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DESPULPADORA DE CAFÉ

PRESENTADO POR:

JOSE LUIS MEJIA VILLAMIZAR – 2151296

WILLIAM OMAR VARGAS ORTIZ - 2151469

DIEGO ALEJANDRO VILLANUEVA OSORIO - 2150284

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA FÍSICO-MECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

BUCARAMANGA

2018
DESPULPADORA DE CAFÉ

PRESENTADO POR:

JOSE LUIS MEJIA VILLAMIZAR – 2151296

WILLIAM OMAR VARGAS ORTIZ - 2151469

DIEGO ALEJANDRO VILLANUEVA OSORIO - 2150284

Proyecto de asignatura

PRESENTADO A:

GILBERTO PARRA RAMÍREZ

INGENIERO MECÁNICO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA FISICOMECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

BUCARAMANGA

2018
TABLA DE CONTENIDO

Pág.

1. RESTRICCIONES DE DISEÑO Y DATOS DE ENTRADA 8

1.1. Datos de funcionamiento de la máquina 8

1.2. Datos y propiedades del café 8

1.3. Determinación del diámetro y longitud del tambor 9

2. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR 10

2.1. Potencia necesaria para mover el tambor 10

2.2. Potencia necesaria para mover los engranajes 11

3. CÁLCULO DE LA TRANSMISIÓN POR CORREAS 13

3.1. Factor de servicio 13

3.2 Selección del perfil de la correa 14

3.3. Diámetros de las poleas y relación de velocidades 14

3.4. Cálculo de la longitud de la correa 16

3.5 Cálculo del número de correas 17

3.6. Cálculo de la fuerza de las correas 20

4. CÁLCULO DE ENGRANAJES 24

4.1. Cálculos geométricos de los engranajes 24

4.2. Fuerza de los engranajes 26

4.3. Esfuerzo de flexión en los dientes de los engranajes 27

4.4. Resistencia a flexión en los dientes de los engranajes 29


3
4.5. Esfuerzo de compresión en los dientes de los engranajes 30

4.6. Resistencia a compresión en los dientes de los engranajes 31

5. DETERMINACIÓN DEL PESO DEL TAMBOR 32

6. CÁLCULO DEL EJE DEL CILINDRO DE DESPULPADO 33

6.1. Geometría inicial del eje 33

6.2. Cálculo de reacciones internas en el eje 34

6.3. Determinación de la sección crítica. 39

6.4. Diseño del eje por fatiga. 47

7. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS 51

8. DISEÑO DE LENGÜETAS 52

9. CÁLCULO DE LA TOLVA 54

10. DENOMINACIÓN DE LA CAMISA DESPULPADORA 59

11. CÁLCULO DEL PECHERO 61

11.1. Ancho de los canales 66

11.2. Soportes del pechero 66

11.3. Diseño de regulación del pechero. 69

12. BIBLIOGRAFÍA 71

4
LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Propiedades físicas y mecánicas del café. 8

Figura 2. Dimensiones ortogonales y diámetro característico. 9

Figura 3: Capacidad de carga de los modelos de J.M. Estrada. 9

Figura 4. Gráfico de selección del perfil de correa. 14

Figura 5. Ilustración del factor j 15

Figura 6. Fuerzas de tensión sentidas por las correas de las poleas. 20

Figura 7. Distribución de las poleas. 21

Figura 8. “Triangulo” formado por la correa tensionada. 22

Figura 9. Fuerzas de las correas tensionadas en la polea. 22

Figura 10. Distribución de fuerzas en la polea. 23

Figura 11: Distribución de fuerzas en el piñon. 27

Figura 12. Dimensiones del eje. 34

Figura 13. Secciones del eje. 34

Figura 14. Diagrama de torques. 35

Figura 15. Diagrama de cuerpo libre, plano XZ (vista superior). 35

Figura 16. Diagrama de fuerza cortante, plano XZ (vista superior). 36

Figura 17. Diagrama de momento flector, plano XZ (vista superior) 37

Figura 18. Diagrama de cuerpo libre, plano YZ (vista frontal). 37

Figura 19. Diagrama de fuerza cortante, plano YZ (vista frontal). 38


5
Figura 20. Diagrama de momento flector, plano YZ (vista frontal). 39

Figura 21. Diagrama de fuerza cortante sin carga aplicada, plano XZ (vista
superior). 48

Figura 22. Diagrama de momento flector sin carga aplicada, plano XZ (vista
superior). 48

Figura 23. Diagrama de fuerza cortante sin carga aplicada, plano YZ (vista
superior). 49

Figura 24. Diagrama de momento flector sin carga aplicada, plano YZ (vista
superior). 49

Figura 25. Vista lateral y frontal (izquierda-derecha) de la tolva. 55

Figura 26. Geometría de la tolva 57

Figura 27. Consideraciones en la vista frontal de la tolva 58

Figura 28. Consideraciones en la vista lateral de la tolva 58

Figura 29. Longitud de la circunferencia de tambor (gris) 60

Figura 30. Despulpadora 61

Figura 31. Zonas principales del pechero. 62

Figura 32. Limitación del tamaño de grano 63

Figura 33. Distribución de salida de café 65

Figura 34. Distribución de los canales en el pechero 65

Figura 35. Puntos de aplicación de la fuerza en el pechero 67

Figura 36. DCL del pechero 67

Figura 37. Descomposición de fuerza despulpado 68

Figura 38. Fuerzas verticales en el pechero. 68

Figura 39. Regulación del pechero 70

6
LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Factor de servicio de diferentes configuraciones de máquinas. 13

Tabla 2. Diámetro exterior de la polea pequeña. 14

Tabla 3. Valor de “j” 15

Tabla 4. Longitudes primitivas de diferentes correas. 17

Tabla 5. Coeficientes de arco de contacto 𝐾𝜃 19

Tabla 6. Factores de corrección de longitud 𝐾𝐿 19

Tabla 7. Coeficientes de diámetro pequeño 𝐾𝑑 19

Tabla 8. Dimensiones y peso del tubo de acero ASTM A36 32

Tabla 9. Catálogo – láminas de cobre. 33

Tabla 10. Medición del peso en un volumen determinado 56

7
CÁLCULOS

1. RESTRICCIONES DE DISEÑO Y DATOS DE ENTRADA


1.1. Datos de funcionamiento de la máquina.

Capacidad = 400 kg/h

Duración despulpado = 10 horas (para garantizar que el café no se fermente)

1.2. Datos y propiedades del café.

(Datos obtenidos de la Universidad Nacional, Evaluación de propiedades físicas


y mecánicas del fruto de café, http://www.revistas.unal.edu.co/)

En promedio, la masa de una cereza de café es de (m) = 1,30 × 10−3 𝑘𝑔

La siguiente tabla muestra la fuerza necesaria para el despulpado del café según
los días de maduración (DDA) y el porcentaje de humedad (CV).

Figura 1. Propiedades físicas y mecánicas del café.

Fuente: Universidad Nacional

Se escogió la cereza de café madura con 231 días de maduración, ya que


generalmente es la cantidad de días para el cosechado de la cereza a despulpar.

Fuerza necesaria (F) = 10,77 N

8
En esta tabla se evidencian los diferentes diámetros de la cereza (ecuatorial y
polar)

Figura 2. Dimensiones ortogonales y diámetro característico.

Fuente: Universidad Nacional

Dc es el diámetro promedio de los granos de café, que para este caso (cereza
madura) es de 14,68 mm

1.3. Determinación del diámetro y longitud del tambor.

Para determinar el diámetro del tambor, se tomó como referencia los modelos
del fabricante J.M. Estrada:

Figura 3: Capacidad de carga de los modelos de J.M. Estrada.

Fuente: Despulpadoras J.M. Estrada

Según el fabricante, el diámetro del tambor debe tener 7.5 pulgadas (190,5 mm).
Por decisión del equipo de diseño, se fabricará un tambor de 200 mm para
facilitar labores de medición.

9
Diámetro del tambor = 200 mm

El largo del tambor deberá ser mayor al diámetro del mismo para acelerar la
producción, sin embargo no debe ser extremadamente grande para ahorrar
costos de fabricación.

Longitud del tambor = 350 mm

2. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR:

La potencia del motor deberá ser capaz de mover el tambor para efectuar el
despulpado y de mover los engranajes para mover así el eje alimentador

2.1. Potencia necesaria para mover el tambor

𝐾𝑔
Cantidad café a despulpar = 400 × 10ℎ = 4000𝑘𝑔

Con una masa promedio por grano de 1,30 × 10−3 y una masa total de café de
4000𝑘𝑔, la cantidad de cerezas obtenidas al despulpar debería ser de:

Número de cerezas = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑓é


𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑜
=
4000𝑘𝑔
1,30×10−3 𝑘𝑔
= 3076923,077 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑓é

Dc es el diámetro promedio de los granos de café, que es de 14,68 mm

𝐿 350𝑚𝑚
Café despulpado en una hilera = 𝐷𝑐 = 14,68𝑚𝑚 = 23,84

Serán 24 cerezas por hilera aproximadamente.

Hallamos la velocidad exacta a la que va el tambor:

60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑟𝑝𝑚 × 𝐶𝑎𝑓é 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎 × 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 × = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
1 ℎ𝑜𝑟𝑎

60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝐾𝑔
𝑟𝑝𝑚 × 24 × 1,30 × 10−3 𝑘𝑔 × = 400
1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ

10
Tomamos una velocidad de 220 rpm y comprobamos que esta funciona:

(220 rpm x 24 cerezas) = 5280 cerezas/min

Después de 10 horas:

𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛
5280 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
x 60 ℎ𝑜𝑟𝑎 x 10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠= 3168000 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠

3168000𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 × 1,30 × 10−3 𝑘𝑔= 4118 kg

Como la máquina es capaz de despulpar 4118 kg en 10 horas y la capacidad


requerida es de 4000 kg, la velocidad de 220 rpm cumple

Por lo tanto, para determinar la potencia necesaria se debe hallar el torque y la


velocidad angular del tambor:

Ft = F×Café despulpado en una hilera

Ft = 10,77 N ×24 = 258,5 N que será la fuerza que hace una hilera de cafés

La velocidad angular será:

2𝜋 2𝜋 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑎𝑑
𝜔= 𝑅𝑃𝑀= × 220 = 23,04
60 60 𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 (𝑇) = 𝐹𝑡 ∗ 𝑟 = 285,5 𝑁 ∗ 0,1 𝑚 = 25,85 𝑁 − 𝑚

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇 ∗ 𝜔

𝑟𝑎𝑑
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 25,85 𝑁 − 𝑚 × 23,04 = 595,58 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠/745,7 = 0,799 𝐻𝑃
𝑠𝑒𝑔

2.2. Potencia necesaria para mover los engranajes

El eje alimentador deberá ser capaz de alimentar el número total de cerezas en


el lapso de 10 horas. El número total es de 3076923 cerezas de café. Además,
el eje alimentador tendrá 4 aspas por la cuales en cada una se distribuirá una
hilera de 24 frutos. (Ancho de aspa = Dc = 15mm aprox.)

