“EVALUACIÓN DE DESALINAMIENTOS EN

SOLDADURA”

Ing. Aníbal Rozas Gallegos

1
 INTRODUCCIÓN.

 Un principio común a los métodos de

INSPECCIÓN es producir resultados
conservadores y por lo tanto, si un análisis
conduce a resultados “no aceptables”, esto
no significa necesariamente que el
componente fallará, solo que es necesario
examinarlo más detenidamente.

2
 DESALINEAMIENTO
 HAY DE VARIOS TIPOS…

 1.- Desalineamiento de juntas a tope en

planchas planas:

3
4
 2.- Desalineamiento en cuerpos cilíndricos
de juntas circunferenciales a tope.

5
 2.- Desalineamiento en cuerpos cilíndricos
de juntas circunferenciales a tope.

6
 2.- Desalineamiento angular de juntas a
tope en planchas planas.

7
 2.- Desalineamiento
angular de juntas de
recipiente cilíndrico y
esférico tope en
planchas planas.

8
 2.- Desalineamiento angular de juntas
circunferencial de recipiente cilíndrico.

9
 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
(caso mas sencillo)
 Un modelo simple de este tipo de
desalineamiento puede ser hecho
considerando una viga con dos partes
desalineadas en su centro, como mostrado El esfuerzo de membrana será:
en la Figura, y sometida a tensión. El
desalineamiento producirá un momento
aplicado en el centro de la viga, que El esfuerzo de flexión será:
conduce a esfuerzos adicionales, los cuales
serán esfuerzos de flexión

Donde el momento producido es:

El esfuerzo resultante será:

Figura – Representación del problema de desalineamiento.

10
 El problema planteado es la evaluación de
desalineamientos en soldaduras unidas a
tope con espesores similares,
 Se puede verificar
• Con procedimientos de aptitud para el
servicio, siguiendo los criterios de aceptabilidad
del Nivel 1 y 2 de API 579-1/ASME FFS-1, parte
8.
• Con métodos numéricos (FEA)
• Con Métodos experimentales.

11
 ¿APTITUD PARA EL SERVICIO?
 Según API 579-1/ASME FFS-1 es: “una
evaluación cuantitativa de ingeniería
realizada para demostrar la integridad
estructural de un componente en
servicio que puede contener un daño
o falla”

12
 Evaluación según API 579-1/ASME FFS-1
 Se evalúa el defecto de
desalineamiento por falta de
coincidencia en la línea central según
los criterios de evaluación del Nivel 1
y Nivel 2 de acuerdo a lo propuesto
por 579-1/ASME FFS-1.
 Los especímenes a evaluar consisten
en 2 piezas de acero de ¼” de
espesor, ASTM A-36 soldadas entre sí
con un desalineamiento por falta de
coincidencia presente en la junta. Se
evalúa este caso para diferentes
valores de desalineamiento, con
valores del 15%, 30% y 50% del
espesor respectivamente. Se evalúan
para juntas circunferenciales y
longitudinales las cuales se Figura – Esquema de juntas a evaluar
esquematizan en la figura.

13
EVALUACIÓN SEGÚN API 579-1/ASME FFS-1 –
NIVEL 1.
Evaluación

15% 30% 50%

Código de Construcción. Tipo de Junta
desalineamiento desalineamiento desalineamiento

Junta
ACEPTABLE INACEPTABLE INACEPTABLE
Longitudinal
ASME B&PV Code, Sección VIII,
División 1 y división 2 Junta
ACEPTABLE INACEPTABLE INACEPTABLE
Circunferencial

API STANDARD 620 Juntas a Tope ACEPTABLE INACEPTABLE INACEPTABLE

Junta
ACEPTABLE INACEPTABLE INACEPTABLE
Longitudinal
API STANDARD 650
Junta
ACEPTABLE INACEPTABLE INACEPTABLE
Circunferencial

