Estudio Del Trabajo

PROYECTO
Master Oficial Universitario en

Prevención de Riesgos Laborales
Título Riesgos ergonómicos en empresa de fabricación de productos
Proyecto plásticos
Seguridad en el Trabajo
Especialidad
Higiene Industrial
(completar con
una X)
Ergonomía y Psicosociología Aplicada X
Apellidos Lázaro Rodríguez
Nombre Francisco José

INDICE
0. AGRADECIMIENTOS ---------------------------------------------------------------------------- 1
1. INTRODUCCIÓN ---------------------------------------------------------------------------------- 2
1.1 Antecedentes y justificación del proyecto

1.2 .Objeto del proyecto
2. DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO ----------------------------------------------- 5
2.1. Descripción de la empresa

2.2. Proceso productivo
2.3. Organigrama
3. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN ----------------------------------------------------------12
3.1 Breve descripción de los métodos empleados

3.2 Recopilación de las informaciones necesarias
3.3 Evaluación de riesgos ergonómicos
3.4 Preparar un plan de control de riesgos
4. PROCEDIMIENTO DE LA EVALUACION -------------------------------------------------- 22
5. IDENTIFICACIÓN DE FACTORES DE RIESGO ----------------------------------------- 24
6. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS ----------------------------------------------------------- 26
7. MEDIDAS PREVENTIVAS PROPUESTAS ----------------------------------------------- 43
7.1. Medidas preventivas específicas del puesto analizado
8. IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN OHSAS EN LA EMPRESA ------ 52
9. CONCLUSIONES --------------------------------------------------------------------------------- 64
10. BIBLIOGRAFÍA----------------------------------------------------------------------------------- 67
11. NORMATIVA ------------------------------------------------------------------------------------- 68
ANEXOS ------------------------------------------------------------------------------------------------ 71
0. AGRADECIMIENTOS
En primer lugar debo agradecer a la “Universidad Internacional de la Rioja” la posibilidad

que me ha brindado de estudiar este Máster de “Prevención de Riesgos Laborales”. Gracias
a ella he podido realizar dicho máster de prestigio, habiéndome sentido en todo momento
velado y atendido, lo que ha favorecido mi completa integración en la progresión de las
actividades. Es por esto que quiero agradecer al equipo de profesores, tutores y
responsables su completa atención y dedicación.
Quiero agradecer de forma especial la entrega y entusiasmo con el que me han orientado
los que han sido mis tutores, primeramente a “Javier Sáez de Pablo” y después a “Marta
Sáez”, persona que actualmente tutela mis acciones.
Debo decir que no habría podido realizar este proyecto sin la constante ayuda y consejo de
“María Jesús López González” profesora que ha guiado el trascurso de dicho trabajo de
forma inmejorable.
También tengo que agradecer la ayuda recibida por parte de la empresa “Gescan”, lugar
donde he realizado las practicas de dicho máster, y de todos sus integrantes y
especialmente del Director Técnico “Cesar Díaz Martín”.
Finalmente me gustaría agradecer a mis padres, mi hermano y mi novia su incansable

animo y apoyo sin el cual este proyecto no habría sido posible.
Francisco Lázaro Rodríguez

Especialidad: Ergonomía y Psicosociología Aplicada Página: 1
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes y justificación del proyecto
El presente “Trabajo Final de Máster” tiene por objeto el análisis de los riesgos laborales en
una empresa ficticia de fabricación de productos plásticos. El informe se centrará en los
riesgos ergonómicos, ocupándose de analizar los distintos riesgos que surjan durante el
desarrollo de las actividades por parte de los trabajadores, la consiguiente evaluación de
dichos riesgos, y por último, y cuando sea necesario, la adopción de medidas correctoras
para eliminar o minimizar los riesgos identificados que no se consideren tolerables.
El estudio se centrará en dos áreas de trabajo de entre todas las que integran la empresa. El
motivo de esto responde a que en estas áreas se han observado y registrado un mayor
numero de accidentes laborales y enfermedades profesionales. Las áreas objeto del estudio
serán la de “transformación de productos plásticos” y “el puesto de trabajo en oficina”.
La elaboración del presente trabajo se encuentra sustentada en los requisitos que disponen
la legislación aplicada y normativa de referencia. A continuación se muestran los dos pilares
básicos que, junto con otros factores de importancia similar, conforman el principal soporte
donde se apoya la “Ley ordinaria de prevención de riesgos laborales”.
Ley 31/1995, de 8 de noviembre sobre Prevención de Riesgos Laborales [1], a partir de la

modificación sufrida por la Ley 54/2003, de 12 de diciembre de reforma del marco normativo
de la prevención de riesgos laborales [2], hace mayor hincapié en el denominado PLAN DE
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES, tal es así que se modificó el título del artículo
16 de dicha ley, pasándose de la denominación inicial de “Evaluación de Riesgos” a la
actual “Plan de Prevención de Riesgos Laborales, evaluación de riesgos y planificación de la
actividad preventiva”.
El Plan de prevención es la herramienta mediante la que se integra la prevención en el

sistema general de gestión de la empresa y se establece la política de prevención de riesgos
laborales (artículo 2.1 del RSP). Su finalidad es la de reducir o eliminar los riesgos laborales
para así contribuir a incrementar la seguridad y salud de los trabajadores, como
consecuencia de accidentes procedentes del trabajo o de la actividad industrial.
En cuanto a la evaluación de riesgos es importante mencionar que se entiende como la

parte inicial y más importante de una actuación activa en materia de prevención,
conformando el proceso mediante el que los encargados en prevención pueden identificar el
alcance de aquellos riesgos que no hayan sido suprimidos. Mediante dicha evaluación de
riesgos se consigue la información necesaria para tomar las decisiones relativas a la
necesidad y tipo de medidas preventivas a implantar.
En el caso de que la evaluación de riesgos expusiese la necesidad de adopción de medidas

preventivas, se deberá documentar la evaluación manteniéndola a disposición de la
Autoridad Laboral.
El resultado de la evaluación desvela los factores de riesgo que permiten condicionar unas
exigencias físicas que resultasen incomodas o peligrosas para los trabajadores durante la
realización de sus tareas, y que puedan o pudieran afectar al desarrollo normal del trabajo
que efectúan, para de esta manera poder implantar aquellas medidas de control, preventivas
y de protección que eliminen o, en su ausencia, disminuyan al máximo los riesgos
identificados, así como establecer unos requisitos mínimos relativos a las dimensiones y
diseño de sus instalaciones.
1.2 .Objeto del proyecto
El presente informe se ha elaborado con la finalidad de realizar un estudio de riesgos

ergonómicos de los puestos de trabajo de una empresa dedicada a la fabricación de
productos de plástico (PLASTICUNIR Industrial, S.L.), en cumplimiento de los
requerimientos de la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales.
La ergonomía es el procedimiento o técnica que permite adaptar el trabajo al trabajador,

para ello analiza los requerimientos laborales físicos y cognitivos que aseguran una
atmosfera de trabajo segura y productiva.
Se observa que unas inapropiadas condiciones ergonómicas en el trabajo propician una

serie de problemas asociados, los que durante los últimos años están adquiriendo mayor
importancia. El incremento en el número de trastornos de tipo musculoesquelético (TME)
sufridos por los trabajadores, esta relacionado principalmente con las condiciones
ergonómicas.
En la empresa PLASTICUNIR Industrial, S.L. se da con frecuencia los diferentes tipos de

trastornos asociadas a la carga física del trabajo (trabajo prolongado frente a ordenadores,
permanecer en posturas dolorosas, mantener una misma postura, levantar o desplazar
cargas pesadas, realizar una fuerza importante y realizar movimientos de manos o brazos
muy repetitivos), debido a la tipología del trabajo realizado por los empleados.

La mayoría de las quejas de los trabajadores se refieren a trastornos musculoesqueléticos,
fatiga visual , disconfort, estrés crónico y desconocimiento de las medidas preventivas. Esto
se debe a factores como las malas posturas (asociadas tanto a la forma de sentarse como a
la posición adoptada por cabeza, cuello, brazos y muñecas), a la movilidad restringida
(asociada al trabajo sedentario) y a aspectos psicosociales.
Dichos problemas y su incidencia se pueden disminuir mediante un diseño adecuado del

puesto de trabajo, lo que conllevaría prestar atención singular a los aspectos organizativos y
biomecánicos, así como a las condiciones ambientales.
Por ello se hace patente la importancia de abordar distintas propuestas de intervención para
identificar y reducir los riesgos ergonómicos en esta empresa. Se evaluarán las condiciones
ambientales, tecnológicas y humanas a las que se exponen los trabajadores por medio del
“Manual para la evaluación y prevención de riesgos ergonómicos y psicosociales en
PYME publicado por el INSHT”, y también por medio de otros métodos de evaluación que
se expondrán mas adelante.
Con esta evaluación se pretende dar recomendaciones sobre las medidas de control que se
deberían de tomar dentro de la empresa para evitar tanto accidentes como enfermedades
de trabajo.

2. DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
2.1. Descripción de la empresa
PLASTICUNIR Industrial, S.L., es una empresa dedicada a la comercialización y a la

fabricación de moldes para inyección de termoplásticos y mecanizados en serie, así como
inyección de termoplásticos. En PLASTICUNIR Industrial, S.L., se realiza la transformación
de la materia prima en semielaborados, concretamente en plásticos técnicos, también
denominados plásticos termoconformados.
Actualmente PLASTICUNIR, ocupa unas instalaciones de 1.200m2, dónde se encuentran la

fábrica y las oficinas, que cuentan con las últimas novedades tecnológicas que permiten a la
empresa ampliar la gama de productos, incorporando aquellas nuevas opciones que
demanda el mercado o la industria.
PLASTICUNIR dispone de una sección de acabados, pudiendo suministrar piezas de molde

terminadas dentro de la gama de productos ofrecidos. Este servicio se realiza siempre bajo
pedido del cliente, garantizando al máximo su total satisfacción.
El sistema de producción de PLASTICUNIR posee un elevado grado de automatización, e

incluso la robótica forma parte de su sistema productivo. Gracias a esto PLASTICUNIR ha
conseguido una flexibilidad de producción , una calidad ISO-9001 y unos costes
diferencialmente notables frente a sus competidores más directos.
El esfuerzo diario y el cuidado de cada detalle se ven reflejados sin duda en el resultado
final. Por ello la filosofía de calidad es aplicada día a día, en la atención al cliente y el
asesoramiento, en los materiales, en los profesionales, en el proceso productivo, en el
montaje y hasta en el más mínimo detalle. Todo esto permite ofrecer un producto final de
excepcional calidad.
2.2. Proceso productivo
El plástico es un polímero artificial que se elabora, en su mayoría, a partir de derivados del

petróleo, aunque también puede obtenerse de otros elementos tales como el carbón ,el gas
natural o la sal común. Considerado como uno de los materiales más versátiles se puede
encontrar en numerosos elementos de la vida cotidiana, tales como herramientas de trabajo
u otros objetos. Existen plásticos de tipologías muy diversas y que presentan propiedades
muy variadas entre si, aun así manifiestan una serie de particularidades comunes a todos
ellos, entre las que destacan:
• Alta durabilidad, resistencia a la corrosión y a gran cantidad de factores químicos.
• Baja densidad.
• Facilidad de trabajo, manejo y moldeo.
• Elevada capacidad aislante eléctrica.
• Elevada capacidad aislante térmica.
• Baja resistencia a la temperatura.
El moldeo de los plásticos estriba en otorgar las formas y medidas deseadas a un plástico
por medio de un molde (pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido para que
adquiera su forma). De la inalterabilidad y conservación de los moldes depende el
funcionamiento y rendimiento de los procesos de transformación del plástico.
Antes de introducir el material plástico en las máquinas de moldeo debe sometérsele a una
serie de procesos de preparación, tales como:
• Tintado: se realiza en mezcladoras con colorantes en polvo para así lograr el color
de diseño.
• Secado: se lleva a cabo en hornos eléctricos teniendo por objetivo la eliminación

de la humedad sobrante.
• Mezclado: se combina con aditivos para de esta manera lograr las propiedades
deseadas de dureza, resistencia, flexibiliad... etc.
Es importante mencionar que en la práctica es usual emplear el proceso de tintado para

mezclar materia prima pura con materia prima obtenida por recuperación de sobrantes.
La empresa se encarga de llevar a cabo diversos procesos para así producir una gran
variedad de productos finales. A continuación, y por áreas, se muestran los procesos mas
importantes y comunes a la gran mayoría de los productos finales:
o Áreas de almacenamiento :
• Área de almacenamiento de materias primas (plástico en granos)
• Área de almacenamiento de semielaborados y producto acabado.

• Área de almacenamiento de matrices y moldes.
• Área de almacenamiento de etiquetas y envolturas.
• Área de almacenamiento de inflamables (aditivos).
• Área de almacenamiento de materias auxiliares (colorantes, barnices, pinturas,

colas, disolventes, plastificantes, estratificantes, lubricantes… etc.).
o Áreas de producción:
• Área de dosificación y mezcla.
• Área de maquinaria de moldeo.
• Área de pulido y serigrafiado.
• Área de secado y expediciones.
Es importante mencionar que el proceso de inyección de termoplásticos es sencillo,

consistiendo básicamente en lo siguiente: primeramente se funde el polímero, procediendo
después a su vertido en un molde que le otorgará una forma concreta. Este proceso permite
obtener productos finales de diversas formas y geometrías, y para distintos usos, lo que lo
convierte en la técnica de procesamiento mas utilizada.
o Área de Matricería: es aquí donde se fabrican las matrices que moldearán las piezas
plásticas. Se elaboran a partir de aleaciones ferrosas y mediante soldadura (autógena,
eléctrica al arco y eléctrica por resistencia).
Es importante resaltar que, como se ve, las áreas de transformación de plásticos y las áreas
de matricería y mecanizado son independientes, encontrándose bien diferenciadas. En la
unidad de matricería se ha dispuesto de trabajadores con un elevado nivel de cualificación,
que junto con las máquinas y herramientas de ultima tecnología empleadas, propician los
buenos resultados de PLASTICUNIR. Esto y otros factores han permitido que la empresa
haya logrado un renombre en el sector por su capacidad de producir moldes para inyección
complejos.

o Procesos e instalaciones auxiliares :
Procesos de acabado y montaje
• Pintado y barnizado: se efectúa mediante pistolas o aerógrafos en cabinas

metálicas.
• Desbarbado y limpieza.
• Pulido y ajuste de piezas.
Procesos de envasado
• Termo-retractilado: para la conformación de los envases de plástico.
• Etiquetado de embalajes, complementos, etc.
o Recuperación de plásticos: Se realiza en la inmensa mayoría de las procesos para así

reciclar y reutilizar todo el material sobrante que sea posible.
Las rebabas sobrantes se pulverizan en el interior de una tolva provista de un molino.

Posteriormente el material se somete a extrusión, para, de esta manera, conformar un tubo
que se troceará de nuevo, convirtiéndolo en granos de plástico o granza y así comenzar con
un nuevo ciclo. Este proceso de recuperación y la proporción de granza pura y recuperada
que es posible combinar, variará según el tipo de plástico empleado y las exigencias de
calidad del objeto fabricado. La calidad del objeto final será determinada mediante pruebas
específicas.
o Instalaciones y servicios auxiliares :
• Energía eléctrica.
• Aire comprimido: accionará la maquinaría en general y un conjunto de pequeñas

herramientas. Su emplazamiento se realiza en un recinto aislado de la fábrica.
Cuenta con uno de sus cerramientos dispuesto para liberar cualquier incremento
brusco de presión que se pudiese producir.
• Calefacción: comúnmente se dispone mediante aerotermos. Jamás se procederá a

instalar focos puntuales de calor como hornillos, placas eléctricas, etc.
• Calderas: empleadas para generar vapor o agua sobrecalentada, para la

calefacción, secado, tratamiento de material plástico, etc.

• Equipo de Refrigeración: utilizado para la refrigeración de compresores y del aceite
hidráulico de inyectoras y hornos.
• Maquinaria de transporte, palas elevadoras y carretillas.
2.3. Organigrama
En el sistema productivo de PLASTICUNIR se observa una clara división entre la zona de

investigación, directivos y recursos humanos (Por un lado: Dirección, Finanzas, Dpto. I+D,
Dpto. RRHH y Dpto Comercial ; y por otro: Dpto. Logística , Dpto personal y Dpto.
Compras ) y la zona de “área de producción en sí” (Almacén, Area de montaje, Taller,
Muelle de cargue, Zona de producción con Maquinas pequeñas y la zona de producción con
Maquinas grandes ).
La plantilla de la empresa consta de 64 personas, distribuidas de la siguiente forma:
Área de transformación de plásticos....................15

Área de matricería y mecanizado.........................15
Otros operarios….................................................. 6
Mantenimiento....................................................... 3
Almacenes............................................................. 2
Servicios técnicos: (calidad, investigación)........... 5
Gerencia, compras y administración..................... 6
Comercial y RRHH................................................ 8
Vigilancia y control accesos.................................. 1
En cuanto a los trabajadores que se refiere hemos podido observar un buen clima de
trabajo, debido sobre todo a la descentralización del poder de decisión que hay en la
empresa. Refiriéndonos a los horarios, podemos decir que están controlados
informáticamente todos los turnos. En la actualidad la jornada de trabajo es partida, de 8 a
13h. y de 15 a 18h.

