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Introducción.
Desde épocas muy remotas, el hombre ha modificado el aspecto y características de diversos materiales que
se encuentran en su hábitat. A través del tiempo aprendió a dominar las técnicas o métodos mediante los
que ha podido transformar esos materiales en elementos útiles para su subsistencia. Este fenómeno ha dado
origen a los procesos de fabricación.
Historia.
Durante la Edad Media el desarrollo de nuevas técnicas de producción fue casi nulo y no fue sino hasta el
Renacimiento cuando volvieron a reactivarse, fortaleciéndose de manera decidida con la primera Revolución
Industrial a fines del siglo XVIII.
Se considera que el concepto moderno de la manufactura surge alrededor de 1780 con la Revolución
Industrial británica, expandiéndose a partir de entonces a toda la Europa Continental, luego a América del
Norte y finalmente al resto del mundo.
La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economía del mundo moderno. Según
algunos economistas, la fabricación es un sector que produce riqueza en una economía, mientras que el
sector servicios representa el consumo de la riqueza.
Durante los siglos XIX y XX, el diseño de nuevos métodos y procesos fue incesante, lo que se ha traducido en
un notable aumento de la productividad y por tanto del nivel de vida de la población. Dentro de este período
destaca el concepto de manufactura intercambiable, desarrollado por Eli Whitney [1765-1825] a principios
del siglo XIX; el ensamble en línea puesto en práctica por H. Ford [1863-1947] al inicio del siglo XX y la
introducción de la informática en la manufactura a través de los sistemas CAD/CAM, los cuales a la fecha
han madurado generando una nueva revolución en las manufacturas. En la actualidad, los esfuerzos se
orientan, más que a la producción en serie de un bien, a la producción personalizada; esto es más que
adecuarse a lo que existe en el mercado, la idea es que se pueda obtener un producto adecuado a las
necesidades de cada cliente, esto desde luego en forma ágil y competitiva. Por otra parte, en los últimos
años se ha dado particular importancia al reciclado, a la eliminación de subproductos contaminantes, a la
minimización en el consumo de energía y de recursos (renovables y no renovables), a la generación de gases
invernadero y, en consecuencia, a la búsqueda de la producción en armonía con la naturaleza o manufactura
sustentable.
Concepto.
Dos conceptos importantes relacionados a factores claramente diferenciados.
Sentido tecnológico, la manufactura es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la geometría,
las propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados.
Sentido económico, la manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través
de una o más operaciones o procesos de ensamble.
Estos conceptos son muy amplios ya que incluyen, por ejemplo, la producción de textiles, fármacos,
metalmecánica, etc. De este modo, como proceso de manufactura se denomina a todo método de
transformación y acabado que se emplea para los materiales metálicos, cerámicos y polímeros.
Estos métodos de transformación incluyen cambios en la geometría del material, alteración de sus
propiedades, operaciones de ensamble y también de acabado superficial. El objetivo primario de todo
proceso será producir un componente de la forma y dimensiones deseadas, con los acabados y propiedades
requeridos, todo esto al menor costo y de forma sustentable.
Demandas y tendencias.
1.- Requisitos de diseño, especificaciones y normas. 2.- Más económicos y amigables con el medio ambiente.
3.- Calidad. 4.- Flexibles para responder a las cambiantes demandas. 5.- Materiales, métodos de producción
e integración a las computadoras. 6.- Las actividades de manufactura deben verse como un gran sistema. 7.-
Mejora continua del producto. 8.- Productividad, uso óptimo de todos los recursos para maximizar la
producción. 9.- Factores que influyen en los procesos de manufactura. 10.- Complejidad de los productos.
11.- Especificaciones de los productos (calidad y material) 12.- Demanda (volumen de producción, tamaño
de lote, tiempo)
Coque.- es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso calentado a temperaturas
de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire.
El arrabio se obtiene como material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se
utiliza como materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos. El arrabio tiene un alto
contenido en carbono, generalmente entre 3,5–4,5%,1 además de sílice y otras impurezas, que lo hacen
muy frágil por lo que tiene limitados usos como material.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se
quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina
con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe
Un alto horno es un horno especial recubierto de material refractario (capaz de soportar altas temperaturas)
en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la transformación química de éstos en el
llamado fundición de primera fusión o, en la terminología siderúrgica, arrabio,.
Un alto horno es una planta química en forma de
columna de una altura entorno los 20-30 m, en el que
el diámetro aumenta desde su parte superior
(tragante) hasta alcanzar el máximo (vientre)
conformando la cuba. Desde el vientre su diámetro
disminuye en la zona llamada etalaje hasta
hacerse cilíndrico , cuya parte inferior se llama crisol.
El crisol dispone de dos orificios de salida, uno
(bigotera) por encima del otro (piquera) para la
evacuación de la escoria y el arrabio, respectivamente.
