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PRESENTADO POR:
BUCARAMANGA
2018
DESPULPADORA DE CAFÉ
PRESENTADO POR:
Proyecto de asignatura
PRESENTADO A:
INGENIERO MECÁNICO
BUCARAMANGA
2018
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
4. CÁLCULO DE ENGRANAJES 24
7. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS 51
8. DISEÑO DE LENGÜETAS 52
9. CÁLCULO DE LA TOLVA 54
12. BIBLIOGRAFÍA 71
4
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 21. Diagrama de fuerza cortante sin carga aplicada, plano XZ (vista
superior). 48
Figura 22. Diagrama de momento flector sin carga aplicada, plano XZ (vista
superior). 48
Figura 23. Diagrama de fuerza cortante sin carga aplicada, plano YZ (vista
superior). 49
Figura 24. Diagrama de momento flector sin carga aplicada, plano YZ (vista
superior). 49
6
LISTA DE TABLAS
Pág.
7
CÁLCULOS
La siguiente tabla muestra la fuerza necesaria para el despulpado del café según
los días de maduración (DDA) y el porcentaje de humedad (CV).
8
En esta tabla se evidencian los diferentes diámetros de la cereza (ecuatorial y
polar)
Dc es el diámetro promedio de los granos de café, que para este caso (cereza
madura) es de 14,68 mm
Para determinar el diámetro del tambor, se tomó como referencia los modelos
del fabricante J.M. Estrada:
Según el fabricante, el diámetro del tambor debe tener 7.5 pulgadas (190,5 mm).
Por decisión del equipo de diseño, se fabricará un tambor de 200 mm para
facilitar labores de medición.
9
Diámetro del tambor = 200 mm
El largo del tambor deberá ser mayor al diámetro del mismo para acelerar la
producción, sin embargo no debe ser extremadamente grande para ahorrar
costos de fabricación.
La potencia del motor deberá ser capaz de mover el tambor para efectuar el
despulpado y de mover los engranajes para mover así el eje alimentador
𝐾𝑔
Cantidad café a despulpar = 400 × 10ℎ = 4000𝑘𝑔
ℎ
Con una masa promedio por grano de 1,30 × 10−3 y una masa total de café de
4000𝑘𝑔, la cantidad de cerezas obtenidas al despulpar debería ser de:
𝐿 350𝑚𝑚
Café despulpado en una hilera = 𝐷𝑐 = 14,68𝑚𝑚 = 23,84
60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑟𝑝𝑚 × 𝐶𝑎𝑓é 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎 × 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 × = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝐾𝑔
𝑟𝑝𝑚 × 24 × 1,30 × 10−3 𝑘𝑔 × = 400
1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ
10
Tomamos una velocidad de 220 rpm y comprobamos que esta funciona:
Después de 10 horas:
𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛
5280 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
x 60 ℎ𝑜𝑟𝑎 x 10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠= 3168000 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠
Ft = 10,77 N ×24 = 258,5 N que será la fuerza que hace una hilera de cafés
2𝜋 2𝜋 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑎𝑑
𝜔= 𝑅𝑃𝑀= × 220 = 23,04
60 60 𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇 ∗ 𝜔
𝑟𝑎𝑑
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 25,85 𝑁 − 𝑚 × 23,04 = 595,58 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠/745,7 = 0,799 𝐻𝑃
𝑠𝑒𝑔
11
La fórmula para hallar el número de rpm necesarias para el eje alimentador es:
Esta velocidad hallada es la mínima que debe tener el eje alimentador. Para
facilitar los cálculos de los engranajes se decidió usar una velocidad de 55 rpm
con el fin de obtener una relación de velocidades entera (V) entre ambos
engranajes. (220 rpm/55 rpm = 4)
El eje alimentador debe tener el torque necesario para girar con 50 kilogramos
de masa de café encima.
2𝜋 2𝜋 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑎𝑑
𝜔= 𝑅𝑃𝑀= × 55 = 5,7596
60 60 𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇 ∗ 𝜔
𝑟𝑎𝑑
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑔 = 7,20054 𝑁 − 𝑚 × 5,7596 = 41,47 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠/745,7 = 0,0556 𝐻𝑃
𝑠𝑒𝑔
La potencia del motor entonces deberá ser la suma de la potencia para mover el
tambor y la potencia para mover los engranajes.