Del director general dependen los Jefes de Departamentos de las distintas secciones, estos
a su vez están al cargo de un número determinado de personal de mantenimiento de
máquinas, personal de almacén, técnicos, etc…
La empresa se encuentra seccionada en un conjunto de áreas o departamentos. Estos van

a ser expuestos a continuación, no obstante el estudio se centrará en dos áreas de trabajo
de entre todas las que integran la empresa. El motivo de esto responde a que en estas
áreas se han observado y registrado un mayor numero de accidentes laborales y
enfermedades profesionales. Las áreas objeto del estudio serán la de “transformación de
productos plásticos” y “el puesto de trabajo en oficina”.
- Área de transformación de plásticos (15 personas):
Cuenta con una serie de inyectoras dispuestas en batería. La inyección es un proceso

discontinuo que realiza una sola máquina llamada inyectora. Esta cuenta con la ayuda de su
correspondiente equipo auxiliar o periférico.
Los operarios de transformación de plásticos se encargan de:
- Alimentar de material plástico las tolvas. Se realiza a través de la garganta del cilindro.
- Controlar los ritmos de alimentación de las tolvas y gestionar la salida de productos

acabados.
- Procesar de nuevo y moler las piezas mal acabadas (rebaba o flash) al abrirse el
molde por un defecto en la presión del aceite sobre el cilindro hidráulico.
- Ajustar el switch de los husillos para así determinar la cantidad de material que queda
delante del husillo.
- Área de matricería y mecanizado (15 personas): Este personal dispondrá de diferentes

máquinas herramientas: un torno paralelo de precisión y una fresadora con reglas digitales
con la cual se realizan fresados y perforaciones con formas asimétricas de gran precisión.
- Mantenimiento (3 personas): Es el personal encargado del mantenimiento mecánico de

inyectoras, máquinas de serigrafiados y pulidoras.

- Personal de almacén (2 mozos): Varones de 36 años y 40 años de constitución media.
Se encargan de almacenamiento de materiales de paletizado en estanterías metálicas y con
el empleo de carretillas elevadoras. El traslado de moldes desde el almacén hasta las
inyectoras se realiza mediante carretilla manual. Su peso oscila desde 3 kgs. hasta 9 kgs.
Su ajuste, en máquina, se realiza manualmente entre dos operarios, salvo en los moldes
más pesados en que se necesita la ayuda de la carretilla elevadora.
- Comercial y Administración (12 personas):
Las oficinas, construidas recientemente, están formadas por grandes cristaleras sin ningún
tipo de persiana, cortina o estor. El aire acondicionado está en verano puesto al máximo
para contrarrestar el calor que producen los ventanales. Se ha solicitado la realización de
mediciones ambientales.
Los despachos del personal de servicios técnicos es bastante reducido con mesas que
ocupan más del 60% de la habitación, impidiendo la movilidad, más aun cuando
periódicamente se dejan los cajones de las mesas abiertos, lo cual puede provocar golpes.
Las mesas además están situadas junto a los ventanales con lo cual en ocasiones no se
pueden ver bien los monitores que son de CRT. Los cables de algunos teclados y ratones
son cortos ya que dan la vuelta por detrás de la mesa hasta la CPU que está situada en el
suelo. Esto provoca que el usuario tenga que tener el brazo constantemente estirado.
Las sillas no tienen ruedas y disponen de unos reposabrazos que impiden que se acerque a
la mesa, tampoco son regulables en altura.
Existen unas lámparas fluorescentes justo encima de los puestos de trabajo.
La oficina es compartida por todos los usuarios que realizan tareas no manuales con las
inyectoras de plástico como son los administrativos, comercial, RRHH y servicios técnicos.
Entre sus tareas está la entrada de datos en el ordenador, usar procesadores de texto,
email, uso de la aplicación informática …

3. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN
Según Gómez-Cano (Evaluación de riesgos laborales, INSHT ,1996); para la realización de

la evaluación de riesgos se seguirá una de las siguientes metodologías:
Metodología que contempla riesgos debidos a condiciones reguladas por legislación

general de prevención de riesgos laborales. Se verificará que las condiciones
cumplen los requisitos técnicos que exige la legislación específica correspondiente:
por ejemplo, lugares de trabajo, etc.
Metodología que contempla riesgos debidos a condiciones que requieren métodos

legislados específicamente. En estos casos se utilizará esta metodología
expresamente legislada al respecto; por ejemplo accidentes mayores.
Cualquier riesgo que no se encuentre en las metodologías anteriores, se puede

evaluar mediante el método general de evaluación que se expone a continuación.
Según se establece en el RD 39/97, de 17 de enero (modificado por el RD 604/2006 de 29

de mayo) [3] y [4], en su artículo 15, en cuanto al procedimiento de evaluación, en el caso
de que se dispusiera de normativa específica de aplicación, el procedimiento de ésta deberá
ajustarse a las premisas establecidas en ella.
En aquellos casos en que la evaluación necesite de la realización de mediciones, análisis o
ensayos y la normativa de referencia no contemple ningún método específico, o cuando los
criterios de evaluación presentes en la misma necesiten ser interpretados o precisados junto
a otros criterios de carácter técnico, se permitirán utilizar aquellas metodologías facilitadas
por organismos de reconocido prestigio y que se encuentren validadas proporcionando un
nivel equivalente de confianza.
Mediante la evaluación ergonómica de los puestos de trabajo de la empresa PLASTICUNIR

S.L. se pretende detectar los factores de riesgo para la aparición de problemas ergonómicos
de los trabajadores de esta empresa.
Para detectar estos factores de riesgo, la empresa PLASTICUNIR S.L emplea la “Lista de
Identificación Inicial de Riesgos” (mostrada en el anexo I del presente proyecto), del
“Manual para la evaluación y prevención de riesgos ergonómicos y psicosociales en
la PYME”, que permite identificar las principales áreas o condiciones de riesgo para
posteriormente evaluarlas con mayor detalle.

Esta “Lista de identificación inicial de riesgos” esta sustentada en los criterios de
valoración propuestos por el INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL
TRABAJO: “Metodología Práctica para la Evaluación de las Condiciones de Trabajo en
Pequeñas y Medianas Empresas” [5].
Este manual tiene como meta el facilitar, de forma clara y sencilla, una serie de actuaciones
y procedimientos para identificar y evaluar los riesgos ergonómicos y psicosociales. El
manual se compone de una ficha general y una serie de fichas específicas, orientadas a
evaluar los aspectos que a continuación se muestran:
- Ruido
- Ambiente térmico
- Diseño del puesto de trabajo
- Iluminación del puesto
- Trabajo con pantallas de visualización
- Manipulación manual de cargas
- Posturas o repetitividad
- Carga mental de trabajo
- Riesgos de origen psicosocial
Para la aplicación de este método se han asociado los puestos de trabajo que tengan
características similares en cuanto a las tareas realizadas, diseño del puesto y condiciones
ambientales.
Mediante la aplicación de este método se han detectado los factores de riesgo

indicados en el punto 5 de este informe. Para estos puestos considerados como críticos
se le aplicará una metodología en función del factor de riesgo detectado. Se han seguido las
siguientes metodologías:
Para el análisis de riesgos asociados a la manipulación manual de cargas se ha

empleado la siguiente metodología:
o Guía del INSHT de Manipulación manual de cargas de aplicación del REAL

DECRETO 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de
seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe
riesgos para los trabajadores.[7]
Para el análisis de riesgos asociados a las posturas forzadas se ha empleado la

siguiente metodología:

o Método OWAS (Ovako Working Analysis System).[8]
Para evaluar los riesgos ergonómicos asociados al uso de PVD se ha empleado la

siguiente metodología:
o Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la

utilización de equipos con pantallas de visualización del Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo (I.N.S.H.T.) [9].
3.1 Breve descripción de los métodos empleados
Método Owas
Los puestos de trabajo y el control de sus cargas posturales precisan de un fidedigno

sistema para poder determinar la calidad y cantidad de las posturas de trabajo, y con esto
poder valorar las cargas musculoesqueléticas a las que se ven sometidos los trabajadores.
El método OWAS se ha desarrollado con este fin, para reconocer y clasificar las posturas de
trabajo junto con sus cargas musculoesqueléticas mientras suceden diferentes fases de la
tarea. En el momento en que las cargas son determinadas se hace posible valorar las
necesidades de mejoras relativas a los puestos de trabajo y su premura. A partir de los
resultados el trabajo se podrá organizar acatando acciones conjuntas con el fin de disminuir
las malas posturas, y su número, y las cargas estáticas perjudiciales.
Este método tiene por propósito alcanzar un volumen de trabajo físico en concordancia a las
características individuales de cada trabajador, y de esta manera potenciar las capacidades
y la salud de los susodichos.
OWAS se fundamenta en una clasificación metódica y sencilla de las posturas de trabajo, y

lo hace a partir de la observación de las tareas que se realizan en los puestos. Su finalidad
es la de evaluar el riesgo de que se produzca carga postural. Dicha evaluación se realiza en
términos de frecuencia y gravedad.
OWAS también se aplica para hallar medidas que reduzcan la carga perjudicial asociada a
malas posturas. De está manera se convierte en una útil herramienta que nos permitirá
acrecentar la seguridad de los puestos de trabajo, y, por consiguiente, incrementar la
productividad.
El método OWAS realiza una clasificación de las posturas de trabajo cubriendo aquellas que
son más comunes, y más fáciles de identificar, para las extremidades (piernas y brazos) y
para la espalda. Dicha clasificación comprende:
Espalda: cuatro posturas.
Brazos: tres posturas.
Piernas: seis posturas junto con la de “andar”, la que se constituye un trabajo

muscular dinámico por lo que se diferencia del resto de posturas estáticas del
método.
Mediante una escala de tres puntos se valorará el peso de las cargas manejadas o la
utilización de la fuerza.
Cada postura, para cada parte del cuerpo, excluirá a las demás posturas de dicha parte, y
será codificada mediante un número.
El código numérico, resultante de la combinación de la postura de trabajo y de la utilización

de la fuerza, irá acompañado con información relativa de cada fase y su correspondiente
código.
Guía Técnica de manipulación manual de cargas del INSHT
Según la Guía Técnica de Manipulación Manual de Cargas del INSHT [7] este Método está
basado en las recomendaciones del Real Decreto 487/1997, en las Normas ISO y CEN
sobre este tema (las que se encontraban en fase de borrador en el momento de publicación
de la guía), así como en los criterios para la prevención de riesgos, debidos a la MMC, y que
hayan sido aprobados mayoritariamente por los entendidos o técnicos competentes.
Dicho método tiene en cuenta determinados factores de análisis a considerar para la

evaluación. Estos se sustentan en los “factores de riesgo” del anexo del RD 487/1997, pero
a diferencia de que se encuentran conformando grupos diferentes para, de esta manera,
facilitar la evaluación y su proceso. Es importante mencionar que para cada factor son
proporcionadas indicaciones acerca de las influencias a las que están sometidos cada uno
de ellos, junto con una serie de recomendaciones relacionadas con las medidas preventivas.
El procedimiento de evaluación se encuentra integrado por las siguientes fases:

1) Aplicación y empleo del diagrama de decisiones.
2) Toma de datos:
- Relativos a la manipulación
- Relativos a la ergonomía
- Datos individuales

3) Cálculo del peso aceptable, nos posibilita calcular un peso límite de referencia , o
peso aceptable, para compararlo con el peso real de la carga en la fase de
evaluación.
4) Evaluación mediante los datos recogidos y considerando la totalidad de los
factores de análisis.
5) Medidas correctoras. Si se detectan riesgos no tolerables se tomarán acciones
correctoras y se registrarán en dicha ficha.
El resultado de la aplicación del Método posibilitará la identificación de las tareas o

circunstancias en las que se de un riesgo no tolerable. Como consecuencia de esto deberán
ser mejoradas o diseñadas de nuevo las condiciones de trabajo.
Se considera que la manipulación manual de toda carga superior en peso a 3 Kg. puede
suponer un riesgo potencial no tolerable para la zona dorso-lumbar, ya que, a pesar de no
considerarse una carga muy pesada, en el caso de manejarse en unas condiciones
ergonómicas desfavorables (separada del cuerpo, mediante malas posturas, con elevada
frecuencia, en desfavorables condiciones ambientales, con suelos inestables, etc.), podría
ocasionar la aparición de un riesgo.
En el caso de manipulación manual de cargas inferiores en peso a 3 Kg. se podrían producir
riesgos de trastornos musculoesqueléticos que afectasen principalmente a las extremidades
superiores y debido a esfuerzos repetitivos. Sin embargo el Real Decreto que nos atañe no
las considera como tareas que generen riesgos dorso-lumbares.
Por lo tanto, la evaluación de riesgos que se efectúe contemplará solamente las cargas con
un peso superior a tres kilogramos, y en las condiciones señaladas con anterioridad.
Se hace importante mencionar que, en condiciones ideales de manipulación, el peso

máximo que es recomendable no superar es de 25 Kg.
En el caso de que los trabajadores expuestos se compongan fundamentalmente de mujeres

y trabajadores jóvenes o mayores, o si se quiere proteger a la mayoría de la población, no
se deberán manejar cargas superiores a 15 kg. Con esta medida se protegería al 95% de la
población trabajadora sana, y a un 90% de mujeres y trabajadores jóvenes y mayores. Para
las circunstancias especiales (entendiendo estas como aquellas que afectan a trabajadores
sanos y entrenados físicamente) el limite de peso para manipulación de cargas será de 40
Kg., y siempre que la tarea sea realizada de forma eventual y en unas condiciones seguras.

Estas recomendaciones de pesos serán siempre para condiciones ideales (tabla 1).
Para determinar si nos encontramos dentro de un rango admisible o en el caso contrario,

que lo superemos y suponga un riesgo inadmisible para la salud del trabajador, deberemos
tener en cuenta la combinación del factor peso con otro tales como son la posición de la
carga, la postura y demás.
TABLA 1
Peso máximo recomendado para una carga en condiciones ideales de
mantenimiento
Peso Factor % Población

máximo corrección protegida
En general 25 Kg 1 85 %
Mayor protección 15 Kg 0,6 95 %
Trabajadores entrenados (situaciones
40 Kg 1,6 Datos no disponibles
aisladas)
En el caso de que estos valores de pesos se vean sobrepasados se tomarán medidas

preventivas para evitar que el trabajador manipule dichas cargas o, en su ausencia, que
sean menores. A continuación, se proponen una serie de medidas generales que
dependerán en su aplicación de la situación concreta que afecte a nuestras actividades.
- Utilización de ayudas mecánicas.
- Levantamiento de la carga entre dos personas.
- Reducción de los pesos y la frecuencia de las cargas manipuladas.
Guía técnica de uso de PVD’s del INSHT.
La Guía Técnica del INSHT sobre pantallas de visualización considera trabajadores usuarios
de pantallas a aquellos que sobrepasen las 4 horas de uso al día o las 20 horas semanales
de trabajo efectivo con dichos equipos, así como aquellos que trabajen con dichos equipos
entre 4 y 2 horas diarias (o de 20 a 10 horas a la semana), si cumplen al menos cinco de los
siete requisitos siguientes:
1. Necesitar del equipo de PVD para la realización de las labores, siempre que no se
dispongan de otros medios alternativos para realizar el trabajo con similares
rendimientos.
2. Que sea imposible escoger libremente la utilización, o no, del equipo con PVD´s para
la ejecución del trabajo.

3. Necesitar de formación especifica para la utilización del equipo con PVD´s, exigida
explícitamente por la empresa.
4. Usar normalmente el equipo durante períodos continuos de una hora o más.
5. Utilizar casi a diario, o diariamente, los equipos en la forma detallada en el anterior
apartado.
6. Asegurar que la obtención rápida de información por parte del usuario, a través de la
PVD´s, conforme un importante requisito laboral.
7. Que las necesidades de la tarea soliciten de un nivel de atención alto por parte del
usuario de los equipos.
El procedimiento de evaluación de riesgos se divide en las siguientes fases:
1. Aunación de las informaciones necesarias a través de un test propuesto por la Guía

del INSHT, que se utilizará para comprobar el cumplimiento de los requisitos que
deben satisfacer los distintos elementos que componen el puesto de trabajo.
2. Una segunda fase de identificación de los factores de riesgo que pudiesen influir en
la aparición de algún riesgo de tipo ergonómico.
3. Una tercera fase de valoración e interpretación de cada riesgo identificado en la

primera fase, especificando si se cumplen, o no, los requisitos establecidos en el
susodicho test.
4. Una cuarta y última fase en la que se proponen las medidas preventivas.
Una vez que se haya realizado la evaluación inicial de los puestos de trabajo con PVD, ésta
deberá ser revisada periódicamente en base al acuerdo habido entre los representantes de
los trabajadores y la empresa. Con independencia de la periodicidad establecida se revisará
la evaluación siempre y cuando:
- Se hayan producido cambios significativos en el puesto de trabajo (cambios en el

equipo informático, iluminación…).
- Se identifiquen daños o anomalías en la salud de los trabajadores.
- La dirección o los trabajadores lo consideren conveniente en base a alguna razón

justificada.
Con el objetivo de facilitar la ejecución de las 3 primeras fases citadas, en la citada Guía
Técnica del INSHT se propone la siguiente estrategia general para la evaluación de los
puestos con pantallas de visualización:

3.2 Recopilación de las informaciones necesarias.
Esta fase previa se dedica a la identificación de las instalaciones, lugares y puestos de

trabajo existentes en la oficina objeto del análisis, a través del estudio de organigrama y
planos. Para cada puesto de trabajo se estudian todas las tareas desarrolladas por el
trabajador en ese puesto, ya lo que se pretende detectar son todos los factores de riesgos
que están asociados a cada actividad y no el puesto en sí.
Mediante el análisis de la documentación en poder de la empresa se pueden sacar algunas

conclusiones, como ejemplo los registros médicos pueden indicar si hay trabajadores, en un
determinado puesto, que sufran lesiones agudas (lumbalgias, fatiga física, hernias discales,
ciáticas...), lesiones crónicas (epicondilitis, síndrome del túnel carpiano...), o enfermedades
profesionales.