14
EVALUACIÓN SEGÚN API 579-1/ASME FFS-1 –
NIVEL 2.
 a) PASO 1
Espesor del material: 0.25 pulgadas
Desalineamientos a evaluar: 15% (0.0375”), 30% (0.075” ) y 50% (0.125”)
Sa = 16,600 psi

 b) PASO 2
Determinar el espesor de pared a ser utilizado en la evaluación

tc= 0.25” (asumiendo que no existe corrosión)

 c) PASO 3
Determine el esfuerzo de membrana, 𝜎𝑚𝑠 , a ser utilizado en la evaluación
𝜎𝑚𝑠 = 16,600 𝑝𝑠𝑖 (máximo posible)

15
EVALUACIÓN SEGÚN API 579-1/ASME FFS-1 –
NIVEL 2.
 d) PASO 4
𝑝𝑐
Calcule la relación del esfuerzo de flexión inducido al esfuerzo aplicado de membrana, 𝑅𝑏𝑠 ,
utilizando la ecuación, basadas en el tipo de componente y desalineamiento de soldadura, y el
espesor determinado en el PASO 2

−1
𝑝𝑐 6𝑒 𝑡2𝑐 1.5
𝑅𝑏𝑠 =1+ 1+
𝑡1𝑐 𝑡1𝑐

Donde 𝑡1𝑐 = 𝑡2𝑐 = 0.25”

Y e15% = 0.0375”, e30% = 0.075”, e50%= 0.125”
Sustituyendo:

𝑝𝑐
𝑅𝑏𝑠 15% = 1.45
𝑝𝑐
𝑅𝑏𝑠 30% = 1.9
𝑝𝑐
𝑅𝑏𝑠 50% = 2.5
Rb = -1.0 (debido a que se trata de una plancha plana)

16
EVALUACIÓN SEGÚN API 579-1/ASME FFS-1 –
NIVEL 2.
 e) PASO 5
Determinación del Factor de Esfuerzo Remanente – RSF (Remaining Strength Factor)
El Factor de Esfuerzo Remanente (RSF) ha sido introducido para definir la aceptabilidad para
servicio continuo de un componente que contenga un defecto en términos de criterio de
esfuerzos elasto plástico no-lineal y se define como:

Ldc
RSF =
Luc

Donde Ldc es la carga límite o de colapso plástico para el componente que ha sufrido degradación
o daño, y Luc es la carga límite o de colapso plástico para el componente que no muestra daño.
En la parte 8 de API 579-1/ASME FFS-1 el factor RSF se opera de la siguiente manera:

Hf Sa
RSF = min , 1.0
σm 1+Rb +σms (1+Rbs )

Donde: Hf = 3.0 (Para esfuerzo secundario).

17
EVALUACIÓN SEGÚN API 579-1/ASME FFS-1 –
NIVEL 2.
Se supone un valor del coeficiente Hf = 3.0 debido a que se considera que el
esfuerzo flector ocasionado por el desalineamiento por falta de coincidencia en
la línea central es un esfuerzo secundario [5].
Sustituyendo valores para los diferentes desalineamientos:
3∗16600
 RSF (15%) = min , 1.0
16600(1+1.45)
 𝑅𝑆𝐹 (15%) = min 1.22 , 1.0 = 1.00

3∗16600
 RSF(30%) = min , 1.0
16600(1+1.9)
 𝑅𝑆𝐹(30%) = min 1.03 , 1.0 = 1.00

3∗16600
 𝑅𝑆𝐹(50%) = min 16600(1+2.5)
, 1.0
 𝑅𝑆𝐹(50%) = min 0.857 , 1.0 = 0.86

18
EVALUACIÓN SEGÚN API 579-1/ASME FFS-1 –
NIVEL 2.
 f) PASO 6
Evaluar los resultados

En una valoración de aptitud para el servicio, el valor calculado del factor

de esfuerzo remanente (RSF) es comparado con un valor permisible. Si el
valor calculado de RSF es mayor que el permisible, el componente puede
ser devuelto al servicio. Si el valor de RSF es menor que el permisible, el
componente podrá ser reparado, recalificado o deberá ser puesta en
práctica alguna forma de corrección para reducir la severidad del
ambiente de operación. La recalificación del componente se obtiene
reduciendo la presión de trabajo máxima permisible (MAWP) de la
siguiente manera:

