.8.)

Figura 3.8. Curvas representativas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP),
película comercial (C) y formulación almidón:quitosano 1,5:1 con 0,5 mL de glicerol.
 46

3.2.2. Propiedades mecánicas de películas comestibles a base de quitosano, almidón y

aceite oliva.

De la misma manera se analizaron las propiedades mecánicas de películas de quitosano y

almidón empleando aceite de oliva como plastificante. En primer lugar se comparó el
comportamiento de una película de quitosano puro y de una compuesta por quitosano
mezclado con 0,5 y 1 mL aceite de oliva. Considerando la química de la interacción se debe
conocer la estructura molecular del aceite de oliva. Éste está compuesto principalmente por
ácido oleico (68-81%), el cual se considera un ácido graso insaturado en el que una parte de
la molécula es polar (COOH) y otra parte es apolar (cadena carbonada), con carácter
anfipático. El grupo COOH permite la unión del ácido oleico con la cadena de quitosano a
través de enlaces de hidrógeno que se forman únicamente en ese extremo de la molécula.
Éstas no se consideran interacciones determinantes del comportamiento del material dado
que se cuenta con un solo grupo COOH por cada molécula de ácido oléico. Por otro lado, el
porcentaje de elongación se vio afectado negativamente. En este sentido se puede decir que,
a diferencia del glicerol, el aceite de oliva presenta una estructura molecular de gran
tamaño y presenta gran dificultad para insertarse entre las moléculas de quitosano. El efecto
plastificante se ve, entonces, limitado, por tanto las fuerzas intermoleculares de las cadenas
poliméricas no se ven reducidas y no existe mayor desplazamiento entre ellas.

Experimentalmente, se observó que el esfuerzo máximo soportado por las películas

plastificadas con aceite de oliva fue cercano al reportado por la película de quitosano puro,
con un porcentaje de deformación y esfuerzo máximo que sugieren ser independiente al
volumen de aceite utilizado, dada la similitud de valores obtenidos para 0,5 y 1,0 mL de
aceite de oliva. Ver tabla 3.5. y figura 3.9. [35]

Tabla 3.5. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano puro y quitosano con 0,5 y
1,0 mL de aceite de oliva.
QP QA 0,5 mL QA 1,0 mL

σ Máx. (MPa) 21,65 ± 2,75 17,88 ± 1,93 23,81 ± 0,77

ɛ Máx. (%) 15,91 ± 3,54 4,68 ± 1,24 5,01 ±0,94

 47

Figura 3.9. Curvas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP) y quitosano con 1,0
mL de aceite de oliva (QA).

Una vez que se incluye el almidón a la formulación se considera la interacción almidón-

quitosano en la cual, nuevamente, se producen enlaces entre el grupo NH3+ y el grupo OH-,
esto implica una influencia de almidón favoreciendo la resistencia mecánica del sistema.
Sin embargo, cuando se toma en cuenta el efecto del aceite de oliva en la mezcla se tiene
que el agua ligada al almidón por puentes de hidrógeno forma una barrera que excluye
cualquier tipo de interacción hidrofóbica o débilmente hidrofílica (por el grupo COOH del
aceite) del aceite con el almidón o con el quitosano y por lo tanto se separa como una fase
oleosa. Al adicionar el almidón, mucho más hidrofílico que el quitosano, este efecto se hace
más importante que para el quitosano sólo. Lo último puede explicarse porque el quitosano
conserva un 22% de grupos acetilo que pueden interactuar hidrofóbicamente con el aceite
posibilitando interacciones tipo fuerzas de London, de cierta importancia. Por lo cual, el
aceite no ejerce ningún efecto plastificante y consecuentemente éste migra a la superficie
de la película comestible. La migración del aceite tiene varias implicaciones. Por una parte
éste no se desempeña como plastificante de las cadenas poliméricas y por otra es
responsable de un conjunto de imperfecciones que debilitan el material y afectan su
resistencia mecánica, como lo son las discontinuidades internas, burbujas y poros.
 48

