Separacion de Liquidos

CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES
Existe escasa documentación en la facultad de tecnología que abarque el uso de

simuladores, pero en los últimos años tanto la universidad como las empresas estatales
vienen auspiciando cursos de capacitación como diplomados y masterados en simulación
de procesos para proyectos en hidrocarburos.
Al contrario del anterior punto el proceso de turbo-expansion fue estudiado como por
ejemplo: “Optimización de la recuperación de hidrocarburos licuables del gas natural en
un proceso criogénico de turbo-expansión” de David Acho desarrollado en la UMSA.
1.2 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Generalmente uno de los objetivos en el área de procesamiento del gas natural es

optimizar el proceso para recuperar la mayor cantidad de hidrocarburos líquidos debido a
su mayor valor comercial, con este criterio ¿Es posible optimizar mediante la simulación el
proceso de criogenización de turbo-expansión para la separación de líquidos del gas
natural?
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Simular en Aspen HYSYS el proceso de criogenización de turbo-expansión para optimizar la

separación de líquidos del gas natural.
1
1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Simular en Aspen HYSYS las unidades básicas de los proceso de criogenización de

turbo-expansión.
 Realizar balances de materia y energía con el simulador Aspen HYSYS.
 Estudiar las bases teóricas y principios de funcionamiento de las unidades del
proceso de turbo-expansión.
 Realizar la sensibilización de la simulación a diferentes condiciones de operación
para optimizar el proceso.
1.4 JUSTIFICACIÓN
Para la separación de líquidos del gas natural mediante el proceso criógeno de turbo-
expansión se deben realizar cálculos de balance de materia/energía y modificaciones en
las variables de operación de los diferentes equipos que forman parte de dicho proceso.
Existe una variedad de simuladores como el Aspen HYSYS capaces de obtener
instantáneamente resultados en un ordenador de las modificaciones que se realicen, con
la ayuda de esta herramienta el profesional de procesos puede mejorar la operación y el
control del proceso.
2
CAPITULO 2
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 SIMULACIÓN DE PROCESOS
El uso de los simuladores está orientado fundamentalmente a la industria con el objetivo

de mejorar e incrementar la eficiencia de las mismas, a permitir hacer simulaciones de
diferentes procesos antes de que ocurran en realidad, las cuales producen resultados que
pueden ser analizados para una futura realización de los mismos. Existe una gran variedad
de simuladores de procesos comerciales, como por ejemplo Hysy, Aspen Plus, CHEMCAD,
ProModel,etc., estas son poderosas herramientas de cálculo, con inmensos bancos de
datos que contienen las propiedades físicas de miles de compuestos y sustancias químicas,
selección de modelos termodinámicos, cálculos de equipos (teórico y real), análisis de
costo, estado de agregación y condiciones de operación, que le dan al simulador la ventaja
de una gran versatilidad.
2.1.1 SIMULADOR DE PROCESOS QUÍMICOS
Un simulador de procesos químicos es un programa de computador que automatiza los

cálculos para el diseño de equipos y estudios de procesos. El empleo de un simulador
permite presentar o mostrar los diseños de proceso de manera rápida; minimiza la
evaluación de un diseño; permite la selección adecuada de un equipo para las
especificaciones de diseño; la correcta y fácil evaluación ante cambios de alimentación;
alteraciones diversas de las condiciones de operación de una planta; y, permite obtener
seguridad y rendimiento en el ciclo de vida útil de la planta.
3
2.1.2 Aspen HYSYS
Aspen HYSYS en un programa de simulación desarrollado por la empresa Hyprotech. Es

una herramienta de gran ayuda para los ingenieros de procesos, mediante el cual se puede
estimar:
 Propiedades físicas
 Equilibrios líquidos vapor
 Balances de materias y energía
 Simulación de equipos en ingeniería química
 Simula procesos en estado estacionario y dinámico
 Utiliza datos experimentales para sus correlaciones. La mayoría de los datos
experimentales, aunque algunos son estimados (La mayoría de los simuladores
usa modelos predictivos como UNIFAC.
2.2 GAS NATURAL
El gas natural es un compuesto no tóxico, incoloro e inodoro, constituido por una mezcla
de hidrocarburos en la que su principal componente es el metano (CH4). Su composición
química, no obstante varía sensiblemente según su procedencia, ya que acostumbra a ir
asociada a otras moléculas o elementos como el ácido sulfhídrico (H2S), el anhídrido
carbónico (CO2), el nitrógeno (N2) o el helio (He) que se extrae cuando el gas natural se
destina a usos industriales y domésticos. (Natural Gas Engineering Handbook, Boyun Guo
and Ali Ghalambor,2005)
2.2.1 COMPOSICIÓN TÍPICA DEL GAS NATURAL
La tabla 2.1 muestra la composición de un gas natural típico. Esto indica que el metano es
un componente principal de la mezcla de gas. El nitrógeno de compuestos inorgánico, el
dióxido de carbono, y el sulfito de hidrógeno no son deseables porque ellos no son
combustibles y causan la corrosión y otros problemas en producción de gas y sistemas de
procesamiento. Según la composición de gas, sobre todo el contenido de compuestos
inorgánicos, el valor calentador de gas natural por lo general varía de 700 Btu/scf a 1 600
Btu/scf. (Natural Gas Engineering Handbook, Boyun Guo and Ali Ghalambor,2005)
4
Tabla 2.1 Composición típica del gas natural
Componente Fracción Molar

Metano 0.8407
Etano 0.0586
Propano 0.0220
i-Butano 0.0035
n-Butano 0.0058
i-Pentano 0.0027
n-Pentano 0.0025
Hexano 0.0028
Heptanos y más pesados 0.0076
Dióxido de Carbono 0.0130
Sulfito de Hidrogeno 0.0063
Nitrógeno 0.0345
Total 1.0000
Fuente: Natural Gas Engineering Handbook, Boyun Guo and Ali Ghalambor,2005
2.2.2 CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL SEGÚN SU COMPOSICIÓN
Gas rico (Húmedo). Es aquel gas natural del cual se puede obtener apreciables cantidades
de hidrocarburos líquidos (C3 +) debido a que contiene alta proporción de componentes
pesados. Es bastante utilizado en petroquímica y en la elaboración de gasolina natural.
Gas pobre (seco). Está formado prácticamente por metano (85%-90%). Se utiliza
directamente como combustible o en mantenimiento de presión de yacimientos, también
en la producción del hidrógeno.
Gas agrio. Es aquel que contiene impurezas como H2S y CO2 los cuales son altamente
corrosivos en especial el primero.
Gas dulce. Es aquel que no contiene o contiene muy poco (trazas) de H2S y CO2.
(Martinez, Ingenieria de Gas, Modulo I)
2.2.3 PROPIEDADES DEL GAS NATURAL
5
Las propiedades del gas natural no refinado son variables porque la composición del gas
natural nunca es constante. Por lo tanto, las propiedades y el comportamiento del gas
natural son mejor entendidos investigando las propiedades y el comportamiento de los
componentes. Así, suponiendo que el gas natural haya sido limpiado (es decir, cualquier
componente, como el dióxido de carbono y sulfito de hidrógeno ha sido removido y los
único componentes restantes son hidrocarburos), las propiedades y el comportamiento
del gas natural dependen de las propiedades y el comportamiento de los hidrocarburos
relevantes. (Natural Gas A Basic Handbook, James G. Speight 2007)
Tabla 2.2 Propiedades generales del Gas Natural No refinado y Refinado
Propiedades Valor
Masa molar relativa 20-16
Contenido de carbón (% peso) 73-75
Contenido de Hidrógeno (%peso) 27-25
Contenido de Oxigeno (% peso) 0.4-0
Hidrógeno a hidrógeno proporción atómica 3.5-4.0
Densidad relativa respecto al aire a 15°C 1.5-0.6
Temperatura de Ebullición (°C/1 atm) -126
Temperatura de autoingnición (°C) 540-560
Grado Octánico 120-130
Numero de Metano 69-99
Límite de inflamabilidad de vapor (% volumen) 5-15
Límite de inflamabilidad 0.7-2.1
Calefacción inferior / Valor calorífico (Btu) 900
Concentración de Metano (% Volumen) 100-80
Concentración de Etano (% Volumen) 5-0
Concentración de Nitrógeno (% Volumen) 15-0
Concentración de Dióxido de Carbono (% volumen) 5-0
Concentración de azufre (ppm, en masa) 5-0
Fuente : Natural Gas A Basic Handbook, James G. Speight, 2007. Pag.68
2.2.4 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
Como se indicó el Gas Natural es una mezcla compleja con compuestos diferentes de
hidrocarburos (principalmente metano y cantidades variadas de etano, propano, butano, e
6
hidrocarburos de peso molecular aún más altos), pequeñas cantidades de gases de no
hidrocarburos y hasta gases neutros como el helio y nitrógeno. El gas que es finalmente
transportado en tuberías se debe encontrar bajo las normas de calidad especificadas por
compañías de tuberías. En general, se debe procesar el Gas Natural para llegar a estos
estándares que especifican como un gas natural comercialmente aceptable debería ser.
Se entiende por procesamiento de gas natural, la secuencia de operaciones que tiene por
objetivo separar las fracciones más pesadas del gas, de mayor valor económico, originando
u otro gas, de menor valor energético, denominado residual. Las fracciones pesadas,
obtenidas en el estado líquido, son constituidas por hidrocarburos de mayor peso
molecular, mientras que el gas residual está compuesto básicamente de metano y etano
que, juntos, suman cerca de 75% del peso del Gas Natural. (Advanced Natural Gas
Engineering, Xiuli Wang ,2009.Pag.115)
2.3 LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL
Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden extraer de una
corriente de gas rico; Estos, comúnmente llamados líquidos del gas natural (LGN, en ingles
NGL), incluyen etano, propano, butanos, y gasolina natural (condensado). Para producir el
LGN se requiere un seco (Metano) puro, que solo puede ser obtenido en una planta de
extracción de líquidos. La recuperación de los componentes del NGL en el gas no solo se
realiza como método de control del punto de roció de la corriente de gas natural, ya que el
LGN generalmente tienen un valor más alto como productos separados que como parte de
la corriente del gas natural. Las fracciones LGN más livianas, como el etano, propano y los
butanos, pueden venderse como combustibles o materias primas de refinerías y plantas
petroquímicas, mientras que las porciones más pesadas pueden utilizarse como cortes en
el blending de naftas.
Del gas natural, se extrae el Etano, Propano y Butano, que son la materia prima para la
industria petroquímica que trasforma mediante procesos industriales producen plásticos,
7
accesorios, etc. (www.pdvsa.com, Disponible en: http://www.pdvsa.com/index.php?
tpl=interface.sp/design/readmenu.tpl.html&newsid_obj_id=887&newsid_temas=95)
2.3.1 PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL
Los procesos de remoción de los hidrocarburos pesados de la corriente de gas natural se

conocen como extracción de líquidos del gas natural. Estos hidrocarburos líquidos,
conocidos como líquidos del gas natural (LGN) están conformados principalmente por
etano, propano, butanos y gasolina natural. La recuperación de dichos componentes se
requiere no solo para el control de punto de rocío de hidrocarburos en la corriente de gas
natural, con el fin de evitar la formación de una fase líquida durante el transporte y
asegurar la especificación para una entrega y combustión segura, sino también debido a
que estos componentes son una fuente atractiva de ingresos, ya que tienen un valor
significativamente más grande cuando son vendidos por separados.
El nivel deseado de recuperación de LGN es establecido muchas veces por la diferencia

entre el precio de venta de este como líquido y como combustible, lo que se conoce como
valor de reducción.
El comportamiento de fases del gas natural es función de la presión y temperatura.

Cualquier enfriamiento que se realice fuera de la zona de condensación retrógrada,
inducirá la condensación y llevará a la obtención de líquidos del gas natural (Mokhatab,
Poe & Speight, 2006). Basados en este comportamiento se describen los diferentes
procesos.
2.3.1.1 REFRIGERACIÓN MECÁNICA
La refrigeración mecánica es el proceso más simple y más directo para la recuperación de

LGN. La refrigeración mecánica o externa es suplida por un ciclo de refrigeración y
compresión de vapor que utiliza propano como el refrigerante y compresores centrífugos o
8
reciprocantes para mover el refrigerante desde las condiciones de operación de baja
presión a las de alta presión.
En la figura 2.1 se presenta un esquema de este tipo de proceso, en este esquema puede
verse que el gas de entrada es pre-enfriado en el intercambiador de calor gas-gas usando
la corriente de gas de salida del separador, para así de este modo aprovechar parte de la
energía utilizada para la refrigeración. El enfriador es una unidad de tubo y carcasa tipo
“Kettle”, en el cual el gas pasa por los tubos y le transmite la energía al líquido refrigerante
que rodea los tubos. El refrigerante se vaporiza y deja el enfriador esencialmente como
vapor saturado. Si hay presente agua, la formación de hidratos es prevenida por la
inyección de un inhibidor de hidratos, como el metanol.
Figura 2.1. Esquema del proceso de refrigeración mecánica
Fuente: Geist, 1985, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006
2.3.1.2 AUTO-REFRIGERACIÓN
Como se observa en la figura 2.2 en oposición a la refrigeración externa, en los procesos

de auto-refrigeración el gas de entrada es pre-enfriado usando el gas tratado, a través de
un intercambiador gas-gas, y luego se enfría aún más por una expansión isoentálpica, o
9
expansión Joule-Thomson, a través de una válvula, esto produce que los hidrocarburos
pesados y el agua condensen. En este proceso el comportamiento no ideal del gas de
entrada causa que la temperatura del gas disminuya con la reducción de presión, y el
cambio de temperatura depende principalmente de la caída de presión.
Los líquidos condensados son removidos en uno o más separadores para alcanzar las
especificaciones de presión de vapor y composición, el gas de salida del separador de baja
temperatura, que satisface dichas especificaciones es calentado usando el gas de entrada.
En muchos casos el gas tratado debe ser comprimido nuevamente a la presión de la línea
de distribución requerida, ya que ha sido expandido hasta una presión más baja, esto
penaliza el proceso debido a que tiene que tomarse en cuenta el requerimiento de
potencia de recompresión. Por esto el proceso es favorecido cuando el gas es producido a
una muy alta presión y puede ser expandido hasta la presión de la línea de distribución sin
necesidad de compresión.
Figura 2.2 Esquema del proceso de auto-refrigeración
Fuente: Brands & Rajani, 2001, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006
10
El enfriamiento en este proceso está limitado con frecuencia por la temperatura de
formación de hidratos a la presión aguas arriba de la planta de extracción, a menos que se
le inyecte un inhibidor de hidratos, como por ejemplo, el metanol o glicol. En este caso, el
condensado compuesto de hidrocarburos y glicol húmedo son calentados y separados en
un separador trifásico, luego de esto el glicol puede ser regenerado en una columna
despojadora.
Este proceso es muy efectivo si el objetivo es recobrar etano o mayor cantidad de propano
que la obtenida por refrigeración mecánica, la auto-refrigeración es aplicable
particularmente para volúmenes de gas pequeños, de 5 a 10 MMSCFD.
2.3.1.3 REFRIGERACIÓN CRIOGÉNICA
Cuando la presión disponible es insuficiente para alcanzar el punto de rocío requerido con
el proceso de auto-refrigeración, la refrigeración criogénica puede ser considerada. Los
procesos de refrigeración criogénica se usan tradicionalmente para la recuperación de
líquidos del gas natural, debido a que aún cuando tienen un alto costo de capital poseen
bajos costos operacionales; sin embargo, contienen numerosas partes movibles y son
complicadas de operar (Ewan et al., 1975)
En la figura 2.3 se muestra un esquema de este tipo de plantas, las mismas se caracterizan
por el uso de una turbina de expansión, en sustitución del enfriador y de la válvula JT
usada en la refrigeración mecánica y la auto-refrigeración respectivamente, por lo cual son
conocidas como plantas turbo-expansoras.
11
Figura 2.3. Esquema del proceso refrigeración criogénica
Fuente: Ewan et al., 1975, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006
El gas que entra a la planta se expande, esta energía proporcionada por la expansión es
suplida en forma de trabajo a la turbina, lo que produce una reducción de la entalpía del
gas, y de esta manera se alcanza una disminución de la temperatura aún mayor que la
alcanzada por el procesos JT simple (entalpía constante). La turbina puede estar conectada
a un compresor, el cual vuelve a comprimir el gas con una pequeña pérdida en la presión
total.
2.3.1.4 PROCESOS DE ABSORCIÓN EN ACEITE POBRE
El método de absorción para recuperación de líquidos del gas natural es muy similar al
usado para endulzamiento y para deshidratación. En este caso se utiliza un aceite pobre
como medio de absorción, el cual tiene una gran afinidad por los hidrocarburos pesados
(C3 – C7+). En la figura 2.4 se muestra un esquema de este tipo de plantas, el gas a ser
procesado es puesto en contacto con el aceite de absorción (aceite pobre) en una columna
empacada o de platos, la cual opera típicamente a la temperatura ambiente y a una
presión cercana a la del gas de venta.
12
Figura 2.4. Esquema de una planta de absorción con aceite
Fuente: Rojey et al., 1997, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006
El gas que sale por el tope es enviado hacia los consumidores finales, mientras que el
aceite ahora rico en hidrocarburos pesados se expande para liberar la mayor parte del
metano absorbido, y luego se dirige hacia el sistema de regeneración. La recuperación de
líquidos es típicamente 99% del butano y la gasolina natural, 65-75% del propano, y 15-
25% del etano contenido en el gas.
2.3.1.5 PROCESOS DE ADSORCIÓN EN LECHO SÓLIDO
Este método usa adsorbentes, como sílica gel o carbón activado para adsorber los
hidrocarburos pesados presentes en el gas natural. El esquema de procesos de este tipo de
plantas se presenta en la figura 2.5.
13
Figura 2.5. Esquema de una planta de adsorción en lecho sólido
Fuente:Foglietta, 2004, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006
El proceso es continuo respecto al gas, pero cíclico respecto al lecho adsorbente, debido a
que este debe ser regenerado cuando se satura con los hidrocarburos. La regeneración se
hace utilizando gas caliente reciclado, los líquidos del gas natural es recuperado de éste
mediante el enfriamiento, condensación y separación de fases. Este proceso es apropiado
para concentraciones bajas de hidrocarburos pesados en el gas de alimentación, o para gas
a presiones cercanas a la cricondenbara.
2.3.1.6 PROCESOS DE SEPARACIÓN POR MEMBRANAS
Los procesos de separación por membrana ofrecen una solución simple y de bajo costo,
como alternativa a los procesos de refrigeración y criogénicos, para la remoción y
recuperación de los LGN. En la figura 2.6 se muestra un esquemático de este tipo de
14
plantas, en esta membranas pernean selectivamente los hidrocarburos pesados en
comparación al metano. Los hidrocarburos perneados son recuperados como líquidos
después de la recompresión y condensación. La corriente retenida, baja en contenido de
hidrocarburos pesados es enviada como la corriente de gas a venta.
Figura 2.6 Esquema de una planta de separación por membranas
Fuente: Foglietta, 2004, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006
Las membranas utilizadas para este tipo de procesos son hechas principalmente de
polímeros vítreos, los cuales exhiben una buena selectividad difusional; sin embargo, se
han desarrollado y comercializado nuevas membranas de tipo elástica (Lokhandwala &
Jacobs, 2000, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006).
2.4 GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP)
El GLP está compuesto de propano, butano, o una mezcla de los dos, a cual puede ser total
o parcialmente licuada bajo presión con objeto de facilitar su transporte y
almacenamiento. Se conoce como gas de garrafa. Básicamente propano y butano y otros
15
productos livianos separados del petróleo crudo o del gas. Sustituto ideal del gas natural
en zonas aún no atendidas por gaseoductos. Combustible que ha reemplazado al kerosene
en usos domésticos, puede utilizarse para cocinar, para calefacción o como combustible
automotriz. (Cámara Bolivia de Hidrocarburo y energía, disponible en:
http://cbhe.org.bo/index.php?cat=334&pla=1&palabra=GLP&pag=1&Submit=Buscar)
2.4.1 PRODUCCIÓN DE GLP EN BOLIVIA
La producción de GLP en Bolivia no solo se da en plantas, también en refinerías.
Fig.2.7 Fuentes de GLP en Bolivia.