11
La fórmula para hallar el número de rpm necesarias para el eje alimentador es:

(El último término convierte # total de hileras en revoluciones por minuto.)

Esta velocidad hallada es la mínima que debe tener el eje alimentador. Para
facilitar los cálculos de los engranajes se decidió usar una velocidad de 55 rpm
con el fin de obtener una relación de velocidades entera (V) entre ambos
engranajes. (220 rpm/55 rpm = 4)

El eje alimentador debe tener el torque necesario para girar con 50 kilogramos
de masa de café encima.

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝐹 ∗ 𝑟 = 490,5𝑁 ∗ 0,01468 𝑚 = 7,20054 𝑁 − 𝑚

2𝜋 2𝜋 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑎𝑑
𝜔= 𝑅𝑃𝑀= × 55 = 5,7596
60 60 𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇 ∗ 𝜔

𝑟𝑎𝑑
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑔 = 7,20054 𝑁 − 𝑚 × 5,7596 = 41,47 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠/745,7 = 0,0556 𝐻𝑃
𝑠𝑒𝑔

La potencia del motor entonces deberá ser la suma de la potencia para mover el
tambor y la potencia para mover los engranajes.

Potencia motor = Potencia tambor + Potencia eng = 0,799 HP+0,0556 HP


Potencia motor = 0,8546 HP

Esta potencia se aproxima a 1 HP ya que no se encuentran motores de 0,8546


HP en el mercado.

El motor eléctrico usado para la transmisión será tipo jaula de ardilla y trabajará
a 1200 rpm, 1 HP. Se hará la reducción de velocidades en 1 etapa por poleas.
Se escogió el motor de 1200 rpm ya que las transmisiones por correas soportan
12
una relación de velocidades máxima de 6 y con esta velocidad se obtiene una
relación de 5,45.

3. CÁLCULO DE LA TRANSMISIÓN POR CORREAS

3.1. Factor de servicio.

El diseño de la transmisión debe hacerse usando la potencia de diseño, que se


calcula con el factor de servicio (Ns), que se obtiene de la siguiente tabla13:

Tabla 1. Factor de servicio de diferentes configuraciones de máquinas.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝑁𝑠 = 1 𝐻𝑃 ∗ 1,1 = 1,1 𝐻𝑃

13
Nota: Se escogió ese factor de diseño porque la primera fila corresponde a
máquinas cuyas condiciones de operación son poco adversas. En este caso, la
despulpadora no tendrá condiciones de operación adversas.

3.2. Selección del perfil de la correa.

Con la potencia de diseño y las revoluciones por minuto de la polea pequeña se


obtiene el tipo de perfil de la correa usando la siguiente gráfica.

Figura 4. Gráfico de selección del perfil de correa.

3.3. Diámetros de las poleas y relación de velocidades.

El primer parámetro que debe determinarse es el diámetro de la polea pequeña,


que está normalizado según el tipo de perfil que se usará (Tipo A).

Tabla 2. Diametro exterior de la polea pequeña.

Fuente: DUNLOP. Correas de transmisión industrial.

dext = 90mm
14
Para hacer los cálculos de relación de velocidades debe hallarse el diámetro
primitivo con la siguiente fórmula:

𝑑𝑝 = 𝑑𝑒𝑥𝑡 − 2𝑗

El factor j depende del tipo de perfil de la correa y se encuentra en la siguiente


tabla:

Figura 5. Ilustracion del factor j13

Tabla 3. Valor de “j”

Fuente: Extraído de REXON

𝑑𝑝 = 90 𝑚𝑚 − 2(3,3) = 83,4 𝑚𝑚

15
Con esta transmisión se planea reducir la velocidad de 1200 rpm hasta 220 rpm.
Por lo tanto, la relación de velocidades será:

𝑁1 𝐷𝑝
𝑖= =
𝑁2 𝑑𝑝

1200 𝑟𝑝𝑚 𝐷𝑝
𝑖= = 5,45 =
220 𝑟𝑝𝑚 83,4 𝑚𝑚
Despejando, Dp = 454,90 mm.

3.4. Cálculo de la longitud de la correa.

La longitud de la correa (en mm) está dada por la siguiente fórmula:

(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
𝐿 = 1,57(𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + 2𝐶 +
4𝐶
Donde C es la distancia entre centros en mm. La distancia entre centros mínima
recomendada es:

𝐶 = 𝐷𝑝 = 454,90 𝑚𝑚 ó

𝑑𝑝 + 𝐷𝑝 83,4 𝑚𝑚 + 454,90 𝑚𝑚
𝐶= + 𝑑𝑝 = + 83,4 𝑚𝑚 = 352,55 𝑚𝑚
2 2

Se toma C=454,90 mm porque es el mayor entre los 2.

(454,90 − 83,4)2
𝐿 = 1,57(83,4 + 454,90) + 2(454,90) + = 1830,78𝑚𝑚
4(454,90)

Es necesario normalizar esta longitud para encontrar la correa correcta en el


mercado. Para hacerlo se usará la siguiente tabla de longitudes normalizadas.

En la columna de la sección A se escoge la referencia superior más cercana. En


este caso es la correa A75, ya que mide 1930 mm. Con esta nueva longitud se
debe recalcular la distancia entre centros reemplazando L=1930 mm y
despejando C de la ecuación anterior.
16
Tabla 4. Longitudes primitivas de diferentes correas.

(454,90 − 83,4)2
𝐿 = 1930 𝑚𝑚 = 1,57(83,4 + 454,90) + 2(𝐶) +
4(𝐶)

C=508,51 mm

3.5. Cálculo del número de correas

Número de correas = Pot diseño / Pot nominal corregida.

Pot diseño=1.1HP

Pot nominal corregida = 𝐾𝜃 ∗ 𝐾𝑙 ∗ 𝑃𝑜𝑡 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

17
En donde:

● Pot nominal. Es la potencia que puede transmitir una sola correa bajo
ciertas condiciones especiales (diámetros iguales y una longitud
especificada)
● Kθ = Factor de corrección por arco de abrace. (tabla 5)
● KL = Factor de corrección por longitud de la correa. (tabla 6)
Potencia nominal:

Los coeficientes a, c y e se obtienen de la tabla anterior, para la sección A. Vm


es la velocidad de la correa en m/min, dp en centímetros.

a=2,684; c=5,326; e=0,0136.

dp=8,34 cm; Kd(tabla 7)=1,14

𝑉𝑚 = 𝜋 ∗ 𝑛1 ∗ 𝑑𝑝 = 𝜋 ∗ 1200𝑟𝑝𝑚 ∗ 0,0834 𝑚 = 314,41 𝑚/𝑚𝑖𝑛

Pot nominal=1,291 HP

Kθ se debe interpolar de la tabla 5, ya que el valor no se encuentra directamente.

(Dp-dp)/C= (454,9-83,4)/508,51=0,73

Kθ para 0,73 = 0,884

La hallar KL, se busca la longitud en pulgadas (para A75 es 75 pulg) y el tipo de


sección:

KL=1,02

18
Tablas 5, 6 y 7. 13

19
Pot nominal corregida = 𝐾𝜃 ∗ 𝐾𝑙 ∗ 𝑃𝑜𝑡 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

Pot nominal corregida = 0,884 ∗ 1,02 ∗ 1,291 𝐻𝑃 = 1,164 𝐻𝑃

Número de correas = 1,1 HP / 1,164 HP = 0,945 correas

El número de correas con el que trabajará el sistema de transmisión es 1.

3.6. Cálculo de la fuerza de las correas:

Conociendo el diámetro primitivo de las poleas y el torque sabemos cual es la


fuerza que esta siente en sus correas

La potencia con la que trabajan las poleas es de 1 HP, por lo que el torque se
calcula como 1 HP = 745,7 W = T (220π/30).

Despejando, T = 32,368 𝑁 − 𝑚 y el diámetro de la polea correspondiente (454,90


mm = 0,4549 m)

La correa sufre 2 tensiones diferentes como se observa en la imagen, por lo tanto

Figura 6. Fuerzas de tensión sentidas por las correas de las poleas.

Por lo tanto:

2𝑇
𝐹1 − 𝐹2 =
𝐷𝑝

Donde Dp es el diámetro primitivo de la polea conducida y T el torque

20
2 × 32,368
𝐹1 − 𝐹2 = = 142,31 𝑁
0,4549

Además, para correas trapezoidales sabemos que

𝐹1 + 𝐹2 = 4(𝐹1 − 𝐹2 )

Por lo que, al reemplazar:

𝐹1 + 𝐹2 = 4(142,31) = 569,23 𝑁

Por lo tanto

569,23 𝑁 − 𝐹2 − 𝐹2 = 142,31 𝑁

𝐹2 = 213,46 𝑁

Por ende, la Fuerza 𝐹1 será:

𝐹1 − 213,46 𝑁 = 142,31 𝑁

𝐹1 = 355,77 𝑁

Alineando el eje de alimentación y el eje del tambor, tenemos la siguiente


distribución de las poleas:

Figura 7. Distribución de las poleas.

21
Para hallar el ángulo 𝛼 que forma la correa con la vertical, se facilita el cálculo si
formamos un triángulo (en verde) restando los radios de las poleas, obteniendo
la medida indicada en la imagen

(459,9 - 83,4)/2 = 188,25 mm

Figura 8. “Triangulo” formado por la correa tensionada.

Utilizando identidades trigonométricas

188,25
𝛼 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 20,31∘
508,51

El ángulo 𝛼 que formarán las correas con la vertical será de 20,31

Figura 9. Fuerzas de las correas tensionadas en la polea.