El motor eléctrico usado para la transmisión será tipo jaula de ardilla y trabajará
a 1200 rpm, 1 HP. Se hará la reducción de velocidades en 1 etapa por poleas.
Se escogió el motor de 1200 rpm ya que las transmisiones por correas soportan
12
una relación de velocidades máxima de 6 y con esta velocidad se obtiene una
relación de 5,45.
13
Nota: Se escogió ese factor de diseño porque la primera fila corresponde a
máquinas cuyas condiciones de operación son poco adversas. En este caso, la
despulpadora no tendrá condiciones de operación adversas.
dext = 90mm
14
Para hacer los cálculos de relación de velocidades debe hallarse el diámetro
primitivo con la siguiente fórmula:
𝑑𝑝 = 𝑑𝑒𝑥𝑡 − 2𝑗
𝑑𝑝 = 90 𝑚𝑚 − 2(3,3) = 83,4 𝑚𝑚
15
Con esta transmisión se planea reducir la velocidad de 1200 rpm hasta 220 rpm.
Por lo tanto, la relación de velocidades será:
𝑁1 𝐷𝑝
𝑖= =
𝑁2 𝑑𝑝
1200 𝑟𝑝𝑚 𝐷𝑝
𝑖= = 5,45 =
220 𝑟𝑝𝑚 83,4 𝑚𝑚
Despejando, Dp = 454,90 mm.
(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
𝐿 = 1,57(𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + 2𝐶 +
4𝐶
Donde C es la distancia entre centros en mm. La distancia entre centros mínima
recomendada es:
𝐶 = 𝐷𝑝 = 454,90 𝑚𝑚 ó
𝑑𝑝 + 𝐷𝑝 83,4 𝑚𝑚 + 454,90 𝑚𝑚
𝐶= + 𝑑𝑝 = + 83,4 𝑚𝑚 = 352,55 𝑚𝑚
2 2
(454,90 − 83,4)2
𝐿 = 1,57(83,4 + 454,90) + 2(454,90) + = 1830,78𝑚𝑚
4(454,90)
(454,90 − 83,4)2
𝐿 = 1930 𝑚𝑚 = 1,57(83,4 + 454,90) + 2(𝐶) +
4(𝐶)
C=508,51 mm
Pot diseño=1.1HP
17
En donde:
● Pot nominal. Es la potencia que puede transmitir una sola correa bajo
ciertas condiciones especiales (diámetros iguales y una longitud
especificada)
● Kθ = Factor de corrección por arco de abrace. (tabla 5)
● KL = Factor de corrección por longitud de la correa. (tabla 6)
Potencia nominal:
Pot nominal=1,291 HP
(Dp-dp)/C= (454,9-83,4)/508,51=0,73
KL=1,02
18
Tablas 5, 6 y 7. 13
19
Pot nominal corregida = 𝐾𝜃 ∗ 𝐾𝑙 ∗ 𝑃𝑜𝑡 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
La potencia con la que trabajan las poleas es de 1 HP, por lo que el torque se
calcula como 1 HP = 745,7 W = T (220π/30).
Por lo tanto:
2𝑇
𝐹1 − 𝐹2 =
𝐷𝑝
20
2 × 32,368
𝐹1 − 𝐹2 = = 142,31 𝑁
0,4549
𝐹1 + 𝐹2 = 4(𝐹1 − 𝐹2 )
𝐹1 + 𝐹2 = 4(142,31) = 569,23 𝑁
Por lo tanto
569,23 𝑁 − 𝐹2 − 𝐹2 = 142,31 𝑁
𝐹2 = 213,46 𝑁
𝐹1 − 213,46 𝑁 = 142,31 𝑁
𝐹1 = 355,77 𝑁
21
Para hallar el ángulo 𝛼 que forma la correa con la vertical, se facilita el cálculo si