𝑅𝑆𝐹
𝑀𝐴𝑊𝑃 = 𝑀𝐴𝑊𝑃𝑜 𝑃𝐴𝑅𝐴 𝑅𝑆𝐹 < 𝑅𝑆𝐹𝑎
𝑅𝑆𝐹𝑎

19
Tabla - Factor de resistencia remanente permisible recomendado
basado en el código de diseño.
Factor de Esfuerzo Remanente Permisible
Codigo de Diseño
Recomendado RSFa
ASME Section 1 0.9
ASME Section VIII, Division 1
(pre 1999) 0.9
ASME Section VIII, Division 1
(post 1999) 0.9
ASME Section VIII, Division 2 0.9
AS 1210 0.9
BS PD 5500 0.9
CODAP 0.9
ASME B31.1 0.9
ASME B31.3 0.9
API 620 0.9
API 650 0.9

20
EVALUACIÓN SEGÚN API 579-1/ASME FFS-1 –
NIVEL 2.
Para un desalineamiento de 15%: 𝑅𝑆𝐹 (15%) = 1.00 ≥ 0.9
Por lo tanto es satisfactorio según el criterio de evaluación del Nivel 2
Para un desalineamiento de 30%: 𝑅𝑆𝐹(30%) = 1.00 ≥ 0.9
Por lo tanto es satisfactorio según el criterio de evaluación del Nivel 2
Para un desalineamiento de 50%: 𝑅𝑆𝐹(50%) = 0.86 ≤ 0.9
Por lo tanto es insatisfactorio según el criterio de evaluación del Nivel 2
Realizando la recalificación de la presión de trabajo admisible se obtiene
0.86
𝑀𝐴𝑊𝑃𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑀𝐴𝑊𝑃𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑀𝐴𝑊𝑃𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙0.95
0.9

Lo cual es una reducción del 4.5% en la presión de trabajo.

21
EVALUACIÓN SEGÚN API 579-1/ASME FFS-1 –
NIVEL 2.
 En la evaluación según los criterios de
aceptación del Nivel 2, los desalineamientos
de 15% y 30% resultaron admisibles, el
desalineamiento de 50% del espesor de 0.25
pulgadas resulto inadmisible.

22
 EVALUACIÓN SEGÚN EL METODO DE
ELEMENTOS FINITOS
 Definición del campo de solución
 Discretización
 Desarrollo de las ecuaciones de los elementos finitos
 Aplicación de las cargas y condiciones de borde
 Solución para las variables de respuesta primarias
 Postprocesamiento
• Primario General de Membrana, (Primary General Membrane )
Pm < Sa
• Primario Local de Membrana + Flector (Primary Local Membrane + Bending)
Pl + Pb < 1.5 Sa
• Primario + Secundario (Primary + Secundary)
• Pl + Pb + Q < 3.0 Sa
• Donde el valor de Sa es la intensidad de esfuerzo permitida a la temperatura de diseño

 Verificación
23
 CARGAS Y CONDICIONES DE BORDE
Un esquema de las condiciones de borde utilizadas en el análisis por elementos finitos se muestra en
la figura , donde se ha considerado un apoyo fijo en un extremo y un apoyo móvil en el otro.

Figura – Condiciones de Borde utilizadas en el valoración

por elementos finitos del problema de desalineamiento

24
Se simulo la aplicación de un esfuerzo unitario de tensión en un extremo de la platina en dirección
normal a la cara mientras se mantenía fijo el extremo contrario a la cara de carga. Se permitió el
desplazamiento en la cara de la carga solamente en la dirección normal a la cara.