A continuación, se hallan las fuerzas a las que está sometida la polea


22
Para hallar la fuerza vertical hallamos las componentes verticales de cada
fuerza:

𝐹1𝑦 = 𝐹1 × 𝑐𝑜𝑠(𝛼) = 355,77 × 𝑐𝑜𝑠(20,31) = 333,65 𝑁

𝐹2𝑦 = 𝐹2 × 𝑐𝑜𝑠(𝛼) = 213,46 × 𝑐𝑜𝑠(20,31) = 200,19 𝑁

Como ambas componentes van en el mismo sentido, la fuerza vertical Fy será:

𝐹𝑦 = 𝐹1𝑦 + 𝐹2𝑦

𝐹𝑦 = 333,65 + 200,19

𝐹𝑦 = 533,84 𝑁

Para hallar la fuerza horizontal hallamos las componentes horizontales de cada


fuerza:

𝐹1𝑥 = 𝐹1 × 𝑠𝑒𝑛(𝛼) = 355,77 × 𝑠𝑒𝑛(20,31) = 123,49 𝑁

𝐹2𝑥 = 𝐹2 × 𝑠𝑒𝑛(𝛼) = 213,46 × 𝑠𝑒𝑛(20,31) = 74,09 𝑁

Como ambas componentes van en sentidos opuestos, la fuerza horizontal Fx


será:

𝐹𝑥 = 𝐹1𝑥 − 𝐹2𝑥

𝐹𝑥 = 123,49 − 74,09

𝐹𝑥 = 49,4 𝑁

La distribución de las fuerzas y el torque será:

Figura 10. Distribucion de fuerzas en la polea.

23
4. CÁLCULO DE ENGRANAJES.

4.1. Cálculos geométricos de los engranajes.

Retomando los cálculos realizados para el eje de alimentación, tenemos que este
se mueve a una velocidad de 55 rpm, que el tambor se mueve a una de 220 rpm,
y que la velocidad entera (V) entre estos dos es de 4

Por lo que, asumiendo un paso diametral (Pd) de 5 dientes/pulgada y tomando


un número de dientes para el piñón de 18, tenemos:

𝑛𝑝 𝑍𝑟
𝑉= =
𝑛𝑟 𝑍𝑝

Donde np es la velocidad del piñón, nr la de la rueda, V es la velocidad entera


(ya calculada), Zp el número de dientes del piñón y Zr el número de dientes de
la rueda

𝑍𝑟
4=
18

𝑍𝑟 = 18 × 4 = 72 dientes

Por lo tanto, el diámetro primitivo del piñón (𝐷𝑝𝑝 ) será:

𝑍𝑝 18
𝐷𝑝𝑝 = = = 3,6 𝑝𝑢𝑙𝑔 =0,09144 m
𝑃𝑑 5

El diámetro primitivo de la rueda (𝐷𝑝𝑔 ) sera:

𝑍𝑟 72
𝐷𝑝𝑔 = = = 14,4 𝑝𝑢𝑙𝑔 =0,36576 m
𝑃𝑑 5

La distancia entre centros (Cd) de los engranajes será:

𝐷𝑝𝑔 +𝐷𝑝𝑝 14,4 + 3,6


Cd = = = 9 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0,2286 𝑚
2 2

Addendum (𝑎):

1 1
𝑎= = = 0,2 𝑝𝑢𝑙𝑔= 0,00508 m
𝑃𝑑 5

24
Dedendum (𝑏):

1,25 1,25 1
𝑏= 𝑃𝑑
= 5
= 4 = 0,25 𝑝𝑢𝑙𝑔= 0,00635 m

Diámetro externo del piñón (𝐷𝑜𝑝 ):

𝐷𝑜𝑝 = 𝐷𝑝𝑝 + 2𝑎 = 3,6 + 2(0,2) = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔= 0,1016 m

Diámetro de raíz del piñón (𝐷𝑏𝑝 ):

𝐷𝑏𝑝 = 𝐷𝑝𝑝 − 2𝑏 = 3,6 − 2(0,25) = 3,1 𝑝𝑢𝑙𝑔= 0,07874 m

Diámetro externo de la rueda (𝐷𝑜𝑔 ):

𝐷𝑜𝑔 = 𝐷𝑝𝑟 + 2𝑎 = 14,4 + 2(0,2) = 14,8 𝑝𝑢𝑙𝑔= 0,37592 m

Diámetro de raíz de la rueda (𝐷𝑏𝑔 ):

𝐷𝑏𝑔 = 𝐷𝑝𝑟 − 2𝑏 = 14,4 − 2(0,25) = 13,9 𝑝𝑢𝑙𝑔= 0,35306 m

El ángulo de presión (φ) normalizado para los dientes de los engranajes es de


20°.

El paso circular está relacionado con el paso diametral mediante la siguiente


fórmula: Pc=π/Pd.

Pd=5 dientes/pulg = 197 dientes/m

Pc=π/(197 dientes/metro)=0,01595 m

Relación de contacto: La relación de contacto indica la cantidad de dientes que


están en contacto entre los engranajes en cualquier instante. Si es mayor a 2,
deberá dividirse la fuerza de los engranajes entre la parte entera de Cr.

25
Cr=1,231. Esto indica que sólo un diente está soportando la fuerza de contacto,
por lo tanto no se debe dividir la fuerza del diente.

4.2. Fuerza de los engranajes:

La fuerza tangencial que hacen los engranajes entre sus dientes al hacer
contacto entre sus caras se halla conociendo el torque y el diámetro primitivo de
uno de estos.

Para hallar el nuevo torque del piñón se tiene que:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎𝑑𝑜 + 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠.

Como las velocidades angulares son iguales, entonces:

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎𝑑𝑜 + 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠.

Se conoce el torque de entrada (polea): T=32,368 N-m

El torque de despulpado permanece igual, ya que se despulpará la misma


cantidad de cerezas.

Torque de despulpado=25,85 N-m

Despejando, el torque para los engranajes será:

𝑇𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 = 32,368 𝑁 − 𝑚 − 25,85 𝑁 − 𝑚 = 6,518 𝑁 − 𝑚

Por lo tanto:

𝐷𝑝𝑝 = 0,09144 𝑚

Torque=Fr

2×𝑇 2×6,518 𝑁−𝑚


𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = = =142,56 N
𝐷𝑝𝑝 0,09144 𝑚

La fuerza de contacto tangencial entre los dientes de los engranajes será de


142,56 N.

26

El ángulo de presión de los dientes será de 20 , por lo que la fuerza radial estará
dada por:

𝐹𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = 𝑡𝑎𝑛(𝜙) × 𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑡𝑎𝑛(20∘ ) × 142,56 𝑁 = 51,89 𝑁

La distribución de las fuerzas será:

Figura 11: Distribución de fuerzas en el piñon.

4.3. Esfuerzo de flexión en los dientes de los engranajes.

Para calcular el esfuerzo de flexión que soportan los engranajes se usa la


siguiente fórmula:

Las constantes de la fórmula se obtienen siguiendo los pasos de la norma


AGMA, mencionados en el libro Diseño de elementos de máquinas de Bernard
J. Hamrock (Primera edición, capítulo 14).

Ka=1,25, porque el motor es eléctrico a velocidad constante y la máquina es de


impacto ligero (ver tabla 14,8, Hamrock).

Ks=1, porque el paso diametral es de 5 dientes/pulgada (ver tabla 14,9,


Hamrock).

𝐾𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐(𝐶𝑝𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑒)

27
Cmc=1, porque los dientes no están coronados.

Para hallar el Cpf debe asumirse un ancho del diente (bw). El cual escogeremos
como 10 mm.

Cpf=(bw/10Dpp)-0,025=(10/10(91,44))-0,025=-0,01406, porque bw<25 mm (ver


pág. 651, Hamrock).

Cpm=1,1, porque el engranaje no se encuentra entre 2 rodamientos.

𝐶𝑚𝑎 = 0,247 + 6,57 ∗ 10−4 𝑏𝑤 − 1,186 ∗ 10−7 𝑏𝑤 2 = 0,247 + 6,57 ∗ 10−4 (10) − 1,186 ∗ 10−7 (10)2

Cma=0,2536

Ce=1, porque no son necesarias técnicas de ensamblaje para mejorar el


alineamiento de los engranajes.

Reemplazando en Km: Km=1+1(-0,01406*1,1+0,2536*1)=1,238

A=50+56(1-B)

𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣)0,667

𝐶 = √200, porque se está trabajando en sistema internacional. (C = 1 para


sistema inglés)

Para el piñón, Vt = wr. (radio primitivo)

w = (220 rpm)π/30 = 23,04 rad/s

r = Dpp/2 = 0,09144/2=0,04572 m

Vt = (23,04 rad/s)(0,04572 m) =1,053 m/s

Qv = 7, porque Vt está entre 0 y 4 m/s. (ver tabla 14,4, Hamrock)

28
Reemplazando datos en Kv:

Ki = 1, porque no hay engranajes locos.

Kb = 1, porque los engranajes no tienen alma.

Yj = 0,42, porque se obtiene de la gráfica 14,30 del libro de Hamrock. Depende


del número de dientes de ambos engranajes.

Reemplazando todos los datos en la fórmula de esfuerzo se tiene que:

4.4. Resistencia a flexión en los dientes de los engranajes.

Se asume que los engranajes se fabrican en fundición gris ASTM A48 de clase
30, ya que es un material relativamente barato y fácil de conseguir en el mercado.

La resistencia del diente al esfuerzo de flexión está dada por la siguiente fórmula:

St=59 MPa. (Esfuerzo permisible de flexión para el ASTM A48 clase 30, tabla
14,5, Hamrock)

El factor de seguridad debe estar entre 1,3 y 2. Se asume Ns=1,5.

Kt = 1, porque la despulpadora trabajará a temperatura ambiente.

Kr = 1,25, porque se considerará una seguridad del 99,9%. (ver tabla 14,6,
Hamrock)

29
Yn = 2,3194 ∗ 𝑁 −0,0538 , para vida infinita N=10^6 ciclos. (se escoge esta función
porque es para materiales con 160 HB. La dureza de la fundición clase 30 es
aproximadamente 160 HB)

Yn = 1,103.

Reemplazando todos los datos se obtiene que:

Se puede observar que el esfuerzo permisible de flexión es mayor al esfuerzo


soportado por el diente, por lo tanto, el engranaje no fallará a flexión.

4.5. Esfuerzo de compresión en los dientes de los engranajes.

Para calcular el esfuerzo de compresión que soportan los engranajes se usa la


siguiente fórmula:

Las constantes Ka, Ks, Km y Kv serán las mismas del esfuerzo a flexión.

𝐸′ = 𝐸/(1 − 𝛾 2 ) , donde E es el módulo de elasticidad del material y 𝛾 es el


coeficiente de Poisson.