Fuente: Plan de inversiones 2009-2015.
16
Según la Cámara Boliviana de Hidrocarburos la producción de GLP es como se muestra a
continuación:
Tabla2.3 Producción de GLP en las plantas de Bolivia.
Fuente: Cámara Boliviana de Hidrocarburos y Energía
2.4.2 PLANTA DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS EN BOLIVIA
2.4.2.1 PLANTA SEPARADORA GRAN CHACO
Se tiene previsto la entrega de la planta separadora de líquidos para septiembre, es una de

las más grandes de América Latina la cual extraerá líquidos (gasolinas y GLP) para el
mercado interno, además se obtendrá materia prima para el complejo petroquímico,
como el Etano para la planta de Eliteno y Polietileno (Plasticos blandos) y el Propano para
la planta de Propileno y Polipropileno (plásticos duros).
(Agencia Erbol, disponible en:

http://www.erbol.com.bo/noticia/economia/14032014/ypfb_planta_separadora_gran_ch
aco_tiene_avance_de_74)
17
2.4.2.1.1 PROCESO
Esta planta recuperará la energía excedente que se exporta en el gas natural a la

Argentina. El gas rico contiene metano, propano, butano, CO2, H2O y otros compuestos
que proceden de los megacampos Sábalo, San Alberto y Margarita, alimentarán a este
complejo a través del Gasoducto de integración Juana Azurduy (GIJA).
El gas natural ingresará a la planta pasando primero por unidades de Filtrado y Secado
para eliminar impurezas y agua. Luego, el gas pasa por una Unidad Criogénica que está
compuesta por dos trenes de turboexpansion, donde se enfría el gas a temperaturas muy
bajas (por debajo de 0°C) para licuar los componentes pesados que luego son separados
en cada una de las torres de fraccionamiento.
Posteriormente, el gas residual se comprime con turbocompresores. Una vez que la

corriente ha sido acondicionada, se vuelve a medir el producto que sale de la planta para
que sea controlado físicamente y luego ser reinyectado a la corriente de gas al GIJA para su
exportación a Argentina. El etano contenido en la corriente de gas de alimentación es
separado, pasando a la Unidad de Fraccionamiento de Líquidos que cuanta con tres torres.
En la torre deetanizadora se separa el etano que posteriormente alimentará al complejo
petroquímico (que se encuentra en fase de ingeniería conceptual). En la torre
debutanizadora se separa el GLP. En la torre deisopentanizadora se separa el isopentano
de la gasolina estabilizada.Este complejo tendrá una capacidad de proceso de 32,19
MMmcd de gas natural para producir 3.144 toneladas métricas diarias (TMD) de etano
(que es el insumo principal para el proceso de industrialización de los hidrocarburos),
2.247 TMD de Gas Licuado de Petróleo (GLP), 1.044 barriles estándar por día (Bblsd) de
isopentano y 1.658 Bblsd de gasolina natural.
El 82% de la producción de Gas Licuado de Petróleo (GLP), se destinará a mercados

externos y el restante 18% al mercado interno.

18
2.4.2.1.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Ubicación: municipio de Yacuiba, provincia Gran Chaco, Tarija
Costo de proyecto: $us 608.9 millones
Constructora: Técnicas Reunidas
Superficie: 74.5 hectáreas
Capacidad de proceso: 32,19 MMmcd de gas natural y producirá:
Etano: 3.144 TMD
GLP (propano + butano): 2.2.47 TMD
Isopentano: 1.044 Bblsd
Gasolina natural: 1.658 Bblsd

2.4.3 PLANTA SEPARADORA RIO GRANDE
La planta está ubicada próxima a la Planta de Absorción de YPFB Andina, la que se

encuentra a 55 km de la ciudad de Santa Cruz y será abastecida con gas natural desde el
gasoducto de Transierra.
La capacidad de procesamiento de la Planta es de 200 millones de pies cúbicos por día de

gas natural y contempla una recuperación de 96% como mínimo de propano para obtener
una producción de 361 toneladas por día de Gas Licuado de Petróleo (GLP) y de
aproximadamente 490 barriles por día de gasolina natural.
19
2.4.3.1 PROCESO
El proceso se inicia con la toma de gas natural desde el Gasyrg, seguida por una etapa de
deshidratación, tratamiento y preenframiento a través de sistemas de enfriamiento que
utiliza diferentes refrigerantes.
De manera posterior, el gas ingresa al área llamada criogénica donde a través de un

proceso de expansión es enfriado hasta alcanzar temperaturas de -160 °C
aproximadamente, condiciones en las cuales se da lugar a la formación de líquidos que en
etapas posteriores son separados en columnas o torres de fraccionamiento especiales
(Deetanizadora, Debutanizadora y Deisopentanizadora) que logran la separación del GLP,
Gasolina Natural, dejando como gas residual aproximadamente el 95% de la corriente
inicial.
Los líquidos son finalmente enviados a las respectivas áreas (tanques) de almacenamiento
de GLP, Gasolina e Isopentanos.
2.4.3.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Ubicación: Municipio Cabezas, provincia Cordillera del departamento de Santa Cruz
Costo del Proyecto: $us 159.4 millones
Empresa contratante: YPFB Corporación
Capacidad de Producción: 361 Toneladas Métricas Diarias (TMD) de Gas Licuado de

Petróleo (GLP), 350 BPD de gasolina natural y 195 BPD de isopentano.
(Informe especial YPFB,2003)
20
2.4.4 PLANTA SEPARADORA VUELTA GRANDE
El campo Vuelta Grande fue descubierto en 1978. Actualmente se explota mediante

agotamiento natural. Sin embargo, desde el año 1985 al año 2009 se inyectó gas al
reservorio con el objetivo de mantener la presión de los reservorios productores; en 1989,
entró en funcionamiento la planta de procesamiento de gas. En este campo se perforaron
34 pozos de los cuales actualmente 27 son productores, 1 es inyector de agua de
formación. La profundidad promedio de estos pozos es de 2.250 metros, donde se
encuentran las arenas productoras Cangapi y Tapecua. La producción promedio diaria
actual es de 305 barriles diarios de petróleo, 59 millones de pies cúbicos de gas, 695
barriles diarios de gasolina y 310 metros cúbicos de gas licuado. (YPFBCHACO, Disponible
en: http://www.ypfbchaco.com.bo/index.php/donde-operamos/vuelta-grande.html)
21
CAPÍTULO 3
PROCESO CRIOGÉNICO DE TURBO EXPANSIÓN
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO CRIOGÉNICO DE TURBO-EXPANSIÓN
En la figura 2.8 se muestra el proceso de criogenización donde el gas deshidratado

ingresa al sistema y pasa por el intercambiador gas-gas y el intercambiador gas-líquido y es
enfriado por intercambio de calor con el gas residual frío. La corriente de dos fases
liquido–vapor entra en el separador donde se recupera el condensado y el gas se dirige a
un segundo separador y posteriormente al expander donde tiene lugar el proceso de
expansión sin adición ni remoción de calor al sistema (proceso isentrópico). La presión
disminuye hasta igualar la presión de diseño del deetanizador y el enfriamiento para
alcanzar la temperatura de cabeza del deetanizador, generando trabajo que un compresor
directamente acoplado al eje del expander recupera para recomprimir el gas procedente
de la cabeza del deetanizador. El gas residual puede ser recomprimido adicionalmente
hasta alcanzar la presión de entrada al gasoducto.
El uso del Turbo-expander para recuperar la energía del gas, permite materialmente
incrementar la refrigeración y bajar la temperatura por debajo de las condiciones que se
puede obtener de un proceso adiabático. El líquido condensado en el primer separador de
baja temperatura y el líquido de descarga del segundo separador son enviados al
deetanizador, el producto de fondo de esta columna se envía al sistema de
fraccionamiento de la planta para la recuperación de gas licuado y gasolina natural.
La recuperación de etano puede alcanzar el 90% o más del contenido en la carga.

Virtualmente se puede recuperar el 100% de propano-butano e hidrocarburos más
pesados contenidos en el gas de carga.
22
Figura N° 2.8 Proceso criogénico de turbo-expansión
Elaboración propia (Aspen HYSYS)
3.1.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN
Enfriamiento del Gas: Para cumplir con una de las condiciones requeridas por el proceso
antes de la entrada del gas a la turbina de expansión, se debe enfriar el gas a -62 °C. Esta
operación se efectúa por intercambio de calor con corrientes de condensado y gases fríos,
provenientes del acumulador del condensado frio, en los intercambiadores de gas – gas y
gas - condensado.
Expansión Isentrópica: La operación se efectúa en la turbina de expansión, la corriente de

gas que se encuentra a 4960 KPa, y a sufre una caída de presión a 2800 KPa y la
temperatura baja a -84°C.
La mayor parte del propano y los hidrocarburos más pesados se condensan. La expansión
isentrópica produce energía que se utiliza para recomprimir el gas residual.
23
Deetanización: El líquido acumulado en el separador de condensado frío que contiene el
propano y superiores (C3 y extraídos de la corriente de gas por enfriamiento, contiene
además un apreciable volumen de etano que debe ser eliminado por no estar prevista su
recuperación en el diseño de la planta. Este trabajo se efectúa en la torre de etanizadora.
Por la parte superior se recupera etano y metanos contenidos en la carga, el producto de
cabeza está constituido por estos componentes.
Fraccionamiento de Gas Licuado y Gasolina Natural: La corriente de condensado

procedente de la de etanizadora es enviada a la torre debutanizadora en calidad de carga,
por la parte superior de esta unidad se separa el GLP y por el fondo la Gasolina Natural.
Recompresión del Gas Residual: El gas seco residual procedente del separador de
condensado frío que luego de ser usado como medio de enfriamiento en varios
intercambiadores de calor, es recomprimido primero en el compresor accionado por la
turbina de expansión y luego en el recompresor, cuya presión de descarga es de 3104 KPa,
que es la presión de cabecera del gasoducto.
24
3.2 PRINCIPIOS BÁSICOS TEÓRICOS DE CADA EQUIPO QUE FORMAN PARTE DEL PROCESO
DE TURBO-EXPANSIÓN
3.2.1 TERMODINÁMICA
3.2.1.1 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS (Z)
Es un factor de corrección introducido en la ecuación general de los gases y será obtenido

experimentalmente dividiendo el volumen real de n moles de un gas a presión y
temperatura, por el volumen ideal ocupado por la misma masa de gas a iguales
condiciones de presión y temperatura.
La ecuación a usar será la de los gases ideales pero con el factor Z como corrección:
P∗V =Z∗n∗R∗T Ec. 3.1
El factor Z, es función de propiedades pseudo reducidas, es decir, Z= f (Ppr , Tpr )
Fig. 3.1 Curvas de las propiedades críticas para leer el factor de compresibilidad.
Fuente: Gases y vapores, Dept. de Ing. Química Pag. 7
25
Para hallar las propiedades pseudo críticas se pueden determinar a través de las
composiciones molares de cada componente del gas natural ó a través de la gravedad
específica del mismo.
Para determinar Z, por la gráfica (figura 3.1) es necesario conocer algunos parámetros que
se enuncian a continuación:
n=o
P pc =∑ Y i P ci Ec. 3.2
i=1
n=o
T pc =∑ Y i Pci Ec. 3.3
i =1
T pc =168+325∗γ g −12.5∗γ g2 Ec.3.4
2
P pc =677+15.0∗γ g−37.5∗γ g Ec.3.5
Con las propiedades pseudo críticas hallamos las pseudo reducidas y con éstas el valor de
Z de la gráfica.
P
P pr= Ec. 3.6
P pc
T
T pr = Ec. 3.7
T pc
3.2.1.2 COMPRESIBILIDAD ISOTÉRMICA DEL GAS (CG)
La variación de la compresibilidad de un fluido con la presión y temperatura es de gran

importancia para los cálculos de ingeniería de yacimientos. Para una fase liquida, la
compresibilidad es pequeña y se asume en ocasiones constante, pero para los gases no
sucede lo mismo. La compresibilidad isotérmica del gas es el cambio en el volumen por
unidad de cambio de presión. Para gas ideal, Z=1 constante, y la compresibilidad es Cg=
1/P
26
ZnRT
V= Ec. 3.8
P
∂V
∂P
1 ∂z
=nRT ∗
P ∂p [ ( ) ]
z
− 2
p
Ec. 3.9
1 1 ∂z
g=¿ − ∗
p z ∂p ( ) T
g=¿
C¿
1/p Ec. 3.10
C¿
3.2.1.3 ECUACIÓN DE PENG ROBINSON
Se elige esta ecuación de estado porque es ideal para el cálculo de la densidad de líquidos
para los sistemas de hidrocarburos. El modelo debe proporcionar una precisión razonable
cerca del punto crítico, sobre todo para los cálculos del factor de compresibilidad y la
densidad del líquido, cumple con extender su rango de aplicabilidad en P y T y también en
tratamientos especiales para algunos de los componentes clave y para tener una mayor
base de datos del parámetro de interacción binaria.
Esta ecuación, propuesta en 1977, constituye un intento de mejorar la calidad predictiva

de la ecuación de Soave-Redlich-Kwong, especialmente en la exactitud de los cálculos de
equilibrio líquido-vapor. El enfoque de Peng Robinson consiste en escribir el término
atractivo de la ecuación de Van der Waals de la siguiente manera:
R∗T a
P= − Ec.
V −b √ T∗V ∗(V + b)
3.11
2 2.5
0.4278∗R ∗T c
a= Ec.3.12
Pc
0.0867∗R∗T c
b= Ec.3.13
Pc
27
Reglas de mezclado:
n 2
am = (∑
i=1
y i∗a 0.5
i ) Ec. 3.14
n
bm =∑ y i bi Ec.3.15
i=1
Dónde:
am = Coeficiente de mezclado
bm = Coeficiente de mezclado
Z 3− ( 1−B )∗Z 2+ ( A−3∗B2−2 B ) Z−( AB−B2−B3 ) =0 Ec. 3.16
a∗P
A= Ec. 3.17
R2∗T 2
b∗P
B= Ec.3.18
R∗T
2 2
R ∗T c
a=0.45724∗( )α Ec.3.19
Pc
√ α =1+m∗ 1− [ √ ] T
Tc
Ec. 3.20
m=0.37464 +1.54226∗w−0.26992∗w
2
Ec.3.21
R∗T c
b=0.0778 ( Pc ) Ec.3.22
Dónde:
Z = Factor de compresibilidad (adimensional)
A,B= Parámetros de la ecuación de Z (adimensional)
P = presión de operación (atm, psia)
T= temperatura de operación (ºk, ºF)
28
a, b = parámetro de la correspondiente de la ecuación de Peng Robinson
m, α = parámetro de la correspondiente de la ecuación de Peng Robinson
El éxito principal de Peng Robinson es haber diseñado una ecuación cúbica capaz de
describir con precisión el estado líquido. En fase gaseosa en cambio su comportamiento es
muy similar al de otras ecuaciones cúbicas, con una exactitud algo mayor que
generalmente se atribuye a la influencia del tercer parámetro. (Introducción a la
Termodinámica, Jorge Rodríguez)
3.2.1.4 PESO MOLECULAR DEL GAS (PMG)
Es la unión de la de los pesos atómicos de cada elemento que conforman el gas natural.
Las unidades del peso molecular son: Kgr/Kmol ó Lb/lbmol.
El gas natural, es una mezcla de componentes y es por ello que el peso molecular del gas
se obtiene sumando la fracción molar de cada i-esimo componente por su respectivo peso
molecular.
n=0
M a= ∑ y i M i Ec. 3.23
i=1
Dónde:
M a=Peso molecular de lamezcla de gases
M i=Peso molecular de cada especie y i=fraccion molar de cada especie
3.2.1.5 VOLUMEN ESPECÍFICO Y DENSIDAD
El volumen específico de una sustancia es definido como el volumen por unidad de masa o
mol y es representado por el símbolo v. La densidad de una sustancia es definida como la
masa por unidad de volumen, y es por lo tanto el recíproco del volumen específico. La
29
densidad es designada por el símbolo ρ. El volumen específico y la densidad son
propiedades intensivas.
V
v= Ec.3.24
m
ρ=1 /V Ec.3.25
3.2.1.6 SISTEMA
Un sistema es la región del espacio, definida por un observador, que se desea estudiar.
Está rodeada por una superficie denominada frontera o límite. Estos límites pueden ser
reales o ficticios, fijos o móviles. La región exterior a los límites de un sistema y contigua a
él constituye sus alrededores. El conjunto de sistema, frontera y alrededores se conoce
usualmente como universo.
Los sistemas termodinámicos generalmente se clasifican en dos grandes categorías:

sistemas cerrados y abiertos.
Sistemas cerrados: son aquellos en los cuales NO hay flujo de materia a través de los
límites del sistema. El sistema cerrado siempre contiene la misma cantidad de materia. No
intercambian masa pero sí pueden intercambiar energía. Un caso particular de sistema
cerrado es el que se llama aislado, el cual no intercambia materia ni energía con otro
sistema o con sus alrededores.
Sistemas abiertos: son aquellos en los cuales existe intercambio de materia a través de las
fronteras. Puede ser que en un sistema abierto el cambio neto de masa sea igual a cero, es
decir, que el flujo de masa que entra al sistema sea igual al flujo de masa que sale del
30
mismo. En el caso de los sistemas abiertos la frontera o límite suele llamarse volumen de
control.
De acuerdo a los intercambios con los alrededores se pueden clasificar los límites de un
sistema como:
 Impermeables o permeables: de acuerdo a que haya o no flujo de masa a través de

ellos
 Rígidos o móviles: si se efectúa o no trabajo
 Adiabáticos o diatérmicos: cuando no se transfiere calor o la transferencia de calor
es instantánea
3.2.1.7 FASE Y ESTADO
Una fase está definida como una cantidad de materia homogénea en todas sus partes. En
la naturaleza existen comúnmente cuatro fases: sólida, líquida, gaseosa y plasma.
El estado de una sustancia está conformado por el conjunto de parámetros físicos que
describen por completo la forma en que existe dicha sustancia.
3.2.1.8 PROCESO Y CICLO
Un proceso ocurre cuando el sistema pasa de un estado termodinámico a otro. Existen

procesos termodinámicos donde una de las propiedades permanece constante, ellos
reciben nombres específicos, a saber:
Propiedad constante:
Temperatura Proceso Isotérmico
Presión Proceso Isobárico
Volumen Proceso Isocórico o Isométrico
31
Un ciclo es un proceso o conjunto de procesos que hacen regresar al sistema a su estado
original.
3.2.1.9 DIAGRAMA P,V,T
Los estados de equilibrio de una sustancia simple compresible pueden representarse como
superficie tridimensional. La figura 2.10 muestra un diagrama cualitativo de una sustancia.
Fig.3.2 Diagrama P,V,T para una sustancia que se contrae al solidificar
Fuente: Termodinámica técnica. Carlos Cruz, Pag.23
Un punto de estado representado en la figura 3.2 sobre la línea de separación de una

región monofásica a otra bifásica se conoce como estado de saturación. La línea curva que
separa de la región liquido vapor, línea a-m-c, se conoce como línea de líquido saturado y
32
cualquier estado representado por un punto sobre esta línea se conoce como un estado
líquido saturado. De igual manera, los estados representados sobre la curva c-n-b, son
estados de vapor saturado.
El punto de estado donde la línea de líquido saturado y vapor saturado se llama punto
crítico. La existencia del punto crítico demuestra que la distinción entre la fase liquida y
gaseosa.
3.2.1.10 DIAGRAMA PRESIÓN-TEMPERATURA
La superficie P-v-T puede proyectarse sobre el plano p-v y el plano T-v, y el p-T
En la figura 3.3 un punto de estado a lo largo de la curva de vaporización la presión y la

temperatura en este estado se conoce como la presión de saturación y la temperatura de
saturación, la presión de saturación se conoce como la presión de vapor. Otro estado único
de la materia está representado por el punto triple y señalado como estado triple, implica
que en este estado coexisten las tres fases.
Fig.3.3 Diagrama P-T para una sustancia pura
Fuente: Termodinámica técnica, Carlos Cruz. Pag.24
33
3.2.1.11 DIAGRAMA PRESIÓN-VOLUMEN ESPECÍFICO
En la figura 3.4 se muestra la proyección de la superficie P,v,T sobre el plan P-v. Donde se
puede representar un punto en la región bifásica indicando que es una mezcla líquido y
vapor saturado.
En el diagrama presión volumen se observa las regiones de líquido comprimido, zona de

líquido-vapor y la región de vapor sobrecalentado.
Se denomina líquido comprimido o liquido subenfriado, a un líquido que está sometido a

una presión mayor de equilibrio líquido-vapor correspondiente a la temperatura que se
encuentra, es decir cuando no está a punto de evaporarse.
Un líquido a punto de evaporarse se llama líquido saturado, se encuentra en condiciones

de equilibrio con su vapor.
Un vapor que está a punto de condensarse se llama vapor saturado.
Se denomina vapor sobrecalentado a un vapor que se encuentra a una temperatura

superior a la de equilibrio con su líquido correspondiente a la presión a que está sometido.
Fig.3.4 Diagrama P-v
34
Fuente: Termodinámica Técnica, Carlos Cruz. Pag.24
3.2.1.12 TRABAJO
Se define el trabajo (w) como la transferencia de energía, sin transferencia de masa, a

través de la frontera de un sistema debido un gradiente de potencial distinto a la
temperatura, y se dice que el trabajo es ejecutado por un sistema sobre su entorno si el
único efecto externo en el sistema fuera el movimiento mecánico.
Trabajo realizado sobre el sistema:- (negativo)
Trabajo realizado por el sistema: +(positivo)
3.2.1.13 CALOR
El calor es una forma de energía que se transfiere debido a una diferencia de temperatura.
Calor que entra al sistema:+ (positivo)
Calor que sale del sistema: -(negativo)
3.2.2 TRANSFERENCIA DE CALOR
El calor se define como una energía en tránsito y su transferencia ocurre cuando existe una
diferencia de temperatura entre dos medios. Esta transferencia de temperatura puede
35
ocurrir de tres modos, en forma independiente o al mismo tiempo. Se habla de
conducción cuando la transferencia de calor ocurre a través de medios sólidos, convección
cuando existe un fluido de por medio y radiación cuando la transferencia de calor es a
través de ondas electromagnéticas.
3.2.2.1 TRANSMISIÓN DE CALOR POR CONDUCCIÓN
La conducción es el único mecanismo de transmisión del calor posible en los

medios sólidos opacos; cuando en estos cuerpos existe un gradiente de
temperatura, el calor se transmite de la región de mayor temperatura a la
de menor temperatura, siendo el calor transmitido por conducción Qk,
proporcional al gradiente de temperatura dT/dx, y a la superficie A, a través

de la cual se transfiere, Fig. 3 . 4 es decir:
−K material∗A∗dT
Q= Ec. 2.26
dX
36
Fig.3.4 Convenio de signos para la transmisión del calor por conducción.
Fuente: apuntes de transferencia de calor, Pedro Fernandez Díez, pag. 7
El sistema cuando este transporte de energía ocurre debido a una diferencia de

temperatura entre el sistema y su entorno. La segunda ley de termodinámica. Estados de
los que el calor siempre conoce sobre el límite del sistema en la dirección. El calor en el
que la conducción es la transferencia de la energía.
En metales los electrones trasladan su energía. En cuerpos sólidos que no transmiten la

radiación, la conducción de calor lo es el solamente proceso para la transferencia de
energía. En gases y líquidos la conducción de calor es superpuesta.
La conductividad térmica de los líquidos decrece a medida que aumenta su temperatura,

pero el cambio es tan pequeño que en la mayor parte de las situaciones prácticas, la
conductividad térmica se puede suponer constante para ciertos intervalos de temperatura;
asimismo, en los líquidos no hay una dependencia apreciable con la presión, debido a que
éstos son prácticamente incompresibles.
Fig. 3.5 Conductividad térmica de metales. Fig. 3.6 Conductividad térmica

de líquidos, sólidos y gases.
37
Fuente: apuntes de transferencia de calor, autor: Pedro Fernandez Díez, pag. 10
3.2.2.1.1 TRANSMISIÓN EN UNA PARED PLANA
Una aplicación inmediata de la ley de Fourier corresponde al caso de la transmisión

del calor a través de una pared plana, Fig 3.7. Cuando las superficies de la pared se
encuentran a temperaturas diferentes, el calor fluye sólo en dirección perpendicular a las
superficies. Si la conductividad térmica es uniforme, la integración de la ecuación anterior
proporciona:
−k∗A k∗A
Q= ∗( T 2−T 1 ) = ∗( T 1−T 2 ) Ec. 3.27
L L
En la que L es el espesor de la pared, T1 es la temperatura de la superficie de la izquierda

x = 0, y T2 es la temperatura de la superficie de la derecha x = L
Fig. 3.7 Pared plana y pared compuesta
38
3.2.2.1.2 TRANSMISIÓN DE PAREDES EN SERIE
Si el calor se propaga a través de varias paredes en buen contacto térmico, como por
ejemplo, en la construcción de capas múltiples, el análisis del flujo de calor en estado
estacionario a través de todas las secciones tiene que ser el mismo.
Sin embargo, y tal como se indica en la Fig. 3.7 en un sistema de tres capas, los
gradientes de temperatura en éstas son distintos. El calor transmitido se puede expresar
para cada sección y como es el mismo para todas las secciones, se puede poner:
39
L
k∗A
¿
¿
¿A
¿
L
k∗A
¿
¿
¿B
¿
L
k∗A
¿
¿
¿C Ec. 2.28
¿
L
k∗A
¿
¿
L
k∗A
¿
¿
L
k∗A
¿
¿
¿
T 1−T 2
Qk =
¿
Si se considera un conjunto de n etapas en perfecto contacto térmico el flujo de calor es:
L
k∗A
¿
¿
¿i
¿
L
k∗A Ec. 2.29
¿
¿
¿i
¿
¿
T 1−T i +1
Qk = ¿
40
3.2.2.1.3 TRANSMISIÓN DE CALOR DE PAREDES EN PARALELO
Las ecuaciones anteriores se pueden utilizar también en la resolución de problemas más

complejos, en los que la conducción tiene lugar en paredes dispuestas en paralelo. La Fig.
3.8 muestra un bloque formado por dos materiales de áreas A en paralelo; para su
resolución hay que tener en cuenta que para una determinada diferencia de temperaturas
a través del bloque, cada capa del conjunto se puede analizar por separado, teniendo
presentes las condiciones impuestas para el flujo unidimensional a través de cada una de
las dos secciones.
Si la diferencia de temperaturas entre los materiales en contacto es pequeña, el flujo de

calor paralelo a las capas dominará sobre cualquier otro flujo normal a éstas, por lo que el
problema se puede tratar como unidimensional sin pérdida importante de exactitud.
Como el calor fluye a través de los dos materiales según trayectorias separadas, el flujo
total de calor ( Qk ¿ que será la suma de los flujos:
L
k∗A
¿
¿
¿1
¿
L
Ec. 3.30
k∗A
¿
¿
¿2
¿
T 1−T 2
Qk =Q1 +Q 2=¿
¿
En la que el área total de transmisión del calor es la suma de las dos áreas individuales y la
inversa de la resistencia total es igual a la suma de las inversas de todas las resistencias
individuales.
41
Fig.3.8 Transmisión de calor a través de una pared en paralelo.
3.2.2.2 TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN
La propiedad física de los materiales que determina su capacidad para conducir el calor es
la conductividad térmica. La propiedad inversa de la conductividad térmica es la
resistividad térmica, que es la capacidad de los materiales para oponerse al paso del calor,
es el intercambio de energía interna, que es una combinación de la energía cinética y
energía potencial de sus partículas microscópicas: moléculas, átomos y electrones.
Para el caso simplificado de flujo de calor estacionario en una sola dirección, el calor
transmitido es proporcional al área perpendicular al flujo de calor, a la conductividad del
material y a la diferencia de temperatura, y es inversamente proporcional al espesor:
Q=h∗A∗∆ T Ec. 3.31
3.2.2.3 TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACIÓN
Tipos de procesos: conducción, convección y radiación térmica. De hecho, la emisión de

radiación puede llegar a ser el proceso dominante cuando los cuerpos están relativamente
aislados del entorno o cuando están a temperaturas muy elevadas. Así, un cuerpo muy
caliente emitirá, por norma general, gran cantidad de ondas electromagnéticas.
42
¿
P=∝∗¿ σ* T ¿∗S Ec. 3.32
4
Dónde:
P= Es la potencia radiada.
α = es un coeficiente que depende de la naturaleza del cuerpo negro perfecto.
S = es el área de la superficie que radia.
σ = es la constante de Stefan-Boltzmann, que tiene un valor de 5,67 × 10-8 W/m²K4
T = es la temperatura absoluta
3.2.3 ECUACIONES DE CÁLCULO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
3.2.3.1 TRANSFERENCIA POR CONVECCIÓN
q=h∗A∗∆ T Ec. 3.33
Dónde:
q: Calor transferido
h: Coeficiente de convección.
A: Área de transferencia de calor
∆ T : Delta de Temperatura
3.2.3.2 TUBOS CONCÉNTRICOS
q=U o∗A∗DTLM Ec. 3.34
Dónde:
43
U o : Coeficiente global de transferencia de calor.
A: Área de transferencia de calor
DTLM: Diferencia de temperatura logarítmica media.
q=w∗Cp∗( t 2 −t 1 ) Ec.3.35
Dónde:
w: Caudal de flujo por interior
Cp: Capacidad calorífica
t 2 : Temperatura de salida del fluido frio
t 1 : Temperatura de entrada del fluido frio
q=W ∗Cp∗(T 1−T 2 ) Ec. 3.36
Dónde:
W: Caudal de flujo por interior
Cp: Capacidad calorífica
T 2 : Temperatura de salida del fluido caliente
T 1 : Temperatura de entrada del fluido caliente
A=π∗d∗l Ec. 3.37
Dónde:
A: Área π : Pi
d: diámetro l: longitud
3.2.3.3 DIFERENCIA DE TEMPERATURA LOGARÍTMICA MEDIA
( T 1 −t 2 ) −( T 2−t1 )
DTLM c =
Flujo en Contracorriente: T 1−t 2 Ec. 3.38
ln ( T 2−t 1 )
44
( T 1−t 1) −( T 2−t 2)
DTLM p=
Flujo en Paralelo: T 1−t 1 Ec.3.39
ln ( T 2−t 2 )
3.2.3.4 VAPOR SATURADO COMO FLUIDO CALEFACTOR
q=w∗λ vap Ec. 3.40
t 2−t 1
DTLM saturado =
Vapor saturado: T sat −t 1 Ec. 3.41
ln
( T sat −t 2 )
Dónde:

T sat : Temperatura de vapor saturado (fluido caliente)
λ vap : calor latente del vapor
3.2.3.5 LONGITUD TOTAL
LT =L p∗N p Ec. 3.42
L p=2∗N H Ec.3.43
Dónde:
LT = longitud total
L p = longitud de paso
N H = Número de horquillas
3.2.3.6 COEFICIENTE DE ENSUCIAMIENTO GLOBAL
45
Rd =Rdo + Rdi Ec. 3.44
1 1
Rdi = ; Rdo = Ec. 3.45
hdi h do
Dónde:
Rd = Coeficiente de ensuciamiento global
Rdi = Coeficiente de ensuciamiento interior
Rdo = Coeficiente de ensuciamiento exterior
hdi = coeficiente de convección interior
hdo = coeficiente de convección exterior
3.2.3.7 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR
1
U OD =
1 Ec. 3.46
+ Rd
U Oc
1
U Oc =
do
do
+
d o∗ln ( )
di
+
1
Ec. 3.47
hi∗d i 2∗k ho
Dónde
U OD : Coeficiente global de transferencia de calor sucio
U Oc : Coeficiente global de transferencia de calor limpio
d o : diámetro externo del tubo
d i : diámetro interno del tubo
hi : coeficiente de convección lado interior
ho : coeficiente de convección lado exterior
k=coeficiente de transferencia de calor por conducción
46
3.2.3.8 COEFICIENTE DE CONVECCIÓN INTERIOR RE>2100
1 0.14
hi∗d i μ
ki
=0.027∗ℜ0.8∗Pr 3∗ ( )
μω
Ec. 3.48
4∗w
ℜ= Ec. 3.49
π∗μ∗d i
Cp∗μ
Pr= Ec. 3.50
ki
3.2.3.9 COEFICIENTE DE CONVECCIÓN EXTERIOR
1 0.14
ho∗d o μ
ki
=0.027∗ℜ0.8∗Pr 3 ∗ ( )
μω
Ec. 3.51
4∗W
ℜ= Ec. 3.52
π∗μ∗d o
h
o=
k∗Nu
Deq
Ec. 3.53
W
G= Ec. 3.54
a
π 2 2
a= ∗( Di −do ) Ec. 3.55
4
( Di 2−do 2)
Deq = Ec. 3.56
do
Dónde:
ho = Coeficiente de convección exterior
Re= Número de reynols.
Pr = Número de prant.
47
µ= viscosidad
D eq = Diámetro equivalente
Di= Diámetro tubo exterior lado interno
Do= Diámetro tubo exterior lado externo
3.2.4 LNG INTERCAMBIADOR MULTI-PASOS
El modelo de intercambiador de LNG (gas natural licuado) soluciona el calor y los balances
materia y energía, para intercambiadores de calor multi-pasos de flujos y redes de
intercambiador de calor. Se puede especificar varios parámetros, Incluyendo la pérdida o
fuga de calor, coeficiente global de transferencia de calor UA. Dos enfoques de una
solución son empleados, la solución es calculada directamente de una energía que
mantiene en el equilibrio. En el otro caso un enfoque iterativo puede ser usado para
intentar determinar la solución que no satisface solamente el balance de energía, además
algunas restricciones, El LNG tiene en cuenta flujos múltiples mientras el cambia este calor
admite solamente un flujo de equipo caliente y un flujo de equipo frio. El modelo de
intercambiador de LNG dinámico lleva a cabo la energía y el material mantiene el
equilibrio para un intercambiador de calor de tipo de placa - aleta de clasificación modelo.
El LNG dinámico es caracterizado como tener un área de alta densidad, admitiendo el
intercambio de calor típicamente incluso cuando bajan las pendientes de temperatura y
coeficientes de transferencia de calor existen entre las capas en la operación de LNG.
Algunas características muy importantes en el modelo dinámico de operación incluye:
• Una alternativa de especificación de presión.

• Los modelos circulan a través de la operación de LNG.
• Un modelo dinámico, que explica la demora de energía hacia dentro
• Las paredes de metal y las capas de torrente materiales.
• Transferencia de calor entre las capas depende del arreglo de los torrentes,
• Propiedades de metal, y eficiencia de aleta y bypass.
• Operación de LNG de zona múltiple. Es posible hacer un modelo de cruz y la
circulación de mostrador, las configuraciones de multi-paso dentro de la operación
de LNG.
48
• Un modelo de pérdida de calor, que da cuenta de la convección y la transferencia
de calor conductora que ocurre al otro lado de la pared.
Los cálculos en el LNG están basados en el balance de energía para los fluidos caliente y
frio. La siguiente relación general es aplicada en la unidad de operación del LNG.
d V sal
M ( H ent−H sal ) +Qinterno +Qexterno =ρ Ec. 3.57
dt
Dónde:
M = flujo de fluido
ρ = densidad
H = Entalpia
Qinterno = calor ganado en el interior por convección
Qexterno = calor ganado en el exterior por convección
V = volumen
En el LNG la dinámica construye y forma las ecuaciones de transferencia de calor

conductoras en los cálculos dinámicos para explicar la fase térmica del metal para tantas
placas como aletas.
M w ∗C pw∗dT w
=Q entrada−Qsal Ec. 3.58
dt
k
Qcond = ∗A∗(T w 1−T w 2) Ec. 3.59
x
Dónde:
M w = Masa de la pared
C pw = Capacidad calorífica
T w = Temperatura de pared
t = tiempo
Qent / sal = calor de entrada o salida
49
Qcond = Conductividad de transferencia de calor
k = Conductividad del metal
A = Área de transferencia de calor
Tw1
= Temperaturas en la pared.
Tw2
3.2.4.1 CALCULO DE UA COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR
1
U OD =
1 Ec. 3.60
+ Rd
U Oc
1
U Oc =
do
do
+
d o∗ln ( )
di
+
1
Ec. 3.61
hi∗d i 2∗k ho
Dónde:
U OD : Coeficiente global de transferencia de calor sucio
U Oc : Coeficiente global de transferencia de calor limpio
d o : diámetro externo del tubo
d i : diámetro interno del tubo
hi : coeficiente de convección lado interior
ho : coeficiente de convección lado exterior
k=coeficiente de transferencia de calor por conducción
3.2.4.2 DIFERENCIA DE TEMPERATURA LOGARÍTMICA MEDIA
50
( T 1 −t2 ) −( T 2−t 1 )
DTLM c =
Flujo en Contracorriente T 1−t 2 Ec.3.62
ln ( T 2−t 1 )
( T 1−t 1) −( T 2−t 2)
DTLM p=
Flujo en Paralelo T 1−t 1 Ec. 3.63
ln ( T 2−t 2 )
3.2.4.3 VAPOR SATURADO COMO FLUIDO CALEFACTOR
q=w∗λ vap Ec. 3.64
Vapor saturado
t 2−t 1
DTLM saturado =
T sat −t 1 Ec. 3.65
ln
( T sat −t 2 )
Dónde:
T sat : Temperatura de vapor saturado (fluido caliente)
λ vap : calor latente del vapor
3.2.4.4 CAÍDA DE PRESIÓN DEL LNG
51
La caída de presión se da por una pérdida significativa de presión en relación de entrada y
salida del intercambiador multipasos esto se da en cada capa hacia dentro el LNG la
operación puede ser determinad de dos maneras:
• Especificar la caída de presión.

• Definir la relación de presión en el flujo para cada punto especificando el valor.
Si la alternativa de circulación de presión es elegida por la caída de presión la determina

en el LNG, un valor de k es usado de relacionarse la pérdida de presión de fricción y
circulación a través del intercambiador.
Esta relación es similar a la ecuación general de una válvula.
P1
(¿−P2 ) Ec. 3.66
flujo= √densidad∗k∗√ ¿
Esta ecuación general de flujo es usada en la caída de presión a través del intercambiador
de calor haciendo las contribuciones de cabeza estáticas la cantidad debe ser definido
como la pérdida de presión de fricción que es usada a la medida del LNG con el valor
respectivo. Lo importante para este valor no es un valor de UA en conjunto que está en
estado regular excepto que simplemente para la transferencia de calor por convección del
torrente especial en cuestión con su entorno inmediatos.
3.2.4.4 ESPECIFICACIONES DINÁMICAS MÍNIMAS PARA RESOLVER LA UNIDAD DE

OPERACIÓN LNG
Tabla N°3.1. Especificaciones en el LNG
Especificación Descripción
52
Zona del tamaño Las dimensiones de cada zona del LNG
es una especificación de la operación,
toda la información en el tamaño puede
ser más completada. El tamaño se puede
modificar en el número de zonas.
Clasificación de capa o entrada La clasificación individual de cada

parámetro en la zona debe ser
especificada. Toda la información en la
clasificación puede ser completada en la
página de configuración.
Transferencia de calor Especificar todos los coeficientes de

transferencia de calor U, UA.
Esta especificación puede realizarse en la
configuración de la página del
intercambiador de calor.
Caída de presión Debe especificarse toda delta P (dP),

todo valor de presión del LNG.
Especificar la caída de presión o verificar
con detalle en la configuración de la
página.
Conexiones Cada etapa en cada zona debe ser

especificada con una alimentación y un
producto. Completar las conexiones de
cada zona de grupo.
Fuente: AspenTech\Documentation\Aspen Engineering V7_3\Aspen HYSYS. Pag. 12.
3.2.5 ENFRIADOR DE AIRE COOLER (POR CONVECCIÓN FORZADA)
La operación de unidad más fresca aérea usa una mezcla de aire ideal como un eliminador
de calor al transferir el medio para enfriar (o calentar) un fluido de proceso de entrada
53
requería la condición de torrente de salida. Uno más uno los ventiladores circulan y al
ventilarse a través de manojos de tubos para enfriar fluidos de proceso. La corriente de
aire puede ser especificada o calculada. El aire en el enfriador soluciona diferentes
especificaciones por ejemplo:
• Coeficiente de transferencia de calor en conjunto, UA

• Flujo de aire total
• Temperatura en el flujo de salida
El enfriador de aire usa en alguna ecuación básica como los calentadores, la operación de
unidad de intercambiador; sin embargo, la operación más fresca será poder hacer el
cálculo de la circulación de aire sobre la base necesaria de información clasificada. Los
cálculos más frescos están basados en un balance de energía entre el aire y el flujo de
fluidos de proceso. Para un aire cruzado, el balance de energía es calculado de la siguiente
manera:
M air∗( H Sal−H Ent )aire =M proceso∗( H ent −H Sal ) proceso Ec.3.67
Dónde:
M air : Flujo de la corriente de aire
M proceso : Flujo de corriente del proceso
H : entalpia
El deber del aire en el enfriador es retirar calor por convección, la perdida de calor del flujo
de fluido es exotérmico, El área disponible para el intercambio de calor es muy importante
ya que hace posible el retiro del calor necesario y la diferencia de temperatura es media
en relación a las condiciones de operación.
Q=−U∗A∗DTLM ∗f Ec. 3.68
Dónde:
U: coeficiente global de transferencia de calor.
A: Área de transferencia de calor.
54
DTLM: Diferencia media logarítmica de diferencia de temperatura
f: Factor de corrección.
El DTLM tiene su factor de corrección, Ft es calculado de la geometría y configuración del

enfriador con aire.
3.2.5.1 FUNCIONALIDAD DINÁMICA
El tubo más fresco de aire es capaz de almacenar existencias de la misma manera que las
otras operaciones de unidad dinámicas. La dirección del calor a través de la heladera de
aire por la que la operación es gobernada. El enfriador con aire utiliza las mismas
ecuaciones de balance de energía básica en las unidades de operación del intercambiador
de calor, los cálculos del enfriador con aire están basados en el balance de energía entre el
aire y los flujos del proceso.
3.2.5.2 BALANCE DE ENERGÍA EN EL ENFRIADOR (COOLER)
( M frio ( H sal−H ent ) frio−Qganado ) −( M caliente ( H sal −H ent )caliente −Q perdido )=0
Ec.3.69
Dónde:
M = flujo de masa (de entrada o salida)
H = entalpia (de entrada o salida)
Q = calor ganado o perdido.
3.2.5.3 ESPECIFICACIONES DINÁMICAS DEL ENFRIADOR (COOLER)
HYSYS requiere todas las especificaciones en orden para la operación unitaria del enfriador
de aire resuelve el modo dinámico.
Tabla Nº 3.2 Especificaciones dinámicas
55
Descripción Descripción
Generales UA Lo general este producto del coeficiente
de transferencia (U) y toda el área viable
para transferencia de calor, tu puedes
especificar los valores de UA en la página
de parámetros designada en la tabla.
Clasificación de información importante La clasificación de caracteres de
información, el flujo y propiedades de
enfriamiento. HYSYS provee 2 metodos de
determinación para clasificar la
información importante.
Para el enfriador con aire el método
designado, especifica las siguientes
variables en el tamaño de la página
clasificada.
- exigir velocidad
Velocidad designada
Flujo designado
Máxima aceleración
La velocidad del flujo de masa de aire
La variable sigue parámetros.
Caída de presión HYSYS provee dos opciones para

determinar la caída de presión entre los
flujos de entrada y salida del proceso.
- especificación de la caída de presión
(válvula constante )
Calcula la caída de presión
Fuente: AspenTech\Documentation\Aspen Engineering V7_3\Aspen HYSYS. Pag. 12.
56
3.2.5.4 CAÍDA DE PRESIÓN EN EL ENFRIADOR (COOLER)
La caída de presión en el enfriador con aire se determinada por lo siguiente:
3.2.5.4.1 ESPECIFICAR LA CAÍDA DE PRESIÓN
Este método asume que la diferencia de presión entre el flujo de entrada y el flujo de
salida. Estos métodos son aplicados porque ambos estabilizan el proceso en modo
dinámico.
3.2.5.4.2 DEFINE LA RELACIÓN DE RECIRCULACIÓN DE PRESIÓN EN EL AIRE MÁS FRESCO
Este método asume que la diferencia de presión entre el flujo de entrada y el flujo de
salida varía en función del tiempo. Este método es aplicado solo en modo dinámico.
Si la alternativa de circulación de presión es elegida para la determinación de presión en el

aire más fresca, es bueno relatar que la relación es similar a la ecuación de válvula general.
P1
(¿−P2 ) Ec.3.70
flujo= √densidad∗k∗√ ¿
La ecuación de circulación general usa el salto de presión a través el intercambiador de

calor sin cualquier contribución de cabeza estática. La cantidad P1−P2 , Está definido
como la pérdida de presión de fricción de la cuál es usada para "Dimensionar" la heladera
de aire.
La siguiente información que es requerida por el HYSYS a calcular el valor en modo de

estado federal regular.
 Definición completa de entrada y salida en los flujos del proceso (obtener la

circulación y el valor variable de la densidad).
 La diferencia de presión entre el flujo de entrada y salida.
 Resolver la operación del enfriador de aire.
3.2.5.5 CÁLCULOS DEL ENFRIADOR (COOLER)
57
3.2.5.5.1 VELOCIDAD DEL FLUJO DEL AIRE
El flujo de aire puede ser calculado por la siguiente relación linear.
velocidad
Flujode aire= ∗flujo de aire designado Ec. 3.71
velocidad designada
Solo en modo dinámico, la velocidad actual algunas veces no es equivalente a la demanda

de velocidad. La velocidad verdadera después de cada integración de tiempo es calculado
según:
velocidad actual=Maxima aceleracion∗( ∆ t ) +actual velocidad inicial
Ec. 3.72
h asta que ∷: velocidad actual=demandade velocidad Ec. 3.73
Cada contribución en el enfriador de aire es sumado en la siguiente ecuación.
Flujode aireTOTAL =∑ flujo de aire parciales Ec. 3.74
3.2.5.5.2 MODELOS DE ENFRIADORES
El modelo permite que usted defina, En el modo dinámico los valores son calculados por
la siguiente ecuación:
UA dinamico=F∗UA estado general Ec. 3.75
Escala del factor de flujo.
2∗f 1∗f 2
F= Ec.
( f 1∗f 2 )
3.76
58
flujo de masa
flujo de referencia
¿ Ec. 3.77
¿
f 1 =¿
flujo de masa
flujo de referencia
¿ Ec.3.78
¿
f 2 =¿
Dónde:
UA dinamico : coeficiente global de transferencia de calor en modo dinámico.
UA estado general : Valor entero dentro de los parámetros de la página designada.
Los parámetros dinámicos sobre los que grupo contiene la información del enfriador de
aire, que es descrito en la siguiente tabla.
Tabla N°3.3 Parámetros dinámicos.
Parámetros dinámicos Descripción

Volumen del fluido Especificar el volumen de flujo en el
enfriador de aire.
Flujo de masa El flujo de masa del proceso puede ser
calculado a través del enfriador de aire.
Temperatura de salida La temperatura del flujo de salida del
proceso.
3.2.6 EQUILIBRIO DE FASES
El conocimiento de los fundamentos de la termodinámica del equilibrio entre fases es

indispensable para poder discutir las operaciones unitarias de transferencia de materia
59
destinadas a la separación de mezclas. De hecho, la transferencia de materia ocurre
debido a que el sistema no se encuentra en equilibrio y por tanto, los componentes se
transfieren entre las fases en contacto hasta alcanzar el equilibrio. Las composiciones de
equilibrio dependen de ciertas variables como la presión, la temperatura y la naturaleza
química y la composición de la mezcla global.
Con el fin de simplificar la ecuación abstracta de igualdad de potenciales químicos, Lewis

definió una función denominada fugacidad que permite transformar la condición de
igualdad de potenciales químicos en igualdad de fugacidades. De esta manera, la
aplicación de la condición de equilibrio entre las fases α y β, a P y T constantes, sería:
α β
f i =f i Ec. 3.79
Donde el subíndice i hace referencia a cada uno de los componentes de la mezcla.
La fugacidad de un gas puede interpretarse como una “presión corregida”, siendo

el coeficiente de fugacidad, φi, el factor de corrección que recoge la desviación del gas de
la idealidad. De esta manera, el cálculo de la fugacidad vendría dado por la siguiente
expresión:
f i =φi Pi Ec.3.80
Resulta especialmente apropiada para calcular la fugacidad de fases no condensadas

(gases o vapores). En el caso de gases ideales, el coeficiente de fugacidad es igual a la
unidad y la fugacidad es igual a la presión parcial. En el caso de gases no ideales, el
coeficiente de fugacidad proporciona una medida de la desviación del comportamiento de
gas ideal.
Por otro lado, se define la actividad de un componente, ai, como el cociente entre la
fugacidad de ese componente en la mezcla y la fugacidad en el estado de referencia:
60
fi
ai = o Ec.3.81
fi
La temperatura del estado de referencia debe ser la misma que la del sistema, sin embargo
la composición y la presión no tienen que ser necesariamente las mismas (y de hecho
generalmente no lo son). También se define el coeficiente de actividad (γi), como la
relación entre la actividad del componente i y una medida conveniente de la
concentración, que normalmente es la fracción molar, y que proporciona una medida de la
desviación del comportamiento del sistema con respecto del comportamiento de mezcla
ideal:
ai =γ i x i Ec. 3.82
Combinando las definiciones de actividad y coeficiente de actividad, se obtiene la

siguiente expresión para el cálculo de la fugacidad, que será especialmente adecuada para
el caso de fases condensadas:
o o
f i =ai f i =γ i x f i Ec. 3.83
Por otro lado, cuando el equilibrio entre fases se calcula a través de actividades, como
suele ocurrir en el caso de mezclas líquidas, se introduce el denominado factor de
corrección de Poynting (FPi) para tener en cuenta el efecto de la presión sobre la fugacidad
del líquido. Esto debe hacerse ya que, normalmente, el estado de referencia para los
componentes de una fase líquida se elige como el líquido puro a la temperatura del
sistema, y el coeficiente de fugacidad del líquido puro se evalúa para el vapor en equilibrio
con éste que, obviamente, se encuentra a una presión (la presión de vapor) que es
diferente de la del sistema. El factor de corrección de Poynting se calcula mediante la
siguiente expresión:
FP i=exp ( v oi ( P−Poi )
RT ) Ec. 3.84
Donde viº es el volumen específico del líquido en el estado de referencia.
61
El factor de Poynting solo cobra importancia a presiones elevadas.
Utilizando todos estos conceptos, se define la relación de equilibrio entre fases.
Ki = yi/xi Ec.3.85
siendo yi y xi las fracciones molares del componente i en cada una de las dos fases en
equilibrio, yi corresponde a la fase ligera y xi a la fase pesada.
En el caso frecuente del cálculo del equilibrio líquido-vapor, la expresión más conveniente
de la relación de equilibrio se obtiene combinando las ecuaciones, para calcular la
fugacidad del componente i en la fase vapor, para calcular la fugacidad del componente i
en la fase líquidaS
y i φoL Po
K i= = iV γ γi FP i i Ec. 3.86
x i φi P
la ecuación 3.86 puede simplificarse y, en el caso más sencillo en que pueda considerarse
comportamiento de gas ideal y que la fase líquida se comporte como una mezcla ideal, se
obtiene la siguiente expresión, ampliamente conocida:
o
y i γ i Pi
K i= = Ec. 3.87
xi P
El cálculo de la fugacidad en mezclas gaseosas se realiza a través del coeficiente de

fugacidad, que proporciona una medida de la desviación del comportamiento del gas con
respecto del gas ideal. De acuerdo con la termodinámica clásica, el coeficiente φi se puede
obtener a partir de la siguiente ecuación:
P
f
ln φ =ln i =
1
∫ ∂V
y i P RP 0 ∂ ni
i
[( )T , P ,n j
−
RT
P]dP Ec. 3.88
Donde:
( ∂V∂n )
i T , P , nj
=V́ i Ec. 3.89
62
es el volumen molar parcial del componente i.
Como puede verse, en la ecuación 3.89 se compara el volumen molar parcial del
componente i con el volumen molar del gas ideal. Esta ecuación puede aplicarse sin
problemas cuando se dispone de una ecuación de estado, es decir, de la relación
matemática entre V, P, T y composición, que permita evaluar el término correspondiente al
volumen molar.
Si se utiliza la ecuación de estado Peng Robbinson, se llega a la siguiente expresión:
[ ]
c
P
lnφi = 2 ∑ y i Bij −Bmezcla Ec. 3.90
j=1 RT
con Bmezcla dado por la ecuación:
Ec. 3.91
con Bij = Bji.
Para gases puros no polares, puede usarse la correlación propuesta por Pitzer y Curl y por
O’Connell y Prausnitz para el cálculo de Bij, en función de la temperatura crítica, Tci, la
presión crítica, Pci, y el factor acéntrico, ωi. El factor acéntrico tiene en cuenta las
diferencias en la forma de las moléculas y es igual a cero para moléculas simétricas. Se
calcula a partir de las curvas de presión de vapor y se define por la siguiente ecuación:
Ec.3.92
donde Pio es la presión de vapor de i a la temperatura absoluta T = 0.7 T ci. Según esta
correlación, Bii se calcula:
63
Ec.3.93
Donde los términos f(μ) y f(AS) representan, respectivamente, contribuciones debidas a la

polaridad de las moléculas y la existencia de asociaciones o disociaciones entre éstas. En el
caso de gases puros polares, sólo tendría un valor distinto de cero el término f (NP). Para
calcular cada uno de estos términos:
Ec.3.94
Ec. 3.95
y, si el momento dipolar reducido es mayor o igual que 4, μRi ≥4:
Ec.3.96
Ec.3.97
y si μRi<4:
Ec.3.98
El momento dipolar reducido se calcula:
64
Ec.3.99
donde μi es el momento dipolar en Debye, P ci la presión crítica en atm y T ci la temperatura

crítica en K. ηi es un coeficiente que sólo es distinto de cero para las moléculas que tienden
a dimerizarse en fase vapor. Se obtiene por correlación de datos experimentales. Las
contribuciones debidas al momento dipolar y a la constante de disociación son
despreciables para TR > 0.95 ya que son muy débiles
Para calcular los coeficientes Bij se utilizan las mismas ecuaciones de correlación, pero
reemplazando Pci por Pcij, Tci por Tcij, ωi por ωij, μRi por μRij y ηi por ηij. Las nuevas constantes
vienen dadas por las siguientes expresiones:
Ec. 3.100
Ec. 3.101
Ec. 3.102
donde Vci es el volumen crítico de i.
Ec. 3.103
Ec. 3.104
Si una de las sustancias, i, es polar, y la otra, j, no, se aplica:
65
Ec. 3.105
y si las dos son polares:
Ec. 3.106
donde ωiH es el factor acéntrico del homomorfo del cuerpo i, es decir, un hidrocarburo con
aproximadamente el mismo tamaño y la misma forma que la molécula polar.
El intervalo de validez de esta ecuación es suficiente para los cálculos de equilibrio a

presiones moderadas de mezclas que se desvían bastante de la idealidad. La condición, a
menudo citada, de que el volumen molar de mezcla debe ser superior a dos veces el
volumen molar crítico, lleva normalmente a una presión máxima de aplicación del orden
de 15 atm.
3.2.6.1 CÁLCULO DE LA FUGACIDAD EN MEZCLAS LÍQUIDAS
El procedimiento más útil para calcular fugacidades de componentes de mezclas líquidas

consiste en definir una disolución líquida ideal y utilizar el coeficiente de actividad para
proporcionar una medida cuantitativa de las desviaciones de la idealidad. Se define una
disolución líquida ideal como aquélla en que, a P y T constantes, la fugacidad de un
componente es proporcional a alguna medida de la concentración:
Ec. 3.107
Donde es una constante de proporcionalidad dependiente de P y T e independiente de

xi. Si la Ec. 3.107 se cumple para todo el intervalo de composición, se dice que la disolución
es ideal según la Ley de Raoult, y la constante de proporcionalidad es la fugacidad del
componente puro a la T de la disolución (si el vapor se comporta como gas ideal, dicha
66
constante de proporcionalidad sería la presión de vapor). Una disolución ideal es aquella
en que la fase vapor es un gas ideal (se encuentra a presión lo suficientemente reducida), y
todas las moléculas de la fase líquida son virtualmente del mismo tamaño y entre ellas
existen las mismas fuerzas intermoleculares de atracción. Como consecuencia, la mezcla se
desarrolla sin interacciones químicas y la entalpía molar parcial y el volumen molar parcial
de cada componente son iguales a la entalpía molar y al volumen molar correspondientes,
respectivamente. El comportamiento de las mezclas reales se describe a través de
las funciones de exceso, que son propiedades termodinámicas de las disoluciones que
representan la diferencia entre el valor de la propiedad en la disolución real y en la
disolución ideal. Para la termodinámica del equilibrio entre fases, la propiedad de exceso
más útil es la energía libre de exceso, ya que está relacionada con el coeficiente de
actividad:
Ec. 3.108
Existe un gran número de ecuaciones que representan g E en función de la composición,

algunas empíricas y otras basadas en modelos de composición local. Todas ellas contienen
unos parámetros ajustables que han de determinarse a partir de los datos experimentales
de equilibrio del sistema. En general, los modelos más utilizados para describir el
comportamiento de mezclas altamente no ideales, incluyendo aquéllas en que se produce
desdoblamiento en dos fases líquidas, son NRTL y UNIQUAC, y cuando no se dispone de
los valores de los parámetros ajustables, el modelo de contribución de grupos UNIFAC.
3.2.6.2 CÁLCULOS DE EQUILIBRIO ENTRE FASES
Previamente a la realización de cualquier cálculo de equilibrio hay que hacer una selección
adecuada del modelo que se va a utilizar para el cálculo de los coeficientes de fugacidad y
de actividad, dependiendo de la naturaleza química del sistema con el que se está
trabajando.
67
Esta es una etapa crucial en el diseño y simulación de operaciones de separación y
determina en gran medida la bondad de los resultados obtenidos.
Puntos de burbuja y de rocío
En el caso del cálculo del punto de burbuja (condiciones correspondientes al caso en que
la mezcla se encuentra como líquido saturado, en equilibrio con el vapor) se especifican la
composición del líquido y la presión (o la temperatura) y se trata de determinar el valor de
la temperatura (o de la presión, P) corresponde equilibrio, así como la composición del
vapor en equilibrio. La ecuación que debe resolverse es la siguiente:
Ec. 3.109
En la figura 3.9 se muestra el algoritmo de cálculo para resolver un problema de cálculo de

temperaturas de burbuja:
68
Fig.3.9 Diagrama de flujo para determinar Temperatura de burbuja
Para el cálculo de la temperatura o la presión de rocío (condiciones correspondientes al

caso en que la mezcla se encuentra como vapor saturado, en equilibrio con el líquido) se
sigue un esquema similar al de la temperatura o presión de de burbuja. Evidentemente, en
este caso la ecuación que debe cumplirse es la ecuación característica del punto de rocío:
Ec. 3.110
En la figura se muestra el algoritmo de cálculo de la presión de rocío
69
Figura 3.10. Algoritmo de cálculo de presión de rocío
Figura 3.11 Algoritmo de cálculo de temperatura de roció
3.2.6.3 SEPARADOR FLASH
70
3.2.6.3.1 CARACTERIZACIÓN DEL ESTADO DE EQUILIBRIO TERMODINÁMICO DE UN
SISTEMA
La regla de las fases establece el número de propiedades macroscópicas intensivas que

deben especificarse para establecer el estado de un sistema.
Existe un número preciso de propiedades del sistema, las cuales una vez especificadas,
definen automáticamente el estado de equilibrio y establecen el valor de las restantes
propiedades intensivas. Este número se denomina el grado de libertad termodinámico del
sistema, y depende del número de componentes químicos (especies) y del número de
fases presentes. La relación entre el grado de libertad D, el número de componentes C, y el
número de fases φ se llama la regla de las fases, que se deriva de principios
termodinámicos, y viene dada por:
D=C−∅+2 Ec.111
Esta ecuación, para sistemas sin reacción de un solo componente, se reduce a:
D=3−∅ 111 Ec.112
Esta ecuación indica que un componente puro puede existir en tres fases en equilibrio
como mucho, lo que sucede en un único punto llamado punto triple. Si el sistema consta
de dos fases, solo hay un grado de libertad, y por tanto se puede especificar la presión o la
temperatura, pero no ambos. En este caso las ecuaciones de estado y las curvas de
equilibrio presión-temperatura (curvas de presión de vapor para sistemas líquido-vapor)
nos permiten definir la fase del sistema con las propiedades intensivas P, T y V.
Para sistemas con múltiples componentes y dos fases, la especificación y determinación de

los estados de equilibrio resulta más complicada. En general, además de especificar T, P, o
V, se necesitan también las composiciones de las fases.
Adicionalmente, para el caso de corrientes y sistemas donde coexisten las dos fases líquido
y vapor, se precisa mayor información termodinámica, dado que las propiedades de los
componentes puros han de complementarse con los coeficientes de equilibrio (valores de
71
K). Cuando se trata de una corriente bifásica, la identificación de las fases y su distribución
requiere llevar a cabo cálculos de puntos de rocío y burbuja, y la determinación de las
composiciones de cada una de las fases precisa seguir un cálculo adicional: la vaporización
o “flash” isotermo.
Fig.3.12 Esquema representativo de flash continúo.
Fuente:www.modeladoeningenieria.edu.ar/mei/repositorio/descargas/modelado/cap09.pdf
Como se ha indicado, se supondrá en todo caso la presión especificada.
Balance de materia:
F=L+ V Ec. 3.113
Balance de energía:
Q+ F HF=V VH + L HL Ec. 3.114
Q= Calor incorporado o (extraído)
HF= Entalpia específica de la alimentación.
HL= Entalpia específica del líquido
HV= Entalpia específica del vapor
3.2.6.3.2 RELACIONES DE EQUILIBRIO
y i=K i xi Ec. 3.115
72
K= Constante de equilibrio del componente i
3.2.6.3.3 RELACIONES TERMODINAMICAS
HL=HL ( P ,T , x ) Ec.3.116
HF=HF ( T f , Pf , z ) Ec.3.117
HV =HV ( P ,T , y ) Ec.3.118
K i=K I (T , P , x , y ) Ec.3.119
3.2.6.3.4 RELACIONES ENTRE LAS FRACCIONES MOLARES
∑ z i−1 Ec.3.120
i=1
∑ y i=1 Ec.3.121
i=1
∑ x i=1 Ec.3.122
i=1
3.2.6.3.5 CALCULO DE SEPARADORES FLASH ISOTERMICO
En la ingeniería de procesos químicos, los cálculos de separadores flash constituyen uno

de los cálculos básicos más frecuentemente empleados. Como se ha visto en el apartado
anterior, se requiere un cálculo flash para determinar el estado de cualquier corriente de
proceso que ha sufrido una transformación física o química, como ocurre cuando hay un
intercambio de calor, ya sea por un cambio de presión o un cambio de composición debido
a una reacción.
A continuación se expone el problema de cálculo de un flash, primero considerando un

modelo termodinámico ideal, que más adelante se generalizará a no-ideal, y el
procedimiento más habitual para su resolución.
73
Flash isotermo
Considérese un sistema con dos fases y S número de componentes. El grado de libertad

termodinámico de este sistema será
D=S−2+2=S
Con T y P especificadas, se reduce a S – 2. Así pues, si se especifican S – 2 composiciones

de la mezcla, el estado el sistema queda termodinámicamente determinado.
Sea por ejemplo el sistema mostrado en la figura. Si se toma 1 mol/hr de la corriente con
las composiciones conocidas de la mezcla z ii = 1. S a unas T y P especificadas, y se desea
calcular la distribución de la mezcla en V mol/hr de vapor de composición y ii = 1. S y L
mol/hr de líquido de composición xii = 1. S Se tienen por tanto 2 S incógnitas. Por otro
lado, hay S ecuaciones de balance de materia y S ecuaciones de coeficientes K
especificados. Por tanto, el problema está correctamente especificado.
Fig.3.13 Flash Isotermico
Fuente: https://procesosbio.wikispaces.com/file/view/OPERACIONES+B%C3%81SICAS.
74
Balance de materia:
F=L+ V Ec.3.123
Balance de energía
Q+ F HF=V VH + L HL Ec.3.124
Si se define a la fracción vaporizada ψ como la relación caudal de vapor producido a caudal

de alimentación (ψ = V/F) y utilizando la relación de equilibrio yi=Kixi, además del balance
(L = F - V), se tiene:
F z i=ψF K i x i+ F ( 1−ψ ) x i Ec.3.125
Dividiendo ambos términos por F, tomando como factor común xi y reordenando resulta:
z i=x i ( ( ψ K i +1 ) −ψ) Ec.3.126
Despejando xi y tomando como factor común a ψ, se obtiene.
zi
x i= Ec.3.127
ψ ( K i−1 )+ 1
Recordando además que yi=Kixi
K i zi
y i= Ec.3.128
ψ ( K i−1 ) +1
Luego, utilizando la siguiente ecuación, que debe cumplirse necesariamente por

definición, ya que ambos términos deben sumar la unidad.
s s
∑ y i−∑ xi =0 Ec.3.129
i=1 i=1
Reemplazando las 2 ecuaciones anteriores e obtiene:
s
( K i−1)z i
∑ψ =0 Ec.3.130
i=1 ( K i−1 ) +1
75
Esta última ecuación nos permite fácilmente calcular ψ, ya que ésta es la única incógnita,
suponiendo que Ki es una función sólo de T y P, ya conocidas. Esta estrategia de cálculo
fue propuesta por Rachford y Rice (1952).
Existen otras estrategias para lograr ecuaciones similares a la anterior, aunque la forma
presentada más arriba ha probado ser conveniente desde el punto de vista numérico.
La estrategia de resolución numérica para obtener los valores de las corrientes de salida
será, en consecuencia, la siguiente:
1. Adoptar un valor inicial para ψ.
2. Resolver la Ecuación anterior 18 por algún procedimiento iterativo (por ejemplo,

Newton-Raphson (N-R)).
3. Obtenido el valor de ψ que satisface a la Ecuación anterior, calcular los valores xi e

yi utilizando las Ecuaciones (3.127) y (3.128).
4. Obtener los caudales molares de las corrientes de vapor y líquido a partir de la

fracción vaporizada: V = ψ F , L = F - V.
5. Conociendo los valores de los caudales y las composiciones, utilizar el balance de

energía para calcular el valor Q (calor intercambiado) utilizando la Ecuación de
balance de energía.
6. Imprimir resultados o depositarlos en el banco de datos del simulador.
Este procedimiento de cálculo es muy robusto y suficientemente probado, en especial a

través del análisis matemático del comportamiento de la función de chequeo (3.130) en
función de la fracción vaporizada (que varía entre cero y uno). Generalmente el
procedimiento iterativo adoptado es el de Newton-Raphson. La derivada puede calcularse
de la expresión analítica derivando la Ecuación (3.130) en función de ψ.
El principal problema aquí surge cuando se aplica este método a sistemas en los cuales la
constante de equilibrio es fuertemente dependiente de las composiciones del líquido y del
76
vapor (mezclas de comportamiento no ideal). En este caso, el comportamiento de la
Ecuación (3.129) es fuertemente no lineal y no resulta conveniente el esquema
anteriormente planteado. Para este problema existen diversas opciones.
Una de ellas utiliza la estrategia anteriormente explicada, agregando un nuevo lazo de

iteración, que contempla la variación de K con las composiciones.
Esquemáticamente, los pasos a seguir en este caso son los siguientes:
1. Estimar valores iniciales para x e y.
2. Resolver la Ecuación (3.130) para el valor de ψ con la misma técnica anterior.
3. Calcular, a partir de ψ, el valor de las composiciones x e y, utilizando las Ecuaciones

(3.127) y (3.128).
4. Comparar los valores obtenidos para x e y con los utilizados (supuestos) en la

iteración anterior. Si coinciden, pasar al paso (5). De lo contrario, volver a (1). Usar
los valores recientemente calculados de x e y para la nueva iteración (sustitución
directa) o bien utilizar métodos acelerados (Wegstein).
5. Con el valor de ψ, y los valores de x e y, obtener los caudales de vapor y de líquido.
6. Calcular, utilizando la Ecuación (3.124), el calor intercambiado. Pare
Para el caso de mezclas no ideales, como las azeotrópicas, por ejemplo, el esfuerzo de
cálculo y la complejidad de las funciones respectivas es muy importante y no debe
subestimarse.
En efecto, puede afirmarse que la mayor parte del tiempo de cómputo es empleado en
realizar los cálculos de las propiedades fisicoquímicas.
Por otro lado, si bien el método (algoritmo) asegura que los balances son cerrados con la
exactitud que se desee, ello no significa que el resultado sea correcto.
En efecto, los resultados obtenidos representarán el funcionamiento del equipo

aceptablemente o no, según la bondad de la estimación de las propiedades fisicoquímicas
77
que obtengamos. Esto implica que debe seleccionarse un método adecuado, ya que de lo
contrario, todo el esfuerzo en ganar exactitud en los criterios de error asignados a los
balances respectivos no se compadecerá con la realidad física del problema a resolver. Es
muy importante insistir en que pequeños errores en la estimación de las propiedades
respectivas pueden generar errores importantes en los resultado finales.
3.2.6.3.6 FLASH ADIABATICO
balance de materia:
F=L+ V Ec.3.131
Las ecuaciones en K son:
y i=K i xi Ec.3.132
Para resolver el sistema, depende si utilizamos las ecuaciones de K para sustituir las
variables yi o xi, se pueden obtener dos expresiones en las ecuaciones de balance.
z i= ( V K i + L ) x i Ec.3.133
z i =( V K i + L ) y i Ec.3.134
K1
Utilizando las expresiones en xi, resolvemos para xi, y se suman éstas, obtenemos.
z i /¿ ( V K i + L )
s s
Ec.3.135
∑ xi=1=∑ ¿
i=1 i=1
Utilizando las expresiones en yi, resolvemos para yi y se suman estas, obtenemos.
s s
K i zi
∑ yi=1=∑ V Ki+ L
Ec.3.136
i=1 i=1
78
Si ahora restamos ambas ecuaciones, siguiendo el método de resolución conocido como
criterio de Rachford-Rice, se obtiene.
s
z −K z
∑ Vi K +i Li =0 Ec.3.137
i=1 i
Como además L=1−V , ya que hemos tomado como base de cálculo la corriente de
entrada F=1 mol/hr, resulta.
s
z −K z
∑ 1+V
i i i
K +L
=0 Ec.3.138
i=1 i
La única incógnita en esta ecuación es el flujo de vapor V, y por tanto su solución da V, que
tendrá un valor entre 0 y 1, y con V se determina L = 1 – V. Con ello, se calculan x i de la
correspondiente expresión y se obtienen yi de las ecuaciones en K.
Como se puede apreciar, cuando S > 2 la ecuación anterior es no-lineal en V. La no-