formamos un triángulo (en verde) restando los radios de las poleas, obteniendo
la medida indicada en la imagen
188,25
𝛼 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 20,31∘
508,51
∘
El ángulo 𝛼 que formarán las correas con la vertical será de 20,31
𝐹𝑦 = 𝐹1𝑦 + 𝐹2𝑦
𝐹𝑦 = 333,65 + 200,19
𝐹𝑦 = 533,84 𝑁
𝐹𝑥 = 𝐹1𝑥 − 𝐹2𝑥
𝐹𝑥 = 123,49 − 74,09
𝐹𝑥 = 49,4 𝑁
23
4. CÁLCULO DE ENGRANAJES.
Retomando los cálculos realizados para el eje de alimentación, tenemos que este
se mueve a una velocidad de 55 rpm, que el tambor se mueve a una de 220 rpm,
y que la velocidad entera (V) entre estos dos es de 4
𝑛𝑝 𝑍𝑟
𝑉= =
𝑛𝑟 𝑍𝑝
𝑍𝑟
4=
18
𝑍𝑟 = 18 × 4 = 72 dientes
𝑍𝑝 18
𝐷𝑝𝑝 = = = 3,6 𝑝𝑢𝑙𝑔 =0,09144 m
𝑃𝑑 5
𝑍𝑟 72
𝐷𝑝𝑔 = = = 14,4 𝑝𝑢𝑙𝑔 =0,36576 m
𝑃𝑑 5
Addendum (𝑎):
1 1
𝑎= = = 0,2 𝑝𝑢𝑙𝑔= 0,00508 m
𝑃𝑑 5
24
Dedendum (𝑏):
1,25 1,25 1
𝑏= 𝑃𝑑
= 5
= 4 = 0,25 𝑝𝑢𝑙𝑔= 0,00635 m
Pc=π/(197 dientes/metro)=0,01595 m
25
Cr=1,231. Esto indica que sólo un diente está soportando la fuerza de contacto,
por lo tanto no se debe dividir la fuerza del diente.
La fuerza tangencial que hacen los engranajes entre sus dientes al hacer
contacto entre sus caras se halla conociendo el torque y el diámetro primitivo de
uno de estos.
Por lo tanto:
𝐷𝑝𝑝 = 0,09144 𝑚
Torque=Fr
26
∘
El ángulo de presión de los dientes será de 20 , por lo que la fuerza radial estará
dada por:
27
Cmc=1, porque los dientes no están coronados.
Para hallar el Cpf debe asumirse un ancho del diente (bw). El cual escogeremos
como 10 mm.
𝐶𝑚𝑎 = 0,247 + 6,57 ∗ 10−4 𝑏𝑤 − 1,186 ∗ 10−7 𝑏𝑤 2 = 0,247 + 6,57 ∗ 10−4 (10) − 1,186 ∗ 10−7 (10)2
Cma=0,2536
A=50+56(1-B)
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣)0,667
r = Dpp/2 = 0,09144/2=0,04572 m
28
Reemplazando datos en Kv:
Se asume que los engranajes se fabrican en fundición gris ASTM A48 de clase
30, ya que es un material relativamente barato y fácil de conseguir en el mercado.
La resistencia del diente al esfuerzo de flexión está dada por la siguiente fórmula:
St=59 MPa. (Esfuerzo permisible de flexión para el ASTM A48 clase 30, tabla
14,5, Hamrock)
Kr = 1,25, porque se considerará una seguridad del 99,9%. (ver tabla 14,6,
Hamrock)
29
Yn = 2,3194 ∗ 𝑁 −0,0538 , para vida infinita N=10^6 ciclos. (se escoge esta función
porque es para materiales con 160 HB. La dureza de la fundición clase 30 es
aproximadamente 160 HB)
Yn = 1,103.
Las constantes Ka, Ks, Km y Kv serán las mismas del esfuerzo a flexión.
E’=96,13 GPa
𝑊′ = 𝑤′/𝐸′𝑅𝑥
Despejando, Rx=0,1069 m
30
𝑊′ = 15171/(96,13 ∗ 109 ∗ 0,1069) = 1,4763 ∗ 10−6
Sc=450 MPa. (Esfuerzo permisible de compresión para el ASTM A48 clase 30,
tabla 14,5, Hamrock)
Zn=1,138
Ch=1, porque las durezas del piñón y la rueda son iguales. (Mismo material)
31
5. DETERMINACIÓN DEL PESO DEL TAMBOR
En la figura, los caracteres en letra fina significan peso en Kg/m. Como se conoce
la longitud del tambor, se puede conocer la masa del tambor de la siguiente
forma:
32
𝑘𝑔
𝑚𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 14,78 ∗ 0,35𝑚 = 5,173𝑘𝑔
𝑚
𝑚𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 ≅ 5,493𝑘𝑔
Sumando las masas de ambos elementos, se obtiene la masa total y por lo tanto,
el peso total:
𝑚
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑔 = 10,667𝑘𝑔 ∗ 9,81 ≅ 104,643𝑁
𝑠2
Para determinar la longitud del eje se debe tener en cuenta la longitud del
tambor, el ancho del perfil del diente de los engranajes (bw), el ancho de la polea
conductora y el ancho de los rodamientos.