Para la fundición ASTM A48 clase 30, E=89,633 GPa y 𝛾 = 0,26

E’=96,13 GPa

𝑊′ = 𝑤′/𝐸′𝑅𝑥

𝑤′ = 𝑊/𝑏𝑤 = √𝐹𝑡 2 + 𝐹𝑟 2 /𝑏𝑤 = √142,562 + 51,892 /0,010 = 15171 𝑁/𝑚

1/𝑅𝑥 = (1/𝐷𝑝𝑝 + 1/𝐷𝑝𝑔) ∗ 2/𝑠𝑒𝑛(𝜑) = (1/0,09144 + 1/0,36576) ∗ 2/𝑠𝑒𝑛(20°)

Despejando, Rx=0,1069 m

30
𝑊′ = 15171/(96,13 ∗ 109 ∗ 0,1069) = 1,4763 ∗ 10−6

Reemplazando los valores en la fórmula de esfuerzo de compresión se obtiene:

4.6. Resistencia a compresión en los dientes de los engranajes.

La resistencia del diente al esfuerzo de compresión está dada por la siguiente


fórmula:

Sc=450 MPa. (Esfuerzo permisible de compresión para el ASTM A48 clase 30,
tabla 14,5, Hamrock)

𝑍𝑛 = 2,466 ∗ 𝑁 −0,056 , se escoge esta función porque la fundición es carburizada.


Para vida infinita, N=10^6 ciclos.

Zn=1,138

Ch=1, porque las durezas del piñón y la rueda son iguales. (Mismo material)

Ns, Kt y Kr son iguales que en la resistencia a flexión.

Reemplazando todos los datos se obtiene que:

Se puede observar que el esfuerzo permisible de compresión es mayor al


esfuerzo soportado por el diente, por lo tanto, el engranaje no fallará a
compresión.

31
5. DETERMINACIÓN DEL PESO DEL TAMBOR

Para determinar el peso del tambor se tomaron en cuenta:

 Material de fabricación del tambor


 Material de la camisa

Se definió el tambor como un tubo de acero ASTM A36 y una camisa


despulpadora fabricada en cobre (las dimensiones de ambos elementos fueron
definidas anteriormente). En la tabla 8 se observa la selección en el catálogo
para el tambor:

Tabla 8. Dimensiones y peso del tubo de acero ASTM A36

En la figura, los caracteres en letra fina significan peso en Kg/m. Como se conoce
la longitud del tambor, se puede conocer la masa del tambor de la siguiente
forma:

32
𝑘𝑔
𝑚𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 14,78 ∗ 0,35𝑚 = 5,173𝑘𝑔
𝑚

Para la camisa, se utilizó el catálogo de la tabla 9. Utilizando el mismo


procedimiento y haciendo una aproximación para el peso de una lámina calibre
0,7, se obtuvo:

Tabla 9. Catálogo – láminas de cobre.

𝑚𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 ≅ 5,493𝑘𝑔

Sumando las masas de ambos elementos, se obtiene la masa total y por lo tanto,
el peso total:

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 + 𝑚𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 = 5,173𝑘𝑔 + 5,493𝑘𝑔 ≅ 10,667𝑘𝑔

𝑚
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑔 = 10,667𝑘𝑔 ∗ 9,81 ≅ 104,643𝑁
𝑠2

6. CÁLCULO DEL EJE DEL CILINDRO DE DESPULPADO

6.1. Geometría inicial del eje

Para determinar la longitud del eje se debe tener en cuenta la longitud del
tambor, el ancho del perfil del diente de los engranajes (bw), el ancho de la polea
conductora y el ancho de los rodamientos.

Consideraciones de diseño: se dejará un espacio de 30 mm a cada lado del eje


para la ubicación de rodamientos (chumacera) y otro espacio de 10 mm entre la
chumacera y la polea o engranaje. La longitud del cubo de la polea se asume de
35 mm. Ya se conoce el ancho de los engranajes, bw=10 mm; y la longitud del
tambor, l=350 mm. El diámetro del eje en los extremos es d.

33
El tambor se apoya en 2 poleas a cada extremo de su longitud. Esas ruedas
tienen un cubo de 25 mm de largo y están montadas en una sección con diámetro
d+10 mm. En la mitad de los cubos de las poleas y los engranajes se ubicarán
las fuerzas correspondientes. Los puntos de aplicación de cargas están
denotados por las letras A, B, C, D, E y F.

El diámetro mayor será de d+20 mm. Se asume un r de entalladura de 2mm,

Para iniciar el diseño, se asume un diámetro d=20 mm

Ver siguiente figura.

Figura 12. Dimensiones del eje.

Figura 13. Secciones del eje.

6.2. Cálculo de reacciones internas en el eje.

Para iniciar el diseño del eje es necesario trasladar todas las fuerzas de
engranajes y poleas al eje, y descomponerlas en coordenadas x y y.
34
No hay fuerzas axiales.

Diagrama de torques:

Figura 14. Diagrama de torques.

Diagrama de cuerpo libre, plano XZ (vista superior):

Figura 15. Diagrama de cuerpo libre, plano XZ (vista superior).

𝛴 𝑀𝐵 = 49,4(0,04250) + 0,380𝐸𝑥 − 142,56(0,410) = 0 −> 𝐸𝑥 = 148,29 𝑁

𝛴𝐹𝑥 = 49,4𝑁 − 𝐵𝑥 − 148,29𝑁 + 142,56𝑁 = 0 −> 𝐵𝑥 = 43,67 𝑁

Diagramas de fuerza cortante y momento flector, plano XZ.

35
Para construir el diagrama de fuerza cortante se usará la siguiente fórmula:

2
𝑉(𝑥) = 𝑉𝑓 + 𝑉𝑎 − ∫1 𝑊(𝑥) 𝑑𝑥, donde Vf es el cortante final del tramo anterior, Va
es el cortante aplicado en ese punto y W(x) es la función de carga distribuida.

Cortante en la sección A: 𝑉𝑎 = 0 − 49,4 𝑁 − 0 = −49,4 𝑁

Cortante en la sección B: 𝑉𝑏 = −49,4 𝑁 + 43,67 𝑁 − 0 = −5,73 𝑁

Cortante en los cambios de diámetro: -5,73 N

Cortante en la sección E: 𝑉𝑒 = −5,73 𝑁 + 148,29 𝑁 − 0 = 142,56 𝑁

Cortante en la sección F: 𝑉𝑓 = 142,56 𝑁 − 142,56 𝑁 − 0 = 0 𝑁

Figura 16. Diagrama de fuerza cortante, plano XZ (vista superior).

Para construir el diagrama de momento flector se usará la siguiente fórmula:

2
𝑀(𝑥) = 𝑀𝑓 − 𝑀𝑎 + ∫1 𝑉(𝑥) 𝑑𝑥, donde Mf es el momento final del tramo anterior,
Ma es el momento aplicado en ese punto y V(x) es la función de fuerza cortante.

Momento en la sección A: 𝑀𝑎 = 0 − 0 + 0 = 0 𝑁 − 𝑚

0,06
Momento en la sección B:𝑀𝑏 = 0 − 0 + ∫0,0175 −49,40𝑑𝑥 = −2,10 𝑁 − 𝑚

0,440
Momento en la sección E:𝑀𝑒 = −2,10 − 0 + ∫0,06 −5,73𝑑𝑥 = −4,28 𝑁 − 𝑚

0,470
Momento en la sección F:𝑀𝑓 = −4,28 − 0 + ∫0,440 142,56𝑑𝑥 = 0 𝑁 − 𝑚

36
Figura 17. Diagrama de momento flector, plano XZ (vista superior)

Diagrama de cuerpo libre, plano YZ (vista frontal):

Nota: Las fuerzas de 76,928N en las secciones C y D corresponden a las


reacciones de apoyo del tambor.

Esta fuerza se calculó teniendo en cuenta la fuerza total del despulpado (258,5N
hacia arriba) y el peso del tambor (104,643N hacia abajo). Commented [1]: recordar poner el calculo del peso del
tambor antes que el calculo del eje
La fuerza resultante es: 𝐹 = 258,5𝑁 − 104,643𝑁 = 153,857𝑁 Commented [2]: recordar eso, si (?)

Ahora dividiendo la fuerza entre 2, porque hay 2 soportes, se tiene que:

Cy=Fy=153,857/2=76,928 N

Figura 18. Diagrama de cuerpo libre, plano YZ (vista frontal).

𝛴𝑀𝐵 = 533,84(0,04250) + 76,928(0,02750) + 76,928(0,3525) + 0,380𝐸𝑦 − 51,89(0,410) = 0

−> 𝐸𝑦 = −80,647 𝑁

𝛴𝐹𝑦 = −533,84𝑁 + 𝐵𝑦 + 2 ∗ 76,928𝑁 − 80,647𝑁 − 51,89 = 0 −> 𝐵𝑦 = 512,521 𝑁

37
Diagramas de fuerza cortante y momento flector, plano YZ.

Usando la fórmula para fuerza cortante expuesta anteriormente se tiene que:

Cortante en la sección A: 𝑉𝑎 = 0 − 533,84 𝑁 − 0 = −533,84 𝑁

Cortante en la sección B: 𝑉𝑏 = −533,84 𝑁 + 512,521 𝑁 − 0 = −21,319 𝑁

Cortante en la sección C: 𝑉𝑐 = −21,319 𝑁 + 76,928 𝑁 − 0 = 55,609 𝑁

Cortante en la sección D: 𝑉𝑑 = 55,609 𝑁 + 76,928 𝑁 − 0 = 132,537 𝑁

Cortante en la sección E: 𝑉𝑒 = 132,537 𝑁 − 80,647 𝑁 − 0 = 51,89 𝑁

Cortante en la sección F: 𝑉𝑓 = 51,89 𝑁 − 51,89 𝑁 − 0 = 0 𝑁

Figura 19. Diagrama de fuerza cortante, plano YZ (vista frontal).

De igual forma, usando la fórmula para momento flector expuesta anteriormente


se tiene que:

Momento en la sección A: 𝑀𝑎 = 0 − 0 + 0 = 0 𝑁 − 𝑚

0,06
Momento en la sección B: 𝑀𝑏 = 0 − 0 + ∫0,0175 −533,84𝑑𝑥 = −22,69 𝑁 − 𝑚

0,0875
Momento en la sección C: 𝑀𝑐 = −22,69 − 0 + ∫0,06 −21,32𝑑𝑥 = −23,27 𝑁 − 𝑚

0,4125
Momento en la sección D: 𝑀𝑑 = −23,27 − 0 + ∫0,0875 55,61𝑑𝑥 = −5,2 𝑁 − 𝑚

0,44
Momento en la sección E: 𝑀𝑒 = −5,2 − 0 + ∫0,4125 132,54𝑑𝑥 = −1,56 𝑁 − 𝑚

0,47
Momento en la sección F: 𝑀𝑓 = −1,56 − 0 + ∫0,44 51,89𝑑𝑥 = 0 𝑁 − 𝑚

38
Figura 20. Diagrama de momento flector, plano YZ (vista frontal).

6.3. Determinación de la sección crítica.


Para hallar la sección crítica es necesario analizar los esfuerzos en cada cambio
de tramo, antes y después. Los cambios de tramo están dados por cualquier
cambio en las cargas o en la geometría del eje, por lo tanto deberán hacerse
cálculos en cada punto de aplicación de fuerzas y en cada punto de cambio de
diámetro.