El comportamiento de la resistencia mecánica de las películas no exhibe una tendencia

clara que permita explicar la acción tanto del almidón como del aceite de oliva en el
sistema. Esto se puede atribuir a un mezclado deficiente, con tiempos insuficientes para
lograr una mezcla completamente homogénea. Se debe mencionar que el mezclado se llevó
a cabo durante 5 minutos y a una velocidad baja para reducir la creciente formación de
burbujas a mayores velocidades de deformación en un sistema altamente viscoso, por lo
que no hubo una migración efectiva de las burbujas a la superficie. Adicionalmente, se
observó la formación de poros que atravesaron la película en su totalidad. Esto es
consecuencia de una salida abrupta del aire a la superficie a pesar de que el secado de las
mismas se llevó a cabo a temperatura ambiente para minimizar imperfecciones de este tipo.
Dicho comportamiento se observó al emplear 0,5 mL y 1,0 mL de aceite de oliva (ver tabla
3.6.)

Tabla 3.6. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano y almidón empleando 0,5
mL y 1 mL de aceite de oliva.
0,5 mL 1 mL
Formulación σ Máx. (MPa) ɛ Máx. (%) σ Máx. (MPa) ɛ Máx. (%)
0,5:1 9,21 ± 1,09 3,48 ± 0,93 14,68 ± 3,38 2,84 ± 1,07
1:01 18,69 ± 2,15 2,59 ± 0,45 7,90 ± 0,08 1,78 ± 0,48
1,5:1 23,06 ± 2,95 5,55 ± 0,03 18,09 ± 2,67 3,08 ± 0,98
2:01 18,61 ± 2,7 3,24 ± 1,08 17,46 ± 1,67 4,51 ± 0,29

3.3. Estudio de las propiedades de transporte de las películas comestibles: Ensayo de

permeabilidad al vapor de agua.

El estudio de las propiedades de transporte de las películas plastificadas con aceite de

oliva se basó en la permeabilidad del vapor de agua a través del material. En este sentido el
comportamiento dependerá de la afinidad de los grupos funcionales disponibles en el
sistema con las moléculas del vapor de agua. Consecuentemente, se tiene que para un
material hidrofílico como es el caso del quitosano, se exhibe una mayor permeabilidad que
para los polímeros sintéticos generalmente utilizados en la industria de los alimentos. El
 49

polietileno, por ejemplo, exhibe una permeabilidad de 7,3-9,3 x10-13 g/smPa mientras que el
quitosano presenta una permeabilidad mayor de 1,8-2,4x10-8 g/smPa. Esto se debe a que el
quitosano cuenta con grupos hidroxilo que le confieren un carácter hidrofílico lo que resulta
en una mayor interacción con el vapor de agua y en una mayor permeabilidad. En el
sistema quitosano-almidón-aceite de oliva se observó, en todos los casos, una pérdida de
masa consecuencia de la transmisión del vapor de agua a través de la película, los valores
presentados son el promedio de 21 mediciones que se realizaron a 3 muestras por cada
formulación. Dicha pérdida tuvo un comportamiento decreciente y uniforme para todas las
formulaciones independientemente del volumen de plastificante. Ver figura 3.10 y 3.11.

Figura 3.10. Pérdida de masa en función del tiempo para formulaciones empleando 0,5 mL
de aceite de oliva.
 50

Figura 3.11. Pérdida de masa en función del tiempo para formulaciones empleando 1 mL de
aceite de oliva.

En este tipo de sistema se debe considerar tanto la influencia del almidón como la del
plastificante. Al estudiar las películas con aceite de oliva se observó una disminución
considerable en la permeabilidad al vapor de agua del material con respecto a la del
quitosano puro. Esto se debe al carácter hidrofóbico del aceite de oliva. Éste presenta un
alto contenido de ácido oleico, una molécula altamente apolar que impide la interacción del
aceite con las moléculas de agua en el ambiente. Para volúmenes de 0,5 mL y 1,0 mL de
aceite no se observó mayor diferencia en las propiedades de transporte de vapor de agua de
las películas, lo que sugiere la posibilidad de que el aceite no interactuó con las moléculas
de quitosano y almidón. Ahora bien, en el caso del almidón se tiene un material que cuenta
con gran cantidad de grupos hidroxilo disponibles en su estructura para interactuar con las
moléculas de agua y este efecto se incrementa con el aumento de su contenido en la
formulación, por lo cual, se espera que a mayor contenido de almidón en la mezcla aumente
[50]
la permeabilidad al vapor de agua de las películas.