33
El tambor se apoya en 2 poleas a cada extremo de su longitud. Esas ruedas
tienen un cubo de 25 mm de largo y están montadas en una sección con diámetro
d+10 mm. En la mitad de los cubos de las poleas y los engranajes se ubicarán
las fuerzas correspondientes. Los puntos de aplicación de cargas están
denotados por las letras A, B, C, D, E y F.
Para iniciar el diseño del eje es necesario trasladar todas las fuerzas de
engranajes y poleas al eje, y descomponerlas en coordenadas x y y.
34
No hay fuerzas axiales.
Diagrama de torques:
35
Para construir el diagrama de fuerza cortante se usará la siguiente fórmula:
2
𝑉(𝑥) = 𝑉𝑓 + 𝑉𝑎 − ∫1 𝑊(𝑥) 𝑑𝑥, donde Vf es el cortante final del tramo anterior, Va
es el cortante aplicado en ese punto y W(x) es la función de carga distribuida.
2
𝑀(𝑥) = 𝑀𝑓 − 𝑀𝑎 + ∫1 𝑉(𝑥) 𝑑𝑥, donde Mf es el momento final del tramo anterior,
Ma es el momento aplicado en ese punto y V(x) es la función de fuerza cortante.
Momento en la sección A: 𝑀𝑎 = 0 − 0 + 0 = 0 𝑁 − 𝑚
0,06
Momento en la sección B:𝑀𝑏 = 0 − 0 + ∫0,0175 −49,40𝑑𝑥 = −2,10 𝑁 − 𝑚
0,440
Momento en la sección E:𝑀𝑒 = −2,10 − 0 + ∫0,06 −5,73𝑑𝑥 = −4,28 𝑁 − 𝑚
0,470
Momento en la sección F:𝑀𝑓 = −4,28 − 0 + ∫0,440 142,56𝑑𝑥 = 0 𝑁 − 𝑚
36
Figura 17. Diagrama de momento flector, plano XZ (vista superior)
Esta fuerza se calculó teniendo en cuenta la fuerza total del despulpado (258,5N
hacia arriba) y el peso del tambor (104,643N hacia abajo). Commented [1]: recordar poner el calculo del peso del
tambor antes que el calculo del eje
La fuerza resultante es: 𝐹 = 258,5𝑁 − 104,643𝑁 = 153,857𝑁 Commented [2]: recordar eso, si (?)
Cy=Fy=153,857/2=76,928 N
−> 𝐸𝑦 = −80,647 𝑁
37
Diagramas de fuerza cortante y momento flector, plano YZ.
Momento en la sección A: 𝑀𝑎 = 0 − 0 + 0 = 0 𝑁 − 𝑚
0,06
Momento en la sección B: 𝑀𝑏 = 0 − 0 + ∫0,0175 −533,84𝑑𝑥 = −22,69 𝑁 − 𝑚
0,0875
Momento en la sección C: 𝑀𝑐 = −22,69 − 0 + ∫0,06 −21,32𝑑𝑥 = −23,27 𝑁 − 𝑚
0,4125
Momento en la sección D: 𝑀𝑑 = −23,27 − 0 + ∫0,0875 55,61𝑑𝑥 = −5,2 𝑁 − 𝑚
0,44
Momento en la sección E: 𝑀𝑒 = −5,2 − 0 + ∫0,4125 132,54𝑑𝑥 = −1,56 𝑁 − 𝑚
0,47
Momento en la sección F: 𝑀𝑓 = −1,56 − 0 + ∫0,44 51,89𝑑𝑥 = 0 𝑁 − 𝑚
38
Figura 20. Diagrama de momento flector, plano YZ (vista frontal).