Los gases calientes que salen por la parte superior del
horno, contienen dióxido y monóxido de carbono y
óxidos de azufre que arden con facilidad, por lo que se
queman en otros hornos especiales (estufas Cowper)
para calentar el aire que se introduce en el alto horno
a través de una serie de conducciones (toberas) por
encima de la bigotera.
Las cargas (mena de hierro, coque y fundente) se introducen a intervalos regulares a través de los tragantes,
con dispositivos de doble campana para no dejar escapar los gases del interior del horno. A medida que las
cargas comienzan su camino descendente, se producen diferentes reacciones entre éstas y los gases
ascendentes. Primero se produce la deshidratación en la parte superior de la cuba; y después la reducción
en la parte inferior de la cuba. En el etalaje, el hierro comienza a fundirse (zona de fusión) y a combinarse en
cierto grado con el carbón de coque (zona de carburación). Tras alcanzar el crisol, el arrabio se
sangra (sangrado de alto horno o colada) a través de la piquera hacia las lingoteras (para obtener los lingotes
de primera fusión, al enfriarse) o hacia las cucharas (recipientes de acero recubiertos interiormente de
material refractario) manteniéndose el arrabio en estado líquido.
Obtención de acero.
Acero.- es una aleación de elementos, hierro y carbono, donde el porcentaje de hierro es del 98% y el
carbono rara vez supera el 1%. El porcentaje restante contiene elementos que mejoran la calidad del
material e impurezas en baja cantidad.
En primer lugar es necesario identificar que existen dos principales materias primas para obtener acero.
el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso integral);
las chatarras tanto férricas como inoxidables,
Arrabio y Convertidores
Se ha dicho antes que el arrabio posee un exceso de impurezas (azufre, fósforo, silicio, etc.) que lo hace
demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales. Además que no puede ser
extendido en hilos ni en láminas.
La solución consiste en eliminar la mayoría de esas impurezas en hornos adecuados, denominados
convertidores.
Estos convertidores son un tipo de horno que permite obtención de aceros de alta calidad y basa su
funcionamiento en añadir oxígeno a presión. La parte interior está recubierta de un ladrillo refractario, y el
metal puede alcanzar hasta 3000ºC.
Luego del proceso en el convertidor, se obtiene por tanto el acero que es un material más elástico, de
mejores propiedades
Procedimiento.
El arrabio es transportado en estado líquido en elementos llamados torpedos,
Se vierte el arrabio en el convertidor junto con chatarra, fundentes y oxigeno
El oxígeno reacciona con las impurezas y facilita la eliminación de escoria, el fundente flota sobre el metal
fundido, se extrae el acero, utilizando el proceso conocido como colada que consiste en verter el material
en moldes que tiene una forma deseada, luego se permite la solidificación del material y se extrae la pieza.
Para posteriormente someterlos a un proceso de laminación de tal manera que el elemento se presente con
una sección constante.
Aceros Fundidos.
Desventajas -Es un elemento isotrópico (consultar que es
isotrópico).
-Tienen alta temperatura de fusión (1650 ºC).
-Son menos reactivos con el ambiente que los
-Baja Fluidez.
aceros forjados.
-No se puede obtener formas complejas.
-Para la fundición se necesita materiales que
soporten temperaturas mayores a 1650 ºC.
Ventajas
Explicar brevemente las microestructuras de los hierros fundidos.
Fundición.-
Es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. Los moldes
son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de estos materiales y a la resistencia que tienen al
calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente.
Pasos generales para la fundición.
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
2. Diseño del molde
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricación de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extracción de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de las piezas fundidas
10.Recuperación de los materiales de los moldes
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen: moldes
permanentes o moldes desechables.
Los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un material duro como
el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite que
el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde desechable.
Generalidades.
La fundición solidificada debe poderse retirar fácilmente de la cavidad de la matriz. Para ello se
requiere que las superficies de la cavidad tengan ángulos de salida en la dirección de apertura del
molde. También se recurre a diseños de molde de partes múltiples.
Los moldes generalmente se construyen en acero o fundición. La cavidad y el sistema de vaciado se
conforman utilizando maquinados de precisión, a fin de obtener buen ajuste y acabado superficial.
Los moldes suelen refrigerarse por medio de conductos a través de los cuales circula un refrigerante
o mediante aletas disipadoras.
Se utilizan en muchos casos pernos expulsores para retirar la fundición solidificada.
Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y gases desplazados por el
metal fundido entrante.
El material del molde debe resistir el choque térmico y la abrasión que se produce durante la colada.
Dependiendo del material del molde y material de la fundición, un molde bien mantenido puede
durar decenas de miles o cientos de miles de ciclos sin tener un desgaste apreciable.
Los procesos de molde desechable, implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el
molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de producción bajas.