Para calcular esfuerzos se usarán las siguientes fórmulas:


32𝑀 16𝑇 4𝑉
𝜎𝑀 = ; 𝜏𝑇 = ;𝜏 =
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑3 𝑣 𝜋𝑑 2

Los datos se toman del diagrama de torques y de los diagramas de cortante y


momento flector en los planos XZ y YZ.
Sección A, antes:
T=0, M=0, V=0, todos los esfuerzos son igual a 0.
Sección A, después:
T=32,368 N-m
M=0

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √49,42 + 533,842 = 536,12 𝑁


𝜎𝑀 = 0

16(32,368)
𝜏𝑇 = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

4(536,12)
𝜏𝑣 = = 1,71 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)2

Sección B, antes:
T=32,368 N-m

39
𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,12 + 22,692 = 22,787 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √49,42 + 533,842 = 536,12 𝑁


32(22,787)
𝜎𝑀 = = 29 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

16(32,368)
𝜏𝑇 = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

4(536,12)
𝜏𝑣 = = 1,71 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)2

Sección B, después:
T=32,368 N-m

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,12 + 22,692 = 22,787 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 21,322 = 22,07 𝑁


32(22,787)
𝜎𝑀 = = 29 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

16(32,368)
𝜏𝑇 = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

4(22,07)
𝜏𝑣 = = 70251 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2

Sección del primer cambio de diámetro (d a d+10), antes:


T=32,368 N-m
Como el punto del cambio de diámetro no está definido en el diagrama de
momentos, se halla la ecuación de la recta de momento en este tramo y se
calcula para x=15 mm (medido a partir de la sección B).

𝑀𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 (15 𝑚𝑚) = −2,1861 𝑁 − 𝑚

𝑀𝑦 = −22,69 − 0,0211𝑥 = −22,69 − 0,0211(15 𝑚𝑚) = −23 𝑁 − 𝑚

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,18612 + 232 = 23,104 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 21,322 = 22,07 𝑁


32(23,104)
𝜎𝑀 = = 29,42 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

16(32,368)
𝜏𝑇 = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
40
4(22,07)
𝜏𝑣 = = 70251 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2

Sección del primer cambio de diámetro (d a d+10), después:


T=32,368 N-m

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,18612 + 232 = 23,104 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 21,322 = 22,07 𝑁


32(23,104)
𝜎𝑀 = = 8,72 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

16(32,368)
𝜏𝑇 = = 6,1 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

4(22,07)
𝜏𝑣 = = 31223 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2

Sección C, antes:
T=32,368 N-m
Como el punto C no está definido en el diagrama de momentos del plano XZ, se
halla la ecuación de la recta de momento en este tramo y se calcula para x=27,5
mm (medido a partir de la sección B).

𝑀𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 (27,5 𝑚𝑚) = −2,258 𝑁 − 𝑚


My si está definido.

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,2582 + 23,272 = 23,38 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 21,322 = 22,07 𝑁


32(23,38)
𝜎𝑀 = = 8,82 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

16(32,368)
𝜏𝑇 = = 6,1 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

4(22,07)
𝜏𝑣 = = 31223 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2

Sección C, después:
T=19,443 N-m

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,2582 + 23,272 = 23,38 𝑁 − 𝑚

41
𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 55,612 = 55,9 𝑁
32(23,38)
𝜎𝑀 = = 8,82 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

16(19,443)
𝜏𝑇 = = 3,67 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

4(55,9)
𝜏𝑣 = = 79082 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2

Sección del segundo cambio de diámetro (d+10 a d+20), antes:


T=19,443 N-m
Como el punto del cambio de diámetro no está definido en el diagrama de
momentos, se halla la ecuación de la recta de momento en este tramo y se
calcula para x=40 mm en el plano XZ (medido a partir de la sección B) y para
x=12,5 mm en el plano YZ (medido a partir de la sección C).

𝑀𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 (40 𝑚𝑚) = −2,3296 𝑁 − 𝑚

𝑀𝑦 = −23,27 + 0,0556𝑥 = −23,27 + 0,0556(12,5 𝑚𝑚) = −22,575 𝑁 − 𝑚

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,32962 + 22,5752 = 22,69 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 55,612 = 55,9 𝑁


32(22,69)
𝜎𝑀 = = 8,56 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

16(19,443)
𝜏𝑇 = = 3,67 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

4(55,9)
𝜏𝑣 = = 79082 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2

Sección del segundo cambio de diámetro (d+10 a d+20), después:


T=19,443 N-m

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,32962 + 22,5752 = 22,69 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 55,612 = 55,9 𝑁


32(22,69)
𝜎𝑀 = = 3,61 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,04)3

16(19,443)
𝜏𝑇 = = 1,55 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,04)3

42
4(55,9)
𝜏𝑣 = = 44484 𝑃𝑎
𝜋(0,04)2

Sección del tercer cambio de diámetro (d+20 a d+10), antes:


T=19,443 N-m
Como el punto del cambio de diámetro no está definido en el diagrama de
momentos, se halla la ecuación de la recta de momento en este tramo y se
calcula para x=340 mm en el plano XZ (medido a partir de la sección B) y para
x=312,5 mm en el plano YZ (medido a partir de la sección C).

𝑀𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 (340 𝑚𝑚) = −4,0516 𝑁 − 𝑚

𝑀𝑦 = −23,27 + 0,0556𝑥 = −23,27 + 0,0556(312,5 𝑚𝑚) = −5,895 𝑁 − 𝑚

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,05162 + 5,8952 = 7,153 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 55,612 = 55,9 𝑁


32(7,153)
𝜎𝑀 = = 1,14 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,04)3

16(19,443)
𝜏𝑇 = = 1,55 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,04)3

4(55,9)
𝜏𝑣 = = 44484 𝑃𝑎
𝜋(0,04)2

Sección del tercer cambio de diámetro (d+20 a d+10), después:


T=19,443 N-m

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,05162 + 5,8952 = 7,153 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 55,612 = 55,9 𝑁


32(7,153)
𝜎𝑀 = = 2,7 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

16(19,443)
𝜏𝑇 = = 3,67 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

4(55,9)
𝜏𝑣 = = 79082 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2

Sección D, antes:
T=19,443 N-m

43
Como el punto D no está definido en el diagrama de momentos del plano XZ, se
halla la ecuación de la recta de momento en este tramo y se calcula para x=352,5
mm (medido a partir de la sección B).

𝑀𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 (352,5 𝑚𝑚) = −4,12 𝑁 − 𝑚


My si está definido.

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,122 + 5,22 = 6,634 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 55,612 = 55,9 𝑁


32(6,634)
𝜎𝑀 = = 2,5 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

16(19,443)
𝜏𝑇 = = 3,67 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

4(55,9)
𝜏𝑣 = = 79082 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2

Sección D, después:
T=6,518 N-m

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,122 + 5,22 = 6,634 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 132,542 = 132,66 𝑁


32(6,634)
𝜎𝑀 = = 2,5 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

16(6,518)
𝜏𝑇 = = 1,23 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

4(132,66)
𝜏𝑣 = = 187675,5 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2

Sección del cuarto cambio de diámetro (d+10 a d), antes:


T=6,518 N-m
Como el punto del cambio de diámetro no está definido en el diagrama de
momentos, se halla la ecuación de la recta de momento en este tramo y se
calcula para x=365 mm en el plano XZ (medido a partir de la sección B) y para
x=12,5 mm en el plano YZ (medido a partir de la sección D).

𝑀𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 𝑥 = −2,1 − 5,74 ∗ 10−3 (340 𝑚𝑚) = −4,0516 𝑁 − 𝑚

𝑀𝑦 = −5,2 + 0,1324𝑥 = −5,2 + 0,1324(12,5 𝑚𝑚) = −3,545 𝑁 − 𝑚

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,05162 + 3,5452 = 5,3835 𝑁 − 𝑚

44
𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 132,542 = 132,66 𝑁
32(5,3835)
𝜎𝑀 = = 2,03 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

16(6,518)
𝜏𝑇 = = 1,23 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3

4(132,66)
𝜏𝑣 = = 187675,5 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2

Sección del cuarto cambio de diámetro (d+10 a d), después:


T=6,518 N-m

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,05162 + 3,5452 = 5,3835 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 132,542 = 132,66 𝑁


32(5,3835)
𝜎𝑀 = = 6,85 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

16(6,518)
𝜏𝑇 = = 4,15 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

4(132,66)
𝜏𝑣 = = 422270 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2

Sección E, antes:
T=6,518 N-m

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,282 + 1,562 = 4,5554 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 132,542 = 132,66 𝑁


32(4,5554)
𝜎𝑀 = = 5,8 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

16(6,518)
𝜏𝑇 = = 4,15 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

4(132,66)
𝜏𝑣 = = 422270 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2

Sección E, después:
T=6,518 N-m

45
𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,282 + 1,562 = 4,5554 𝑁 − 𝑚

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √142,562 + 51,892 = 151,71 𝑁


32(4,5554)
𝜎𝑀 = = 5,8 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

16(6,518)
𝜏𝑇 = = 4,15 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

4(151,71)
𝜏𝑣 = = 482908 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2

Sección F, antes:
T=6,518 N-m

𝑀=0

𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √142,562 + 51,892 = 151,71 𝑁


𝜎𝑀 = 0

16(6,518)
𝜏𝑇 = = 4,15 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

4(151,71)
𝜏𝑣 = = 482908 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2

Sección F, después:
T=0, M=0, V=0, todos los esfuerzos son igual a 0.

Para escoger la sección crítica se comparan todos los esfuerzos de todas las
secciones. El esfuerzo de flexión generalmente es el más crítico, por lo tanto se
tomará como criterio para decidir cuál es la sección crítica.
Justo antes del primer cambio de diámetro el esfuerzo por flexión es de 29,42
MPa. Este valor es mayor que en las demás secciones, por lo tanto se tomará
como la sección crítica. Nótese que justo antes de la sección B, el esfuerzo
cortante provocado por la fuerza cortante es mucho mayor que el del cambio de
diámetro, sin embargo, este tipo de esfuerzo tiene muy poco efecto en secciones
circulares macizas.