16(32,368)
𝜏𝑇 = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
4(536,12)
𝜏𝑣 = = 1,71 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)2
Sección B, antes:
T=32,368 N-m
39
𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √2,12 + 22,692 = 22,787 𝑁 − 𝑚
16(32,368)
𝜏𝑇 = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
4(536,12)
𝜏𝑣 = = 1,71 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)2
Sección B, después:
T=32,368 N-m
16(32,368)
𝜏𝑇 = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
4(22,07)
𝜏𝑣 = = 70251 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2
16(32,368)
𝜏𝑇 = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
40
4(22,07)
𝜏𝑣 = = 70251 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2
16(32,368)
𝜏𝑇 = = 6,1 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
4(22,07)
𝜏𝑣 = = 31223 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2
Sección C, antes:
T=32,368 N-m
Como el punto C no está definido en el diagrama de momentos del plano XZ, se
halla la ecuación de la recta de momento en este tramo y se calcula para x=27,5
mm (medido a partir de la sección B).
16(32,368)
𝜏𝑇 = = 6,1 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
4(22,07)
𝜏𝑣 = = 31223 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2
Sección C, después:
T=19,443 N-m
41
𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 55,612 = 55,9 𝑁
32(23,38)
𝜎𝑀 = = 8,82 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
16(19,443)
𝜏𝑇 = = 3,67 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
4(55,9)
𝜏𝑣 = = 79082 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2
16(19,443)
𝜏𝑇 = = 3,67 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
4(55,9)
𝜏𝑣 = = 79082 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2
16(19,443)
𝜏𝑇 = = 1,55 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,04)3
42
4(55,9)
𝜏𝑣 = = 44484 𝑃𝑎
𝜋(0,04)2
16(19,443)
𝜏𝑇 = = 1,55 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,04)3
4(55,9)
𝜏𝑣 = = 44484 𝑃𝑎
𝜋(0,04)2
16(19,443)
𝜏𝑇 = = 3,67 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
4(55,9)
𝜏𝑣 = = 79082 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2
Sección D, antes:
T=19,443 N-m
43
Como el punto D no está definido en el diagrama de momentos del plano XZ, se
halla la ecuación de la recta de momento en este tramo y se calcula para x=352,5
mm (medido a partir de la sección B).
16(19,443)
𝜏𝑇 = = 3,67 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
4(55,9)
𝜏𝑣 = = 79082 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2
Sección D, después:
T=6,518 N-m
16(6,518)
𝜏𝑇 = = 1,23 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
4(132,66)
𝜏𝑣 = = 187675,5 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2
44
𝑉 = √𝑉𝑥 2 + 𝑉𝑦 2 = √5,732 + 132,542 = 132,66 𝑁
32(5,3835)
𝜎𝑀 = = 2,03 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
16(6,518)
𝜏𝑇 = = 1,23 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,03)3
4(132,66)
𝜏𝑣 = = 187675,5 𝑃𝑎
𝜋(0,03)2
16(6,518)
𝜏𝑇 = = 4,15 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
4(132,66)
𝜏𝑣 = = 422270 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2
Sección E, antes:
T=6,518 N-m
16(6,518)
𝜏𝑇 = = 4,15 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
4(132,66)
𝜏𝑣 = = 422270 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2
Sección E, después:
T=6,518 N-m
45
𝑀 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = √4,282 + 1,562 = 4,5554 𝑁 − 𝑚
16(6,518)
𝜏𝑇 = = 4,15 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
4(151,71)
𝜏𝑣 = = 482908 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2
Sección F, antes:
T=6,518 N-m
𝑀=0
16(6,518)
𝜏𝑇 = = 4,15 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0,02)3
4(151,71)
𝜏𝑣 = = 482908 𝑃𝑎
𝜋(0,02)2
Sección F, después:
T=0, M=0, V=0, todos los esfuerzos son igual a 0.
Para escoger la sección crítica se comparan todos los esfuerzos de todas las
secciones. El esfuerzo de flexión generalmente es el más crítico, por lo tanto se
tomará como criterio para decidir cuál es la sección crítica.
Justo antes del primer cambio de diámetro el esfuerzo por flexión es de 29,42
MPa. Este valor es mayor que en las demás secciones, por lo tanto se tomará
como la sección crítica. Nótese que justo antes de la sección B, el esfuerzo
cortante provocado por la fuerza cortante es mucho mayor que el del cambio de
diámetro, sin embargo, este tipo de esfuerzo tiene muy poco efecto en secciones
circulares macizas.