Otra documentación que puede aportar algún dato significativo para las sucesivas fases de
identificación y valoración de los riesgos ergonómicos son las estadísticas de accidentes,
características de materiales empleados, procedimientos de trabajo, mediciones
ambientales, inspecciones de seguridad realizadas, entrevistas con los propios trabajadores
, etc.
3.3 Evaluación de riesgos ergonómicos.
Se ha realizado una evaluación de riesgos específica en los puestos de Operador de

inyectoras y puestos de oficina que trabajan con PVD, ya que son en los que se han
detectado unos factores de riesgos que pueden dar lugar posteriormente a riesgos para la
salud de los trabajadores.
Para el Jefe de Ventas que según la “Lista de Identificación Inicial de Riesgos”

(mostrada en el anexo I del presente proyecto), del “Manual para la evaluación y
prevención de riesgos ergonómicos y psicosociales en la PYME”, está expuesto a
riesgos psicosociales, se hace necesario un estudio posterior más detallado que queda
fuera del ámbito de este proyecto.
La evaluación de riesgos, y sus resultados, nos informa acerca de aquellos factores de

riesgo que pudieran condicionar unas exigencias molestas o incluso peligrosas para los
trabajadores durante la realización de sus tareas, y/o pudieran influir al desarrollo normal de
las tareas realizadas, para de esta manera instaurar una serie de medidas preventivas, de
control y de protección que eliminen, o por lo menos minimicen, este tipo de riesgo, así
como fijar unos requerimientos mínimos relativos a las dimensiones y diseño de los puestos
de trabajo.
3.4 Preparar un plan de control de riesgos.
Si a través de la evaluación de riesgos se concluye la necesidad de aplicar o mejorar los

controles de riesgos, deberemos disponer de un procedimiento efectivo que nos permita
planificar la implantación de las medidas de control que nuestro caso demande.

El método de control a adoptar considerará los siguientes principios [13]:
- Hacer frente a los riesgos laborales en su origen.
- Acondicionar el trabajo al trabajador, en concreto en lo que atañe a la concepción y

diseño de los puestos de trabajo, y en la elección de equipos y métodos de trabajo y
producción, para de esta manera tender a reducir tanto el trabajo monótono y repetitivo
como sus efectos perjudiciales sobre la salud de los trabajadores.
- Tener presente la evolución de la técnica
- Sustituir lo peligroso por aquello que no implique peligro o por lo menos lo minimice.
- Dar preferencia a las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
- Dar las directrices pertinentes a los trabajadores.
El plan de actuación deberá ser revisado antes de su implantación, teniendo en cuenta:
- Si los nuevos sistemas para el control de riesgos acarrearán unos niveles de riesgo
que sean aceptables o no.
- Si los nuevos sistemas de control de riesgos producirán nuevos peligros.
- La opinión de los trabajadores afectados en cuanto a si son necesarias y/u operativas

las medidas de control de riesgos que se han tomado.
Para finalizar es importante señalar que la evaluación de riesgos debe conformar un proceso
ininterrumpido en el tiempo. Esto hace que la adecuación de las medidas de control tenga
que ser revisada de forma continuada, pudiendo ser rectificada siempre y cuando se
precise.

4.- PROCEDIMIENTO DE LA EVALUACION
Como ya se ha comentado en la metodología de evaluación, para detectar los factores de

riesgos iniciales se ha empleado el método de la “Guía de Evaluación de las Condiciones de
Trabajo en Pequeñas y Medianas Empresas”[5], que sirvió para proporcionar unos
procedimientos sencillos para la identificación de los riesgos ergonómicos.
En la guía, mas concretamente en la primera parte, se proponen una serie de riesgos

ergonómicos y psicosociales que pueden ser objeto de observación, en la segunda parte se
indican un conjunto de métodos de evaluación y sencillas herramientas que permiten
evaluar dichos riesgos.
En PLASTICUNIR Industrial S.L. se ha aplicado esta guía, para determinar cuales son los
puestos expuestos a riesgos ergonómicos, junto con entrevistas a los superiores, preguntas
acerca del proceso de trabajo y análisis e investigación de los síntomas.
Del resultado de estas evaluaciones preliminares se determina que habrá que hacer una
evaluación más detallada sobre los puestos que emplean PVD’s y los operadores de las
máquinas de inyección.
Para el análisis de las posturas forzadas se usa el método OWAS (Ovako Working
Análisis System) )[8]. En su aplicación, en el apartado 6 de este informe, se realizan una
codificación de las posturas cada cierto intervalo de tiempo que, al ajustarlas
convenientemente para un número de ciclos de trabajo suficientes de la actividad que se
evalúa (alimentación de inyectoras), conseguiremos un muestreo estadísticamente
representativo del conjunto de posturas, que contemplará tanto las lesivas como las no
lesivas.
Esto resulta de vital importancia ya que, por propia definición, “un puesto de trabajo con
posturas estresantes o forzadas contendrá en su monitorización posturas de riesgo, pero lo
verdaderamente interesante en el análisis es obtener la información cuantitativa que nos
permita conocer si las dosis de la exposición a esa carga física será suficiente para producir
algún tipo de daño”.

Para una evaluación adecuada de los puestos con pantallas de visualización de datos se
deben valorar principalmente los siguientes factores:
1. Información que se recibe.
2. Ritmo de trabajo y nivel de atención que se requiere.
3. Diseño del software y equipo de trabajo.
4. Organización del trabajo.
5. Entorno físico.
6. Aspectos individuales de cada trabajador.
Tomando como base estas consideraciones y reparando en la legislación y reglamentación

actual:
1. Ley 31/1995 de 8 de nov. de Prevención Riesgos Laborales
2. R.D. 39/1997, de 17 ene. Reglamento de Servicios de Prevención.
3. R.D. 488/1997, de 14 abr. Pantallas de Visualización.
4. R.D. 486/1997, de 14 abr. Lugares de trabajo.
5. Guía Técnica para evaluación y prevención de riesgos en trabajos que utilizan

P.V.D.
Se ha entregado a los trabajadores de oficina un test, por parte del responsable de la

evaluación, editado por el INSHT: “Test de autoevaluación de puestos de trabajo con
PVD’S”. En este se han integrado cuestiones basadas en los requerimientos legales del RD.
488/1997 del 14 de abril y RD 564/1993 del 16 de abril, además de otros requisitos basados
en normas técnicas.
El test considera las características del lugar de trabajo, de manera que incida en mayor
medida en aquellos aspectos que se consideren mas importantes para una buena ejecución
de los trabajos.
El test servirá para determinar la adecuación de los puestos de trabajo con ordenador a los
aspectos ergonómicos, así como la necesidad de la posible adquisición de mobiliarios.

5.- IDENTIFICACIÓN DE FACTORES DE RIESGO
Una primera identificación de los factores de riesgos se realiza según criterios objetivos en
función de los conocimientos técnicos existentes y de la información obtenida de los
trabajadores y de las notas técnicas, entrevistas personales con los trabajadores, encuesta
de condiciones ambientales y ergonómica en oficinas, inspección técnica del centro de
trabajo, normas de prevención de riesgos laborales y medidas exigidas de acuerdo con los
riesgos evaluados.
Se profundizará en la evaluación de las condiciones ambientales, tecnológicas y humanas a

las que se exponen los trabajadores por medio por medio del “Manual para la evaluación y
prevención de riesgos ergonómicos y psicosociales en PYME publicado por el INSHT”, y su
lista, ya validada, de identificación inicial de riesgos.
Con esta evaluación, y tras la identificación inicial de riesgos, se pretende dar

recomendaciones sobre las medidas de control que se deberían de tomar dentro de la
empresa para evitar tanto accidentes como enfermedades de trabajo.
Los métodos o criterios empleados en la realización de las mediciones exigidas son los de la
normativa aplicable a cada riesgo y en su defecto, los establecidos en el apartado 5.3 de la
Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
Los riesgos detectados, en las áreas objeto del estudio, dentro del centro de trabajo son los
que siguen a continuación.
5.1$Área)de)transformación)de)plásticos)
La manipulación de moldes de las inyectoras se ve entorpecido por la pésima distribución

de estas en la sala, lo que da lugar al mantenimiento de posturas forzadas al realizar
cambios de moldes.
Las posturas forzadas en numerosas ocasiones originan trastornos musculoesqueléticos.

Estas molestias musculoesqueléticas son de aparición lenta y de carácter inofensivo en
apariencia, por lo que se suele ignorar el síntoma hasta que se hace crónico y aparece el
daño permanente; se localizan fundamentalmente en el tejido conectivo, sobretodo en
tendones y sus vainas, y pueden también dañar o irritar los nervios, o impedir el flujo
sanguíneo a través de venas y arterias. Son frecuentes en la zona de hombros y cuello.

El traslado de pesados moldes de hasta 9 Kgs desde el almacén se hace en carretilla
manual, su ajuste en máquinas a pesar de hacerse entre dos personas puede dar lugar a
lesiones localizadas en la zona dorsolumbar y en las extremidades superiores como
consecuencia del levantamiento manual de cargas.
El ritmo de trabajo exigido para la consecución de los objetivos de productividad marcados

puede ocasionar riesgo de estrés en el puesto de trabajo. No obstante este no va a ser
evaluado, ya que constituye un riesgo psicosocial por lo que no es objeto del presente
proyecto.
5.2$)Puesto)de)trabajo)en)oficina)
Una vez hecho el Test para la evaluación de puestos con pantallas de visualización del
Anexo II y vistas las recomendaciones generales para este puesto de trabajo, se han
encontrado 24 ítems incumplidos, a partir del cual se identifican los siguientes factores de
riesgo:
Entorno de trabajo y ambiente térmico
La existencia de ventanas y grandes superficies acristaladas es en la actualidad bastante

corriente tratándose de grandes edificios de oficinas. La intención de esto es permitir un
mayor aprovechamiento de la luz y del calor, junto con una sensación ergonómica de
bienestar por el mero hecho de poder levantar la vista y disfrutar de espacios abiertos o de
vistas hacia el exterior. Sin embargo, lo que para el trabajo tradicional se supone que es una
ventaja, puede convertirse en otro problema cuando se trata de trabajar con PVD.
Se originan deslumbramientos debido a que las ventanas no disponen de elementos de

protección regulables que impidan tanto esto como el calor provocado por los rayos del sol.
Los efectos de deslumbramiento se ven incrementados porque las mesas están orientadas
frente a las fuentes de luz diurna, lo que provoca la reflexión de la luz en la pantalla del
ordenador.
Podemos concluir con que el desacertado reparto de las luminancias presente en el campo
visual de trabajo produce múltiples deslumbramientos. Estos fenómenos son al mismo
tiempo origen y causa de la modificación funcional conocida como “fatiga visual”.

6.- EVALUACIÓN DE RIESGOS
!
Una vez que hayan sido identificados las amenazas y los trabajadores expuestos a los
riesgos que entrañan los elementos peligrosos, faltaría evaluar cualitativa o
cuantitativamente los riesgos existentes y analizar si el riesgo puede ser eliminado, y en
caso de que no pueda serlo decidir si es necesario adoptar nuevas medidas para prevenir o
reducir el riesgo. En otras palabras se procede a la fase de Valoración del riesgo, la que
posibilitará el análisis y estimación de los riesgos laborales revelados y si estos resultan
tolerables o no.
Cuando de la evaluación de riesgos efectuada se concluya con que el/los riesgo/s no

resulte/n tolerable/s el empresario tendrá la obligación de proceder al control de el/los
riesgo/s.
La evaluación conformará un procedimiento dinámico, debiendo someterse a revisión

siempre y cuando manifiesten daños en la salud de los trabajadores o bien cuando las
actividades preventivas se consideren insuficientes o no adecuadas.
Además de lo recientemente descrito, las evaluaciones de riesgos deberán estar sometidas

a revisión periódica según lo descrito en el acuerdo entre los representantes de los
trabajadores y la propia empresa.
Para la Evaluación de Riesgos se ha seguido la “Metodología Práctica para la Evaluación

de las Condiciones de Trabajo en Pequeñas y Medianas Empresas” del Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT)”[5].
La metodología anterior ha servido para identificar las condiciones ergonómicas de los

puestos de trabajo de la empresa e identificar los riesgos ergonómicos (apartado 5 de este
proyecto).
Todo ello lleva a determinar cuales son los puestos críticos en cuanto a factores
ergonómicos:
- Operadores del vigilancia y control en el área de transformación de plásticos
- Jefe de Ventas
- Personal de oficinas

En el check-list general salen unos resultados que hacen recomendable un estudio más
profundo de los riesgos psicosociales pero este informe se centrará en las posturas
forzadas, manipulación manual de cargas y PVD.
Se hace necesario aplicar metodologías normalizadas o de reconocido prestigio que

permitan efectuar una valoración del riesgo objetiva, y de esta manera aporten propuestas
efectivas de mejoras que consigan una eficaz eliminación o, en su ausencia, reducción del
riesgo.
Para los operarios de alimentación de las tolvas se ha elegido el método OWAS [8] ya que
es un método de reconocido prestigio internacional para la evaluación de la carga postural
y de la carga física, cuyo objetivo es el de prevenir lesiones músculo esqueléticas, a nivel
de miembro superior, de manera sistemática y eficiente. Tiene la ventaja de ser fácilmente
aplicable. Herramientas como la cámara de video, permiten observar las posturas y llegar a
conclusiones acertadas. Analiza como prioridad la postura y la carga. Permite objetivar
situaciones que hasta este momento son subjetivas y por tanto muy discutibles.
6.1. -Análisis de TME para el puesto de operador de inyectoras.
El trastorno que el trabajo ocasiona al operador de inyectoras se debe fundamentalmente a

las posturas forzadas en brazos y piernas, al tener que acceder a los mecanismos de
parada de la máquina cuando se queda sin materia prima o producto acabado, o bien al
agacharse para realizar tareas de reposición de material. En este informe se va a analizar la
tarea de colocación de los moldes de plásticos en las máquinas inyectoras.
Por tanto es objeto de este informe el riesgo ergonómico de manipulación manual de cargas:
el trabajador traslada los moldes hasta la zona de trabajo y los usa para alimentar la
inyectora, son piezas de un peso aproximado de 9 Kg. Durante la colocación de estas
piezas el trabajador se ve obligado a inclinar la espalda 45º para recogerlas del suelo, ya
que este es el depósito donde se colocan antes de situarlas definitivamente sobre la
máquina.
La realización incorrecta de los levantamientos de una carga (ya sea por una incorrecta
postura en el levantamiento, porque el peso elevado es demasiado grande, o por la
asiduidad con la que se realizan dichos levantamientos durante la jornada) provoca múltiples
lesiones, entre las que destacan por su frecuencia lesiones dorso-lumbares, pinzamientos y
dolores de espalda.