linealidad viene introducida por las relaciones en K. Nótese además que como V está
basada en una alimentación unitaria, puede considerarse como una relación de flujo, es
decir moles de vapor por mol de alimentación.
3.2.7 DESTILACIÓN MULTICOMPONENTE
La mayoría de los procesos de destilación a nivel industrial involucran mezclas de más de

dos componentes. Es por esto que el desarrollo de métodos de diseño para torres de
destilación es de gran importancia. En la actualidad existen métodos cortos o aproximados
y métodos rigurosos disponibles para el diseño de columnas de destilación.
La destilación es utilizada cuando el grado de separación logrado por una vaporización

parcial o una condensación parcial en una etapa resulta inadecuado, debido a que las
diferencias en volatilidades entre las especies de la mezcla de alimentación no es
suficientemente grande. Se puede lograr una separación satisfactoria por medio de
destilación multietapa, sin necesidad de añadir un agente de separación de masa.
79
La destilación involucra múltiples contactos entre las fases líquidas y vapor que fluyen en
contracorriente. Cada contacto consiste en el mezclado de las dos fases para promover la
rápida distribución de las especies por transferencia de masa, seguido de la separación de
fases. Los contactos son a menudo hechos en platos horizontales en un arreglo vertical en
una columna. El vapor, mientras fluye hacia arriba en la columna, se va enriqueciendo con
las especies más volátiles. El líquido por su parte, mientras fluye hacia abajo en la columna
se enriquece con las especies menos volátiles. La alimentación a la columna de destilación
se hace en un plato intermedio, casi siempre cerca de la parte media de la columna. La
parte de la columna que se encuentra por arriba de la alimentación se denomina sección
de enriquecimiento o de rectificación, y la parte por debajo de la alimentación es llamada
agotamiento.
El vapor de alimentación asciende por la columna, mientras que el líquido desciende. El

líquido es requerido para hacer contactos con el vapor de arriba del plato de alimentación,
y el vapor es requerido para hacer contactos con el líquido por debajo de la etapa de
alimentación. Frecuentemente, el vapor de la parte superior de la columna es condensado
en un condensador con agua de enfriamiento o un refrigerante para proveer el líquido
requerido para el contacto de las fases, llamado reflujo.
De manera similar, el líquido del plato inferior de la columna en enviado a un rehervidor,

donde es calentado por vapor de condensación o algún medio de calentamiento, para
proveer el vapor para el contacto, llamado boilup. Todo esto se observa en la figura 19.
80
Fig. 3.14. Esquema de una columna de destilación
(Tomada de Seader, J.D. y Henley, E. J.,2000)
3.2.7.1 MÉTODO CORTO DE DISEÑO FENSKE-UNDERWOOD-GILLILAND
En uso de métodos rigurosos ha ido ganando terreno en el diseño de columnas simples,

debido al uso de programas computacionales que disminuyen el tiempo de cálculo. A
pesar de esto, los métodos aproximados siguen empleados para el diseño preliminar,
estudios paramétricos para establecer condiciones óptimas y para el estudio de síntesis.
El método aproximado de diseño más utilizado es el de Fenske-Underwood-Gilliland

(FUG). Éste supone volatilidades relativas, flujos molares constantes en la torre, perdidas
de calor despreciables, entre otras cosas. Para alimentaciones de mezclas
multicomponentes, es necesario la especificación de dos componentes claves, su
81
distribución en el fondo u en el domo de la torre, plato de alimentación, relación de reflujo
y el perfil de presiones de la torre.
El método de FUG, consta de las ecuaciones/correlaciones de:
-Fenske, para el cálculo del número de etapas mínimas a reflujo total.
-Underwood, para el cálculo de reflujo mínimo con etapas infinitas.
-Gilliland, para el cálculo de etapas a reflujo de operación.
-Kikbride, para el cálculo de numero de platos en la sección de agotamiento y la sección de

rectificación.
3.2.7.2 ECUACIÓN DE FENSKE
Las ecuaciones de Fenske suponen que todo vapor que sale de la etapa N es condensado y
regresado a la etapa N como reflujo, así como todo el líquido que sale de la etapa 1 es
vaporizado y regresado a la etapa 1 como boilup. Con esto se plantean los balances de
materia por plato, obteniendo la expresión:
N min=
log
[( )( )]
x D ,LK
x B , LK
x B , HK
x D , HK Ec. 139
log α LK , HK
o bien:
N min=
log
[( )( )]
d D , LK
d B , LK
h B , HK
b D , HK Ec.140
log α LK , HK
Donde N min es el número de etapas mínimas, d el flujo de destilado el flujo de fondos,

x la composición, D el destilado, B los fondos, LK el componente clave ligero, HK el
componente clave pesado, α la volatilidad relativa.
82
Una vez calculadas las etapas mínimas se puede proceder a calcular la distribución de los
componentes no clave mediante:
fi
bi=
d HK N Ec.141
1+ α min
b HK i. HK
para la corriente de fondos, o bien:
d HK N
fi α min
b HK i , HK
d i= Ec.142
d N
1+ HK α i . HKmin
b HK
Para la corriente de destilado, donde f es el flujo de alimentación, i el componente i

(Seader, J.D y Henley, E.,2000)
3.2.7.3 ECUACIÓN DE UNDERWOOD
Las ecuaciones de Underwood calculan el reflujo mínimo si se tiene una columna con
etapas infinitas para lograr la separación. Como todos los componentes se encuentran
presentes en la etapa de alimentación y se requieren varias etapas para reducir la
composición de los componentes más pesados que el clave pesado, el pinch para estos
componentes se encuentra unas etapas arriba que la etapa de alimentación. De forma
similar, se requieren varias etapas para reducir la composición de los componentes más
ligeros que el ligero, por lo que el pinch para estos componentes se localiza unas etapas
debajo de la etapa de alimentación. En la figura 3.14 se puede observar diversos casos de
las distribuciones de los puntos pinch en una columna de destilación.
Fig.3.14 Puntos Pinch en columnas de

destilación
83
(Tomada de Seader, J.D. y Henley, E. J.,2000)
Teniendo en cuenta lo anterior, se plantean las ecuaciones para estas zonas en términos de
la volatilidad combinándolos con los balances de materia y la ecuación de condición
térmica de alimentación se obtiene:
α i , HK x F , i
1−q=∑ =∑ f i Ec.143
α i . HK−∅
V min α x
=∑ i, HK D ,i =1+ Rmin Ec.144
D α i . HK −∅
Donde q es la condición térmica de alimentación, F la alimentación, V min el flujo de

vapor mínimo, Rmin la relación de reflujo mínima, ∅ parámetro ajustable.
Estas ecuaciones se resuelven simultáneamente para encontrar el valor de ∅ . La raíz

correcta de ∅ debe encontrarse entre los valores de α de los componentes clave.
Con este valor se calcula el reflujo mínimo. (Seader, J.D. y Henley, E. J., 2000)
3.2.7.4 CORRECCIÓN DE GILLILAND
La corrección de Gilliland se emplea para el cálculo de etapas con reflujo de operación.

Como la relación de reflujo y el número de etapas deben ser mayores que los mínimos,
estos parámetros pueden ser calculados si uno de ellos es fijado como un múltiplo,
obteniendo el otro por medio de la correlación:
N −N min
N +1
=1−exp
[(
1+54.4 X
11+ 117.2 X )( XX−1 )]
0.5 Ec.145
Dónde:
84
R−Rmin
X= . Ec.146
R+1
donde R es la relación de reflujo, N el número de etapas.
La correlación de Gilliland se encuentra restringida por:
-Número de componentes entre 2 y 11
-0.28 <q <1.42
-presión de vacío hasta 600 psig
-1.11 <α <4.05
-0.53 <Rmin <9.09
-3.4 <Nmin <60.3
(Seader, J.D y Henley, E.J.,2000)
3.2.7.5 CORRELACIÓN DE KIRKBRIDE
La correlación de Kirkbride es utilizada para la localización de la etapa de alimentación

óptima.
Esto supone una distribución ideal de las zonas de rectificación y de agotamiento.
La correlación es la siguiente:
0.206
[( )( ) ( )]
2
NR x F , HK x B , LK B
= Ec.147
NS x F , LK x D, HK D
donde R es la zona de rectificación, S la zona de agotamiento.
85
Al igual que la correlación de Gilliland, presenta error cuando la zona de agotamiento es
más importante que la zona de rectificación, debido a que el boiluo no fue considerado
como un efecto importante. (Seader, J. D. y Henley, E. J,. 2000)
3.2.7.6 MÉTODOS RIGUROSOS DE SIMULACIÓN
Para el diseño final de un equipo es necesaria la determinación rigurosa de temperaturas,

presiones, flujos de corrientes, composiciones, y transferencia de calor en cada plato. Esta
determinación se hace resolviendo el balance de materia, el balance de energía y las
relaciones de equilibrio para cada plato. Estas relaciones son ecuaciones algebraicas no
lineales que interactúan fuertemente, por los que los procesos de solución son complejos
y tediosos.
Sin embargo, cuando estos procedimientos son programados en computadoras las

soluciones son obtenidas en forma rápida. Es por esto que la simulación rigurosa ha ido
adquiriendo gran importancia en la toma de decisiones para la elección de equipos.
Existen diversos métodos de simulación rigurosa que resuelven los complejos sistemas de
ecuaciones, entre ellos se encuentran los métodos de:
-Punto de Burbuja, propuesto por Wang-Henke
-Correlación Simultánea, propuesta por Naphtali-Sandholm
-Inside-Out, propuesto por Boston-Sullivan
3.2.7.7 ECUACIONES DE MESH
Si se considera un separador líquido-vapor general, en estado estable operando en

continuo, teniendo un número de platos en un arreglo de cascada en contracorriente y
suponiendo que el equilibrio se alcanza en cada plato, que no existen reacciones químicas
86
y que arrastre de gotas de líquido en el vapor y la oclusión de burbujas de vapor en el
líquido son despreciables, se plantea el modelo de etapa de equilibrio j para un separador
líquido-vapor, donde las etapas son numeradas de arriba hacia abajo, observado en la
figura 8.3. (Seader, J.D. y Henley, E.J.,2000)
Fig. 3.16 Modelo General de Etapa de Equilibrio y de Cascada en Contracorriente
(Tomada de Seader, J.D. y Henley, E.J.,2000)
Para cada etapa teórica general se pueden expresar un conjunto de ecuaciones en

términos de un conjunto de variables. Este conjunto de ecuaciones son denominadas
ecuaciones MESH.
Ecuaciones M: Balances de materia para cada componente (C ecuaciones por cada plato)
M i , j =L j−1 x i , j−1+ V j +1 y i , j+1 + F j zi , j− ( L j +U j ) x i , j−( V j +W j) y i , j=0 Ec.3.148
Ecuaciones E: Relaciones de equilibrio de fases para cada componente (C ecuaciones por

cada plato)
Ei , j= y i , j−K i , j xi , j=0 Ec.3.149
87
Ecuaciones S: Sumatorias de fracción mol (una por cada plato)
S
C
(¿¿ y ) j=∑ y i , j −1.0=0 Ec. 3.150
i =1
¿
S
C
(¿¿ x) j=∑ x i , j−1.0=0 Ec.3.151
i=1
¿
Ecuaciones H: Balances de energía (uno por cada plato)
H j =L j−1 h j−1 +V j +1 h V + F j h F −( L j+U j ) h L −( V j +W j ) hV −Q j =0

j+1 j j j
Ec.3.152
Donde M es el balance de materia, L el flujo de líquido, V el flujo de vapor, F el flujo de

alimentación, U salida lateral de líquido, W salida lateral de vapor, x la composición del
líquido, y la composición del vapor, z la composición de la alimentación, E es la relación de
equilibrio, K es la constante de equilibrio, S la relación de sumatoria, H el balance de
energía, h es la entalpía, Q es la carga térmica, i es el componente i de la mezcla, j el
número de etapa.
Además de estas ecuaciones, se puede plantear un balance de materia general,

combinando las ecuaciones de sumatorias (Ec. 12 y 13) para los C componentes a través
de la etapa 1 hasta la etapa N, dando como resultado:
j
L j=V j+ 1+ ∑ ( F m −U m−W m )−V 1 Ec.3.153
m =1
Cada etapa de equilibrio está definida por 2C+3 ecuaciones MESH. Una cascada en
contracorriente de N etapas, es representada por N(2C+3) ecuaciones en [N(3C+10)+1]
88
variables. Si N y todas las F j , z ij , T Fj , P Fj ,U j ,W j y Q j son especificadas, el modelo es
representado por N(2C+3) ecuaciones algebraicas simultáneas en N(2C+3) variables
desconocidas que comprenden todas las x ij , y ij , L j y T j , donde las ecuaciones M (Ec. 9),
E(Ec.10 ) y H (Ec. 13) son no lineales. (Seader, J.D. y Henley, E. J., 2000)
3.2.7.8 ALGORITMO DE LA MATRIZ TRIDIAGONAL (MÉTODO DE THOMAS)
La clave para el éxito de los métodos de simulación rigurosos es la matriz tridiagonal que
resulta de la modificación de las ecuaciones M (Ec.9), cuando se eligen como variables de
corte a T j y V j , lo cual lleva a ecuaciones M modificadas lineales en la variable de
fracción mol de líquido. Este conjunto de ecuaciones para cada componente es resuelto
mediante el algoritmo de Thomas, que es una modificación de la eliminación Gaussiana
tradicional. Las ecuaciones M modificadas se obtienen cuando se sustituyen las
ecuaciones E (Ec.10) en las ecuaciones M (Ec. 9) para eliminar y y la sustitución del balance
de materia general (Ec. 14) en las ecuaciones M (Ec. 9) para eliminar L. El resultado de
dichas sustituciones para cada etapa y cada componente es:
A j x i . j −1 + B j x i , j+C j x i . j +1=D j Ec.3.154
Donde:
j−1
A j=V j + ∑ ( F m −W m−U m )−V 1 , 2≤ j ≤ N Ec.3.155
m =1
[ ]
j
B j=− V j+1 + ∑ ( F m−W m−U m )−V 1 +U j+ ( V j +W j ) K i , j ,1 ≤ j≤ N Ec .3.1556
m=1
C j=V j+1 K i . j +1 , 1 ≤ j≤ N−1
D j =F j z i . j , 1 ≤ j≤ N
89
Con x i ,0 =0, V N +1=0,W 1=0 y U N =0. Si las ecuaciones M modificadas son
agrupadas por componente, pueden ser escritas como una serie de C matrices
tridiagonales independientes donde la variable de salida para cada matriz es x i en toda
cascada en contracorriente de N etapas.
Las constantes B j y C j para cada componente dependen solamente de las variables

T y V que resultan de los calores de K.
El algoritmo de Thomas para resolver el sistema tridiagonal es un procedimiento de

eliminación Gaussiana que involucra la eliminación hacia adelante empezando por la etapa
1 y siguiendo hasta la etapa N para aislar x i. N . Los demás valores de x i , j se obtienen
por sustitución hacia atrás empezando por x i. N −1 . (Seader, J.D. Henley, E. J., 2000)
3.2.7.9 MÉTODO DE PUNTO DE BURBUJA (WANG-HENKE)
90
La destilación involucra frecuentemente especies que tienen un rango pequeño de
relaciones de equilibrio líquido-vapor (vapores de k i ). El algoritmo más efectivo para
este tipo de casos es el denominado de Punto de Burbuja, propuesto por Wang y Henke
(1966), llamado así porque durante cada iteración son calculados nuevos valores de
temperatura por medio de ecuaciones de punto de Burbuja. En este método todas las
ecuaciones son resueltas secuencialmente excepto las ecuaciones M modificadas, que son
resueltas de forma separada para cada componente por la técnica de la matriz tridiagonal.
Las especificaciones para este método son las condiciones y la localización de todas las
alimentaciones, presiones para cada etapa, flujo total de todas las corrientes laterales,
transferencias de calor desde o hacia todas las etapas con excepción de la etapa 1
(condensador) y la etapa N (rehervidor), número total de etapas, flujo de reflujo extremo
de punto de burbuja y flujo de destilado vapor.
Para iniciar los cálculos, se suponen valores para las variables de corte Tj , Vj y
K ij . Para cada iteración, los valores calculados de x i , j para cada etapa, por lo
general, no satisfacen la ecuación S), por lo que se deben normalizar estos valores. Un
nuevo conjunto de temperaturas T j es calculado etapa por etapa a partir del cálculo de
la temperatura de punto de burbuja. Para el cálculo de la temperatura de burbuja se utiliza
en método iterativo de Muller, ya que no requiere el cálculo de derivadas. Los valores de
y i , j son determinados a partir de las ecuaciones E. Ya con los datos de xi , j , yi , j y
Tj se calculan las entalpías molares para cada corriente de líquido y vapor que sale de
cada etapa. La carga del condensador es obtenida de las ecuaciones H y la carga de
rehervidor se obtiene mediante:
N N −1
QN =∑ ( F j h Fj −U j h L −W j h v ) − ∑ Q j−V 1 hV −LN h L
j j 1 N
j=1 j=1
Ec. 3.156
Un nuevo conjunto de variables de corte V j es calculado. El criterio de convergencia

para este método está determinado por
91
N
2
τ =∑ [ T (k) (k−1)
j −T j ] ≤ 0.01 N Ec. 3.157
j =1
En la figura 3.16 se presenta el diagrama de flujo para el método de Punto de Burbuja.