46
6.4. Diseño del eje por fatiga.
El material seleccionado para el eje será un acero AISI 1080 que tiene un
esfuerzo de fluencia de Sy = 370 MPa y un esfuerzo ultimo o máximo de
Sut = 440 MPa=63.8166 ksi. Se espera que el eje tenga un factor de seguridad
mínimo de 2, una confiabilidad del 99,99% y se diseñará para vida infinita.
Se usará Soderberg-Coulomb como criterio de falla:
1
1 𝜎𝑚 𝜎𝑎 2 𝜏𝑚 𝜏𝑎 2 2
= [( + 𝐾𝑓 ) + 4 ( + 𝐾𝑓𝑠 ) ]
𝑁 𝑆𝑦 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑒
𝑆𝑒 = 𝐾𝐿 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝑆𝑒′
Las constantes se calcularán según el método del libro de fatiga de Alfredo
Parada.
Como Sut es menor a 200 ksi, Se’=0,5*Sut=220 MPa.
KL=0,75, para carga combinada. (Página 8)
Ks=0,82, para maquinado común. (Página 9)
Kt=1, porque trabaja a temperatura ambiente. (Página 11)
Kd=0,9, porque el diámetro está entre 0,4 y 2 pulgadas. (Página 11)
Kc=0,702, porque la confiabilidad será del 99,99%. (Página 12)
Km=1,7, para entalladuras de ejes con flexión alternativa. (Página 64)
𝑇𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 = 32,368 𝑁 − 𝑚
47
Por lo tanto:
𝐷𝑝𝑝 = 0,09144 𝑚
Torque=Fr
El ángulo de presión de los dientes será de 20∘ , por lo que la fuerza radial estará
dada por:
Figura 21. Diagrama de fuerza cortante sin carga aplicada, plano XZ (vista
superior).
Figura 22. Diagrama de momento flector sin carga aplicada, plano XZ (vista
superior).
48
Diagramas de fuerza cortante y momento flector, plano YZ.
Figura 23. Diagrama de fuerza cortante sin carga aplicada, plano YZ (vista
superior).
Figura 24. Diagrama de momento flector sin carga aplicada, plano YZ (vista
superior).
49
El torque en este punto cuando la máquina no está despulpando es T=32,368 N-
m, que es igual que en la situación en donde se despulpa normalmente, por lo
tanto:
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜏𝑚𝑖𝑛 → 𝜏𝑎 = 0; 𝜏𝑚 = 𝜏
𝜏 = 20,6 𝑀𝑃𝑎.
Para hallar Kf y Kfs se usarán las siguientes fórmulas:
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠(𝐾𝑡𝑠 − 1)
El radio de entalladura es de 2 mm, y se usará la gráfica de q para radios de
entalladura menores a 4,064 mm. (Libro de Alfredo Parada, pág. 10).
Para hallar el Kt se usarán las tablas de entalladuras del libro de Alfredo Parada,
págs. 37 y 39
q=0,75.
qs=0,78
Kt=1,72
Kts=1,375
𝐾𝑓 = 1 + 0,75(1,72 − 1) = 1,54
Despejando N: N=7,063.
Esto indica que el diámetro escogido para el eje soporta las cargas
sobradamente, por lo tanto se trabajará con un diámetro de eje igual a 20 mm.
50
7. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
En este caso, para una despulpadora giratoria con 10 horas de trabajo diario y
no siempre usada al máximo se tiene una vida de: Lh=20000 horas.
106 𝐶 𝑝
𝐿ℎ = ( )
60𝑛 𝑃
Donde C es la capacidad de carga dinámica, que se obtiene del catálogo; P es
la carga dinámica equivalente, n es el número de revoluciones a las que trabajará
el rodamiento y p es el exponente de vida útil del rodamiento: 3 para rodamientos
de bolas y 10/3 para rodamientos de rodillos.
Como criterio de SKF para los rodamientos rígidos de bolas se tiene que:
𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝑆𝑖 ≤ 𝑒 → 𝑃 = 𝐹𝑟; 𝑠𝑖 > 𝑒 → 𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝐹𝑟 𝐹𝑟
El valor de e se encuentra en la página 315 del catálogo. Como Fa=0, entonces
e=0, por lo tanto se tiene que P=Fr.