Las tareas que se van a estudiar son dos, y se analizarán por sus métodos
correspondientes:
1. Se van a evaluar los riesgos asociados a la manipulación manual de cargas

derivados de la tarea de descarga de piezas de plástico de la traspaleta y
colocación de las mismas en el suelo, previo a la alimentación de la máquina.
2. Riesgos posturales como consecuencia de mantener alzado el molde para

colocarlo en la inyectora.
6.1.1. Manipulación manual de cargas.
Una vez que se haya aplicado el diagrama de decisiones de la guía (figura 6.1) y se haya
llegado a la conclusión de que es necesario realizar una evaluación de riesgos por MMC,
ésta se llevará a cabo con la ayuda de las fichas que el Método del INSHT proporciona.
Figura 6.1

La tarea consiste en colocar los moldes en el suelo cogiéndolos desde la traspaleta.
Una vez realizada la toma de datos se procederá a la obtención de resultados mediante el

método anteriormente expuesto, para posteriormente valorar los mismos.
Como primer paso se debe utilizar la ficha 1 (recogida de datos), para plasmar todos los
datos que puedan ser útiles para la evaluación.
A continuación se presenta la ficha 1 de recogida de datos necesaria según el método de

aplicación para la resolución del caso:

Cálculo del peso aceptable.
A partir de los datos recogidos en la ficha 1, se calcula el valor del peso aceptable para la
tarea de manipulación concreta que se esté evaluando.
Peso = P.T. x F.DV. x F.G. x F.A. x F.F.

aceptable
Donde:
P.T. Peso Teórico
F.DV. Factor corrección desplazamiento vertical
F.G. Factor corrección giro
F.A. Factor corrección agarre
F.F. Factor corrección frecuencia
Cálculos para la colocación de los moldes en el suelo junto a inyectora
DATOS DE LA MANIPULACIÓN
1) PESO REAL DE LA CARGA: 9KG
2) PESO TEÓRICO RECOMENDADO EN FUNCIÓN

DE LA ZONA DE MANIPULACIÓN
La carga se manipula en dos zonas diferentes, que

se corresponden con unos pesos teóricos
recomendados de 14 kg y 25 kg. Para el primer caso
la medida que hay que tomar es la altura de media
pierna, que es el instante en que el trabajador coloca
las cajas en el suelo resultando un peso teórico de
14 kg.
Este es el peso máximo que se podría manejar con la carga en esa posición, siempre que
las demás condiciones fueran las ideales. Se supone que el valor del desplazamiento
vertical se puede considerar que está comprendido entre 40 y 50 cm.
2.2 Factor de corrección de desplazamiento vertical.
La carga se desplaza verticalmente 50 cm. aproximadamente ya que se manipula desde la
traspaleta a la altura de la cintura hasta el suelo.
Desplazamiento vertical Factor corrección
Hasta 25 cm 1
Hasta 50 cm 0,91
Hasta 100 cm 0,87
Hasta 175 cm 0,84
Más de 175 cm 0
De acuerdo a la tabla de datos suministrada por el método el coeficiente buscado resulta

0.91
2.3 Factor de corrección de giro

Según los datos obtenidos el trabajador debe realizar un giro de 60º del tronco respecto a
sus talones.
Este dato nos determina el factor de corrección de giro, que según la tabla adjunta nos da
un resultado de 0.8
Giro del tronco Factor de corrección
Poco girado (hasta 30º) 0,9
Girado (hasta 60º) 0,8
Muy girado (90º) 0,7

2.4 Factor de corrección de agarre
Después de observar la tarea se puede determinar que los moldes no disponen de asas
pero se pueden sujetar de forma que los dedos formen un ángulo de 45º con la planta de la
palma de la mano.
Llevando estas observaciones al método podemos concluir que la carga tiene un agarre
regular por lo que el factor de corrección de agarre es de 0.95
Tipo de agarre Factor de corrección
Agarre bueno 1
Agarre regular 0,95
Agarre malo 0,9
2.5 Frecuencia de manipulación

La jornada de trabajo es de 8 horas diarias, pero el trabajador no dedica toda su jornada a
descargar la traspaleta, puesto que también debe alimentar las tolvas de las inyectoras y
ocuparse del funcionamiento de estas.
Se considera pues que el tiempo de trabajo dedicado a la tarea de descarga de traspaletas

es de 2 horas. La frecuencia de manipulación es de 1 vez por minuto, ya que es el tiempo
que le lleva al operario recoger el molde y colocarla en el suelo junto a la inyectora, se
obtiene así un factor de corrección de 0.88.

Duración de la manipulación
Frecuencia de manipulación < 1 h/día >1 h y < 2 h >2hy 8h
Factor de corrección
1 vez cada 5 minutos 1 0,95 0,85
1 vez/minuto 0,94 0,88 0,75
4 veces/minuto 0,84 0,72 0,45
9 veces/minuto 0,52 0,30 0,00
12 veces/minuto 0,37 0,00 0,00
> 15 veces/minuto 0,00 0,00 0,00
PESO TOTAL TRANSPORTADO DIARIAMENTE
Cada paquete pesa 9 kg, el límite inferior de peso transportado diariamente es de 6.000Kg
recorriendo menos de 10 metros diarios. Puesto que el trabajo diario que se le dedica a esta
tarea es aproximadamente de 2 horas, se determina que el trabajador no supera el límite de
6.000Kg/día / 9 Kg = 666 minutos. Debería estar más de 11 horas diarias descargando
moldes para superar este límite.
DISTANCIA DE TRANSPORTE
Se comprueba que el operario se desplaza no más de 0,5 m para situar los moldes sobre el
suelo.
Una vez que se han recogido los datos de la ficha F1, se procede a mostrar los resultados
de los Datos Ergonómicos y Datos Individuales recogidos en las fichas F1B y F1C:

FICHA 1B DATOS ERGONÓMICOS
¿Se inclina el tronco al manipular la carga? SI

¿Se ejercen fuerzas de empuje o tracción elevadas? NO
¿El tamaño de la carga es mayor de 60x50x60 cm? NO
¿Puede ser peligrosa la superficie de la carga? NO
¿Se puede desplazar el centro de gravedad? NO
¿Se pueden mover las cargas de forma brusca e inesperada? NO
¿Son insuficientes las pausas? NO
¿Carece el trabajador de autonomía para regular su ritmo de trabajo? SI
¿Se realiza la tarea con el cuerpo en posición inestable? NO
¿Son los suelos irregulares o resbaladizos para el calzado del trabajador? NO
¿Es insuficiente el espacio de trabajo para una manipulación correcta? NO
¿Hay que salvar desniveles del suelo durante la manipulación? NO
¿Se realiza la manipulación en condiciones termohigrométricas NO
extremas?
¿Existen corrientes de aire o ráfagas de viento que pueden desequilibrar NO
la carga?
¿Es deficiente la iluminación para la manipulación? SI
¿Está expuesto el trabajador a vibraciones? NO
Observaciones:
Puede haber inclinación del tronco al realizar la manipulación manual de cargas, ya que se
debe coger los moldes y colocarlas en el suelo. El tamaño de los moldes es el apropiado de
manera que haga improbable el que se pueda escapar de las manos y producir golpes por
caída. No hay que salvar desniveles ni el espacio para la manipulación manual de cargas es
insuficiente.
FICHA 1C DATOS INDIVIDUALES
¿La vestimenta o el equipo de protección individual dificulta la NO

manipulación?
¿Es inadecuado el calzado para la manipulación? NO
¿Carece el trabajador de información sobre el peso de la carga? NO
¿Carece el trabajador de información sobre el lado más pesado de la NO
carga o sobre su centro de gravedad (en caso de estar descentrado)?
¿Es el trabajador especialmente sensible al riesgo (mujeres NO
embarazadas, trabajadores con patologías dorso lumbares, etc)?
¿Carece el trabajador de información sobre los riesgos para su salud NO
derivados de la manipulación manual de cargas?
¿Carece el trabajador de entrenamiento para realizar la manipulación NO
con seguridad?

CÁLCULO DEL PESO ACEPTABLE
Este peso se calcula multiplicando el PESO TEÓRICO por los factores de reducción
correspondientes al desplazamiento vertical, el giro del tronco, el tipo de agarre y la
frecuencia de manipulación, respectivamente, como se muestra en la ficha de la figura
inferior:
PESO DESP.
PESO TEÓRICO VERT. GIRO AGARRE FREC
ACEPTABLE = 14 X 0,91 X 0,8 X 0,95 X 0,88 = 8,52
Para situaciones esporádicas, con trabajadores jóvenes y entrenados, se puede multiplicar

por un factor de corrección de 1,6, equivalente a tener como punto de partida un Peso
Teórico máximo de 40 Kg. en lugar de 25 Kg. Naturalmente, el porcentaje de la población
cubierta en este caso sería mucho menor del 85%, aunque no está determinado
concretamente el porcentaje. Sin embargo se considera que aunque el trabajador encargado
de las inyectoras es joven y entrenado realiza un trabajo continuado por lo que, según la
tabla 1, multiplicamos por el factor de corrección general: 1.
PESO ACEPTABLE = 1 x 8,52 =8,52 kg.

Evaluación del Riesgo por Levantamiento de cargas
Para la evaluación del riesgo se debe seguir el “Diagrama de decisiones" de la figura 6.1
anterior.
Del análisis del mismo podemos concluir:
- En primer lugar, el peso real de la carga no es superior a 25Kg
- El cálculo del peso aceptable (8,52 Kg), es inferior al peso real.
- La carga transportada diariamente es bastante inferior a la recomendada como tope

máximo (6.000 Kg para distancias inferiores a 10 m).
- Se superan adecuadamente los factores restrictivos de las fichas F1B y F1C
En base a las conclusiones determinamos que el riesgo por levantamiento de los moldes
puede considerarse intolerable ya que el peso aceptable es inferior al peso real que procede
a levantarse.
Estimación numérica de las propuestas correctoras.
El desplazamiento vertical para colocar los moldes en el suelo hace que aumente el riesgo
de TME hasta el punto de que sea intolerable. Se propone la reestructuración del puesto
para situar el molde a una altura elevada sobre el suelo, junto a las inyectoras, de unos 25 o
30 cm, de manera que el operario tenga que hacer un desplazamiento inferior a los 25 cm,
por lo que el margen de seguridad en la manipulación de las cargas aumentará
considerablemente. Solamente con dicha restructuración del puesto el valor del peso
aceptable para el levantamiento quedaría de la siguiente manera:

PESO DESP.
PESO TEÓRICO VERT. GIRO AGARRE FREC
ACEPTABLE = 14 X 1 X 0,8 X 0,95 X 0,88 = 9,36 Kg
Por lo que el PESO ACEPTABLE (9,36 Kg) ya será mayor que el PESO REAL DE LA
CARGA (9 Kg) convirtiendo al riesgo en tolerable.
Es importante mencionar que se ha optado por dicha reestructuración del puesto en base a
su efectividad y economía de sus acciones. Con un presupuesto aproximado de 1000€ se
consigue elevar lo suficiente la altura sobre la que reposará el molde, convirtiendo de esta
manera al riesgo de TME en tolerable.
6.1.2. Riesgos posturales.
Los tiempos de exposición que el trabajador destina a las distintas actividades no son
considerados por el método. Esto se debe a la inviabilidad de determinar dichos tiempos con
cierta aproximación, debido a que, generalmente, se trata de tareas que muestran una
distribución de cargas de trabajo de cada actividad que no muestra uniformidad a lo largo de
la jornada.
Para la aplicación del método se han seguido las siguientes fases sucesivas:
1. Proceder al análisis de las distintas fases o tareas que se ejecuten en el puesto, incluso
las tareas que no se repitan y los periodos de descanso, clasificándolas mediante un
código numérico de dos dígitos (01, 02, 03…etc)
2. Observar visualmente al trabajador mientras dure la ejecución de las tareas objeto del
análisis.
3. Analizar las observaciones codificándolas según las posturas de brazos, piernas,

espaldas y fuerza.
4. Concluir con el código numérico de la fase para cada observación realizada.
5. Anotar las codificaciones en una tabla o plantilla.
Después de realizar unas observaciones sobre el puesto de trabajo de operador de

inyectoras se han clasificado la postura de la espalda, los brazos y las piernas, el uso de la
fuerza y fase de trabajo con los valores indicados en la tabla inferior.

Con la ayuda de la guía se han identificado las posturas que conllevan mas riesgo para el
trabajador. De esta manera la tarea de colocación de moldes se puede dividir en dos
fases:
01 Coger una molde
02 Colocar el molde en la parte superior de la inyectora
Seguidamente se procede a identificar las posturas forzadas a las que se somete el

trabajador en cada fase. Para ello se realizan 15 observaciones de la “fase 01” y 10
observaciones de la “fase 02”.Tambén se determinará la frecuencia con las que estas se
repiten.
POSTURAS(IDENTIFICADAS(EN(CADA(FASE(
Espalda doblada y torsionada. Desequilibrado en cuclillas mientras agarra un
1% molde del suelo de 9 kg. Los dos brazos bajos y rectos.
FASE% 2% Espalda recta mientras mantiene el molde a la altura de su cintura.Posición en
01% cuclillas con piernas flexionadas y peso equilibrado.
Espalda%recta%mientras%mantiene%el%molde%a%la%altura%de%su%cintura.%Piernas%
3%
rectas%y%peso%equilibrado.%
1% Espalda%recta%y%brazos%elevados%y%alargados.%Piernas%rectas%y%peso%equilibrado.%
FASE%
Espalda%doblada%y%brazos%elevados%y%alargados.%Piernas%rectas%y%peso%
02% 2%
equilibrado.%

Inmediatamente después, y para cada fase objeto del análisis, se establece la categoría de
riesgo que va asociada a cada postura. Para ello se procede a la codificación de cada
postura con la ayuda de las tablas características del método. De esta manera se obtienen
los siguientes resultados:
FASE(01:(COGER(UN(MOLDE(
CÓDIGO%DE%POSTURA%
Nº% FRECUENCIA% FRECUENCIA%%% RIESGO%
Espalda% Brazos% Piernas% Carga%
1% 4% 1% 5% 1% 5% 33,33% 4%
2% 1% 1% 4% 1% 5% 33,33% 2%
3% 1% 1% 2% 1% 5% 33,33% 1%
NÚMERO%DE%OBSERVACIONES%DE%LA%FASE% 15% POSTURAS% 3%
FASE(02:(COLOCAR(UN(MOLDE(EN(LA(PARTE(SUPERIOR(DE(LA(INYECTORA(
CÓDIGO%DE%POSTURA%
1% 1% 3% 2% 1% 5% 50% 1%
2% 2% 3% 2% 1% 5% 50% 2%
Mediante estas tablas dicho método estima para cada zona corporal contemplada la carga
postural. Lo hace teniendo en cuenta los porcentajes de tiempo que el trabajador se
mantiene con la espalda, brazos y piernas en cada postura respecto al tiempo trabajado
total.
Con la ayuda de la “frecuencia de aparición de cada postura”, en relación con todas las
posturas que se han registrado a lo largo del muestreo, se determina la “proporción relativa
de tiempo de cada postura” a lo largo de la jornada o periodo de análisis.
Teniendo en cuenta lo anterior se procede a determinar el “porcentaje de aparición de cada

postura individual” (espalda, brazos y piernas). Mencionar que cuanto mas elevado sea
dicho porcentaje mayor es el riesgo de carga física por posturas críticas, lo que a su vez
conlleva que sea mas urgente la intervención ergonómica.
A continuación procedemos a determinar el porcentaje de posturas en cada categoría y

la postura más crítica.

La postura más crítica es aquella que esta asociada a una categoría de riesgo mayor. Por
tanto:
POSTURA(MÁS(CRÍTICA(
CÓDIGO%
POSTURA% RIESGO% FRECUENCIA%
POSTURA%
Espalda%girada%y%doblada.%Brazos%bajos.%En%
4% 1% 5% 1% 4% 33,33%%
cuclillas%con%desequilibrio%y%carga<10kg.%
El porcentaje de posturas en cada categoría de riesgo es el siguiente:
PORCENTAJE(DE(POSTURAS(EN(CADA(CATEGORÍA(DE(RIESGO(
1% 40%
2% 40%
3% 0%
4% 20%
Finalmente se procede a determinar el porcentaje del riesgo en función de la parte del

cuerpo:
ESPALDA(
PORCENTAJE%DE%
POSICIÓN% FRECUENCIA%%% RIESGO% RIESGO%
1%(espalda%derecha)% 60% 1%
80%
2%(espalda%doblada)% 20% 1%
3%(espalda%con%giro)% 0%
% %
4%(espalda%doblada%con%giro)% 20% 2% 20%
BRAZOS(
PORCENTAJE%DE%
1%(los%dos%brazos%bajos)% 60% 1% 60%
2%(un%brazo%bajo%y%otro%elevado)% 0% %%
%
3%(los%dos%brazos%elevados)% 40% 2% 40%
PIERNAS(
PORCENTAJE%DE%
1%(sentado)% 0%% %% %%
2%(de%pie)% 60% 1% 60%
3%(sobre%pierna%recta)% %0% %% %%
4%(sobre%rodillas%flexionadas)% 40% 3% 40%
5%(sobre%rodilla%flexionada)% 0%
% %
6%(arrodillado)% 0%% %% %%
7%(andando)% 0% %% %%
RIESGO(EN(FUNCIÓN(DE(LA(PARTE(DEL(CUERPO(
%% RIESGO%4% RIESGO%3% RIESGO%2% RIESGO%1%
ESPALDA% 0% 0% 20% 80%
BRAZOS% 0% 0% 40% 60%
PIERNAS% 0% 40% 0% 60%
Interpretación de los resultados
La carga causada por la postura mantenida al agacharse, para coger los moldes del suelo,
tiene efectos sumamente dañinos sobre el sistema músculo esquelético, constituyendo la
postura más crítica de todas las que componen la tarea.
Estas posturas producen afecciones a músculos, líquido sinovial, tendones, huesos,

ligamentos y discos invertebrales, generando una serie de traumatismos que se exponen a
continuación por su nombre clínico: síndrome del túnel carpiano, tenosinovitis, dedo de
gatillo, manguito de los rotadores y lumbalgias entre otros.
Se requiere tomar acciones correctivas inmediatamente.
Los valores de riesgo calculados para cada posición según el análisis de frecuencias
determina que son las rodillas flexionadas la parte del cuerpo que sufre una mayor
incomodidad. La categoría calculada para este es de nivel 3, inferior a la categoría 4
calculada para la postura crítica número 1 de la fase 01, si se analizan cada una de las
fases. Esto se debe a la distribución de tiempos de exposición entre todas las fases que le
asigna un porcentaje del total de toda la tarea a esta fase.
La espalda doblada con giro y los brazos elevados son las posturas que, después de la
anterior, presentan una mayor incomodidad para la realización de los trabajos.
Concretamente la categoría calculada para ellos es de nivel 2.