El fenómeno de separación de fases ocurrió para todas las formulaciones; el aceite se

desplaza hacia la superficie. Finalmente, el aceite se comporta, bajo estas condiciones,
como un recubrimiento sobre la película dificultando en gran medida la pérdida de agua y
manteniendo la permeabilidad en un orden de magnitud mucho menor al reportado por la
matriz de quitosano y cercana a los valores reportados por envases plásticos empleados en
la industria alimenticia. (ver tabla 3.7.)
 51

Tabla 3.7. Permeabilidad al vapor de agua de películas comestibles de quitosano, almidón y

aceite de oliva.
PVA (g/smPa)
Formulación 0,5 mL 1,0 mL
(0:1) 2,64E-12 ± 6,35E-13 1,969E-12 ±1,71E-12
(0,5:1) 3,42E-12 ± 1,167E-12 2,978E-12 ± 4,53E-13
(1:1) 3,67E-12 ± 2,81E-13 3,419E-12 ± 3,36E-13
(1,5:1) 3,78E-12 ± 6,52E-13 4,165E-12 ± 8,64E-13
(2:1) 4,38E-12 ± 6,56E-13 4,256E-12 ± 9,65E-13

3.5. Propiedades físicas de las películas comestibles a base de quitosano: Ensayo de

color.

La obtención de un color adecuado, agradable a la vista, así como atractivo y apetecible

es casi tan importante como la resistencia mecánica o la permeabilidad al vapor de agua
cuando se trata de aplicaciones en la demandante industria alimenticia. Luego de fabricar
las diferentes películas comestibles se procedió a comparar su color con una muestra
comercial de película delgada actualmente utilizada como separador de porciones de
alimentos. El análisis del color se realizó a tres muestras de cada formulación considerando
uniformidad de espesores; los valores presentados son promediados. El ensayo se llevó a
cabo usando un colorímetro. Éste reportó información de color de cada muestra en términos
de L, a y b bajo el sistema de interpretación CIE (ver tabla 3.8.)
 52

Tabla 3.8. Componentes L, a y b para películas de quitosano, almidón y aceite de oliva.

Aceite de
Composición L a b
oliva (mL)
Muestra comercial 58,83 -0,20 -0,13
Quitosano 100% 74,49 -1,09 3,28
0;1 71,33 -0,89 2,38
0,5;1 68,97 -0,58 1,34
0,5 1;1 79,76 -0,84 2,02
1,5;1 77,66 -0,66 1,85
2;1 73,61 -0,72 1,73
0;1 78,29 1,16 4,07
0,5;1 81,89 -0,78 2,12
1,0 1;1 78,83 -1,05 3,60
1,5;1 82,11 -1,24 3,11
2;1 81,02 -1,35 3,93

En la figura 3.12. se muestra la ubicación del color reportado por la película comercial
(A) y la película de quitosano puro (B) en función de las coordenada L, a y b. Luego de
comparar ambos colores se observó que exhiben valores de a y b muy cercanos, pero
muestran cierta diferencia en cuanto a su luminosidad.
 53

B A

Figura 3.12. Representación tridimensional de colores bajo el sistema CIE de una película
comercial (A) y una película de quitosano puro (B).

Se considera que la comparación de ambos colores resulta difícil y no representativo en

un sistema de coordenadas tridimensional como el que se plantea. Por lo cual, se procedió a
descomponer los colores en función del porcentaje de color rojo, verde y azul para todas las
muestras; de esta manera se logra una comparación más clara y objetiva (ver la tabla 3.9.)
 54

Tabla 3.9. Composición de color de películas ensayadas.