46
6.4. Diseño del eje por fatiga.
El material seleccionado para el eje será un acero AISI 1080 que tiene un
esfuerzo de fluencia de Sy = 370 MPa y un esfuerzo ultimo o máximo de
Sut = 440 MPa=63.8166 ksi. Se espera que el eje tenga un factor de seguridad
mínimo de 2, una confiabilidad del 99,99% y se diseñará para vida infinita.
Se usará Soderberg-Coulomb como criterio de falla:
1
1 𝜎𝑚 𝜎𝑎 2 𝜏𝑚 𝜏𝑎 2 2
= [( + 𝐾𝑓 ) + 4 ( + 𝐾𝑓𝑠 ) ]
𝑁 𝑆𝑦 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑒

𝑆𝑒 = 𝐾𝐿 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝑆𝑒′
Las constantes se calcularán según el método del libro de fatiga de Alfredo
Parada.
Como Sut es menor a 200 ksi, Se’=0,5*Sut=220 MPa.
KL=0,75, para carga combinada. (Página 8)
Ks=0,82, para maquinado común. (Página 9)
Kt=1, porque trabaja a temperatura ambiente. (Página 11)
Kd=0,9, porque el diámetro está entre 0,4 y 2 pulgadas. (Página 11)
Kc=0,702, porque la confiabilidad será del 99,99%. (Página 12)
Km=1,7, para entalladuras de ejes con flexión alternativa. (Página 64)

𝑆𝑒 = 0,75 ∗ 0,82 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 0,702 ∗ 1,7 ∗ 220 𝑀𝑃𝑎 = 145,32 𝑀𝑃𝑎


Para hallar los esfuerzos medios y alternos se analizará la situación en donde el
tambor no esté despulpando nada. Si esto pasa, el torque de salida sólo será el
de los engranajes.
Para hallar el nuevo torque del piñón se tiene que:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠.

y 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠.

Se conoce el torque de entrada (polea): T=32,368 N-m, entonces el torque para


los engranajes será:

𝑇𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 = 32,368 𝑁 − 𝑚

47
Por lo tanto:

𝐷𝑝𝑝 = 0,09144 𝑚

Torque=Fr

2×𝑇 2×32,368 𝑁−𝑚


𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = = =707,96 N
𝐷𝑝𝑝 0,09144 𝑚

La fuerza de contacto tangencial entre los dientes de los engranajes será de


707,96 N.

El ángulo de presión de los dientes será de 20∘ , por lo que la fuerza radial estará
dada por:

𝐹𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = 𝑡𝑎𝑛(𝜙) × 𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑡𝑎𝑛(20∘ ) × 707,96 𝑁 = 257,67 𝑁

Efectuando todo el proceso de cálculo de reacciones y de construcción de los


diagramas de cortante y flector se llega a lo siguiente:
Diagramas de fuerza cortante y momento flector, plano XZ

Figura 21. Diagrama de fuerza cortante sin carga aplicada, plano XZ (vista
superior).

Figura 22. Diagrama de momento flector sin carga aplicada, plano XZ (vista
superior).

48
Diagramas de fuerza cortante y momento flector, plano YZ.

Figura 23. Diagrama de fuerza cortante sin carga aplicada, plano YZ (vista
superior).

Figura 24. Diagrama de momento flector sin carga aplicada, plano YZ (vista
superior).

En esta situación, el momento resultante en la sección del cambio de diámetro


es:

𝑀𝑥 = −2,1 − 0,0614𝑥 = −2,1 − 0,0614(15) = −3,021 𝑁 − 𝑚

𝑀𝑦 = −22,69 + 0,0916𝑥 = −22,69 + 0,0916(15) = −21,316 𝑁 − 𝑚

𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √3,0212 + 21,3162 = 21,529 𝑁 − 𝑚


32(21,529)
𝜎𝑀,𝑚𝑖𝑛 = = 27,41 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3

𝜎𝑚á𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 29,42 𝑀𝑃𝑎 + 27,41 𝑀𝑃𝑎


𝜎𝑚 = = = 28,415 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑚á𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 29,42 𝑀𝑃𝑎 − 27,41 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎 = = = 1,005 𝑀𝑃𝑎
2 2

49
El torque en este punto cuando la máquina no está despulpando es T=32,368 N-
m, que es igual que en la situación en donde se despulpa normalmente, por lo
tanto:

𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜏𝑚𝑖𝑛 → 𝜏𝑎 = 0; 𝜏𝑚 = 𝜏
𝜏 = 20,6 𝑀𝑃𝑎.
Para hallar Kf y Kfs se usarán las siguientes fórmulas:

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)

𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠(𝐾𝑡𝑠 − 1)
El radio de entalladura es de 2 mm, y se usará la gráfica de q para radios de
entalladura menores a 4,064 mm. (Libro de Alfredo Parada, pág. 10).
Para hallar el Kt se usarán las tablas de entalladuras del libro de Alfredo Parada,
págs. 37 y 39
q=0,75.
qs=0,78
Kt=1,72
Kts=1,375

𝐾𝑓 = 1 + 0,75(1,72 − 1) = 1,54

𝐾𝑓𝑠 = 1 + 0,78(1,375 − 1) = 1,2925

Reemplazando los datos en la ecuación de Soderberg-Coulomb se tiene que:


1
2 2 2
1 28,415 ∗ 106 1,005 ∗ 106 20,6 ∗ 106 0
= [( + (1,54) ) + 4 ( + (1,375) ) ]
𝑁 370 ∗ 106 145,32 ∗ 106 370 ∗ 106 145,32 ∗ 106

Despejando N: N=7,063.
Esto indica que el diámetro escogido para el eje soporta las cargas
sobradamente, por lo tanto se trabajará con un diámetro de eje igual a 20 mm.

50
7. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

Para seleccionar rodamientos se usará el catálogo SKF de octubre de 2015, y


se seguirán los pasos que allí se encuentran.

Los rodamientos que se seleccionen no estarán sometidos a carga axial (Fa=0),


por esta razón se escogerán rodamientos rígidos de bolas.

En primer lugar debe especificarse la vida especificada de la aplicación, en horas


(Lh). (Pág. 83 del catálogo SKF)

En este caso, para una despulpadora giratoria con 10 horas de trabajo diario y
no siempre usada al máximo se tiene una vida de: Lh=20000 horas.

Para comprobar si el rodamiento seleccionado funciona o no, se usará la


siguiente fórmula:

106 𝐶 𝑝
𝐿ℎ = ( )
60𝑛 𝑃
Donde C es la capacidad de carga dinámica, que se obtiene del catálogo; P es
la carga dinámica equivalente, n es el número de revoluciones a las que trabajará
el rodamiento y p es el exponente de vida útil del rodamiento: 3 para rodamientos
de bolas y 10/3 para rodamientos de rodillos.

Al despejar C de esta ecuación, deberá ser menor al C que brinda el catálogo.

Se buscarán 2 rodamientos, uno para la sección B y otro para la sección E.

Las fuerzas radiales soportadas por cada rodamiento serán:

𝐹𝑟𝐵 = √𝐵𝑥 2 + 𝐵𝑦 2 = √43,672 + 512,5212 = 514,378 𝑁

𝐹𝑟𝐸 = √𝐸𝑥 2 + 𝐸𝑦 2 = √148,292 + 80,6472 = 168,8 𝑁

Como criterio de SKF para los rodamientos rígidos de bolas se tiene que:

𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝑆𝑖 ≤ 𝑒 → 𝑃 = 𝐹𝑟; 𝑠𝑖 > 𝑒 → 𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝐹𝑟 𝐹𝑟
El valor de e se encuentra en la página 315 del catálogo. Como Fa=0, entonces
e=0, por lo tanto se tiene que P=Fr.

Para un diámetro interior de 20 mm se escogerá el rodamiento con designación


61804. Su capacidad de carga dinámica es: C=4,03 kN.

Se reemplazan los datos del rodamiento para la sección B:

51
106 𝐶 𝑝 𝐶 3
106
𝐿ℎ = ( ) → 20000 = ( ) ( )
60𝑛 𝑃 514,378 60 ∗ 220

Despejando, C=3299,7 N=3,3 kN < 4,03 kN. Entonces, el rodamiento funciona.

Se reemplazan los datos del rodamiento para la sección E:

106 𝐶 𝑝 𝐶 3 106
𝐿ℎ = ( ) → 20000 = ( ) ( )
60𝑛 𝑃 168,8 60 ∗ 220

Despejando, C=1082,9 N=1,1 kN < 4,03 kN. Entonces, el rodamiento funciona.

Se usará el rodamiento rígido de bolas 61804 de SKF para la sección B y la


sección E.

8. DISEÑO DE LENGÜETAS

En cada montaje de poleas y engranajes debe ir ubicada una lengüeta, que


permitirá el movimiento mutuo entre el eje y el respectivo cubo.

En primer lugar, el material con el que se fabricarán las lengüetas debe ser más
débil que el material del eje y de los cubos (𝑆𝑦𝑙𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒𝑡𝑎 < 𝑆𝑦𝑒𝑗𝑒 ). En este caso, el
eje se fabricará en acero AISI 1080. Se escogerá un AISI 1020 con Sy=343 MPa
(Normalizado).

Las lengüetas se diseñaran por aplastamiento o compresión y por corte directo.


Se asumen lengüetas cuadradas de altura (h) y ancho (a) de 7 mm.

La condición para las lengüetas es que su longitud debe estar entre 1,25 y 2,4
veces el diámetro del eje (25mm< l <48mm). Si es menor, se debe igualar a 1,25
d.

 Polea de entrada de potencia al eje.


La potencia a la que trabaja la esta polea es:

𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1 𝐻𝑃 = 745,7 𝑊

El factor de potencia debe estar entre 1,3 y 2, generalmente se asume como 1,5

𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑁 ∗ 𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1,5 ∗ 745,7𝑊 = 1118,55 𝑊

El factor de seguridad debe estar entre 2 y 4,5. Se escogerá N=3.


