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Los materiales cerámicos están fabricados por productos inorgánicos (no contienen carbono)
de alto punto de fusión. Son materiales inorgánicos y están constituidos por moléculas. La
palabra” cerámica” proviene del griego keramos, que significa algo así como material
recocido, o material calcinado.
Una definición amplia de materiales cerámicos diría que son sólidos inorgánicos no metálicos
producidos mediante tratamiento térmico. Comparados con los metales y plásticos son duros,
no combustibles y no oxidables Pueden utilizarse en ambientes con temperatura alta,
corrosivos y tribológicos. En dichos ambientes muchas cerámicas exhiben buenas
propiedades electromagnéticas, ópticas y mecánicas
Una característica fundamental del término material incluye que puedan fabricarse en formas
con dimensiones determinada
En Electrotecnia se emplean los materiales cerámicos como aislantes, cuando son necesarias
especiales condiciones de resistencia mecánica, de resistencia térmica, etc., junto con las
cualidades específicamente dieléctricas.
Los cuerpos fundamentales que entran en la composición de los materiales cerámicos son,
esencialmente:
PROPIEDADES
Propiedades mecánicas
Propiedades térmicas
Propiedades ópticas
Propiedades eléctricas
Propiedades magnéticas
Propiedades químicas
Materiales compactos.
Materiales porosos.
Una segunda clasificación es según su composición básica, los materiales cerámicos se
dividen en cinco grandes grupos, que se definen a continuación
GRUPO II. Comprende los materiales en cuya constitución entra en gran proporción, los
silicatos magnésicos (talco), el más representativo es la esteatita.
GRUPO III. En este grupo se incluyen los materiales cerámicos con alta proporción de
compuestos de titanio (principalmente, óxidos y silicatos). Los más empleados son los que
emplean el bióxido de titanio como material básico, y que se conocen con los nombres
comerciales deCondensa, Kerafar, etc.
GRUPO IV. En este grupo están incluidos los materiales a base de mezclas que contienen
sustancias arcillosas y esteatitas en proporciones adecuadas, de forma que el material acabado
tiene un coeficiente de dilatación muy reducido. Se conocen con varios nombres comerciales,
tales como Ardostam, Sipa, etc.
GRUPO V. Al contrario que en los grupos anteriores, los de este grupo tienen estructura
porosa. Están constituidos a base de masas arcillosas o de silicatos de magnesio y se
caracterizan, sobres todo, por su gran resistencia al calor. Se conocen con diversos nombres
comerciales:Magnesolita, Termisol, Calodur, Morganita, etc.
PORCELANA ELECTROTÉCNICA
Los tres componentes citados se mezclan bien y se amasan con agua, quitando las impurezas.
El agua se elimina mediante filtros-prensa. Antes de la cocción se le da la forma debida,
mediante tres procedimientos distintos:
Moldeo por prensado. Se denomina también porcelana preparada por vía seca y se obtiene
por moldeado, a presión, en moldes de acero, estando la porcelana reducida a polvo y
ligeramente humedecida; con moldes apropiados pueden obtenerse piezas de forma muy
variadas.
Con este procedimiento se consiguen piezas de dimensiones muy precisas.
Moldeo a torno, utilizado principalmente para aplicaciones en alta tensión: aisladores de
apoyo y de cadena, pasamuros, pasa tapas, etc. Se denomina también porcelana preparada
por vía húmeda. Se elabora en formas y tamaños convenientes.
Moldeo por colada es decir, porcelanas preparadas por fusión.
Al2 O3 - Si O2
50 % de caolín
25 % de cuarzo
25 % de feldespato
Esta porcelana, tiene unas propiedades eléctricas, mecánicas y térmicas de tipo medio. Si se
quieren fabricar porcelanas especiales en las que predominen una o más de estas propiedades,
deben modificarse las proporciones de los componentes básicos según se expresa en la figura
1: el aumento de contenido de caolín aumenta la resistencia térmica de porcelana. De acuerdo
con la figura 1 pueden obtenerse porcelanas de elevadas propiedades eléctricas y térmicas o
eléctricas y mecánicas, pero no materiales con elevadas propiedades eléctricas, mecánicas y
térmicas, simultáneamente. Por ejemplo una porcelana con la siguiente composición:
55 % de caolín
12 % de cuarzo
33 % de feldespato
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS:
Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas son: (1)
preparación de material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico por secado y
horneado por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente altas para
mantener las partículas enlazadas.
Preparación de materiales:
La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de partículas. Las materia
primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades requeridas por la pieza
de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como aglutinantes y
lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos cerámicos que no
necesitan tener propiedades muy «criticas» tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es una
practica común. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con
aglutinantes y otros aditivos.
Técnicas de conformado:
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser conformados
mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los procesos de
conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, pero los procesos de
modelado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado, moldeo en barbonita y
extrusión son los métodos de modelado de cerámica que se utilizan mas comúnmente.
Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro
de un troquel para formar productos elaborados.
Productos cerámicos de este tipo son refractarios, ladrillos, aislantes de bujías, cúpulas,
crisoles, herramientas de carbono y cojinetes.
Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este proceso es de aplicación
común en la producción.
Tratamientos térmicos;
En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy altas
temperaturas pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En
la sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de las
partículas a fin de que resulten químicamente unidas.
Bibliografía: