CERA PERDIDA

Es un procedimiento escultórico que permite obtener figuras de metal (generalmente

bronce y oro) por medio de un molde que se elabora a partir de un prototipo
tradicionalmente modelado en cera de abeja.
Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a la cera perdida, se utiliza un
modelo en cera. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material refractario
que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la figura de cera,
saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y, en su lugar,
se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo.
La utilización de la cera se debe a que su textura, dúctil y blanda, permite modelar con
más facilidad, hacer tanteos y añadir o quitar elementos con gran detallismo y provecho.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:
• Proceso para piezas muy precisas.
• Cualquier material de pieza.
• Posibilidad de piezas muy complejas (como en modelo perdido, no hay restricciones de
diseño) y sin necesidad de mecanizado posterior.
• Proceso caro destinado a piezas de alto valor añadido.
MATERIALES USADOS
Los materiales usados en esta técnica son varios y dependiendo de qué función van a
realizar, los podemos dividir en:
Materiales usados para la cera
 Actualmente se usan muchos tipos de ceras y compuestos artificiales, mezclados
con resinas naturales o sintéticas.
 La cera de abeja es la más antigua, pero hoy en día se sigue usando por su alta
ductilidad y maleabilidad.
 También se usa cera microcristalina, resina colofonia, resina carnauba y
parafina. Cera de abeja Parafina Resina Colofonia
Materiales usados para el recubrimiento

 Cuando el modelo de cera está terminado, se suele recubrir de un material para así
formar la cáscara que luego será el molde. A veces se le conoce como “lechada”.
 Es importante que este material sea refractario (que soporte el calor sin
deformarse) y que sea maleable, aunque con un enfriamiento lento. Para esto se
suelen usar diferentes tipos de escayola o arcilla.
 Sin embargo, para la primera capa es recomendable utilizar material cerámico
refractario, compuesto de polvo de sílice, para conseguir mayor dureza.
Materiales usados en la colada, para fabricar la pieza final
  Finalmente necesitamos materiales para fabricar la pieza final. El moldeo en cera
perdida suele ser usado para piezas hechas de varios tipos de metal y aleaciones,
pero lo más común es usar bronce (aleación de cobre y estaño).

PROCESO DE FUNDICIÓN
Al introducir el molde en la mufla, en posición invertida, la cera se derrite y sale por los
“bebederos” o por el orificio principal, pero el núcleo queda fijado por los clavos
manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco homogéneo entre el
alma y el molde.

Ese hueco es el que será rellenado por el bronce fundido al ser vertido por el orificio
principal. Los metales disminuyen su volumen al solidificarse, por lo que, para evitar que
se produzcan cavidades al contraerse el metal que conforma la pieza final, la
solidificación ha de comenzar en las partes de menor tamaño y más alejadas de los
bebederos, continuando de manera gradual en dirección de las mazarotas o respiraderos,
los cuales facilitan la salida de aire, asegurando que no queden burbujas ni restos de cera
o escayola.

En los respiraderos se tiene el metal a mayor temperatura y con cierta presión hidrostática,
con la finalidad de llenar los huecos que se vayan formando debido a la contracción del
metal. El proceso puede llegar a durar desde decenas de horas a varios días, dependiendo
tanto del tamaño de la figura como del espesor de la misma (recordemos que las piezas
pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de núcleo).

PASOS DEL PROCESO:

Figura 1. Fabricación de utillajes para obtener el modelo de cera. Fuente: internet.

 Figura 2. Construcción del racimo de modelos de cera. Fuente: internet.

Figura 3. Recubrimiento del racimo: molde tipo cáscara y Extracción de la cera.

Fuente: Internet.

Figura 4. Curado del molde y Colada. Fuente: Internet.

• Desmoldeo y acabado
ELIMINACIÓN DE LA CERA
a) A continuación, se debe eliminar la cera del interior de los moldes de cerámica.
 b) Para ello, se introducen en unos hornos especiales durante 10 min aprox.
c) La cera sale por cada uno de los huecos dejados por los bebederos y luego cae por
el bebedero común hasta salir completamente de los moldes.
d) El nombre de todo el proceso viene dado por este paso. Aquí la cera “se pierde”.

MECANIZACIÓN Y PERFECCIONAMIENTO
a) Para finalizar el proceso se debe separar cada pieza del árbol, cortando cada uno
de los bebederos que las juntan.
b) Si el molde fue realizado con la forma final de la pieza (como para esculturas,
figurillas, etc.) entonces ningún mecanizado posterior es necesario.
c) Sin embargo en el uso industrial normalmente se realizan las piezas en demasía,
para luego poder cortar partes, limar las superficies y eliminar imperfecciones.

USO INDUSTRIAL
a) Aunque es una técnica muy antigua, no ha sido hasta hace poco cuando ha
empezado a usarse de manera industrial.
b) El moldeo en cera, al ser costoso, suele usarse para series de piezas pequeñas
como joyas, partes de turbinas, de motores, engranajes, etc.
c) Aunque se tardan unos días en realizar las piezas, éstas quedan con un acabado
muy notable, con mucha precisión y muy poca tolerancia.