𝑟𝑎𝑑
Velocidad angular de la polea: 𝜔 = 23,038
𝑠

52
Por aplastamiento:

4𝑁 ∗ 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 4(3) ∗ 1118,55


𝑙= = = 0,0147 𝑚
ℎ 0,007
23,038 ∗ 0,007 ∗ 343 ∗ 106 (0,020 −
𝜔 ∗ ℎ ∗ 𝑆𝑦 (𝑑 − )
2 2 )

𝑙 = 14,7 𝑚𝑚

Por corte directo:

4𝑁 ∗ 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 4(3) ∗ 1118,55


𝑙= = = 0,0121 𝑚
𝜔 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑦 ∗ 𝑑 23,038 ∗ 0,007 ∗ 343 ∗ 106 ∗ 0,020

𝑙 = 12,1 𝑚𝑚

Se escoge la mayor de las dos longitudes y se comprueba la condición. La


longitud calculada es menor a 25 mm, por lo tanto esta lengüeta tendrá una
longitud de l=25 mm.

 Engranajes.
La potencia a la que trabajan los engranajes es:

𝑟𝑎𝑑
𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 23,038 ∗ 6,518 𝑁 − 𝑚 = 150,16 𝑊
𝑠
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑁 ∗ 𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1,5 ∗ 150,16𝑊 = 225,246 𝑊

Por aplastamiento:

4𝑁 ∗ 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 4(3) ∗ 225,246


𝑙= = = 0,00296 𝑚
ℎ 0,007
𝜔 ∗ ℎ ∗ 𝑆𝑦 (𝑑 − ) 23,038 ∗ 0,007 ∗ 343 ∗ 106 (0,020 − 2 )
2

𝑙 = 2,96 𝑚𝑚

Por corte directo:

4𝑁 ∗ 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 4(3) ∗ 225,246


𝑙= = = 0,00244 𝑚
𝜔 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑦 ∗ 𝑑 23,038 ∗ 0,007 ∗ 343 ∗ 106 ∗ 0,020

𝑙 = 2,44 𝑚𝑚

Se escoge la mayor de las dos longitudes y se comprueba la condición. La


longitud calculada es menor a 25 mm, por lo tanto esta lengüeta tendrá una
longitud de l=25 mm.

 Soportes del tambor.


La potencia a la que trabajan los soportes del tambor es:

53
𝑟𝑎𝑑
𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 23,038 ∗ 12,925 𝑁 − 𝑚 = 297,77 𝑊
𝑠
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑁 ∗ 𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1,5 ∗ 297,77𝑊 = 446,65 𝑊

Por aplastamiento:

4𝑁 ∗ 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 4(3) ∗ 446,65


𝑙= = = 0,00366 𝑚
ℎ 0,007
𝜔 ∗ ℎ ∗ 𝑆𝑦 (𝑑 − ) 23,038 ∗ 0,007 ∗ 343 ∗ 106 (0,030 − 2 )
2

𝑙 = 3,66 𝑚𝑚

Por corte directo:

4𝑁 ∗ 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 4(3) ∗ 446,65


𝑙= = = 0,00323 𝑚
𝜔 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑦 ∗ 𝑑 23,038 ∗ 0,007 ∗ 343 ∗ 106 ∗ 0,030

𝑙 = 3,23 𝑚𝑚

Se escoge la mayor de las dos longitudes y se comprueba la condición. La


longitud calculada es menor a 25 mm, por lo tanto esta lengüeta tendrá una
longitud de l=25 mm.

9. CÁLCULO DE LA TOLVA

Para el diseño de la tolva, el ángulo mínimo de deslizamiento de la cereza de


café es de 50° grados5. Se aumentaron de 5 a 10 grados para que el producto
no se quedara en estancamiento garantizando así una alimentación continua.
Entonces, fue necesario para determinar las dimensiones de la tolva tomar las
siguientes características: Ángulos de 55° y 60° grados respectivamente, como
se muestra en la figura 25:

54
Figura 25. Vista lateral y frontal (izquierda-derecha) de la tolva.

Tanto entrada como salida fueron diseñadas con forma rectangular y su tamaño
fue calculado para ocupar 50 kg de cereza de café.

Primero es necesario calcular el volumen de trabajo de la tolva, el cual está


determinado por la masa de café que ingresa y la densidad del café. Definido por
la siguiente ecuación:

𝑚
𝑉= 𝜌
Ec 1

La masa es un dato que fue definido arbitrariamente como 50 kg. Para el cálculo
de la densidad, tomamos de referencia las mediciones hechas en Diseño de una
despulpadora de café2 en las cuales:

Se tomó un recipiente de dimensiones conocidas.

 Alto: 10 cm
 Diámetro: 8 cm
 Volumen del recipiente: 502,65 cm3

55
 Peso del recipiente: 16g

Luego, se realizaron varias mediciones de peso de café y se obtuvieron los


resultados en la siguiente tabla:

Tabla 10. Medición del peso en un volumen determinado

Realizando la media de los datos de peso sin recipiente:

𝑛
̅ = ∑𝑖=1 𝑀𝑖 Ec 2
𝑀
𝑛

Donde:

 ̅ : Media
𝑀
 ∑𝑛𝑖=1 𝑀𝑖 : Sumatoria de datos
 𝑛: Número de datos

(493,825 + 479,68 + 482,662 + 488,255 + 492,289 + 476,063)


̅=
𝑀
6

̅ = 485,462 𝑔 (Sin el recipiente)


𝑀

Aplicando entonces la Ec 1 y despejando la densidad:

𝑚
𝜌=
𝑣

Donde:

 𝜌: Densidad aparente
 𝑚: Masa media del café
 𝑣: Volumen del recipiente

56
485,462
𝜌=
502,65

𝑘𝑔
𝜌 = 965
𝑚3

Con la densidad obtenida, se calcula entonces el volumen que ocupan 52 kg de


cereza de café con la Ec #. Teóricamente se suministrarán 50 kg, pero para los
cálculos del volumen en la tolva se utilizarán 2 kg de más para garantizar que al
momento de alimentar la tolva no se rebose el material.

𝑚
𝑉=
𝜌

52
𝑉=
965

𝑉 = 0,053886 𝑚3 ≈ 0,054 𝑚3

Para el cálculo de dimensiones la tolva se consideró como un tronco de pirámide


como se indica en la figura 26.

Figura 26. Geometría de la tolva

Se empleará la siguiente ecuación de un tronco de pirámide que permitirá hallar


las dimensiones de la tolva.


𝑉 = ∗ (𝐴𝐵𝑀 + 𝐴𝐵𝑚 + √𝐴𝐵𝑀 ∗ 𝐴𝐵𝑚 ) Ec 3
3

Donde:

57
 𝑉: Volumen de un tronco de pirámide
 𝐴𝐵𝑀 : Área de base mayor
 𝐴𝐵𝑚 : Área de base menor
 ℎ: Altura del tronco de pirámide

En las figuras 27 y 28 se muestran las consideraciones para el cálculo de las


dimensiones:

Figura 27. Consideraciones en la vista frontal de la tolva

Figura 28. Consideraciones en la vista lateral de la tolva

Para los cálculos se tomó una altura de referencia h=0,3 m, que es la altura
estándar del antebrazo de una persona.

58
Se determinan x’ y x’’ mediante la siguientes ecuaciones:

0,3
𝑥′ = Ec 4
tan(60)

𝑥 ′ = 0,173205 𝑚

0,3
𝑥 ′′ = Ec 5
tan(55)

𝑥 ′′ = 0,210062 𝑚

Con los datos obtenidos y recordando que tanto entrada como salida son
rectangulares, las áreas quedan definidas como:

𝐴𝐵𝑀 : (2𝑥 ′ + 𝑥) ∗ (𝐿 + 2𝑥 ′′ )

𝐴𝐵𝑚 : 𝐿 ∗ 𝑥

Donde:

 𝐿: Longitud del tambor (0,35 m)


 𝑥: Ancho de la tolva

Reemplazando todas las expresiones en la Ec 3 (tronco), ya conociendo el


volumen se halla el ancho de tolva necesario.

0,3 2 ∗ 0,30 2 ∗ 0,30 2 ∗ 0,30 2 ∗ 0,30


0,054 = ∗ {[(0,35 + )∗( + 𝑥)] + 0,35 ∗ 𝑥 + √(0,35 ∗ 𝑥) ∗ (0,35 + )∗( + 𝑥)}
3 tan(55) tan(60) tan(55) tan(60)

Despejando x de la ecuación, se obtiene el ancho de la tolva:

𝑥 = 0,1291𝑚 ≈ 13𝑐𝑚

59
10. DENOMINACIÓN DE LA CAMISA DESPULPADORA

Con el fin de determinar las dimensiones de la camisa, las cuales son


establecidas en base a fabricantes, fue tomada como referencia la empresa
Laminaco, empresa metalmecánica que ofrece camisas despulpadoras
fabricadas en cobre con un troquelado homogéneo. Para este proyecto se
seleccionó una camisa despulpadora calibre 0,7 cuyas dimensiones son:

 Altura de los resaltes: 3 mm


 Espesor de la camisa: 1 mm
 Ancho de la camisa: 300 mm

La dimensión de largo de la camisa se fabrica según la necesidad, que es


establecida como la longitud de la circunferencia del tambor mostrada en la fig
29

Figura 29. Longitud de la circunferencia de tambor (gris)

La longitud mostrada en la figura es calculada como la longitud de arco de una


circunferencia, que es definida por la siguiente ecuación:

𝑆 = 𝑅𝜃

𝑆 = 100 ∗ (2𝜋 𝑟𝑎𝑑)

𝑆 = 628,32𝑚𝑚 = 0,628𝑚

Para considerar pérdidas de material por corte, eliminación de aristas,


acoplamientos, etc; se va a trabajar con una longitud de camisa de 0,7 m. En
este caso, como el ancho de camisa máximo es de 300 mm y nuestro tambor

60
tiene una longitud de 350mm, se hacen necesarias dos unidades de camisas
despulpadoras con las siguientes características para cumplir con el cubrimiento:

 Ancho de la camisa: 300 mm


 Longitud de la camisa: 700 mm

11. CÁLCULO DEL PECHERO

Se requiere de una compresión para producir el despulpado de los granos de


café, esto se da gracias a la acción entre dos elementos, uno fijo llamado
pechero y otro móvil que es el tambor en el cual está insertada la camisa
despulpadora. Se procederá entonces a determinar la geometría del cuerpo fijo.

En la fig 30. se presenta un esquema de la despulpadora. El cuerpo móvil facilita


el movimiento de los granos de café mediante su rotación hacia el cuerpo fijo, se
conviene que el cuerpo móvil sea uniforme tanto en geometría como en inercia,
por lo tanto, todo cambio de sección se le debe realizar al cuerpo fijo de manera
tal que se genere la presión suficiente requerida para el despulpado.