25
 Esfuerzo Esfuerzo
Desalineamiento Diferencia
Teorico FEA
50% 2.5 2.8 12%
30% 1.9 2.1 11%
15% 1.45 1.7 17%

Observando los resultados se verifica el

modelo de elementos finitos utilizado. La
variación entre el esfuerzo teórico y el
calculado numéricamente con el método de
elementos finitos es debido a la precisión del
método de FEA con respecto a la simplicidad
del cálculo del esfuerzo teórico

26
 Resultados Obtenidos por FEA
Al evaluar los distintos
desalineamientos por el método de
elementos finitos aplicando un
esfuerzo de 16,600 psi (qué es el
máximo esfuerzo permitido según
ASME BPVC SECCIÓN II PARTE D) se
obtiene como resultados los
esfuerzos máximos los cuales se
muestran en la a continuación:

Esfuerzo obtenido por

Desalineamiento
FEA (psi)
0% 16600
15% 30745
30% 40437
50% 54930

27
 EXPERIMENTALMENTE
Para verificar los resultados del modelo estructural utilizado en la simulación por
elementos finitos, se procedió a ensayar en el laboratorio probetas con
desalineamientos

Al ser sometida la junta soldada, que actúa

como un cuerpo rígido, a tensión, esta tiende a
rotar debido al momento producido por la
falta de coincidencia del eje neutro en los
extremos de la junta soldada. Esta rotación
ocasiona que se dismuya el desalineamiento,
llevando el eje neutro de la junta soldada cerca
a la línea de acción de la fuerza de tensión
aplicada. Ver el diagrama de cuerpo libre de la
figura

28
Para lograr este efecto se han maquinado las probetas de tal manera que al aplicar el desplazamiento con la máquina de
tracción, la máquina no produzca momentos adicionales y la línea de acción de la fuerza (provocada por el
desplazamiento aplicado) básicamente pase por el eje neutro de la junta soldada desalineada. Un diagrama de cuerpo
libre del sistema probeta/mordazas es mostrado en la figura a continuación. Se aprecia que la razón de rebajar el espesor
en los extremos adyacentes a las mordazas es mantener la línea de acción de la fuerza en el eje de la junta soldada.

29
La sección de las mordazas está diseñada de tal forma que
no presente fluencia en las mordazas bajo un estado de
tensión plana mientras ocurre la falla en la sección
reducida

AM AC AH
e (%)
(pulg) (pulg) (pulg) Se requiere que la sección de los hombros no ceda bajo el
0 1.5 0.93 1.73 esfuerzo uniaxial de la prueba mientras el cuello falla en el
estado de tensión plana, así que los hombros serán más
15 1.5 1.07 1.99 resistentes que el cuello
30 1.5 1.21 2.25
50 1.5 1.40 2.60
30
Probetas de 50% de desalineamiento, tal como fueron fabricadas y ensayadas

Probetas de 30% de desalineamiento, tal como fueron fabricadas y ensayadas

Probetas de 15% de desalineamiento, tal como fueron fabricadas y ensayadas

31
 Resultados Experimentales
Se fabricaron y probaron (hasta la rotura a través de
un ensayo de tracción) un total de 8 especímenes de
plancha de acero ASTM A-36, 2 para cada tipo de
desalineamiento (0%, 15%, 30%, 50%).

Los resultados se tabulan a continuación:

Area Fuerza Esfuerzo
# Deformación
Probetas (pulg2. Máxima Máximo
Probeta en 2" (%)
) (lbf.) (Ksi)
1 0% - A 0.33 20114 60.58 39
2 0% - B 0.33 20258 60.86 38
3 15% - A 0.27 16209 59.44 23
4 15% - B 0.27 16117 58.96 24
5 30% - A 0.31 17710 57.43 16
6 30% - B 0.31 17697 57.86 18
7 50% - A 0.33 18025 54.31 18
8 50% - B 0.33 18502 55.89 14