Aceite de
Composición Rojo (%) Verde (%) Azul (%)
Oliva (mL)
Muestra comercial 54,9 55,3 55,3
Quitosano 100% 71,8 71,8 69,0
0;1 68,2 68,2 66,7
0,5 ; 1 65,9 65,9 64,7
0,5 mL 1; 1 77,3 77,3 75,7
1,5 ; 1 74,9 74,9 73,7
2;1 70,6 70,6 69,4
0;1 76,1 75,7 72,5
0,5 ; 1 79,6 79,6 78,0
1 mL 1; 1 76,5 76,5 73,7
1,5 ; 1 80,0 80,0 77,6
2;1 78,8 75,7 75,7

Adicionalmente, se presentan las figuras 3.13, 3.14 y 3.15 en las cuales se observa la
variación de las componentes del color para cada una de las muestras en un gráfico de
barras. En el primer caso se tiene el comportamiento del color de una muestra comercial y
una muestra de quitosano puro. Se tiene que la muestra comercial presentó porcentajes de
color rojo, verde y azul relativamente constantes entre ellos. Se considera que estos valores
son los requeridos para alcanzar la total traslucidez de la película. Por otro lado, la película
de quitosano puro mostró mayores valores en las tres componentes del color. Físicamente
esta película presentó un color uniforme en toda la superficie con un tono ligeramente
amarillo en comparación con la muestra comercial (ver figura 3.14.)
 55

Figura 3.13. Comparación de color para película comercial y película de quitosano.

En segundo lugar, al comparar la película comercial con las formulaciones del sistema
quitosano-almidón-aceite de oliva empleando un volumen de 0,5 mL de éste último, se
concluye que la formulación con los valores de componentes de color más cercanos
corresponde a la formulación 0,5:1. Dicha muestra supera los valores reportados por la
película comercial en cuanto al color rojo, verde y azul en un 24,22 %, 23,32% y un
16,99%, respectivamente. Se considera que el porcentaje de almidón (exhibe color gris)
agregado en ese caso compensa ligeramente la acción del aceite de oliva, pues éste exhibe
un color amarillento que compromete el atractivo del material para una aplicación en la
industria alimenticia. De igual manera, no se descartan las heterogeneidades del color en la
película debido a la presencia de burbujas y poros. Esas imperfecciones pueden afectar la
capacidad del material para reflejar o transmitir la luz (ver figura 3.14.).
 56

Figura 3.14. Comparación de color para película comercial y películas de diferentes

concentraciones con 0,5 mL de aceite de oliva como plastificante.

Finalmente, se presenta de manera comparativa los valores arrojados por las diferentes
formulaciones empleando, en todos los casos, 1 mL de aceite de oliva para plastificar. Bajo
estas condiciones de concentración, se sugiere que el efecto del aceite sobre el color de las
películas es independiente de la cantidad de almidón que contenga la mezcla. En todos los
casos se obtuvieron valores relativamente constantes en cuanto al porcentaje del color rojo
y verde para cada muestra, mientras que se observaron ciertas variaciones con respecto al
porcentaje de color azul. Se concluye, entonces, que al agregar 1 mL de aceite de oliva a la
formulación el color de las películas se descompone en porcentajes de color con valores
más alejados de los expuestos por una película comercial que al emplear 0,5 mL.
Asimismo, se debe mencionar que la presencia de burbujas, poros e imperfecciones de
superficie puede haber influido en los resultados obtenidos por el colorímetro (ver figura
3.15.).
 57

Figura 3.15. Comparación de color para película comercial y películas de diferentes

concentraciones con 1 mL de aceite de oliva como plastificante.
 57

CONCLUSIONES

 La obtención de quitosano a partir del hongo Agaricus Bisporus bajo las

condiciones de extracción implementadas se considera poco rentable debido a su
bajo rendimiento (0,08%) y a los largos tiempos de proceso requeridos.

 Tanto el análisis termogravimétrico como el FTIR permitieron identificar la muestra

obtenida como quitosano.