(Seader ,J.D. y Henley, E.J.,2000)
92
Figura 3.16. Algoritmo para el Método de Punto de Burbuja de Wang-Henke
(Tomada de Seader, J.D. y Henley, E.J.,2000)
3.2.7.10 MÉTODO DE CORRECCIÓN SIMULTÁNEA (NAPHTALI-SANDHOLM)
El método de Punto de burbuja presenta problemas de convergencia cuando se tratan

mezclas con comportamiento no ideal. Se han propuesto diversos métodos que resuelvan
las ecuaciones MESH por técnicas de corrección simultánea para así disminuir los
problemas de convergencia.
93
Naphtali y Sandholm (1971) propusieron un método de corrección simultánea, basado en
el método de Newton-Raphson, agrupando las ecuaciones MESH de acuerdo a la
localización. Esta forma de agrupar las ecuaciones MESH da buenos resultados cuando el
número de etapas es elevado y pocos componentes.
Se utiliza el modelo de etapa de equilibrio descrito anteriormente. Sin embargo, en lugar

de resolver N(2C +3) ecuaciones MESH simultáneamente, utilizando este método sólo se
resuelven N(2C+1) ecuaciones MESH. Esto se logra combinando las ecuaciones S con las
otras ecuaciones MESH, eliminando 2N. Las ecuaciones a resolver quedan de la siguiente
manera:
Balance de Materia:
M i , j =l i , j ( 1+ s j )+ v i , j ( 1+ S j ) −li , j−1−v i , j+1−f i , j=0 Ec.3.158
Equilibrio de Fases:
∑ vk , j
Ei , j=K i , j li , j k=1
c
−v i , j=0 Ec.3.159
∑ lk , j
k=1
Balance de Energía
C C C C C
H j =h L (1+ s j ) ∑ l i , j +hV (1+ S j) ∑ v i , j −h L
j j j−1
∑ li , j−1−hV ∑ v i , j+1−hF ∑ f i , j −Q j =0 Ec .3.160
j+ 1 j
i=1 i=1 i=1 i =1 i=1
94
Donde:
C
V j =∑ v i , j
i=1
C
L j=∑ l i, j
i=1
f i , j =F j z i , j
vi , j
y i , j=
Vj
li , j
xi , j =
Lj
Uj
s j=
Lj
Wj
s j=
Vj
Si N todas las f i , j , T Fj , P FJ , P j , s j y Q j son especificadas, las funciones M, E y H son no

lineales en N(2C+1) variables v i , j ,l i , j y T j para i=1 a C y j=1 a N.
Las ecuaciones son resueltas simultáneamente por el método iterativo de Newton-

Raphson hasta cierta tolerancia. El criterio de convergencia para este método es el
siguiente:
{ }
C C
τ 3 =∑ ( H j )2 + ∑ [ ( M i , j )2 + ( Ei , j )2 ] ≤ ε 3 Ec.3.161
j =1 i=1
95
Para que el orden de magnitud de cada uno de los términos de la ecuación anterior sea
igual, es necesario dividir el balance de energía por un factor que se aproxime al calor
latente de vaporización. Si se realiza esto, el valor de ε 3 se calcula de la siguiente
manera:
N
ε 3 =N ( 2 C+ 1 ) (∑ )
j=1
F2j 10−10 Ec. 3.162
En la figura 3.17se observa el diagrama de flujo para el método de Corrección Simultánea.
(Seader, J.D. y Henley, E.J.,2000)
Figura 3.18 Algoritmo para el Método de Correlación Sucesiva de Naphatali-Sandholm
96
(Tomada de Seader,J.D. y Henley, E. J., 2000)
3.2.8 TURBO-EXPANSOR
3.2.8.1 APLICACIONES
 Durante muchos años, Turboexpansores se han utilizado en el procesamiento

criogénico plantas para proporcionar a baja temperatura de refrigeración.
 absorbida por un freno de aceite o un dispositivo similar. El segundo tipo va de
100 CV a más de 2000 CV, cuando el poder se utiliza para conducir generadores
eléctricos o compresores de proceso de refuerzo.
 Expansores se utilizan también para la purificación de gases, tales como H2 o
que, por condensación de los contaminantes. Estos son generalmente
pequeñas unidades, 5-50 CV, que opera a velocidades de 45000-70000 rpm, y
normalmente no considerado por el poder de recuperación económica.
3.2.8.2 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DE UN TURBOEXPANDER
 Alta presión en la corriente de gas.

 La alimentación tiene solamente una fase.
 Requerimientos de recuperación de etano.
 Requerimientos de recuperación de propano.
 Requerimientos de infraestructura compacta.
 Se requiere bajos costos de operación.
 Flexibilidad de operación en una variedad de presiones y de productos.
 Se desea tener bajos capitales de inversión.
97
3.2.8.3 TURBO-EXPANSIÓN EN RECUPERACIÓN CRIOGÉNICA
Consiste básicamente en una expansión Joule – Thompson, con el agregado de una turbina
de flujo radial, en la cual la corriente de gas ingresa en ángulo recto al eje de la misma y a
través de álabes de sección variable, es dirigida hacia el eje, saliendo de la turbina en
forma axial. En este proceso de expansión, disminuye la temperatura, siendo la
característica más notable de este proceso, es que al trabajo de expansión se le suma el
trabajo de impulsar la turbina a medida que el gas va expandiéndose, obteniéndose en
consecuencia mayor grado de enfriamiento, ya que se absorbe el calor equivalente al
trabajo mecánico realizado y por lo tanto hay una mayor diferencial de temperatura. La
turbina deja disponible energía en el eje para impulsar una bomba, un compresor o un
generador eléctrico.
La Figura 3.18 es un diagrama presión – temperatura para este proceso de

turboexpansión. La curva con la línea continua es la envolvente de fases del gas de
alimento. La línea continua de la derecha es la línea de puntos de rocío. A una
determinada presión y, si la temperatura del gas está a la derecha de la línea de puntos de
rocío, el gas es cien por ciento vapor. Si el gas es enfriado, el líquido empieza a
condensarse cuando la temperatura alcanza la línea de los puntos de rocío.
A medida que el enfriamiento continúa, más componentes licuables se condensan

(propano, butano, pentano, etc.) hasta que se alcanza la línea de los puntos de burbuja (la
línea continua a la izquierda Figura 3.18). En este punto, todo se encuentra en estado
líquido, y a un mayor enfriamiento resulta simplemente en un líquido más frío.
98
Figura. 3.19
Diagrama presión versus temperatura en el proceso
Fuente: The Gas Processors and Suppliers Association Data Book
A medida que el gas fluye a través del expander, la trayectoria de presión y temperatura es
mostrada por la línea punteada desde el punto 2 hasta el punto 3. El punto 3 representa la
salida del turboexpander. La importancia del uso del turboexpander, como la fuente motriz
del compresor paralelo, puede verse el la Figura 2.2. Si el gas hubiese sido expandido sin
hacer ningún trabajo, la trayectoria de expansión seria del punto 2 hasta el punto 4.
Aquello es conocido cómo una expansión de Joule – Thomson, o una expansión de
entalpía constante. La temperatura y presión serían más altas que aquellas alcanzadas en
el proceso de expansión (casi isentrópico).
Nótese que la presión en el punto 4 no es tan baja como aquella obtenida por el flujo a
través del turboexpander (punto 3). Esto es debido a que se asumió que, sin el proceso de
99
expansión (no se tendría energía para la re-compresión), en el proceso no se podría
reponer la presión de la cabeza de la demetanizadora con relación a la presión del gas
residual con un re – compresor solamente.
Adicionalmente, porque la trayectoria al punto 4 es adiabática sin el trabajo realizado por

el gas, el gas no se congela hasta una temperatura tan baja como en la trayectoria al punto
3. Esto significa que, la trayectoria desde el punto 2 al punto 3 es una expansión
isentrópica que produce trabajo y por lo tanto el enfriamiento del gas más que una simple
isoentálpica ó una trayectoria de expansión Joule – Thomson.
El hecho de que la temperatura que se alcanza con la expansión Joule – Thomson sea más
alta, repercute en la reducción de la recuperación de producto. El uso del compresor, que
trabaja paralelamente al expansor incrementando la presión del gas residual, permitirá
alcanzar una menor presión en la expansión lo que significa que no se consumirá tanta
energía en la compresión.
3.2.8.4 ANÁLISIS TERMODINAMICO DEL PROCESO DE TURBOEXPANCION
Un turbo expander produce trabajo útil de la expansión del gas de alimentación. El

proceso trabaja isentrópicamente en el caso ideal y produce algo menos que el trabajo
Teórico en el caso real. En el proceso de producción de trabajo, el expander reduce la
temperatura de la corriente de gas que puede resultar en una licuefacción parcial en la
misma.
100
Figura 3.20
Esquema simple de un turboexpander
Fuente: The Gas Processors and Suppliers Association Data Book.
3.2.8.5 CÁLCULO DE UN TURBO-EXPANSOR
Ahora realizaremos el cálculo de un expander en condiciones de operación en una planta de gas. El

cálculo del proceso esta normalmente basado en diferentes ecuaciones de estado ó gráficos
presión versus entalpía, y entalpía versus temperatura.
Consideremos una mezcla multicomponente. Las condiciones del gas de alimento (T1, P1) al
expander son generalmente dadas por los requerimientos de proceso. La presión de salida P2 del
expander es dado por las consideraciones energéticas del proceso y del recompresor.
Las condiciones de salida para el expander deben ser determinados por prueba y error. Asumamos
tres diferentes temperaturas de salida, T’, T’’, T’’’ a la presión dada de P2 del expander. Para cada
temperatura de salida asumida y presión de salida P2, calcular las condiciones de equilibrio en la
corriente que sale del expander, y determinar su entalpía y entropía.
Para la mayoría de las aplicaciones del gas natural, el valor limite para la temperatura de salida
puede ser obtenido del diagrama Presión versus Entalpía para el metano. De este diagrama, se
determina la temperatura de salida ideal (T2) del proceso isentrópico desde las condiciones (T1,
P1) hasta la presión P2. En la mayoría de los casos para mezcla de gases reales, la temperatura de
salida resultará un poco más caliente que la T2 ideal.
Al graficar el diagrama ΔH versus T2, y ΔS versus T2, usando el promedio de las

propiedades de la corriente de salida del expander. Estos diagramas son ilustrados en la
Figura 3.20
Del gráfico de entropía versus temperatura a la presión P2, se puede determinar la

temperatura de salida isentrópica, utilizando la entropía de entrada que no cambiará.
Tenemos la entalpía de entrada, y podemos conocer la entalpía de salida con la
temperatura de salida isentrópica obtenida en el paso anterior, que es el trabajo realizado
teórico por el expander. Debido a que el expander opera a una eficiencia menor que el
101
100%, debemos considerar una eficiencia para determinar las condiciones reales de salida
del turboexpander. Si la eficiencia de un expander es de 75%, la entalpía de salida real es,
Ideal real
ΔH =0.75∗ΔH ideal = Δ H real Ec. 3.163
El paso siguiente es determinar la temperatura de salida real, usando la entalpía de salida

real. Ahora se debe realizar un cálculo de las condiciones de equilibrio a las que el fluido
sale del expander, formando dos fases, operando a una determinada eficiencia.
Figura. 3.21
Diagrama Entropía versus Temperatura y Entalpía versus Temperatura
Fuente: The Gas Processors and Suppliers Association Data Book
102
En muchas aplicaciones el trabajo producido por el turboexpander es aprovechado por un
compresor centrífugo.
De la primera ley de la termodinámica para sistemas abiertos, tenemos;
v2 v2
Q=Ẇ s + ṁ∗ H+( 2
+ g∗Z ) (
sali
− H+
2
+ g∗Z )
ent .
Ec. 3.164
Los cambios tanto de energía cinética como potencial son considerados nulos.
Adicionalmente, el proceso de turboexpansión es adiabático y por tanto no existe ningún
tipo de intercambio de calor, por lo que se tiene.
Ẇ =ṁ∗ΔH Ec. 3.165
Por otra parte, es posible también calcular el trabajo realizado en este proceso con;
2
Ẇ =∫ P∗dV Ec. 3.166
1
Para procesos adiabáticos se cumple;
P∗V =C
γ
Ec. 3.167
Combinando estas ecuaciones e integrando tenemos;

2
C
Ẇ =∫ γ
dV Ec.3.168
1 V
[( ) ]
γ
γ m P1
Ẇ= ( )( γ−1 M )
∗ ∗R ∗( Z 1∗T 1 )∗
P2
γ −1
−1 Ec. 3.169
3.2.8.6 CONSIDERACIONES MECÁNICAS DEL TURBOEXPANDER
De los varios tipos de turbinas, la turbina de flujo radial es la dominante en aplicaciones a

plantas de gas natural.
Estas máquinas operan en un amplio rango de caudales y presiones de entrada, por medio
de la utilización de aletas guía variables. Estas operan a una alta velocidad y así son sujetas
al diseño y cuidados operativos, similares a equipos rotatorios sofisticados.
103
La configuración más común es un par turboexpander – compresor, donde la energía
producida por el expander es utilizada para comprimir el gas residual. En este caso, el eje
del compresor opera sobre el mismo eje de transmisión del turboexpander.
Ya que la energía producida, y los efectos de refrigeración del expander son beneficios de
carácter primario, las velocidades de rotación son diseñadas para optimizar la eficiencia
del mismo. Esto repercutirá en el diseño final del compresor y eficiencias de compresión
más bajas. Las eficiencias usuales previstas para el expander están entre 75% y 85%,
mientras que las eficiencias del compresor varían entre 65% y 80%.
Algunas consideraciones en la instalación de turboexpander son:
 La corriente de alimentación al expander debe estar libre de sólidos. Los

líquidos son recuperados en un separador vertical de alta presión. Un filtro muy
fino de sólidos es recomendado para la remoción de los mismos. Al mismo
tiempo, un control de la caída de presión a través del filtro es aconsejable ya
que una excesiva caída de presión significará la formación ó acumulación de
sólidos tales como; hielo, dióxido de carbono, aminas y aceites.
 Una fuente de gas de sello, particularmente en el arranque, es algo muy
importante. Esta corriente de gas debe ser seca, dulce, y de presión suficiente
para llenar los requerimientos del sistema.
 Normalmente una válvula automática de cierre rápida es necesaria antes que el
gas entre al expander. La selección de esta válvula y el tipo de actuador deben
considerarse para la puesta en marcha, la operación diaria, y el paro.
 Es recomendable y muy útil la instalación de instrumentos de detección de
vibración. Su aplicación depende del operador, vendedor y la economía.
 Las fallas debido a la resonancia mecánica han ocurrido en turboexpanders. En
estos casos, la solución puede involucrar un rediseño mecánico de los ejes
transmisores, cojinetes, aletas, u otros.
104
3.2.9 COMPRESOR
Es una máquina que fundamentalmente se utiliza para elevar la presión de un gas pasando
de presión baja a otra más alta. Una variante de ésta máquina sirve también para producir
vació; sin embargo, no estudiaremos esta variante porque la demanda para ésta utilización
es muy escasa.
Fig. 3.22 Compresor
3.2.9.1 COMPRESORES CENTRÍFUGOS
Están compuestos por uno o varios impulsores que giran a altas revoluciones (+ de mil
RPM ) dentro de la caja de impulsores. El caudal que circula dentro de la caja de
impulsores es de tipo continuo. La alta velocidad, típica en éstos compresores, hace
posible comprimir volúmenes de gas natural superior a los 100 mpcd y el tamaño del
equipo no requiere gran espacio en planta. Se caracterizan por operar durante periodos
largos de operación (+ de 18000 horas de trabajo) sin requerir Reparación Mayor. La alta
velocidad de trabajo hace sensible a la densidad del gas, peso molecular y la constante
politrópica del gas.
El efecto más significativo es el incremento de la constante politrópica del gas originado

por la disminución en la densidad o disminución en el peso molecular. La consecuencia
105
inmediata es la variación de la Relación de compresión (R). La Eficiencia de compresión
varía entre 70 y 78 %.
3.2.9.2 ECUACIONES DEL COMPRESOR
Gas ideal:
P∗V =R∗T Ec. 3.170
Gas real:
P∗V =z∗R∗T Ec.3.171
Fig. 3.23 Coeficiente de compresibilidad (Z)
Fuente: instituto de mecánica de los fluidos e ingeniería ambiental
106
Relación de compresión máxima en una etapa en un compresor:
P2
ɛ =¿
P1
0.010∗k −1
∗HP
k
∗ηisen
P1 Ec. 3.172
∗Z 1
Q1
ɛ =1+
Z av
3.2.9.3 PROCESO ISOTRÓPICO ADIABÁTICO
H isen = H poly * η isen Ec. 3.172
H poly
H isen = ∗η isen Ec. 3.173
η poly
P2
Hisen = Cp∗T 1 * [( P1 ] Ec. 3.174
k−1
k
¿¿ −1
Fig. 3.24 Curvas del comportamiento de la presión en el compresor.
107
Fuente: http://www.jmcampbell.com/tip-of-the-month/spanish/?p=554
3.2.9.4 PROCESO POLITROPICO
H poly = H act * η poly Ec.3.175
H isen
H poly = ∗η poly Ec. 3.176
η isen
P2
0.287 1∗n P1
H poly = ∗Z ∗T 1∗¿ [( ] Ec. 3.177
SG n−1 k−1
k
¿¿ −1
Fig. 3.23 Curva del comportamiento polientropico.
Exponente isentrópico (k).
Cp
k = Ec. 3.178
Cv
108
5.03
∗Pr
C p=C po + MW Ec. 3.179
( )
T r3
1.986∗Z
C v=C po - Ec. 3.180
MW
Exponente politropico (n).
Gas ideal
P2
P1
¿ Ec. 3.181
¿
T2
=¿
T1
1
T2
ln ( )
n= T1 Ec. 3.182
1−
P2
ln ( )
P1
1
n= k −1 Ec. 3.183
1−
k∗η poly
Gas real:
109
P2
∗¿
P1
¿
ln ¿
T2
n= ∗Z 2 Ec. 3.184
T1
ln ( )
Z1
1− ¿
1
¿
P2
ln ( )
P1
n= P2 Ec. 3.185
∗T 1∗Z 1
P1
ln ( )
T 2∗Z 2
Eficiencia isentrópica adiabática:
M∗H isen
ηisen = Ec. 3.186
H Paero
H isen∗SG∗( K∗l)
ηisen = Ec. 3. 187
0.287∗z av∗k∗∆ T
k−1
P2
ηisen =
( )
P1
k
−1
Ec. 3.188
∆T
T1
110
Figura. 3.26 Curva de la eficiencia del compresor.
Eficiencia politropica:
Gas real:
P2
−ln ( )
k−1
η poly =
( k ) P 1
[( ) ]
k−1
P 2 k
Ec. 3.189
P1
ln
n isen
[( ) ]
k−1
P2 k
ln
P1
η poly=
[ ]
T2 Ec. 3. 190
ln
( )
T1
∗z 2
z1
Gas ideal:
111
k−1
k
η poly = Ec. 3. 191
n−1
n
Conversión de eficiencia politrópica a isentrópica:
P2 ( k−1k )−1
ηisen =
( )
P1
Ec. 3. 192
k−1
P2
( )
P1
k∗η poly−1
k−1 P
η poly =
( )
k
∗ln 2
P1
[( ) ]
k−1
P2 k Ec. 3. 193
−1
P1
ln +1
ηisen
3.2.9.5 ENERGÍA Y CALOR DE CARGA AL COMPRESOR
Potencia aerodinámica
HP=H gas =M∗H actual Ec. 3.194
M∗H isen
HP aero= Ec. 3.195
ηisen
SQ∗SG∗H poly
HP aero= Ec. 3.196
η poly
Caballos de fuerza del compresor
112
HP gas
HP comp=shp=bhp= Ec. 3.197
ηmech
nmech =0.98
Caballos de fuerza requerida del conductor
HP comp HP aero
HP Driver = = Ec. 3.198
ηGearbox ηmech∗ηGearbox
ηGearbox =0.96 a 0.98
Esfuerzo de tensión
HP
T= Ec. 3.199
W
Carga de Calor
Aumento de la temperatura real
[( ) ]
k−1
P
T 1∗ 2 k
−1
P1 Ec. 3.200
∆T=
ηisen
H isen k−1
∆T=
R∗z av∗ηisen k ( ) Ec. 3.201
3.484∗H isen∗SQ∗(k−1)
∆T= Ec. 3.202
z av∗k∗ηisen
Calor producido por el compresor
q=M∗C P∗∆ T Ec. 3.203
Pérdida de Calor
113
Q=( hC + hr )∗Ao∗( T 1−T a ) Ec. 3.204
2∗π
A o =π∗D∗L+ ∗D 2 Ec. 3.205
4
1
hC =0.18∗( T 1−T a ) 3 Ec. 3.206
T 41 −T 42
hr =0.173∗10−8∗ ( T 1−T 2 ) Ec. 3.207
3.2.9.6 APLICACIONES
El manejo de gases en la plantas de proceso va desde presiones muy altas hasta un vació
en muchas condiciones de flujo. Se presenta un análisis de las características del equipo
para hacer una selección preliminar del compresor de tipo y tamaño adecuados.
En las industrias de procesos químicos se utilizan compresores de todo tipos tamaños para
aire y gases.
Algunas aplicaciones típicas son:
 Compresores de aire para servicios e instrumentos en casi cualquier planta.