51
106 𝐶 𝑝 𝐶 3
106
𝐿ℎ = ( ) → 20000 = ( ) ( )
60𝑛 𝑃 514,378 60 ∗ 220
106 𝐶 𝑝 𝐶 3 106
𝐿ℎ = ( ) → 20000 = ( ) ( )
60𝑛 𝑃 168,8 60 ∗ 220
8. DISEÑO DE LENGÜETAS
En primer lugar, el material con el que se fabricarán las lengüetas debe ser más
débil que el material del eje y de los cubos (𝑆𝑦𝑙𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒𝑡𝑎 < 𝑆𝑦𝑒𝑗𝑒 ). En este caso, el
eje se fabricará en acero AISI 1080. Se escogerá un AISI 1020 con Sy=343 MPa
(Normalizado).
La condición para las lengüetas es que su longitud debe estar entre 1,25 y 2,4
veces el diámetro del eje (25mm< l <48mm). Si es menor, se debe igualar a 1,25
d.
𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1 𝐻𝑃 = 745,7 𝑊
El factor de potencia debe estar entre 1,3 y 2, generalmente se asume como 1,5
52
Por aplastamiento:
𝑙 = 14,7 𝑚𝑚
𝑙 = 12,1 𝑚𝑚
Engranajes.
La potencia a la que trabajan los engranajes es:
𝑟𝑎𝑑
𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 23,038 ∗ 6,518 𝑁 − 𝑚 = 150,16 𝑊
𝑠
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑁 ∗ 𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1,5 ∗ 150,16𝑊 = 225,246 𝑊
Por aplastamiento:
𝑙 = 2,96 𝑚𝑚
𝑙 = 2,44 𝑚𝑚
53
𝑟𝑎𝑑
𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 23,038 ∗ 12,925 𝑁 − 𝑚 = 297,77 𝑊
𝑠
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑁 ∗ 𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1,5 ∗ 297,77𝑊 = 446,65 𝑊
Por aplastamiento:
𝑙 = 3,66 𝑚𝑚
𝑙 = 3,23 𝑚𝑚
9. CÁLCULO DE LA TOLVA
54
Figura 25. Vista lateral y frontal (izquierda-derecha) de la tolva.
Tanto entrada como salida fueron diseñadas con forma rectangular y su tamaño
fue calculado para ocupar 50 kg de cereza de café.
𝑚
𝑉= 𝜌
Ec 1
La masa es un dato que fue definido arbitrariamente como 50 kg. Para el cálculo
de la densidad, tomamos de referencia las mediciones hechas en Diseño de una
despulpadora de café2 en las cuales:
Alto: 10 cm
Diámetro: 8 cm
Volumen del recipiente: 502,65 cm3
55
Peso del recipiente: 16g
𝑛
̅ = ∑𝑖=1 𝑀𝑖 Ec 2
𝑀
𝑛
Donde:
̅ : Media
𝑀
∑𝑛𝑖=1 𝑀𝑖 : Sumatoria de datos
𝑛: Número de datos
𝑚
𝜌=
𝑣
Donde:
𝜌: Densidad aparente
𝑚: Masa media del café
𝑣: Volumen del recipiente
56
485,462
𝜌=
502,65
𝑘𝑔
𝜌 = 965
𝑚3
𝑚
𝑉=
𝜌
52
𝑉=
965
𝑉 = 0,053886 𝑚3 ≈ 0,054 𝑚3
ℎ
𝑉 = ∗ (𝐴𝐵𝑀 + 𝐴𝐵𝑚 + √𝐴𝐵𝑀 ∗ 𝐴𝐵𝑚 ) Ec 3
3
Donde:
57
𝑉: Volumen de un tronco de pirámide
𝐴𝐵𝑀 : Área de base mayor
𝐴𝐵𝑚 : Área de base menor
ℎ: Altura del tronco de pirámide
Para los cálculos se tomó una altura de referencia h=0,3 m, que es la altura
estándar del antebrazo de una persona.