SHELL MOULDING

Figura 5. Ejemplo de Shell Moulding. Fuente: Internet.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:

• Proceso para piezas muy precisas
• Tolerancias ajustadas
• Rugosidad baja
• Gran reproducción de detalles
• Cualquier material de pieza.
• Piezas de pequeño tamaño.
PASOS DEL PROCESO

1. Se utiliza arena de sílice revestida con una capa de Resina Fenólica termo sellada
(3-6%) incluido el catalizador. La misma se vuelca sobre el modelo. El mismo
consiste en una placa fabricada de acero o fundición de hierro que esta calentada
entre 230 a 315ºC. La arena se deja sobre la placa unos pocos minutos para
permitir el curado parcial.
2. El modelo y la arena son invertidos para retirar el exceso de arena, dejando justo
una cáscara. Dependiendo del tiempo y la temperatura del modelo el espesor de
la cáscara es de 10 a 20 mm.
3. En ese momento sobre la cáscara se posiciona el horno para finalizar el curado de
la arena desde la parte superior. La cáscara tiene ahora una resistencia de 25 a 35
Kg/cm2. En ese momento se acciona la placa expulsora y se retiran del equipo
tanto la placa superior como la inferior.
4. Las dos placas son entonces combinadas, vía prensado utilizando adhesivo
pegamento termosellable, para formar el molde. En ocasiones, dependiendo del
diseño a obtener se pueden agregar noyos al molde. Finalizado el molde puede ser
utilizado inmediatamente o almacenado casi indefinidamente.
5. Para fundir los moldes se utilizan dos alternativas, en posición horizontal o
vertical. En ocasiones pueden ser utilizado peso adicional o posicionar dentro de
caja cargado con arena, ambas alternativas refuerzan la cáscara.

El proceso utiliza dos equipos principales, la llamada máquina de Shell Moulding. La

cual calienta el modelo, aplica la arena y realiza la cocción. Un segundo equipo
denominado Pegadora termina el molde.

Figura 6. Proceso gráfico del moldeo en cáscara. Fuente. Internet.

Ventajas industriales

 La fabricación de las cáscaras es completamente automatizada para altas

producciones. La alta productividad, el bajo impacto de la mano de obra, la
relativa buena terminación superficial puede propiamente pagar las inversiones
por reducción de los costos de mecanizado.
 Hay pocos problemas debidos a gases a causa de la ausencia de humedad en la
cáscara y la pequeña evolución de gases escapa a través de la propia cáscara.
Cuando el metal es colado los gases desprendidos de la resina ligante se queman.

Desventajas

 El sistema de colada debe ser parte integrante del modelo a causa que es necesario
el molde entero esto puede incrementar el costo del modelo (Placa Superior e
Inferior).
 La arena revestida es costosa, sin embargo no se requiere mucha, debido a que se
forma solo una cáscara.
 Las arenas y las resinas son mucho más caras que los materiales empleados en el
moldeo ordinario.
 Menor permeabilidad de los moldes.
 El molde produce gases por la descomposición del aglutinante.

DATOS REPRESENTATIVOS

I. La producción depende del tipo de molde y alcanza valores de 5 a 30 Moldes/hora.

II. Los materiales a fundir incluyen aceros, fundición blanca y otras aleaciones base
hierro. El peso promedio de pieza es de 1.5 Kg, pero es posible lograr piezas de
hasta 15 Kg y pequeñas con un límite de 250 gr. La sección más fina puede llegar
a 1.5 mm a 6 mm dependiendo de la pieza. El minimo desmoldeo considerable es
de 0.25 a 0.50º.
III. La Tolerancia típica es de 0.50 % longitudinal, causada por la contracción del
material del modelo y del metal.
IV. La Rugosidad superficial es grado N9 – N10 (Ra 6 a 12 micrones), definida por
la fineza de la arena utilizada. La resina favorece la formación de una superficie
suave.
V. La mezcla de arena resina utiliza, una vez fundido, puede ser reciclada por
eliminación de la resina quemada a alta temperatura.
Productos elaborados con moldeo en cáscara

 Piezas para los sectores del ferrocarril, automoción, camión, maquinaria agrícola,
etc.
 Piezas en materiales refractarios para centrales térmicas, plantas siderúrgicas,
plantas incineradoras, hornos de tratamiento, etc.
 Piezas para motores y compresores, de alta calidad superficial y final paredes.
 Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a altas exigencias mecánicas.

Bibliografía
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Slideshare: https://es.slideshare.net/davidfergil/moldeo-en-cera-perdida
Romero, E. (Julio de 2007). Desarrollos de la Fundición en Arena. Obtenido de
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http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/707_ca.pdf
Tenorio, S. (12 de Septiembre de 2016). Moldeo en cáscara. Obtenido de Scribd:
https://es.scribd.com/doc/315001678/Moldeo-en-Cascara
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