Figura 30. Despulpadora

61
Es importante que al momento de realizar el despulpado la compresión que se
genere sea progresiva, si es brusca podría causar daños indeseables en el
“pergamino” lo que repercutiría en las propiedades del grano, además de que
saldrían a gran velocidad dificultando procesos posteriores y haciendo
necesarios más controles en la salida.

Por recomendación el pechero suele abarcar ¼ de una esfera (aprox. 90°)6


mediante comparaciones con despulpadoras similares se estableció una
abertura de 110° debido a la necesidad de permitir una entrada y salida de grano
de café.

En el diseño del pechero establecen las siguientes zonas:

Figura 31. Zonas principales del pechero.

Es conveniente que el área en la zona de alimentación de café sea lo más grande


posible para así lograr que la máquina cumpla con la capacidad propuesta, esta
área se determina al tomar el flujo propuesto (400 kg/h) considerando un trabajo
continuo de despulpado de 10 horas diarias.

Esta área se encuentra limitada como se muestra en la siguiente figura por el


paso de grano de mayor tamaño, que según la figura 1, tiene una longitud de 15
mm aproximados.

62
Figura 32. Limitación del tamaño de grano

El valor de x fue arbitrario y se determinó como 20 mm teniendo en cuenta


facilidad de construcción y garantizando la entrada del grano.

Para hallar las dimensiones de la salida del grano se definió arbitrariamente una
relación de despulpado 3/5, es decir, que por cada quintal de café en cereza
despulpado, se obtienen 60 lb de café en pergamino y el resto en pulpa (40lb) 7.

Considerando el caso crítico/mínimo permisible que es cuando el pechero sólo


tiene una salida, es decir, aproximadamente 240 kg de café en pergamino de la
siguiente forma:

Se conoce que:

400 𝑘𝑔 ≅ 881,849 𝑙𝑏

Si se a ese dato se le aplica la relación de despulpado (3/5), se obtiene que:

881,849 𝑙𝑏 → 5

? 𝑙𝑏 → 3

881,849 ∗ 3
? 𝑙𝑏 =
5

? 𝑙𝑏 ≅ 529,109 𝑙𝑏 ≅ 240𝑘𝑔

Entonces, conocida la cantidad de café en pergamino, se puede determinar el


caudal mediante la siguiente ecuación:

𝑚̇
𝑄=
𝜌

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Donde:

 𝑚̇ : Flujo másico de café


 𝜌: Densidad de café en pergamino
 𝑄: Caudal de café

El flujo másico se conoce y es 240 𝑘𝑔/ℎ, y la densidad de café se considera


aproximada a 826 𝑘𝑔/𝑚 3 , por lo que el caudal se puede conocer y se obtiene
un resultado de:

240 𝑘𝑔/ℎ
𝑄=
826 𝑘𝑔/𝑚3

𝑚3 𝑚3
𝑄 = 0,29 = 8,071 ∗ 10−5
ℎ 𝑠

Otra forma de considerar el caudal y que involucra la dimensión deseada (área


de salida de café) es la siguiente:

𝑚3
𝑄 = 𝑉 ∗ 𝐴 = 8,071 ∗ 10−5
𝑠

Donde:

 𝑉: Velocidad de desplazamiento del grano despulpado


 A: Área de salida

Se considera que el café despulpado saldrá a una velocidad aproximada de 10


cm/s, despejando entonces para hallar el área de salida se tiene:

−5 𝑚3
𝑄 8,071 ∗ 10 𝑠 = 8,071 ∗ 10−4 𝑚 2 = 807,1𝑚𝑚2 ≈ 1000𝑚𝑚2
𝐴= = 𝑚
𝑉 0,1
𝑠

Se aproximó el resultado para que fuese entero, proporcionando mayor facilidad


al construir. Se estableció entonces la organización de la salida, tal que cumpla
con el área calculada como se muestra:

64
Figura 33. Distribución de salida de café

Tomando como referencia despulpadoras de café de dimensiones similares ya


construidas por empresas como Penagos o Jotagallo, se observó que poseen 3
salidas en el pechero. Esta consideración se realiza para evitar la aglomeración
de granos despulpados, evitando también que debido a una alta presión los
granos salgan a velocidades muy grandes.

Estas salidas fueron distribuidas como se muestra en la siguiente figura. Se tomó


una relación de 1,5, es decir, el espacio correspondiente entre las dos salidas
principales se toma como 150% más que para la tercera salida (160mm y
110mm). Es importante recordar que la longitud del pechero debe ser igual a la
del tambor (350 mm).

Figura 34. Distribución de los canales en el pechero

Los canales y su distribución se dieron bajo las siguientes consideraciones:


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 El ángulo máximo de reposo para el café lavado tomando como referencia
una cuña de acrílico es de 40,7°
 El ángulo mínimo de reposo para el café en almendra tomando como
referencia una cuña de acrílico es de 27,8°8.

11.1. Ancho de los canales

Considerando distribución y que fueron definidas 3 salidas en el pechero, se


puede esperar que por cada salida salga 1/3 del caudal total, de modo que
aplicando la ecuación (del caudal), se puede despejar el área que debe tener el
canal.

𝑚3
𝑄 = 𝑉 ∗ 𝐴 = 2,69 ∗ 10−5
𝑠

3
−5 𝑚
𝑄 2,69 ∗ 10 𝑠
𝐴= = 𝑚 = 2,69 ∗ 10−4 𝑚2
𝑉 0,1
𝑠

Esta área es el producto del ancho del canal por la altura del mismo. Se
determinó la altura que debía tener este canal en base a la mayor longitud de los
granos en pergamino, es decir, 9 mm. Con esto, se halla el ancho como se
muestra:

𝐴 = 2,69 ∗ 10−4 𝑚2 = 269𝑚𝑚2 = 9𝑚𝑚 ∗ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙

269 𝑚𝑚2
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = = 29,88 𝑚𝑚 ≈ 30 𝑚𝑚.
9 𝑚𝑚

11.2. Soportes del pechero

Se encargan de la regulación del pechero y de mantenerlo fijo en una


determinada posición mientras se produce el proceso de despulpado. Sobre este
elemento se ejercen las fuerzas de despulpado halladas posteriormente; el punto
de aplicación de estas fuerzas se define geométricamente tomando de referencia
el grano de café más pequeño. Este punto sería en el cual el área fuese

66
suficientemente pequeña para no permitirle el paso, estos puntos de aplicación
se definen en la siguiente figura:

Figura 35. Puntos de aplicación de la fuerza en el pechero

En tres dimensiones, el DCL se tiene como:

Figura 36. DCL del pechero

67
Las fuerzas de despulpado se descomponen en x y y como se muestra:

Figura 37. Descomposición de fuerza despulpado

La componente vertical de la fuerza es la de interés en el diseño del soporte, ya


que las componentes horizontales son compensadas por pernos de soporte. En
la siguiente figura se tiene el DCL del pechero con sus fuerzas verticales
respectivas y se procede a hallar las reacciones en los soportes:

Figura 38. Fuerzas verticales en el pechero.

Las distancias de aplicación de las fuerzas y las dimensiones del pechero fueron
definidas en las figuras 35 y 34 respectivamente.

68
Por sumatoria de fuerzas y momentos en B, se hallan las reacciones como se
muestra:

∑ 𝐹𝑦 = 0 ↑ +

𝑅1 + 𝑅2 = 228,242 + 198,022 + 214,306 + 228,242 + 104,643

𝑅1 + 𝑅2 = 973,455 𝑁

∑ 𝑀𝐵 = 0 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜

228,24 ∗ (42,5) + 198,02 ∗ (119,3) + 214,31 ∗ (174,7) + 228,24 ∗ (307,5) + 104,64 ∗ (175) = 𝑅1 ∗ 350

Los resultados fueron:

𝑅1 = 518,4 𝑁

𝑅2 = 455 𝑁

Con estas fuerzas y considerando el material del pechero como fundición gris
ASTM 20, se determina que la limitante para estos soportes es el espacio para
permitir la regulación del pechero, por lo tanto, se toma las siguientes medidas
para el elemento.

 Longitud: 50 mm
 Ancho: 60 mm
 Espesor: 30 mm

Es recomendable que los radios de redondeo sean los adecuados de manera tal
que se forme un solo cuerpo entre el pechero y sus soportes.

11.3. Diseño de regulación del pechero.

Se puede establecer que la distancia máxima que debe recorrer el pechero al


momento de subir es de aproximadamente 2/5 pulgada6, misma distancia que
recorrería al bajar. Para la distancia al desplazarse lateralmente se determinó
que fuese de ½ pulgada, así el alojamiento para estos soportes queda como se
muestra en la figura:

69
Figura 39. Regulación del pechero

Para la sujeción se utilizarán pernos de diámetro 8 mm. Estos elementos no


tienen solicitaciones mecánicas y tienen como función regular distancia, luego
no es necesario definir más de ellos.

70
12. BIBLIOGRAFÍA:

1. Diseño de elementos de máquinas, Bernard J. Hamrock. McGraw-Hill,


año 2000. Primera edición.
2. Diseño de una despulpadora de café, Proyecto de grado.
http://repository.uamerica.edu.co/bitstream/20.500.11839/469/1/1032444
517-2016-2-IM.pdf
3. Evaluación de propiedades físicas y mecánicas del fruto de café [En
línea]. Disponible en internet: http://www.revistas.unal.edu.co/
4. DUNLOP. Correas de transmisión industrial [online]. Extraído de internet:
http://www.martinezgambino.com.ar/catalogo_correas.pdf
5. Diseño y construcción de un silo secador de granos de café. Edgar
Sánchez. Recuperado http://repositorio.uis.edu.co
6. Sivezt M. (1963). Coffee Processing Technology. Westport, pág 74.
7. ASOCIACIÓN NACIONAL DE CAFÉ [versión electrónica]. Recuperado
el 31 de Marzo de 2018:
http://www.anacafe.org/glifos/index.php/BeneficiadoHumedo_Despulpad
o
8. Tascón O, Mejía R, (1985), Coeficiente de fricción, Ángulo de reposo y
densidades de granos de café arábica, pág. 22-38.
9. ACERO GRADO MAQUINARIA AISI 1018
http://www.deinoxidable.mx/AISI%201018.pdf

10. Cotainsa.com. Recuperado 01 Abril 2018, de


http://www.cotainsa.com/catalogos/cat_09.pdf
11. Productos Industriales Taga S.A. de C.V. - Láminas de
Cobre. Tagamexico.com. Recuperado 01 Abril 2018, de
http://www.tagamexico.com/p5.htm
12. Aceros AISI 1020 y 1045, Propiedades mecánicas.
http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTo
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13. Teoría de transmisión por correas, Ing. Leonidas Vásquez.

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