Estimación numérica de las propuestas correctoras.
La estimación numérica de las propuestas correctoras debe corregir las puntuaciones

aplicadas mediante el método OWAS, se procederá a situar al operador sobre una
plataforma de forma que se reduzca la altura de trabajo y se colocarán los materiales sobre
una mesa o soporte parecido para evitar tener el material en el suelo.
Tras la aplicación de estas medidas correctoras se observa que:
• En la fase 01 se han eliminado las posiciones críticas 1 y 2, ya que ahora el operario no

ha de agacharse, quedando de la siguiente manera:
FASE(01:(COGER(UN(MOLDE(
CÓDIGO%DE%POSTURA%
3% 1% 1% 2% 1% 15% 100% 1%
Como se observa se ha anulado el riesgo que provocaba las inclinaciones de la espalda y

flexiones de piernas. Ahora la categoría calculada es de 1, por lo que no se requiere acción.
• En la fase 02, y tras colocar al operador sobre una plataforma, se observa que este ya
no mantiene posturas forzadas con los dos brazos elevados, sino que lo hace con
ambos bajo el nivel de los hombros.
FASE(02:(COLOCAR(UN(MOLDE(EN(LA(PARTE(SUPERIOR(DE(LA(INYECTORA(
CÓDIGO%DE%POSTURA%
1% 1% 1% 2% 1% 5% 50% 1%
2% 2% 1% 2% 1% 5% 50% 2%
La posición 1 sigue sin requerir acción, mientras que la postura 2, manteniendo una
categoría de riesgo de nivel 2, tiene la posibilidad de causar daño, por lo que se requerirán
acciones correctivas en un futuro cercano. Se contemplará la impartición de cursos de

formación orientados al manejo de cargas para de esta manera evitar que los operarios
doblen la espalda al depositar la carga.
Es importante mencionar que se ha optado por esta reestructuración del puesto en base a
su efectividad y a la economía de las acciones. Con un presupuesto aproximado de 1500€
se consiguen anular los riegos mas importantes, producidos por las inclinaciones de espalda
y flexiones de las piernas.
6.2. –Evaluación de los puestos de trabajo con pantallas de visualización.
La respuesta al test de auto evaluación de los puestos de trabajo con pantallas de

visualización se recoge en el Anexo II (se muestra en el Anexo II el test de un solo
trabajador ya que las respuestas han sido similares para todos). El cuestionario está
estructurado en una serie de apartados que constan de una serie de items de identificación
de anomalías, tratando al mismo tiempo de objetivizar la percepción que tienen los
trabajadores de sus condiciones de trabajo.
Una vez recogidos los cuestionarios se procedió a la evaluación global del riesgo siguiendo
las recomendaciones de la normativa y legislación citada anteriormente, y proponiendo
soluciones para las deficiencias detectadas en el punto 7 de “Medidas Preventivas” de este
informe.
7.- MEDIDAS PREVENTIVAS PROPUESTAS
A continuación se exponen las medidas preventivas de tipo ergonómico y psicosocial para el

personal, que, conjuntamente con las recomendaciones de carácter general, deben servir de
base para la planificación de las actividades preventivas dirigidas a disminuir los riesgos
más importantes. La empresa, conjuntamente con el Servicio de Prevención Ajeno, deberá
implantar prioridades de actuación. Estas se establecerán en base a dichas medidas
preventivas u otras que estime convenientes en función de los diferentes niveles de riesgo y
el número de trabajadores afectados.

7.1.)MEDIDAS)PREVENTIVAS)ESPECÍFICAS)DEL)PUESTO)ANALIZADO)
INYECTORAS
Se ha detectado que el levantamiento de moldes de 9Kg es un factor de riesgo importante,

por lo que las condiciones para el levantamiento de moldes deberán de ser mejoradas. Se
procurarán medios automáticos y mecánicos para evitar la manipulación manual de cargas,
tales como puentes grúas o mediante mecanismos de alimentación automáticos de las
máquinas. Cuando no sea posible evitar la manipulación manual, se procurará manipular las
cargas cerca del tronco, con la espalda derecha, evitando giros e inclinaciones y se
realizarán levantamientos suaves y espaciados.
Se exponen a continuación las medidas correctoras adaptadas al caso objeto de estudio:
1.- EL PESO DE LA CARGA:
A modo de indicación general, el peso máximo que se recomienda no sobrepasar (en

condiciones ideales de manipulación) es de 25 kg. Dado que el peso de los moldes
no superan los 9 Kg, éste se encuentra dentro del límite recomendable para toda la
población trabajadora, incluyendo personas muy jóvenes o mayores.
Sin embargo y a pesar del reducido peso de los moldes, el desplazamiento vertical
para colocar los moldes en el suelo hace que aumente el riesgo de TME hasta el
punto de que sea intolerable. Como ya se ha mencionado anteriormente se propone
la reestructuración del puesto para situar el molde a una altura elevada sobre el
suelo, junto a las inyectoras, de unos 25 o 30 cm, de manera que el operario tenga
que hacer un desplazamiento inferior a los 25 cm, por lo que el margen de seguridad
en la manipulación de las cargas aumentará considerablemente. Solamente con
dicha restructuración del puesto el valor del PESO ACEPTABLE se convierte en 9,36
Kg. por lo que ya será mayor que el PESO REAL DE LA CARGA (9 Kg) convirtiendo
al riesgo en tolerable.
Aún así si en alguna ocasión se rebasasen, o se pudieran rebasar dichos valores de

peso, se deberán tomar medidas preventivas de modo que o bien el trabajador no
manipule manualmente las cargas, o bien que logren reducir el peso manipulado,
entre otras:
 Utilización de ayudas mecánicas.

 Izamiento de la carga entre dos o más personas.
 Reducción de los pesos de cargas manipulados, en posible combinación
con la disminución de la frecuencia con la que se levantan las cargas.

2.- LA POSICIÓN DE LA CARGA RESPECTO AL CUERPO:
El factor peso, combinado con otros factores tales como la posición de la carga o la
postura, determinarán si los pesos recomendados se sitúan dentro de un rango
admisible o, si por el contrario, suponen un riesgo intolerable para el trabajador y su
salud.
El riesgo por manipulación manual de cargas depende estrechamente de la posición

de manipulación de la carga respecto al cuerpo. Se hace muy importante considerar
el alejamiento de las cargas respecto al centro de gravedad del cuerpo. De esta
manera observamos que la carga dista del centro de gravedad del cuerpo una
distancia vertical y otra distancia horizontal, las que conforman las “coordenadas de
situación de la carga”. Cuanto más diste la carga del cuerpo mayores serán las
fuerzas de compresión que actúen sobre la columna vertebral del trabajador, lo que a
su vez aumenta el riesgo de lesiones.
En el caso del operador es altamente recomendable acercar más la carga al cuerpo

en los levantamientos de las moldes.
3.- EL DESPLAZAMIENTO VERTICAL DE LA CARGA:
Se entiende por “desplazamiento vertical de la carga” la proyección en el plano

vertical de la longitud que recorre la carga desde que se inicia el movimiento de izado
y hasta su finalización.
El desplazamiento vertical idóneo para una carga es de hasta 25 cm., siendo

aceptables los desplazamientos comprendidos entre la "altura de los hombros” y la
“altura de media pierna". Procurarán evitarse aquellos desplazamientos que se
ejecuten fuera de estos rangos. Nunca se deberán manejar cargas por encima de los
175 cm. ya que es el límite de alcance para muchas personas.
El operador parte de un palet de almacenamiento de moldes situado a 80 cm del

suelo, con lo que el desplazamiento que tiene que hacer está dentro de los límites
aceptables.
En cualquier caso cuando tiene que acceder a las partes altas de la inyectora
debería tomar medidas preventivas que modifiquen favorablemente este factor,
como:
 Uso de mesas elevadoras.
 Organizar tareas de almacenamiento de manera que los elementos de
mayor peso queden almacenados a la altura más favorable.

Recomendaciones para las posturas forzadas:
- Primeramente se considerara la intervención sobre el medio con el fin de eliminar o

reducir el riesgo. Tendrán que ser corregidas las posturas y movimientos forzados, los
apoyos mantenidos y los esfuerzos repetidos. En definitiva, se mejorarán las
condiciones de trabajo: colocando plataformas elevadoras o escaleras para que el
operador de inyectoras llegue a las partes altas de las tolvas de alimentación o
mantener los materiales a la altura adecuada. Las soluciones planteadas al
departamento de Recursos Humanos para que estudie la viabilidad en función del
costo son las siguientes:
o Tolva adaptable a carretillas: precio de adaptación de las tolvas existentes de

600€ por inyectora.
o Mesas elevadoras tijeras con plataformas basculantes: 1200€
o Elevadores volcadores: 3900€
Se optará por economizar la solución disponiendo de una mesa elevadora con

plataforma basculante, para que el operador trabaje a la altura requerida, y de
una mesa o soporte parecido para que los materiales no reposen sobre el suelo.
El coste de adaptación por inyectora será de 1500€.
- Adopción de medidas organizativas tales como realizar con mayor frecuencia

rotaciones del puesto de trabajo o pausas, para así evitar lesiones. El operador de
inyectoras puede alternar su tarea con otras actividades disponibles en la fábrica.
- Proposición de ejercicios de calentamiento previos, y posteriores, a la realización de

una tarea.

- Formación e información a los trabajadores acerca de los riesgos laborales y las
medidas preventivas. Control de la eficacia de la información y formación recibida por
los trabajadores.
- Control periódico de la organización, de las condiciones y métodos de trabajo, del

estado de salud de los trabajadores.
PUESTO DE TRABAJO DE OFICINA
Después de analizar el test y la hoja resumen de respuestas se pueden proponer las

siguientes medidas correctoras:
- Se organizarán las mesas diferentes dependiendo del trabajo que realice el

trabajador.
- Si la tarea se basa en el trabajo con PVD, el ordenador ocupará un lugar principal,

estará frente al trabajador, dejando los demás elementos en un segundo plano.
- Si la tarea es de atención al público, tratamiento con documentos de papel, leer,

revisar, corregir documentación, el ordenador pasará a un segundo plano y se
dedicará más espacio al lugar donde se va a trabajar con documentos. Se dispondrán
los elementos sobre la mesa de la siguiente forma: Lo más que más se utiliza estará
más cerca, mientras que los documentos y elementos menos utilizados se colocarán
en un radio más lejano. En todos los casos la pantalla del ordenador se situará frente
al usuario, facilitándole una buena postura y evitando las posiciones incomodas. La
pantalla se situará a una distancia de los ojos de aproximadamente 50 cm,
equidistando entre 10 a 15 cm desde el borde de la mesa hasta el teclado (lugar de
apoyo de las muñecas y parte del antebrazo). La inclinación de esta será de
aproximadamente 30 grados. Se hace recomendable disponer de un atril o
portadocumentos para evitar continuos movimientos, giros de cuello. Se evitarán
destellos en las pantallas.

- El teclado debe ser móvil, es decir, independiente de la pantalla del ordenador.
Regulable en inclinación de 10 a 15º evitando así movimientos forzados de las
articulaciones. Se recomienda que la línea media del teclado ( tercera fila), no se
levante más de tres centímetros de la superficie de trabajo. No debe deslizarse sobre
la superficie en la que reposa. Las teclas deben resaltar y ser legibles desde la
posición normal de trabajo ( caracteres oscuros sobre fondo claro). Debe existir una
separación suficiente entre las distintas partes del teclado. De teclas cóncavas y de
suave manipulación ya ser posible que provoque el menor ruido posible.
- Las pantallas deben ser de LCD, mates, con viseras laterales. La pantalla será
orientable, inclinable, sin reflejos molestos, con imagen estable (centelleo menor de
0,002 % de la distancia visual), con los caracteres bien definidos, configurados y

dimensionados. La luminosidad y el contraste serán ajustables. Se situará a una
distancia de visión no mayor de 40 cm. y con un ángulo de visión máximo de 40
grados.
- También pueden utilizarse filtros de pantalla que reducen el brillo, las cargas estáticas
y las radiaciones, si bien el nivel de radiaciones de las pantallas actuales está muy por
debajo de los considerados seguros.
- En cuanto al software utilizado, ha de ser adecuado a la tarea, con posibilidad de

adaptación individual, de fácil manejo y con tolerancia al error.
- La iluminación de detrás del usuario debe ser lo más débil posible. La pantalla debe
quedar lejos de las ventanas para no dificultar la adaptación contante de los ojos a los
contrastes. Las lámparas y luces situadas en el techo no deben disponerse encima del
operador. Estas deberán disponer de difusores que lograrán distribuir la luz de forma
más uniforme.
- Las tareas requieren estar sentado bastante tiempo, por lo que la silla deberá ser
ajustable en altura, con asiento de relleno delgado y permeable, y con el apoyo para la
espalda regulable.
- Como regla genérica, el ángulo visual de la pantalla, para trabajar sentado, será de
entre 10 y 60 grados por debajo de la horizontal que conforman los ojos del operador.
En cuanto a la distancia visual, la pantalla, teclado y documentos escritos se situarán a
una longitud comprendida entre 45 y 55 cm. Para así evitar efectos de fatiga visual.
- Los pies han de reposar en el suelo. Si se trata de personas de escasa estatura es

recomendable el uso de reposapiés, que también evitan una mala circulación en
muslos. La silla contará con 5 ruedas para así hacer mas sencillos los
desplazamientos. Dispondrá de controles de ajuste, sencillos y accesibles, desde la
posición habitual de trabajo.
- En las tareas en las que se trabajen sobre la mesa, mantener la espalda lo más recta
posible y regular la posición de la silla, adecuándola a la postura que se adopte.
Adquirir sillas ergonómicas. Si el trabajo se realiza con pantallas de visualización de
datos se dispondrá un atril, en un lateral de la pantalla, para de esta manera evitar
realizar movimientos de cuello en exceso. La espalda siempre deberá estar en una
postura correcta, ayudando a la buena posición de brazos, antebrazos y muñecas. En
la medida de lo posible se procurará realizar una pausa de unos 5 minutos cada hora.
- A la hora de levantarse y pasear es aconsejable realizar algunos estiramientos.
- Con la utilización del atril se evita la torsión continuada del cuello, resultando mucho
mas sencilla y rápida la transcripción de textos o la introducción de datos. Es
altamente recomendable para personas que trabajen con documentos de forma
permanente. Su utilidad es grande ya que dispuesto al nivel de los ojos, y a una
distancia y ángulo equivalente al de la pantalla de visualización, permite observar los
datos a introducir, o el texto a trascribir, con un sencillo giro de cuello. El atril será
inclinable, giratorio y móvil.
- Primeramente deberían cambiarse los fluorescentes en mal estado, aquellos que

parpadeen. Se debe adaptar la iluminación al tipo de tarea a realizar, colocando luces
donde sea necesario, como por ejemplo lámparas de sobremesa.

- Siempre se ha de tener muy presentes las características de cada individuo, por ello
seria conveniente analizar cuales son las destrezas del mismo para poder evaluar y así
diseñar su puesto. De esta forma, el ratón deberá estar colocado en en la parte
derecha para trabajadores diestros, a continuación del teclado (previamente centrado a
la pantalla de forma perpendicular). En el caso de los zurdos de la misma forma pero
en el lado izquierdo. El ratón nunca irá situado en el espacio existente entre el teclado
y la pantalla de visualización, pues se pueden favorecer gran cantidad de posiciones
incómodas.

8.- IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN OHSAS EN
LA EMPRESA
8.1. INTRODUCCIÓN Y ESTRUCTURA DE LA NORMA OHSAS

18001:2007.
!
!
!
Se define un Sistema de Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales (SGPRL) como
“aquella parte del Sistema de gestión global de la empresa que incluye la estructura
organizativa, la planificación de actividades, las responsabilidades, las prácticas, los
procedimientos, los procesos y los recursos para desarrollar, implantar, llevar a efecto,
revisar y mantener al día la política de Seguridad y Salud Laboral (SSL) de la empresa”.
La serie de normas OHSAS, “Occupational Health and Safety Assessment Series” y el

acompañamiento de la OHSAS 18002, Guía para la implementación de la Norma OHSAS
18001, han evolucionado en contestación a la demanda de los usuarios por una norma para
un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional contra la cual, sus sistemas de
gestión puedan ser evaluados y certificados.
La norma OHSAS, considerada como una Norma internacional, especifica los requisitos
para conformar un sistema de gestión de seguridad ocupacional que posibilite a una
organismo controlar sus riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional (SySS) mejorando su
desempeño.
OHSAS 18001 ha evolucionado para compatibilizarse con las normas de gestión ISO
9001:2000 (Calidad) e ISO 14001:2004 (Ambiental), para así favorecer la fusión de los
sistemas de gestión de la calidad, ambiental y de la seguridad y salud ocupacional, en los
organismos que así lo requieran.
OHSAS es una norma que debe estar sometida a revisión, de manera que sea enmendada
cuando se considere necesario. Las revisiones se harán en los momentos en que sean
publicadas nuevas ediciones de las normas ISO 9001 e ISO 14001, para que de esta forma
quede declarada su compatibilidad.
Esta segunda edición sustituye a la primera (OHSAS 18001:1999), la cual ha sido

técnicamente revisada.