Gran parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es
relativamente bajo en comparación con el de moldeo.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper
después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e
inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas.
En esta breve descripción se puede observar que la fundición en arena no solamente incluye operaciones de
fundición, sino también la fabricación de modelos y manufactura de moldes.
ARENA
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su economía y
resistencia a altas temperaturas.
Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del grano. Los granos
finos permiten un mejor a acabado superficial de la cavidad y así de la pieza; sin embargo los granos
finos reducen la permeabilidad del molde.
Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma
homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante.
Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es la que entra en contacto
con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases.
También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle mayor
resistencia durante el proceso de fundición.
Los moldes de arena, más típicos para fundir hierro, acero, bronce, cobre, pero casi cualquier metal puede
ser trabajado con esta técnica.
Propiedades.
Compactibilidad, Resistente al corte, Permeabilidad (facilitar le evacuación de gases).
Arena verde.- mezcla compactada de arena de sílice —SiO 2 — y bentonita —derivado de la arcilla—
humedecida.
Ventajas
Bajo costo
Sin límite de forma, tamaño o peso de la pieza
Casi cualquier metal puede ser fundido con este método.
Desventajas
Molde en cascaron
El molde es un cascaron delgado de arena con resina aglutinante. Espesor de 9mm
aproximadamente
Ventajas
Permite el flujo de la colada constante. Pues la superficie de la cavidad de llenado es más suave.
Mejor acabado superficial.
Desventajas
Molde evaporativo
Proceso del poliestireno Expandido, se ha convertido en uno de los procesos de fundición más
importantes para metales ferrosos y no ferrosos. Proceso utiliza un modelo de poliestireno,
mismo que se evapora con el metal fundido para formar una cavidad para la fundición.
Ventajas
Molde de yeso
El proceso inicia combinando yeso, talco y polvo de sílice.
Ventajas
Molde cerámico
Se utilizan materiales refractarios resistentes a altas temper aturas.
Ventajas
No es reusable
Es utilizado para pequeñas producciones.
Consultar fundición por gravedad, inyección (cámara caliente, cámara fría), inyección a presión.
Consideraciones de diseño
Los principios de diseño fueron establecidos debido a la experiencia práctica. Actualmente se está
adoptando el uso de métodos analíticos, modelado de procesos y técnicas de diseño y
manufactura asistida por computador con la finalidad de mayor productividad, calidad y menor
costo de las piezas fundida
Esquinas, ángulos y espesor de la sección.- se debe evitar concentradores de tensión que puedan
causar agrietamiento durante la solidificación y los cambios de sección deben ser suaves.
Áreas planas.- se debe evitar áreas grandes que puedan torcerse por gradiente de temperatura o
formar un mal acabado por flujo no uniforme.
Contracciones.- deberán existir tolerancias en las dimensiones del modelo durante la
solidificación y enfriamiento.
Línea de partición.- es deseable que quede a lo largo de un plano único.
Angulo de salida.- permite la extracción del elemento sin dañar el molde
Tolerancias dimensionales.- deben ser tan amplias como sea posible y dependen del proceso de
fundición, tamaño y tipo de modelo utilizado
Holgura de mecanizado.- previstas para operaciones adicionales sobre el elemento.
Esfuerzos residuales.- se deben a diferentes velocidades de enfriamiento.
Aleaciones ferrosas
Hierro fundido gris.- es uno de los materiales ferrosos más empleados. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando
formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de
ruptura.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dependiendo de factores como la composición
química, tamaño y espesor de las piezas, tratamiento térmico y parámetros micro estructurales como la
forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Hierro fundido dúctil.- El hierro dúctil se produce mediante el tratamiento de hierro fundido de base de
bajo contenido en azufre, con magnesio bajo control estricto de condiciones. El cambio sorprendente en el
metal se caracteriza por el grafito libre en hierro dúctil que se deposita en forma esferoidal o nodular, en
lugar de forma como escamas en el hierro gris.
Hierro de grafito compactado.- también conocida como fundición de grafito vermicular, reúne unas
cualidades de elasticidad, resistencia y conductividad térmica intermedias entre la fundición grafítica
esferoidal y laminar. Estas propiedades favorecen su utilización en aplicaciones donde es imprescindible la
evacuación de calor junto con cierta resistencia y ductilidad, tales como bloques motor, colectores de
escape, discos de freno para aerogeneradores, etc.
Aleaciones no ferrosas
Aleaciones de aluminio.- bajo peso, resistentes a la corrosión.
Aleaciones de magnesio.- baja a resistencia a la corrosión, es reactivo y puede explotar
fácilmente.
Aleaciones de Cobre
Aleaciones de estaño
Aleaciones de Zinc, Niquel, Titanio. Titanio. Igual de reactivo que el magnesio, es resistente a la
corrosión.