 Se concluye que las películas comestibles de quitosano puro no cumplen con los
requerimientos mecánicos, de transporte y de color para sustituir una película
sintética comercial en la aplicación de separadores de unidades de porciones de
alimentos.
 El sistema quitosano-almidón-glicerol presenta las mejores propiedades con una
relación almidón-quitosano de 1,5:1 agregando 0,5 mL del plastificante, bajo estas
condiciones se alcanzó una resistencia a la tracción de 22,90 ± 2,55 MPa y 42,46 ±
3,15% de elongación.
 El aceite de oliva como elemento plastificante, no es compatible con el almidón ni
con la matriz de quitosano. Por esta razón, no fue posible un estudio y análisis
adecuado de las propiedades mecánicas de las películas. Se considera que el
sistema quitosano-almidón-aceite de oliva no satisface los requerimientos
mecánicos para ser usado para fabricar películas comestibles para separar unidades
de porciones de alimentos.
 El fenómeno de separación de fases del sistema quitosano-almidón-aceite de oliva
provocó la migración del plastificante a la superficie de la película generando un
efecto de recubrimiento altamente hidrofóbico y reportando valores de
permeabilidad del orden de magnitud de 10-12 g/smPa, en todos los casos, mucho
menor a la reportada por la película de quitosano puro. Este comportamiento fue
independiente del volumen de plastificante empleado.
 58

 Las componentes del color de las películas con 0,5 mL de aceite de oliva para las
diferentes formulaciones exhibieron valores más cercanos a las componentes de
color de la película comercial, que en el caso de las formulaciones con un contenido
de 1,0 mL de aceite de oliva. Sin embargo, en ninguno de los casos se obtuvieron
valores aceptables para la sustitución de la película comercial en dicha aplicación.
 A pesar de que las mezclas fabricadas a partir de quitosano, almidón y aceite de
oliva no presentaron las propiedades adecuadas para la aplicación sugerida, las
mezclas con glicerol podrían ser útiles para otro tipo de aplicación en alimentos,
dada su buena elasticidad y resistencia mecánica.
 59

RECOMENDACIONES

 No despreciar la liofilización de los hongos, la alta cantidad de agua contenida es

una variable crítica para el rendimiento del proceso de obtención de quitosano.
 Reducir en lo posible el tamaño de los hongos antes de realizar los ataques básicos
para facilitar la reacción de desproteinización y desacetilación del material.
 Considerar emplear aceites esenciales con mayor polaridad que permita una mejor
interacción con el quitosano, el almidón y el agua asociada al almidón.
 Analizar el comportamiento mecánico de las películas con un equipo que permita
una lectura más sensible de fuerza en función de la deformación.
 60

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 64

APENDICE A

Apéndice A1. Determinación del área transversal de las películas comestibles

Donde:

a: Ancho: [mm]
e: Espesor: [mm]

Apéndice A2. Determinación del porcentaje de elongación a la ruptura de las películas

comestibles.

Donde:
Df: Deformación final [mm]
D0: Deformación Inicial [mm]

Apéndice A3. Determinación del esfuerzo máximo soportado por las películas
comestibles.

Donde:

F: Fuerza en el punto de ruptura [N]

A: Área inicial de la sección transversal de la probeta [mm2]
 65

Apéndice A4. Determinación de la transmisión de vapor de agua de las películas

comestibles.

Donde:

WVT: Velocidad de transmisión de vapor de agua. [g/h*m2]

G: Variación de peso. [g]
T: Tiempo en el que ocurrió G. [h]
A: Área transversal de tubo de ensayo [m2]

Apéndice A5. Determinación de la permeancia de las películas comestibles.

Donde:

P: Permeancia [g/Pa.s.m2]
∆P: Diferencia de presión de vapor [Pa]
S: Presión de vapor saturado del agua a la temperatura de ensayo [Pa]
R1: Humedad relativa dentro del recipiente: 100 [%]
R2: Humedad relativa en el medio de ensayo: 50,5 % [%]

Apéndice A6. Determinación de la permeabilidad al vapor de agua de las películas

comestibles.

Donde:
Permeabilidad [g/Pa.s.m]
e: Espesor de la película [m]