58
Se determinan x’ y x’’ mediante la siguientes ecuaciones:
0,3
𝑥′ = Ec 4
tan(60)
𝑥 ′ = 0,173205 𝑚
0,3
𝑥 ′′ = Ec 5
tan(55)
𝑥 ′′ = 0,210062 𝑚
Con los datos obtenidos y recordando que tanto entrada como salida son
rectangulares, las áreas quedan definidas como:
𝐴𝐵𝑀 : (2𝑥 ′ + 𝑥) ∗ (𝐿 + 2𝑥 ′′ )
𝐴𝐵𝑚 : 𝐿 ∗ 𝑥
Donde:
𝑥 = 0,1291𝑚 ≈ 13𝑐𝑚
59
10. DENOMINACIÓN DE LA CAMISA DESPULPADORA
𝑆 = 𝑅𝜃
𝑆 = 628,32𝑚𝑚 = 0,628𝑚
60
tiene una longitud de 350mm, se hacen necesarias dos unidades de camisas
despulpadoras con las siguientes características para cumplir con el cubrimiento:
61
Es importante que al momento de realizar el despulpado la compresión que se
genere sea progresiva, si es brusca podría causar daños indeseables en el
“pergamino” lo que repercutiría en las propiedades del grano, además de que
saldrían a gran velocidad dificultando procesos posteriores y haciendo
necesarios más controles en la salida.
62
Figura 32. Limitación del tamaño de grano
Para hallar las dimensiones de la salida del grano se definió arbitrariamente una
relación de despulpado 3/5, es decir, que por cada quintal de café en cereza
despulpado, se obtienen 60 lb de café en pergamino y el resto en pulpa (40lb) 7.
Se conoce que:
400 𝑘𝑔 ≅ 881,849 𝑙𝑏
881,849 𝑙𝑏 → 5
? 𝑙𝑏 → 3
881,849 ∗ 3
? 𝑙𝑏 =
5
? 𝑙𝑏 ≅ 529,109 𝑙𝑏 ≅ 240𝑘𝑔
𝑚̇
𝑄=
𝜌
63
Donde:
240 𝑘𝑔/ℎ
𝑄=
826 𝑘𝑔/𝑚3
𝑚3 𝑚3
𝑄 = 0,29 = 8,071 ∗ 10−5
ℎ 𝑠
𝑚3
𝑄 = 𝑉 ∗ 𝐴 = 8,071 ∗ 10−5
𝑠
Donde:
−5 𝑚3
𝑄 8,071 ∗ 10 𝑠 = 8,071 ∗ 10−4 𝑚 2 = 807,1𝑚𝑚2 ≈ 1000𝑚𝑚2
𝐴= = 𝑚
𝑉 0,1
𝑠
64
Figura 33. Distribución de salida de café
𝑚3
𝑄 = 𝑉 ∗ 𝐴 = 2,69 ∗ 10−5
𝑠
3
−5 𝑚
𝑄 2,69 ∗ 10 𝑠
𝐴= = 𝑚 = 2,69 ∗ 10−4 𝑚2
𝑉 0,1
𝑠
Esta área es el producto del ancho del canal por la altura del mismo. Se
determinó la altura que debía tener este canal en base a la mayor longitud de los
granos en pergamino, es decir, 9 mm. Con esto, se halla el ancho como se
muestra:
269 𝑚𝑚2
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = = 29,88 𝑚𝑚 ≈ 30 𝑚𝑚.
9 𝑚𝑚
66
suficientemente pequeña para no permitirle el paso, estos puntos de aplicación
se definen en la siguiente figura:
67
Las fuerzas de despulpado se descomponen en x y y como se muestra:
Las distancias de aplicación de las fuerzas y las dimensiones del pechero fueron
definidas en las figuras 35 y 34 respectivamente.
68
Por sumatoria de fuerzas y momentos en B, se hallan las reacciones como se
muestra:
∑ 𝐹𝑦 = 0 ↑ +
𝑅1 + 𝑅2 = 973,455 𝑁
∑ 𝑀𝐵 = 0 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
228,24 ∗ (42,5) + 198,02 ∗ (119,3) + 214,31 ∗ (174,7) + 228,24 ∗ (307,5) + 104,64 ∗ (175) = 𝑅1 ∗ 350
𝑅1 = 518,4 𝑁
𝑅2 = 455 𝑁
Con estas fuerzas y considerando el material del pechero como fundición gris
ASTM 20, se determina que la limitante para estos soportes es el espacio para
permitir la regulación del pechero, por lo tanto, se toma las siguientes medidas
para el elemento.
Longitud: 50 mm
Ancho: 60 mm
Espesor: 30 mm
Es recomendable que los radios de redondeo sean los adecuados de manera tal
que se forme un solo cuerpo entre el pechero y sus soportes.
69
Figura 39. Regulación del pechero
70
12. BIBLIOGRAFÍA:
71