8.2. VENTAJAS DE LA IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE
GESTIÓN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA
EMPRESA.
!
La mejora continua en materia de prevención de riesgos laborales, repercute en una
descenso de los riesgos laborales a los que puedan estar expuestos los trabajadores y, por
consiguiente, en una disminución de los accidentes y enfermedades profesionales con la
consiguiente aminoración de costes.
La mejora continua produce un efecto positivo en todos los elementos que conforman el
sistema preventivo, produciendo una mejor clima laboral, incrementando la productividad, y,
por tanto, haciendo a la empresa más competitiva dentro del mercado laboral.
La instauración de un “Sistema de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales” en la

empresa proporciona una gran cantidad de ventajas, entre las que destacan las siguientes:
1. Establecimiento de unos objetivos y política clara y definida de seguridad y salud.

2. Ayuda a identificar y cumplir la legislación relativa a la seguridad y salud.
3. Implicación, tanto por la dirección como por el personal asignado, en las
funciones y responsabilidades de cada uno.
4. Favorece la asignación de recursos.
5. Identifica, elimina y minimiza los riesgos para los trabajadores, consiguiendo de
esta manera que se reduzca la siniestralidad laboral.
6. Implementa, mantiene y mejora continuamente la gestión en materia de PRL.
7. Evalúa los resultados en función de la política y los objetivos fijados, buscando las
posibles áreas de mejora.
8. Sistematiza procesos y adecúa procedimientos para la Seguridad y Salud
Laboral.
9. Favorece y simplifica la revisión y auditación del sistema.
Por estas y otras razones resulta muy conveniente implantar dicho sistema de gestión
basado en las normas OHSAS 18001:2007.
En términos generales, incrementará la cultura preventiva y por tanto las condiciones

laborales de los trabajadores. Esto a su vez mejora la imagen de la empresa en el mercado
laboral, y frente al consumidor, y por tanto mejorará su competitividad en el mercado. Cabe
destacar que este último factor es uno de los elementos fundamentales que cimientan una
empresa.

8.3. ETAPAS DEL DISEÑO, DESARROLLO, IMPLENTACIÓN E
INTEGRACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE PREVENCIÓN DE
RIESGOS LABORALES.
!
Mediante la puesta en marcha del “Sistema de Gestión de Prevención de Riesgos
Laborales” la empresa se implica en la adopción de un modelo conformado por una serie de
fases secuenciales que aseguran su operatividad. Se hace imprescindible el compromiso
por parte de la alta dirección y de todos los miembros de la empresa junto con una serie de
condiciones relativas al sitio y tamaño de la empresa, y a la diversidad de sus operaciones.
Conviene recordar que en el momento en que se acata una Norma en particular, ésta no
indicará el funcionamiento del sistema, sino los elementos que debe contemplar éste para
su buena operatividad.
El éxito de la progresión de cada una de las fases posteriormente descritas dependerá de

muchos factores de tipo conductual, entre los cuales pueden citarse:
- Cambiar la mentalidad es difícil y requiere tiempo, pero es la base sin la cual es

imposible desarrollar y llevar a cabo un sistema sin que todo el mundo se sienta
involucrados de los logros y mejoras de seguridad.
- El firme compromiso por parte de la Dirección y de la Gerencia, convencidas de los

cambios que se debían producir para cumplir con tan altos objetivos, resultó
fundamental.
- Lograr que los diversos sectores o departamentos asuman un sentido de la propiedad

del sistema de gestión de prevención es la labor y el obstáculo más difícil de conseguir
por la Organización. El desarrollo del sistema de gestión debe estar en manos de los
operadores por área y el departamento de prevención servirá de agente asesor.
8.3.1. ETAPA 1: DIÁGNOSTICO INICIAL.

!
Como antecedente, exponer que la empresa no cuenta con un sistema de gestión conforme
a las Normas ISO 9001:2000 e ISO 14001:2004. Se debe establecer un nuevo sistema para
determinar y conformar los diferentes procesos.
Por otro lado, hay que destacar que el organigrama de prevención es inexistente, debido a
la juventud de la empresa, así como a la premisa de que un Servicio de Prevención Ajeno
ha constituido su estructura preventiva.

En el momento en que se toma la decisión de adoptar la certificación OHSAS 18001:2007,
el Responsable de Prevención se encarga de definir la necesidad de concienciar tanto a la
directiva como al personal de que la Norma OHSAS 18001:2007 no supone un título más,
sino que conlleva asumir la legislación vigente en todos sus aspectos de forma conjunta,
para lo que los miembros de la empresa dispondrán de una serie de sesiones formativas de
introducción a las modificaciones del sistema de gestión, así como una exposición inicial de
los posibles incumplimientos.
De esta forma, la adaptación a la Norma OHSAS 18001:2007 conllevará la planificación de

un nuevo proyecto para diseñar, desarrollar, implantar e integrar el sistema de gestión de
prevención de riesgos laborales.
8.3.1.1. DEFINICIÓN DE OBJETIVOS.
Con la implantación del SGSST se pone en marcha la definición de unos objetivos y política
de salud y seguridad ocupacional en la empresa. En ellos se establece un sentido general
de orientación y se determinan los principios de acciones a tomar respecto de este tema;
también se fijan los objetivos de prevención que deben ser alcanzados por la organización.
Incluye también el establecimiento de las responsabilidades y la evaluación requerida por
el proceso. Y demuestra, además, el compromiso de la alta gerencia para con la
mejora continua de la salud y de la seguridad en el trabajo.
Una vez definido estos objetivos, el siguiente paso es determinar de forma completa los
riesgos significativos de la empresa, empleando para ello procesos de identificación, análisis
y control de riesgos. De esta forma, se posibilitará la planificación de las acciones para
controlar y/o reducir los efectos de éstos (se verá en el siguiente apartado).
Teniendo como premisa la orientación de la actividad preventiva y la evaluación de los

resultados de la misma, se deben establecer objetivos preventivos con carácter anual.
Dichos objetivos preventivos se fijarán a nivel de fábrica, en tanto que el despliegue de
los objetivos por Departamentos es de carácter opcional.
Los objetivos se determinarán en función tanto de indicadores de control como de actividad,

debiendo estipularse indicadores adecuados para cada objetivo, de forma que permitan
supervisar su progreso.
El Director Técnico deberá proponer con anterioridad al 30 de noviembre de cada año los
objetivos para el próximo año. Las consultas que considere oportunas con los distintos
Departamentos y Secciones deberán ser claves para la realización de su propuesta, así

como las reuniones con los representantes de los trabajadores a través del Comité de
Seguridad y Salud.
Por su parte, la aprobación de los objetivos preventivos corresponde al Director General,

que los establecerá tras su debate en el Comité de Seguridad de Fábrica.
Los objetivos preventivos deben ser difundidos lo más ampliamente posible, debiendo
comunicarse, como mínimo, hasta el nivel de Encargado. El Director Técnico también se
responsabilizará de la difusión de los objetivos correspondientes a los Directores, Jefes y
Mandos.
Los objetivos preventivos anuales deben ser registrados como documento a través del
registro “Objetivos Preventivos Anuales”. En cuanto a la difusión de los objetivos, éstos se
mantendrá en el registro documental (Anexo III). En dicho registro se explicitarán para cada
objetivo las acciones que se deben adoptar, desde el responsable, su coste económico
previsto y real, la fecha de puesta en marcha y plazo de ejecución.
 Reducir los accidentes producidos por manipulación manual de cargas, así como
aquellas posturas forzadas de los operadores de inyectoras en un 15%, mediante el
seguimiento de las medidas preventivas propuestas.
 Reducir en un 25% el número de jornadas perdidas del jefe de departamento debido al

tratamiento contra el estrés adoptado por la empresa después de haber detectado este
factor de riesgo.
 Aumentar en un 20% el porcentaje de resolución de acciones correctoras definidas a

consecuencia de deficiencias detectadas en los sistemas de investigación de accidentes
e incidentes, inspecciones de seguridad, etc. especialmente aquellas cuya resolución
está planificada en el Plan de ejecución de acciones correctoras.
 Establecer un plan especifico de formación interna en materia de prevención de riesgos

por el uso de PVD’s con el objeto de compatibilizar el desarrollo de las actividades
formativas con la jornada laboral de la mayor parte de los trabajadores de oficina.
Seguimiento cuatrimestral del plan de formación especifico, reajustando el mismo en el
caso que no se este cumpliendo el objetivo.
 Comunicar a los trabajadores una vez al trimestre cuales son sus obligaciones en
materia de seguridad y salud e informarles de los riesgos (especialmente los
ergonómicos) asociados a sus puestos de trabajo. !
En el Anexo III del presente proyecto se incluye un programa de gestión de objetivos, que
incluye las actuaciones a llevar a cabo, los responsables, medios y plazos.!

8.3.1.2. EVALUACIÓN INICIAL DE RIESGOS.
!
La evaluación de riesgos es la herramienta esencial para planificar y desarrollar la actividad
preventiva que necesita la empresa para mantener unas condiciones de trabajo que no
supongan una amenaza para la integridad física y la salud de los trabajadores.
La Ley de Prevención establece, lo siguiente:
- Obligación de realizar una evaluación inicial en la empresa con carácter

general, teniendo en cuenta la naturaleza de la actividad e incluyendo aquellos
trabajadores que sean especialmente sensibles a determinados riesgos.
- Se realizará, además, con ocasión de la elección de los equipos de trabajo, de los

productos químicos y del acondicionamiento de los lugares de trabajo.
- Se tendrá en cuenta la reglamentación sobre riesgos específicos y sobre

actividades peligrosas.
- Se actualizará cuando cambien las condiciones de trabajo.
- Se revisará con ocasión de que se produzcan daños para la salud.
- Se registrarán todos los datos relevantes y estarán a disposición de las autoridades

laborales y sanitarias, de la Inspección de Trabajo y seguridad Social y de los
trabajadores designados para ejercer funciones de prevención y, en su caso, de los
servicios de prevención.
La evaluación de riesgos es una herramienta indispensable en la actividad preventiva,

mediante la cual se obtiene la información precisa para determinar las decisiones
apropiadas en orden a adoptar las medidas necesarias de prevención y su planificación,
estableciendo las prioridades que correspondan.
La evaluación de riesgos consiste esencialmente en un análisis sistemático de las

condiciones de trabajo con objeto de identificar los factores de riesgo en la valoración de los
riesgos, en el estudio de la posibilidad de eliminarlos y de las medidas de prevención y
control en su caso. Debe contarse con la colaboración y la participación de los trabajadores
y de los distintos niveles jerárquicos.
No existe un único procedimiento o método de evaluación de riesgos con carácter general.

Se puede encontrar una amplia gama de métodos de todo tipo, unos más sencillos (dirigidos
a la pequeña y mediana empresa), otros más complejos (dedicados a ciertas actividades de
mayor envergadura, sectoriales, para riesgos específicos, etc.).

Para la evaluación inicial de riesgos en la implantación del sistema preventivo OHSAS, se
tomará de partida la evaluación de riesgos ergonómicos realizada en este informe, con la
única acción de revisar si dicha evaluación de riesgos debiera ser modificada por cambios
de condiciones laborales, puestos nuevos de trabajo o ampliaciones de las instalaciones de
la empresa. A su vez está se complementará con una evaluación de riesgos de seguridad e
higiénicos.
Se procederá a la revisión de la evaluación de riesgos vigente, cotejándose

pormenorizadamente cada uno de los aspectos necesarios para elaborar una correcta
evaluación de los riesgos existentes en la actividad laboral de la empresa:
- Identificación de peligros y factores de riesgo.
- Identificación de los trabajadores que se encuentren expuestos a riesgos.
- Valoración, cualitativa o cuantitativa, de los riesgos presentes.
- Análisis de las medidas aceptables para eliminar o controlar los riesgos.
- Decisión sobre las medidas más convenientes y apropiadas, procediendo a la su
implantación, mantenimiento y control.
8.3.2. ETAPA 2: PLANIFICACIÓN OHSAS 18001:2007
La planificación cumple la función de actividad crítica (dentro del ciclo de gestión) para
conseguir implantar de forma eficaz una política preventiva.
La planificación se ocupa de establecer, de forma organizada y con anterioridad a su

realización, el conjunto de actuaciones a realizar para la consecución de los objetivos
planteados, definiendo plazos y prioridades, recursos económicos, materiales y humanos,
así como el alcance y sus responsabilidades.
Se podría decir que la planificación conforma y descubre el camino existente entre donde
nos encontramos y nos queremos encontrar.
Las ventajas de planificar son muchas, siendo las mas significativas las siguientes:
- Conforma una dirección que conlleva la reducción del impacto del cambio, y que
minimiza el desperdicio, estableciendo una serie de criterios para el control de
riesgos.

- Indica la dirección a seguir a los gerentes y al resto de la organización. El hecho de
que los empleados sepan hacia dónde va la organización y en qué aspectos deben
ellos contribuir para alcanzar los objetivo establecidos, contribuye a mejorar la
coordinación de sus actividades, así como la cooperación y el trabajo en equipo.
- La ausencia de esta planificación conlleva la descoordinación entre los

departamentos, que pueden realizar esfuerzos en sentidos contrarios, impidiendo
con ello la consecución eficiente de los objetivos por parte de la empresa.
- La correcta planificación define objetivos que se emplean para controlar el proceso

de transición existente entre la situación actual y la situación deseada, de forma
que ésta sea lo más efectiva posible.
Como conclusión:
La clave de la salud de toda organización reside en el establecimiento de objetivos realistas.

En ese sentido, la planificación a desarrollar debe comprometerse con el establecimiento de
los objetivos más trascendentes para la organización, así como con los métodos
consensuados para alcanzarlos. La alternativa a una planificación ajustada y precisa no es
otra que un desarrollo caótico de la actividad, descoordinado y por tanto inútil. Un plan
efectivo debe ser flexible y capaz de adaptarse a los diferentes escenarios posibles.
Es importante resaltar que tanto la planificación estratégica como la operativa no constituyen

un esfuerzo ocasional para la consecución de resultados previstos efectivos. Se trata, en
última instancia, de una dinámica circular cuyo fin es ser un elemento constante en la vida
de la organización. Por ello es fundamental establecer análisis periódicos de la misma, así
como revisiones y modificaciones conforme a los resultados internos, externos y los
eventos.
Tras analizar pormenorizadamente el presente de nuestra empresa en materia de

prevención, y una vez establecidos los objetivos a alcanzar y los medios disponibles para
ello, se define la planificación que se detalla a continuación, teniendo siempre en cuenta
cada uno de los plazos establecidos desde la situación inicial hasta la obtención de la
certificación:
Auditoría Interna (de forma inmediata): Se examinará el Sistema de Gestión de

Prevención de Riesgos a nivel interno, para comprobar el grado de cumplimiento de
cada uno de los requisitos legales.
Visita previa A.E.N.O.R (plazo de 4 meses): En la misma los auditores tendrán una
primera toma de contacto con la empresa a examinar donde emitirán un
informe que contenga la situación en ese momento del sistema de gestión de
prevención a implantar, mostrando las carencias, deficiencias, etc., que deberán
solventarse por nuestra empresa antes de la fecha de la Auditoría de Certificación.
Auditoría de Certificación (en un plazo de 9 meses). Será la fecha que marcará

toda la planificación preventiva de la empresa. En ella, se pondrá a estudio si el
sistema de gestión de prevención implantado en la empresa cumple con cada uno de
los requisitos marcados por la Norma OHSAS 18001:2007, siendo apta para la
obtención de la acreditación.
8.3.3. ETAPA 3: DISEÑO, DESARROLLO E INTEGRACIÓN DEL

S.G.P.R.L.
!
Todo Sistema de Gestión se cimienta sobre unos elementos básicos sobre los que a su vez
se sustenta el Sistema de Gestión a implantar. Esa base debe ser proporcionada por el
sistema documental. Durante esta etapa se efectuará el Diseño y Desarrollo del Sistema
Documental de Prevención de Riesgos Laborales, cuya guía será la Norma OHSAS
18001:2007, con el fin de que cumpla todos y cada uno de los requisitos especificados por
esta Norma.
Paralelamente al diseño del sistema documental, se llevará a cabo la integración del sistema
de gestión de prevención de riesgos laborales en el Sistema de Gestión Global de la
empresa.
En primer lugar se elaborará el Manual de Prevención de Riesgos Laborales, que recogerá

la Política de Seguridad y Salud que sigue nuestra organización. En éste quedarán reunido
el total de las actuaciones que la empresa implementará para cumplir con la legislación
vigente. Paralelamente, se generarán nuevos documentos en el Diseño del Sistema de
Gestión de Prevención de Riesgos Laborales. Éstos serán los siguientes:
• Los Procedimientos e Instrucciones Técnicas, que marcarán las directrices de

actuación.
• Los Registros, que mostrarán la evidencia del cumplimiento de cada uno de los
procedimientos.
• El Plan de Emergencias, que mostrará el modus operandi de la empresa de

producción de termoplásticos en caso de contingencias.
En esta etapa deben desarrollarse asimismo los siguientes documentos:

- Manual de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales, documento que describe la
empresa, la Política de Seguridad y Salud de la misma, los objetivos, etc.
- Fichas de Procesos del Sistema de Gestión (FP), describe de forma genérica los
procesos existentes de la empresa, haciendo referencia al responsable de cada uno
de ellos, a los procedimientos y registros vinculados para su funcionamiento.
- Los Procedimientos de Gestión: son los que regulan el funcionamiento y estructura del
sistema. Describen la forma de actuar para cada actividad, estableciendo los registros
que evidencien su cumplimiento.
- Formatos/Registros: son los documentos destinados a recoger la información derivada

de la realización de una actividad concreta perteneciente al Sistema de Gestión de
Prevención de Riesgos Laborales. Cuando dichos documentos permanecen sin
cumplimentar se le denomina formatos y cuando están rellenos se les nombra
como registros. Reflejan el grado de cumplimiento de los requisitos de la norma y con
la legislación vigente mostrando la evidencia de que se lleva a cabo de forma correcta
cada una de dichas actividades. Estos registros aparecerán reflejados en los
procedimientos que les corresponda.
- Instrucciones Técnicas: documentos complementarios a los procedimientos, que

detallan con más detalle alguna tarea o acción más compleja de la empresa.
- Plan de Emergencias: estipula los mecanismos a seguir en caso de emergencia.
8.3.4. ETAPA 4: IMPLEMENTACIÓN DEL S.G.P.R.L.