32
 Esfuerzo Máximo
62.00
61.00
Esfuerzo Máximo (ksi)

60.00
59.00 Se comparan los esfuerzos
58.00 0% desalineamiento
57.00 15% desalineamiento máximos y porcentajes de
56.00
55.00
30% desalineamiento
50% desalineamiento
deformación obtenidos en los
54.00
53.00 ensayos para los respectivos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Probetas (#) desalineamientos ensayados.
Deformación Las probetas con el mismo
45
40 desalineamiento mostraron
35
Deformación (%)

30
0% desalineamiento
resultados relativamente
25
20 15% desalineamiento uniformes entre sí.
15
30% desalineamiento
10
50% desalineamiento
5
0
0 2 4 6 8 10
Probetas (#)

33
Al aplicar el desplazamiento en el ensayo, se
observo en las probetas una rotación en la
zona del desalineamiento de tal manera que el
eje neutro de la junta desalineada coincidía
con la línea de acción de la fuerza aplicada

Se observo un adelgazamiento local en todas

las probetas en la zona de la junta desalineada

34
Se muestra que el esfuerzo máximo que
soporta la muestra ocurre justamente donde
ocurre la falla en las pruebas experimentales

35
 Se comparan los esfuerzos obtenidos teóricamente a través de las
ecuaciones obtenidas por medio de la teoría de membrana, con los
obtenidos a través de las ecuaciones proporcionadas para calcular los
esfuerzos según el Nivel 2 de valoración propuesto por API 579-1/ ASME
FFS-1 y los obtenidos a través de la simulación por elementos finitos
Teórico API 579 -1 / ASME FFS-1 FEA

0% 16600 16600 16600

15% 24070 40670 30745

30% 31540 48140 40437

50% 41500 58100 54930

Comparación de Esfuerzos
70000
Se grafica la tendencia en el cálculo 60000
de estos esfuerzos
Esfuerzo (psi)

50000
40000 Teorico
30000 API 579-1/ASME FFS-1
20000 FEA
10000
0
0% 15% 30% 50%

36
 DISCUSIÓN.
 Al aumentar el nivel de desalineamiento en una
junta soldada, unida a tope en espesores
similares, es evidente la disminución gradual en
la resistencia mecánica, específicamente en el
esfuerzo máximo, de hasta un 9% para un
desalineamiento del 50% del espesor, y la
disminución progresiva en la ductilidad de hasta
un 58% para el desalineamiento anteriormente
mencionado.

37
 En la modelación por elementos finitos y en las
pruebas de laboratorio, existió una rotación en la
junta soldada simulada. La rotación ocasionaba una
disminución en el desalineamiento y por lo tanto una
disminución gradual en los esfuerzos secundarios de
flexión producidos por este.
 En un material frágil o fragilizado (o muy rigidizado)
por algún mecanismo de degradación, la rotación para
contrarrestar el desalineamiento será probablemente
menor y por lo tanto los efectos de los esfuerzos
secundarios de flexión no disminurian en la misma
medida, lo que provocaría una concentración de
esfuerzos que produciría la falla para relaciones de
cargas menores.

38
 El efecto del desalineamiento ocasiona un incremento de
esfuerzos secundarios de flexión en la zona del
desalineamiento, que para el caso más crítico estudiado se
encontró por medio de la simulación por elementos finitos que
los esfuerzos totales aumentaban en un 280% en relación con
una plancha soldada sin desalineamiento. Este aumento en los
esfuerzos se ve progresivamente disminuido debido a la
rotación y enderezamiento del desalineamiento a consecuencia
de la aplicación de carga, de tal manera que al ser ensayados en
el laboratorio especímenes desalineados, la resistencia a la
tracción (ensayo bajo carga “estática”) para un desalineamiento
del 50% fue, en promedio, solamente un 9% menor que la
presentada en especímenes sin desalineamiento. Tomando esto
en cuenta si en el análisis por medio de elementos finitos es
incluida la no-linearidad de los materiales, los resultados
pueden ser utilizados para calificar un componente con este
desalineamiento para uso continuo.

39
Gracias por la atención prestada.

40