!
Una vez que las partes del Sistema están plenamente desarrolladas, se entra en la fase de
Implantación, la cual consiste en divulgar el funcionamiento del Sistema de Gestión de
Prevención de Riesgos Laborales a todos los niveles de la empresa, sus diversos sectores,
desde las gerencias hasta los contratistas, pasando por el personal de apoyo y cualquier
otro elemento de la organización que esté involucrado en el proceso. Es evidente que no
existe la necesidad de un conocimiento generalizado; bastará con que cada componente de
la empresa esté al tanto de las directrices del Sistema de Gestión que incidan sobre sus
labores dentro de la empresa. Esta fase deberá ser seguida a través tanto de reuniones de
información y cursos de formación como de un adiestramiento específico para cada área de
operación. De esta forma se logrará que el sistema establecido sea correctamente
comprendido e interpretado con soltura por todos, y la organización entrará en la fase de
operatividad de sistema de gestión.
Las ventajas de mantener una correcta comunicación continua entre todos los elementos de
la organización radican en el establecimiento de una situación de conciencia sobre sus
responsabilidades y sobre el papel que deben desempeñar para la consecución de los
objetivos y minimización de los riesgos.
8.3.5. ETAPA 5: AUDITORÍAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN.

!
Las Auditorias del Sistema de Gestión tienen como finalidad la comprobación de las
actividades realizadas hasta la fecha son conformes a las expectativas y a los requisitos de
la Norma OHSAS 18001:2007. Gracias a ello se puede conocer el estado actual del sistema
de gestión instaurado en la organización.
La empresa pondrá en marcha una Auditoría Interna del Sistema de Gestión de

Prevención de Riesgos Laborales focalizada en sus instalaciones.
Según determina la Norma OHSAS 18001:2007 en su punto 4.5.3.2, No conformidades,

acción correctiva y acción preventiva, que dice: “la Organización debe establecer,
implementar y mantener uno o varios procedimientos para tratar las no conformidades
reales y potenciales y tomar acciones correctivas y acciones preventivas”, nuestra empresa
deberá implementar el procedimiento “Acción Correctiva”. En éste se determinará que una
vez detectadas las no conformidades se cumplimentará la denominada Hoja de Acción
Correctiva (HAC), un elemento diseñado para analizar dichas no conformidades, con la
premisa de prevenir su repetición. En ella se expondrán:
o Origen y causas de la ocurrencia de cada no conformidad.

o Tratamiento de la no conformidad.
o Seguimiento de la acción correctiva realizada.
Seguidamente se detallarán tantos las acciones como los responsables y los tiempos de
ejecución necesarios para la corrección de cada una de las deficiencias detectadas en
el sistema documental por un equipo auditor en visita no oficial.
De acuerdo al procedimiento, se deberá agrupar varias No Conformidades en cada Hoja de

Acción Correctiva, con el fin de evitar en la medida de lo posible el exceso de
documentación.
De forma paralela, el equipo auditor de AENOR se encargará del estudio la documentación

existente del sistema de gestión de prevención de riesgos laborales a implantar: manuales
de calidad, procedimientos, registros necesarios y cumplimentados que evidencien la

implantación de los procedimientos, etc. Dicho equipo auditor retratará todas aquellas
deficiencias encontradas en su informe oficial.
Una vez auditado por A.E.N.O.R el sistema documental, tras examinar a nivel interno las
instalaciones, se contará con cinco meses para solventar las deficiencias del sistema
preventivo, hasta la próxima visita de A.E.N.O.R, ya del todo oficial, en donde se evaluará si
el S.G.P.R.L está adecuadamente implantado en la actividades certificadas.
También se debe tener en cuenta que existen una serie de factores ergonómicos
contemplados en el paso nº 4, que hay que destacar:
- El tamaño de los paquetes es correcto (inferior a 60 x 60 x 50 cm).
- La temperatura puede ser muy alta en verano y demasiado fría en invierno. De ser
posible se implementará un sistema de acondicionamiento ambiental en la nave o
instalaciones. Su objetivo será establecer el rango de temperaturas entre los 14 ºC y
los 25 ºC, así como situar la humedad del aire entre el 30% y el 70%. En caso de ser
conveniente, se realizarán las mediciones adecuadas para evaluar el posible riesgo
de estrés térmico.
- El trabajador realiza inclinación del tronco.

- Durante la manipulación manual de cargas con tableros se utilizan guantes de
seguridad.
- En todo momento se ha considerado que los trabajadores son jóvenes y entrenados.
Como conclusión, cabe señalar que en este ámbito no es posible determinar una única
solución. Es necesario que las medidas correctoras que se establezcan sean la
consideradas a juicio del evaluador, siempre considerando tanto la viabilidad de su
implantación como los recursos económicos de la empresa, la productividad y demás
factores trascendentes para la misma. Los principios establecidos en materia de prevención
deben tener como premisa fundamental la eliminación de la manipulación manual de cargas
como la única forma segura de eliminación del riesgo, ya sea a través de la automatización
de los procesos o por la implantación de ayudas mecánicas.

9.- CONCLUSIONES
De los resultados de la evaluación de la empresa objeto de estudio se puede concluir que la
mayoría de los riesgos ergonómicos identificados son tolerables en su condición
actual, aunque hay que corregir de manera inmediata aquellos referidos a ‘Trastornos
musculoesqueléticos’ del personal que trabaja en transformación de plásticos por
exposición a posturas forzadas (aunque no la manipulación manual de cargas) y la
‘Fatiga Visual’ del personal de oficina. Ello es consecuencia de la mala elección original
de las sillas de trabajo y pantallas CRT, y de no implementar medios mecánicos para el
transporte de materiales. A pesar de esto, es necesario incidir siempre en el control de las
condiciones de trabajo para asegurarse que las medidas preventivas adoptadas mantengan
su afectividad a los largo del tiempo. Especialmente en aquellos riesgos marcado como
Valor de Riesgo ‘Ergonómicamente no tolerable’.
Para el operador de inyectoras, la evaluación demuestra que no existe riesgo por

manipulación manual de cargas, sin embargo habrá que tener en cuenta que si varían las
condiciones de trabajo, como pueden ser el peso de los moldes o el aumento del tiempo que
dedican a las tareas de descarga de los moldes, se deberá hacer otra evaluación teniendo
en cuenta las nuevas variables. En este hipotético caso habría que reducir de nuevo el
riesgo disminuyendo la distancia de desplazamiento vertical como se comentó en el
apartado de medidas preventivas o reduciendo la frecuencia de manipulación, mediante la
disminución del tiempo que el operario dedica a las tareas de descargas de moldes.
En una primera instancia el personal de la empresa puede ver la implantación del SGPRL
certificable mediante OHSAS como un desventaja debido al aumento de costes a corto
plazo (contratación AENOR, nuevas inspecciones de seguridad y auditorías internas,
revisión de toda la estructura documental…), pero son muchos los beneficios que esta
certificación va a terminar a portando a la empresa. En primer lugar proporciona una
potenciación de la imagen de la empresa de cara a los clientes, la sociedad y la
administración, demostrando el compromiso de la organización con la seguridad y salud de
los trabajadores, pero es que además garantiza beneficios directos como:
- Mejorar la cultura de seguridad e higiene, aumentando el control de peligros y la

reducción de riesgos, fijando objetivos y metas claras.
- Mejorar la eficiencia de sus procesos y por consecuencia reducir accidentes.
- Proporciona una valoración externa de la eficacia del Sistema de Gestión de

Prevención de Riesgos Laborales implantado.
- Refuerza la motivación de los trabajadores.

- Permite obtener reducciones en las primas de algunos seguros relacionados, como
por ejemplo, los seguros contra incendios.
- Reducir la carga financiera al implantar estrategias de administración que

compensen la pérdida de tiempo de producción
Como conclusiones personales cabe destacar que, aunque los riesgos detectados en este
caso sean tolerables, se hace imprescindible dicho seguimiento. La evaluación de los
riesgos se convierte en un paso fundamental para evitarlos o, como poco, para minimizarlos.
De esta manera reincidimos en que se trata de un requisito previo e imprescindible que
nos permitirá determinar las acciones preventivas necesarias.
La participación de los trabajadores es esencial para la utilización de los métodos de

evaluación planteados, ya que se basan en cuestionarios individuales que requieren de
respuestas personales y voluntarias por parte de la totalidad de la plantilla de la que se
dispone en los puestos objeto de la evaluación.
Para cumplir con el objetivo, de dicha evaluación de riesgos, es vital pretender que todos los
trabajadores que ocupan las unidades de trabajo, objeto de evaluación, contesten la
totalidad del cuestionario. Se hace también muy importante considerar aquellos factores que
puedan condicionar el ejercicio de las respuestas.
Se convierte en fundamental informar y sensibilizar a todos los integrantes de la empresa.

Toda la plantilla implicada debe estar al corriente de los objetivos, las características del
proceso de intervención y los plazos de ejecución, así como los nombres de los miembros
del grupo de trabajo.
Para que el ejercicio de la prevención funcione es imprescindible la implicación de todos sus

miembros: dirección, técnicos, mandos intermedios, representantes de los
trabajadores…etc. De esta manera y con el impulso de una buena comunicación (folletos,
circulares, sesiones informativas, etc.) es seguro que las intervenciones tendrán mas
posibilidades de éxito.
Por último comentar las posibles líneas de estudio con las que la empresa puede continuar
sus labores de prevención. En un futuro cercano deberá contemplar la impartición de cursos
de formación adaptados a los diferentes puestos, y especialmente y tras este estudio, los
relativos al levantamiento seguro de cargas, para de esta manera eliminar el nivel de riesgo
2 que producen las inclinaciones de espalda en los operadores que depositan los moldes
sobre las inyectoras.

La empresa también deberá orientar sus evaluaciones a otro tipo de riesgos como son los
psicosociales. Algunos factores que hemos analizado, en este estudio, también pueden
producir una serie de riesgos psicosociales, como por ejemplo sería el estrés laboral que
podría desencadenar una mala distribución de los espacios, de los tiempos de trabajo y
descanso…etc.

10. BIBLIOGRAFÍA
- Agustín Gonzalez, Pedro Mateo y Diego González. (2006) Manual para el Técnico de
Prevención de Riesgos Laborales. (4ª ed). FC Editorial.
- García Molina, C. et all. (2001) Evaluación de Riesgos Laborales Asociados a la Carga

Física. Instituto de Biomecánica de Valencia.
- GUTIERREZ, JM. (2001). Ergonomía y Psicología en la empresa. CISS-PRAXIS.
- Ibermutuamur. (2002). Prevención de riesgos en el sector de oficinas.

PyCH&Asociados.
- Josefina F. Dy (1987) Unidades de representación visual: Contenido del trabajo y

estrés en el trabajo de oficina. Editado por el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social.
- Llaneza Alvarez J (2008). Ergonomía y Psicosociología aplicada. 1a. Edición. Lex

Nova.
- Prado León Lilia. (2001). Ergonomía y lumbalgias ocupacionales. 1a. Edición.

Universidad de Guadalajara. CentroUniversitario de arte, arquitectura y Diseño.
- Rescalvo Santiago, F. (2000). Manual de Prevención de Riesgos Laborales II, (4ª

Edición). PyCH Asociados.
- Yolanda Gallego Fernandez. (2001). Métodos de la evaluación de la carga física de

trabajo. Mutual CYCLOPS.

11. NORMATIVA
- [1] Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. Madrid:

BOE. 269 , 32590-32611.
- [2] Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la Prevención

de Riesgos Laborales.
- OHSAS 18001:2007. Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo
- [3] RD 39/97 de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de

Prevención, modificado por el RD 604/2006 de 29 de mayo.
- [4] REAL DECRETO 604/2006, de 19 de mayo, por el que se modifican el Real

Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los
Servicios de Prevención
- [7] R.D. 487/97 "Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la

manipulación manual de cargas".
- [9] Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad

y salud relativas al trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualización.
- [10] RD 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas

de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
- [11] Real Decreto 485/97: Disposiciones mínimas en materia de señalización de

seguridad y salud en el trabajo.
NTP
- [13] NTP-840. Identificación de situaciones de riesgo, desarrollado por el Instituto

Navarro de Salud Laboral (INSL)
- [14] Nota Técnica NTP-242 (1989): Ergonomía: análisis ergonómico de los espacios
de trabajo en oficinas. Elaborada por el I.N.S.H.T.
- [15] Nota Técnica NTP-232 (1989): Pantallas de visualización de datos: fatiga postural,
elaborada por el instituto nacional de seguridad e higiene en el trabajo.
- [16] NTP-139: El trabajo con pantallas de visualización
- [17] NTP 702: El proceso de evaluación de los factores psicosociales

- [18] NTP 602: El diseño ergonómico del puesto de trabajo con pantallas de
visualización: el equipo de trabajo
- Asociación Española de Normalización y Certificación (2007). Sistemas de gestión de

la seguridad y salud en el trabajo-Requisitos. OHSAS 18001:2007. Madrid: AENOR
- Guía técnica del INSHT para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la
manipulación manual de cargas.
- Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de

equipos con pantallas de visualización del I.N.S.H.T.
INTERNET:
- AENOR, entidad líder en certificación de sistemas de gestión. Recuperado en

http://www.aenor.es
- Universidad Politécnica de Valencia. (2006-2012). Ergonautas.com. Recuperado el 26

de Febrero del 2012, de http://www.ergonautas.upv.es/
- Blog deIMF (2011-2012). Recuperado en www.formacionenriesgoslaborales.com
- Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Recuperado en

http://www.insht.es/portal/site/Insht.
- MAPFRE. Recuperado en
http://www.mapfre.com/documentacion/publico/i18n/catalogo_imagenes/grupo.cmd?pa
th=1030521
- El principal portal sobre Prevención de Riesgos Laborales en Español. Instituto

Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Recuperado en http://www.prevention-
world.com
METODOLOGÍA:
- [12] Ergonomía. Guía del monitor | Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el

Trabajo (INSHT)
- [13] Evaluación de riesgos laborales | Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el

Trabajo (INSHT). (1996)
- [6] “Factores psicosociales. Identificación de situaciones de riesgo”, propuesto del

Instituto Navarro de Salud Laboral.
- [8] Método OWAS (Ovako working posture analysis system). Owas.com.se
- [5] “Metodología Práctica para la Evaluación de las Condiciones de Trabajo en

Pequeñas y Medianas Empresas” del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo (INSHT).

ANEXO I
LISTA DE IDENTIFICACIÓN INICIAL DE RIESGOS
Ningún ítem marcado en un apartado SITUACIÓN ACEPTABLE

Algún ítem marcado en un apartado EVALUAR CON EL MÉTODO CORRESPONDIENTE
Algún ítem marcado en un apartado señalado con( ) CONSULTAR CON UN TÉCNICO ESPECIALISTA
DE UN SERVICIO DE PREVENCIÓN
ÁREA DE TRABAJO: ................................... PUESTO: ...................................................
CONDICIONES TÉRMICAS
☐ Temperatura inadecuada debido a que hay fuentes de mucho calor o frío o porque no hay sistema
de calefacción/ refrigeración apropiado:
☐ Invierno ☐ Verano ☐ Primavera/ Otoño
☐ Humedad ambiental inadecuada (el ambiente está seco o demasiado húmedo):

☐ Corrientes de aire que producen molestias por frío:
RUIDO
☐ Algún trabajador refiere molestias por el ruido que tiene en su puesto de trabajo.
☐ Hay que forzar la voz para poder hablar con los trabajadores de puestos cercanos debido al ruido.
☐ Es difícil oír una conversación en un tono de voz normal a causa del ruido.
☐ Los trabajadores refieren dificultades para concentrarse en su trabajo debido al ruido existente.
ILUMINACIÓN
☐ Los trabajadores manifiestan dificultades para ver bien la tarea.
☐ Se realizan tareas con altas exigencias visuales o de gran minuciosidad con una iluminación
insuficiente.
☐ Existen reflejos o deslumbramientos molestos en el puesto o su entorno.
☐ Los trabajadores se quejan de molestias frecuentes en los ojos o la vista.

* CALIDAD DEL AMBIENTE INTERIOR 10 (Sólo para puestos de oficinas o similares)
☐ Hay problemas o quejas frecuentas debidos a la ventilación (aire viciado, malos olores, etc.).
☐ Hay problemas o quejas debidos a polvo u otros contaminantes por mal mantenimiento o limpieza
del edificio o de sus instalaciones; por obras del edificio; mobiliario de mala calidad; productos de
limpieza; etc.
10
Los demás aspectos de la Calidad del Ambiente Interior, como son la iluminación, el ruido y las
condiciones térmicas, se recogen en los apartados correspondientes a estos factores.

DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO
☐ La superficie de trabajo (mesa, banco de trabajo, etc.) es muy alta o muy baja para el tipo de
tarea o para las dimensiones del trabajador.
☐ Se tienen que alcanzar herramientas, elementos u objetos de trabajo que están muy alejados del
cuerpo del trabajador (por ejemplo, obligan a estirar mucho el brazo).
☐ El espacio de trabajo (sobre la superficie, debajo de ella o en el entorno del puesto de trabajo) es
insuficiente o inadecuado.
☐ El diseño del puesto no permite una postura de trabajo (de pie, sentada, etc.) cómoda.
☐ El trabajador tiene que mover materiales pesados (contenedores, carros, carretillas, etc.)
☐ Se emplean herramientas inadecuadas, por su forma, tamaño o peso, para la tarea que se realiza.
☐ Los controles y los indicadores no son cómodos de activar o de visualizar.
TRABAJOS CON PVD

☐ La pantalla está mal situada: muy alta o muy baja; en un lateral; muy cerca o muy lejos del
trabajador.
☐ No existe apoyo para los antebrazos mientras se usa el teclado.
☐ No se lee correctamente la información de la pantalla o de los documentos (en las tareas de
introducción de datos en el ordenador).
☐ Resulta incómodo el manejo del ratón.
☐ La silla no es cómoda.
☐ No hay suficiente espacio en la mesa para distribuir adecuadamente el equipamiento necesario
(ordenador, documentos, teléfono, etc.).
☐ No hay suficiente espacio libre bajo la mesa para las piernas y los muslos.
☐ El trabajador no dispone de un reposapiés en caso necesario (cuando no pueda apoyar bien los
pies en el suelo una vez ajustado el asiento en relación con la mesa).
MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS

☐ Se manipulan cargas > 6 kg.
☐ Se manipulan cargas > 3 kg en alguna de las siguientes situaciones:
Por encima del hombro o por debajo de las rodillas.
Muy alejadas del cuerpo.
Con el tronco girado.
Con una frecuencia superior a 1 vez/minuto.

☐ Se manipulan cargas en postura sentada.
☐ El trabajador levanta cargas en una postura inadecuada, inclinando el tronco y con las piernas
rectas.

POSTURAS / REPETITIVIDAD
☐ Posturas forzadas de algún segmento corporal (el cuello, el tronco, los brazos,
las manos/muñecas o los pies) de manera repetida o prolongada.
☐ Movimientos repetitivos de los brazos y/o de las manos/muñecas.
☐ Postura de pie prolongada.
☐ Postura de pie con las rodillas flexionadas o en cuclillas de manera repetida o prolonga.
* FUERZAS
☐ Se realizan empujes o arrastres de cargas elevadas (carros, bastidores, etc.).
☐ Se realizan fuerzas elevadas (aparte de las manipulaciones de cargas) con los dedos, las
manos, los brazos, el tronco, las piernas o los pies.
CARGA MENTAL
☐ El trabajo se basa en el tratamiento de información (trabajos administrativos, control de
procesos automatizados, informática, etc.).
☐ El nivel de atención requerido para la ejecución de la tarea es elevado.
☐ El trabajo tiene poco contenido y es muy repetitivo.
☐ Los errores, averías u otros incidentes que puedan presentarse en el puesto de trabajo se
dan frecuentemente.
FACTORES PSICOSOCIALES
☐ El trabajador no puede elegir el ritmo o la cadencia de trabajo.
☐ El trabajador no puede elegir sus periodos de descanso.
☐ Las tareas son monótonas.
☐ Las tareas son repetitivas.
☐ La empresa no proporciona información al trabajador sobre distintos aspectos de su
trabajo
(objetivos a cumplir, objetivos parciales, calidad del trabajo realizado….).
☐ Los trabajadores refieren malestar por la inestabilidad laboral.
☐ Los trabajadores refieren malestar por la ausencia de formación profesional.
☐ Los trabajadores manifiestan dificultades para adaptarse al sistema de trabajo a turnos
y nocturno.

ANEXO II
MÉTODO PARA LA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS POR EL
TRABAJO CON PANTALLAS DE VISUALIZACIÓN
ÁREA DE TRABAJO: ............RRHH.............. PUESTO: .......ADMINISTRATIVO..........
ORDENADOR
☐ El borde superior de la pantalla está por encima del nivel de los ojos del usuario.
☐ La distancia visual entre la pantalla y los ojos es <40 cm.
☐ La pantalla no está situada frente al usuario.
☐ El teclado no está frente al usuario.
 La inclinación del teclado no es ajustable y/o no permanece estable en la posición elegida.
☐ La distancia horizontal entre el borde frontal de la mesa y el del teclado es <10 cm.
 El tamaño de la pantalla (medido diagonalmente) es <35 cm (14”) para las tareas de lectura, o
<42 cm (17”) para las tareas con gráficos.
 La pantalla no tiene un tratamiento anti-reflejo incorporado o no tiene colocado un filtro para
evitar los reflejos.
☐ El accionamiento del ratón no puede ser modificado para adaptarlo a las personas zurdas.
 Al usar el ratón, no puede apoyarse el antebrazo sobre la superficie de trabajo o se estira
excesivamente el brazo.
 El trabajador tiene dificultad para leer la información de la pantalla debido al pequeño tamaño de
los caracteres, a la inestabilidad de la imagen o al ajuste inadecuado del brillo y el contraste entre el
fondo de la pantalla y los caracteres.
 El trabajador tiene dificultad para leer documentos (en papel) durante el trabajo con pantallas de
visualización (por ejemplo, en las tareas de introducción de datos), debido a factores como el
tamaño de los caracteres o el contraste entre los caracteres y el fondo del documento.
SILLA
☐ El asiento o el respaldo no están acolchados o no son de material transpirable.
☐ El asiento de la silla no es giratorio.
 La silla no tiene 5 apoyos con ruedas.
 La altura del asiento no es regulable estando sentado.
☐ La inclinación del respaldo no es regulable estando sentado.
 La altura del borde superior del respaldo hasta el asiento es <36 cm.
☐ Cuando el trabajador apoya la espalda completamente en el respaldo, el borde del asiento le
presiona la parte posterior de las piernas.
 Los reposabrazos impiden acercarse a la mesa (al tropezar con el borde de la mesa).

MESA
 Los bordes y esquinas no están redondeados o hay salientes que pueden producir
lesiones.
☐ Hay cajones o traviesas bajo la parte central del tablero.
☐ La mesa no tiene un acabado mate y color suave.
☐ La altura de la mesa no está aproximadamente a la altura de los codos del usuario.
 El espacio libre bajo la mesa tiene una anchura <60 cm o una altura <65 cm.
 La superficie del tablero principal no es suficiente para colocar con
comodidad todos los elementos de trabajo. En los trabajos de oficina se recomienda
una superficie mínima de 160x80 cm.
 En trabajos de oficina, la distancia entre el borde frontal de la mesa y el obstáculo
más cercano detrás del trabajador es <115 cm.
ACCESORIOS
 El trabajador no dispone de un reposapiés en caso necesario, que cumpla con
las siguientes características:
− Inclinación ajustable entre 0° y 15° sobre el plano horizontal.
− Dimensiones mínimas de 45 cm de ancho por 35 cm de profundidad.
− Superficies antideslizantes, tanto en la zona superior para los pies como en sus
apoyos para el suelo.
 No existe un soporte especial o atril para los documentos en las tareas que
requieren la lectura frecuente de documentos.
ENTORNO
Comprobar las condiciones de iluminación, ruido y ambiente térmico en los
cuestionarios específicos propuestos para estos apartados.
MÉTODO PARA LA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

POR LAS CONDICIONES DE ILUMINACIÓN DEL PUESTO
NIVELES DE ILUMINACIÓN
☐ El nivel de luz disponible en cada puesto no es suficiente para realizar la tarea con
comodidad.
(Para decidir esto es importante contar con la opinión del trabajador. En caso de
duda es necesario proceder a su medición, para lo cual debe intervenir un técnico
de un Servicio de Prevención).

☐ El nivel de luz no es suficiente en las zonas de paso o de acceso al puesto
(Para decidir esto es importante contar con la opinión del trabajador. En caso de
duda es necesario proceder a su medición, para lo cual debe intervenir un técnico
de un Servicio de Prevención).
 En caso de trabajar con pantallas de visualización, el nivel de iluminación existente
es demasiado elevado.
(Un nivel de iluminación demasiado alto empeora la visibilidad de la pantalla. En caso de

duda es necesario proceder a su medición, para lo cual debe intervenir un técnico de
un Servicio de Prevención).
DESLUMBRAMIENTOS
 Desde la posición habitual de trabajo se perciben luminarias muy brillantes que
molestan a la vista, es decir, que producen deslumbramiento.
(Por ejemplo, lámparas desnudas, sin apantallar).
 Desde la posición habitual de trabajo se perciben ventanas que molestan a la vista,
es decir, que producen deslumbramiento.
(Por ejemplo, ventanas sin persianas ni cortinas situadas frente al trabajador).
☐ Desde la posición habitual de trabajo se perciben otros elementos del entorno
que producen deslumbramiento.
(Por ejemplo, paredes o mamparas demasiado luminosas situadas frente al trabajador).
REFLEJOS MOLESTOS
 En la propia tarea o zona de trabajo se producen reflejos o brillos molestos.
(Por ejemplo, en superficies pulidas o reflectantes de la mesa o de los elementos de
trabajo).
 En el entorno se producen reflejos o brillos molestos.
(Por ejemplo, en tabiques con acristalamientos).
DESEQUILIBRIOS DE LUMINANCIA
 Existen grandes diferencias de luminosidad (luminancia) entre los elementos
del puesto.
(Por ejemplo, impresos en papel blanco que han de ser leídos sobre una mesa
oscura).

SOMBRAS MOLESTAS
 Se proyectan sombras molestas en el área de trabajo donde se realiza la tarea visual.
(Por ejemplo, sombras proyectadas por el propio cuerpo del trabajador, debido a la situación
del puesto respecto a las luminarias).
PARPADEOS MOLESTOS
☐ Las lámparas producen parpadeos molestos de luz.
REPRODUCCIÓN DEL COLOR

 La luz existente no permite una percepción suficiente de los colores para el tipo de
tarea realizada.
MANTENIMIENTO
☐ Existen lámparas (bombillas, tubos fluorescentes) fundidas o averiadas.
☐ Existen luminarias con apantallamiento o difusores deteriorados.
☐ Están sucios los sistemas de iluminación artificial.
☐ No están limpias las ventanas, claraboyas o lucernarios (en caso de existir).
OBSERVACIONES:
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Anexo III PROGRAMA DE GESTION DE OBJETIVOS
PLAZO Fecha: 10 de Mayo de 2012

PLASTICUNIR S.L. PROGRAMA DE GESTIÓN. OBJETIVOS
JUNIO
Rev. 0
2013
Coste económico Seguimiento y medición

OBJETIVO ACCIONES A TOMAR Responsable Fecha y resultado
Previsto Real Fecha prevista
1 2 3
Reducir los accidentes de manipulación manual • Elevar altura sobre la que reposan los moldes Responsable de
de cargas de los operadores de inyectoras en un (instalar mesa para que se apoyen los moldes Seguridad y Salud 1.000€ Julio 2012
15%. sobre ella y no en el suelo) en el Trabajo.
Responsable de
Reducir los accidentes por posturas forzadas de • Situar al operador sobre plataforma de trabajo
Seguridad y Salud 1500€ Julio 2012
los operadores de inyectoras en un 15% • Colocar los materiales sobre mesa en el Trabajo.
Reducir en un 25% el número de jornadas Responsable de

• Modificación de los estresores a nivel de
perdidas del jefe de departamento debido al Seguridad y Salud 200€ Julio 2012
empresa y en entorno de trabajo en el Trabajo.
tratamiento contra el estrés.
Aumentar en un 100% el porcentaje de

resolución de acciones correctoras definidas a
Responsable de
consecuencia de deficiencias detectadas en los 1.000€ Jul – Sept - Dic
• Establecer programa de acciones correctoras Seguridad y Salud
sistemas de investigación de accidentes e en el Trabajo.
2012
incidentes, inspecciones de seguridad.
Reducir en un 20% la fatiga visual de los • Reestructurar la distribución de espacios y Responsable de

Seguridad y Salud 3.000€ Julio 2012
usuarios de PVD´s luminancias en la oficina. en el Trabajo.
Elaborado: Revisado y aprobado:
Cargo: Cargo:

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PROYECTO

Master Oficial Universitario en

Apellidos Lázaro Rodríguez

Nombre Francisco José

1.1 Antecedentes y justificación del proyecto

2. DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO ----------------------------------------------- 5

2.1. Descripción de la empresa

3. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN ----------------------------------------------------------12

3.1 Breve descripción de los métodos empleados

4. PROCEDIMIENTO DE LA EVALUACION -------------------------------------------------- 22

5. IDENTIFICACIÓN DE FACTORES DE RIESGO ----------------------------------------- 24

6. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS ----------------------------------------------------------- 26

7. MEDIDAS PREVENTIVAS PROPUESTAS ----------------------------------------------- 43

7.1. Medidas preventivas específicas del puesto analizado

8. IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN OHSAS EN LA EMPRESA ------ 52

11. NORMATIVA ------------------------------------------------------------------------------------- 68

En primer lugar debo agradecer a la “Universidad Internacional de la Rioja” la posibilidad

Finalmente me gustaría agradecer a mis padres, mi hermano y mi novia su incansable

Francisco Lázaro Rodríguez

1.1 Antecedentes y justificación del proyecto

Ley 31/1995, de 8 de noviembre sobre Prevención de Riesgos Laborales [1], a partir de la

El Plan de prevención es la herramienta mediante la que se integra la prevención en el

En cuanto a la evaluación de riesgos es importante mencionar que se entiende como la

En el caso de que la evaluación de riesgos expusiese la necesidad de adopción de medidas

1.2 .Objeto del proyecto

El presente informe se ha elaborado con la finalidad de realizar un estudio de riesgos

La ergonomía es el procedimiento o técnica que permite adaptar el trabajo al trabajador,

Se observa que unas inapropiadas condiciones ergonómicas en el trabajo propician una

En la empresa PLASTICUNIR Industrial, S.L. se da con frecuencia los diferentes tipos de

Francisco Lázaro Rodríguez

Dichos problemas y su incidencia se pueden disminuir mediante un diseño adecuado del

Francisco Lázaro Rodríguez

2.1. Descripción de la empresa

PLASTICUNIR Industrial, S.L., es una empresa dedicada a la comercialización y a la

Actualmente PLASTICUNIR, ocupa unas instalaciones de 1.200m2, dónde se encuentran la

PLASTICUNIR dispone de una sección de acabados, pudiendo suministrar piezas de molde

El sistema de producción de PLASTICUNIR posee un elevado grado de automatización, e

2.2. Proceso productivo

El plástico es un polímero artificial que se elabora, en su mayoría, a partir de derivados del

• Alta durabilidad, resistencia a la corrosión y a gran cantidad de factores químicos.

• Facilidad de trabajo, manejo y moldeo.

• Elevada capacidad aislante eléctrica.

• Elevada capacidad aislante térmica.

• Baja resistencia a la temperatura.

• Secado: se lleva a cabo en hornos eléctricos teniendo por objetivo la eliminación

Es importante mencionar que en la práctica es usual emplear el proceso de tintado para

• Área de almacenamiento de materias primas (plástico en granos)

• Área de almacenamiento de semielaborados y producto acabado.

Francisco Lázaro Rodríguez

• Área de almacenamiento de etiquetas y envolturas.

• Área de almacenamiento de inflamables (aditivos).

• Área de almacenamiento de materias auxiliares (colorantes, barnices, pinturas,

• Área de dosificación y mezcla.

• Área de maquinaria de moldeo.

• Área de pulido y serigrafiado.

• Área de secado y expediciones.

Es importante mencionar que el proceso de inyección de termoplásticos es sencillo,

Francisco Lázaro Rodríguez

Procesos de acabado y montaje

• Pintado y barnizado: se efectúa mediante pistolas o aerógrafos en cabinas

• Pulido y ajuste de piezas.

• Termo-retractilado: para la conformación de los envases de plástico.

• Etiquetado de embalajes, complementos, etc.