 Sopladores sencillos en plantas de recuperación azufre.
 Sopladores grandes en unidades de craqueo catalítico.
 Compresores de refrigeración de baja temperatura en unidades para etileno,
 polietileno, o p-xileno.
 Compresores de alta presión para gas de alimentación, reforzadores y para gas
recirculado en plantas de hidrocarburos, amoniaco y síntesis de metanol.
3.2.10 VÁLVULA
114
Los dispositivos de estrangulamiento son elementos que restringen el flujo, lo cual causa
una caída de presión importante en el fluido. Algunos dispositivos comunes son válvulas,
tubos capilares, reducciones bruscas y tapones porosos (corcho). Estos dispositivos
producen una caída de presión sin implicar trabajo: La caída de presión en el fluido suele
ir acompañada de una reducción en la temperatura, por esa razón los dispositivos de
estrangulamiento son de uso común en aplicaciones de refrigeración y acondicionamiento
de aire. La magnitud de la caída de temperatura (o, a veces el aumento de temperatura)
durante un proceso de estrangulamiento se rige por el Coeficiente de Joule Thomson.
Los dispositivos de estrangulamiento son por lo regular dispositivos pequeños y se puede

suponer que el flujo por ellos es adiabático (Q ≈ 0) puesto que no hay suficiente tiempo ni
área suficientemente grande para que ocurra alguna transferencia de calor efectiva.
También, no se realiza trabajo (W≈0), y el cambio en la energía potencial es muy pequeño
(ΔEp=0). Aun cuando la velocidad de salida sea con frecuencia considerablemente mayor
que la velocidad de entrada, en la mayoría de casos el incremento de energía cinética es
insignificante (ΔEc=0).
1
1Q2 +1 W 2=m (( )(
2
V 22−V 21 ) + g ( Z 2−Z1 ) + ( u2−u1 ) + ( P2 v 2−P 2 v1 ) ) Ec.3.208
La ecuación de la energía aplicada a este tipo de dispositivos, considerando flujo estable

con una sola corriente, se reduce a:
Energía interna + flujo de energía = constante
Esto Implica que:
( u2−u 1) + ( P2 v 2−P1 v 1 )=0 Ec. 3.209
El resultado final de un proceso de estrangulamiento depende de cuál de las dos

cantidades se incremente durante el proceso. Si el flujo de energía se incrementa durante
el proceso (P2v2>P1v1), esto se puede hacer a expensas de la energía. Como resultado, la
115
energía interna disminuye, lo cual por lo regular, va acompañado de una disminución de
temperatura. Si se incrementa el producto Pv, la energía interna y la temperatura de un
fluido se incrementará durante un proceso de estrangulamiento.
Como:
H=u+ Pv Ec. 3. 210
( u2 + P2 v 2 )−( u 1+ P 1 v 1 ) =0 Ec. 3. 211
H 2−H 1=0 Ec. 3. 212
Se concluye que un proceso de estrangulamiento, es un proceso a entalpia constante.
H 2=H 1
Es decir, los valores de entalpia en la entrada y en la salida en una válvula de

estrangulamiento se consideran los mismos. Por esta razón, una válvula de
estrangulamiento se denomina dispositivo isentálpico (proceso isentálpico, delta H=0).
3.2.10.1 COEFICIENTE DE JOULE-THOMSON
Cuando un fluido pasa por una una válvula de estrangulamiento, disminuye su presión y la
entalpia del fluido permanece aproximadamente constante durante el proceso de
estrangulamiento. Se comentó anteriormente que un fluido puede experimentar una
reducción considerable de su temperatura debido al estrangulamiento, lo que constituye
la base de operación en los refrigeradores y en la mayor parte de los sistemas de
acondicionamiento de aire. Sin embargo, esto no siempre sucede. La temperatura del
fluido puede permanecer invariable o es posible incluso que aumente durante un proceso
de estrangulamiento.
El comportamiento de la temperatura de un fluido durante un proceso de

estrangulamiento (H=constante) está dado por el coeficiente de Joule –Thomson, definido
116
Como:
∂T
∂P
¿ Ec. 3. 213
¿
μJT =¿
El coeficiente de Joule-Thomson es una medida del cambio en la temperatura con la

presión durante un proceso de entalpia constante y puede presentarse como:
∂T
∂P
¿ ≤ 0 la temperatura aumenta
¿
μJT =¿
∂T
∂P
¿ ≥ 0 la temperatura disminuye
¿
μJT =¿
∂T
∂P
¿ = 0 la temperatura permanece constante
¿
μJT =¿
Durante un proceso de estrangulamiento.
Observando cuidadosamente la ecuación con la que se define, se revela que el coeficiente

de Joule-Thomson representa la pendiente de las líneas de entalpia constante
(H=constante), esto se puede observar si se representa en un diagrama (P,T).
Un fluido a temperatura y presión fija T1 y P1 se hace fluir por una válvula, y se miden las
reducciones de su temperatura y presión (P2, T2), Al graficar las temperaturas con las
presiones se obtienen las líneas de h=constante sobre un diagrama P-T. Con la repetición
del experimento para diferentes conjuntos de presión y temperatura de entrada y
117
graficando los resultados, se puede construir un diagrama P-T para una sustancia con
varias líneas de H=constante.
Algunas líneas de entalpia constante en el diagrama P-T pasan por un punto de pendiente
cero o coeficiente de Joule-Thomson cero. Las líneas que pasan por estos puntos reciben
el nombre de líneas de inversión, y la temperatura en un punto donde la línea de entalpia
constante interseca la línea de inversión se conoce como temperatura de inversión. La
temperatura es la intersección de la línea de H=constante. Las temperaturas son negativas.
3.2.11 MEZCLADOR
Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto en forma suave, además
de ser fácil de limpiar, descargar, tener poca fricción, buena hermeticidad, alta movilidad,
fácil mantenimiento y bajo consumo de energía.
A nivel de laboratorio en muy pequeña escala se utiliza el mortero y el pistilo que combina
los procesos de conminación y mezclado en una sola operación. A nivel industrial existen
dos tipos de mezcladores que se diferencian en el mecanismo productor del mezclado.
3.2.11.1 TIPOS Y EQUIPOS DE MEZCLADO
Mezcladores Móviles
Se basan en el mecanismo de volcamiento del material causado por la rotación del

recipiente y fuerza de la gravedad. Para un buen mezclado en estos equipos, los polvos
deben ser de dimensiones similares y de flujo fácil. La geometría asimétrica del equipo
produce un movimiento lateral independiente de la acción de volcamiento característico.
El proceso de mezclado mejora mucho más si a los equipos se les adaptan ejes que giran
en dirección opuesta al volcamiento. Si su velocidad de rotación es lenta, no se produce el
movimiento de cascada o volcamiento en forma intensiva; por el contrario, si es muy
118
rápida, la fuerza centrífuga mantendrá los polvos en los extremos de la carcasa evitando el
mezclado. La velocidad óptima dependerá del tamaño y forma del mezclador y del tipo de
material a mezclar (generalmente oscila entre30 y 100 rpm). Estos equipos nunca se
deben llenar con más del 50% de su capacidad nominal.
Mescladores Cilíndricos o de Tambor
Consiste de una carcasa cilíndrica que se puede rotar a lo largo de su eje para producir
flujo cruzado del material. Si se le adicionan obstáculos laterales, se incrementa el flujo
cruzado y se mejora la acción mezcladora aunque dificulta su limpieza. Según su forma los
mezcladores se clasifican en:
Mezclador Cúbico
El principio de caída y rebote del material es igual al del mezclador de tambor. Como estos
modelos producen poca eficiencia en el mezclado, se puede aumentar está inclinando el
eje de rotación de éstos modelos.
3.2.11.2 MEZCLADOR (MIXER)
Es una operación que combina dos o más entradas para producir una única salida. Se
efectúan los correspondientes balances de materia y energía completos, es decir, se
calcula rigurosamente una de las temperaturas desconocida, bien a la entrada o a la salida.
Si se conocen todas las propiedades (temperatura, presión, y composición) de todas las
corrientes de entrada, se calculan automáticamente todas las propiedades de la corriente
de salida, ya que se conocen composición, temperatura y entalpía para esta corriente.
En la página de Conexiones se especifican las corrientes de entrada, así como una única
corriente de salida. En la página de Parámetros se debe indicar el tipo de asignación
119
automática de presión. Por defecto se emplea la asignación de fijar como presión de salida
la más baja de las entradas (Set Outlet to Lowest Inlet), en cuyo caso se deben conocer
todas las presiones excepto la de salida. Si se especifica ecualizar todas (Equaliza All),
HYSYS asignará a todas las corrientes conectadas a la operación la misma presión una vez
conocida una de ellas. Si dos o más corrientes tienen presiones distintas se producirá un
error de consistencia
El mezclador combina varias corrientes de materia de entrada para producir una corriente
de salida. Calcula rigurosamente temperaturas, entalpías, presión, composición que nose
conocen. Calcula la temperatura teniendo en cuenta el calor de mezclado.
Fig.3.27 Mezclador o mixer.
3.2.11.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA
Los mezcladores de corrientes representan la operación de suma de corrientes cuyos

fluidos pueden tener distintas composiciones, temperaturas y estados de agregación. Un
diagrama de un mezclador de corriente se muestra en la figura:
120
Fig. 3.28 Mixer
Balance de Energía:
0=m1 h1 +m2 h2−m3 h 3 Ec. 3.213
Q ≈ 0; W eje =0
EnergiaCinetica ( ∆ Ec ) ≈ 0
Energia Potencial ( ∆ Ep ) ≈ 0
Balance de materia
∑ F ent −F sal =0 Ec.3.214
121
CAPITULO 4
SIMULACIÓN DEL PROCESO
4.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EN ASPEN HYSYS.
1ro Paso:
Al iniciar el programa nos encontraremos con la ventana principal desde la cual podemos
iniciar una nueva simulación, o abrir una simulación previamente creada.
2do. Paso:
Seleccionar lista de componente y Para agregar componentes a una lista, debemos

seleccionar la lista y luego hacer clic en la opción “View”. Seguidamente se nos abrirá la
siguiente ventana:
122
Luego vamos a la selección de paquete de fluido para seleccionar la ecuación de Peng
Robinson y nos aparece como se muestra en la imagen.
3ro paso:
Una vez especificados los componentes, paquete termodinámico podemos entrar al

entorno de simulación de HYSYS (Simulation environment) hacienda clic en el botón “Enter
simulation environment”.
123
Al entrar al entorno de simulación nos encontraremos con la siguiente ventana:
124
4to paso:
Agregar la corriente y equipos que se van a usar en la practica
Alimentación y especificar condiciones y composición
Intercambiador de calor y sus especiaciones
125
Enfriador y sus especificaciones
126
Separador flash
Expansor y sus especificaciones
127
Válvula
Separador mutietapa:
128
Mezclador de componentes
129
Compressor y sus especificaciones
5to. Paso : una ves introducido los equipos y las corrientres bien especificadas tendremos
listo para hacer correr el procesos y se vera de la siguiente manera.
130
131
CAPITULO 5
ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN
5.1 ANÁLISIS EN EL FLUJO DE ALIMENTACIÓN DEL GAS
Fig.5.1 Condiciones en la alimentación.
En estado estacionario resulta más favorable que el estado dinámico, siendo menores las
variables necesarias para la simulación, conociendo la ecuación o paquete de fluido es la
de Peng Robinson, los datos de presión, temperatura, composición y el flujo molar. Son la
base para conocer los demás datos de operación, condiciones de mezcla en el punto o en
la condición de alimentación.
La presión es el dato más importante puesto que es una condición necesaria por el turbo-
expander, ya que es un equipo clave para el proceso de criogenización, de este dato
132
depende que sea posible el proceso de separación es una propiedad dando paso a que se
condense el fluido formándose dos fases, para su posterior separación en los separadores.
La formación de hidratos (cristales) es debido a la presencia de agua principalmente, y de
las fluctuaciones entre un rango de temperatura que hacen posibles la formación de
hidratos, puesto que esto es casi inevitable ya que hay métodos que contrarrestan este
proceso. En la siguiente figura se puede apreciar la calidad de la mezcla y la formación de
hidratos.
Fig.5.2 Rendimiento representado por P vs T, corriente de alimentación del gas, para

diferentes valores de calidad además de la formación de hidratos.
Fuente: Simulación de endulzamiento del gas natural.
5.2 ANÁLISIS Y CONCLUSIONES EN EL LNG (INTERCAMBIADOR MULTI-PASOS).
133
 En el caso de solo un paso desconocido en el intercambiador, la transferencia de
calor es calculada directamente por el balance de energía.
 En el caso de multiples pasos desconocidos, es un proceso iterativo con el que se

determina una solución que satisface no solo al balance de energía.
 Las dimensiones o forma del intercambiador está relacionada directamente con la

condición que se le brinda para la transferencia de calor necesaria o requerido para
la satisfacción del proceso.
 Las conexiones están dadas de acuerdo a las necesidades del proceso, con una
caída de presión según las dimensiones, no es necesario especificar el estado
caliente/frio esto se resuelve una vez converja la simulación.
 Estas especificaciones pueden ser varias y a la vez tan solo algunas necesarias
como por ejemplo el número de iteraciones con el que tiene que converger.
 Otras especificaciones como la salida de calor del sistema al ambiente esto se

soluciona indicando como especificación que no hay pérdida de calor considerando
un sistema adiabático.
 La especificación delta de temperatura es el intervalo que le damos para las

condiciones de salida ya que está especificación nos permite tener las mismas
temperaturas de las corrientes frías.
134
Fig.5.3 Parámetros y especificaciones del LNG (Int. de calor multi-pasos).
Fuente: Simulación del proceso de endulzamiento de gas/equipo:
LNG/diseño/parámetros, especificaciones.
 Flujo de entrada y salida. (parámetro)
 Requiere caída de presión. (parámetro)
 Designación del flujo Caliente/frio, puede designado o determinado por el

rendimiento de la tabla en la página de resultados. (parámetro)
 Determina la misma temperatura de las corrientes de salida (0ºC , 0ºF).

(Especificación).
 Temperatura minina de acercamiento al intercambiador. (10ºC o 18ºF),

(Especificación).
135
5.3. ENFRIADOR POR CONVECCIÓN CON AIRE FORZADO (COOLER)
 El objetivo del enfriador es reducir la temperatura sin un cambio significante en la

presión, con esto es posible la existencia de dos fases (mezcla liquido vapor).
 El límite o restricción del enfriador está basado en la capacidad de enfriamiento

una alternativa para enfriar más seria aplicar un ciclo de refrigeración, pero la seria
algo desfavorable ya que tendría cambios significativos en la presión por lo tanto
sería objeto de estudio la posibilidad de aplicar el ciclo.
 Este equipo libera calor, es razonable porque es lo que el análisis en las

temperaturas y este calor se puede evaluar con la diferencia de entalpias.
 En cambio la entropía nos indica está en relacionado a la presión ya que no es una

variación significativa. (el nivel de desorden no es significativo)
 El principio de funcionamiento está dado por un generador de aire forzado

(ventilador) que hace posible retirar calor.
Fig.5.4. Hoja de trabajo del cooler
136
Fuente: Simulación del proceso criogénico del gas/equipo: cooler/hoja de
trabajo/condiciones.
 Flujo de entrada/salida (parametro).
 Caída de presión, Especificación.
 Delta de temperatura en el enfriador, reflejado a la salida. Especificación.
5.4 1er SEPARADOR FLASH
Fig.5.5. Condiciones del separador flash
El primer separador flash es alimentado por la corriente 2 como una mezcla de dos fases,
líquido-vapor (Fracción vaporizada 0.8448), ingresa al tanque Flash Isotérmico, en la
anterior tabla se puede comprobar que las corrientes de entrada y salida de esta unidad
son constantes (-62°C), como se trata de una sola unidad de equilibrio de fases la presión a
de mantenerse invariable.
137
Las fracciones vaporizadas de las corrientes 3 y 4 son 1 y 0 (cero) respectivamente, estos
parámetros son indicadores de que las corriente de cabeza este en fase vapor y la de
fondos en fase líquida.
Fig. 5.6. Composiciones de las corrientes del 1er separador
Una vez que se alcanza el equilibrio de fases, estas pueden ser separadas en distintos
flujos de salida. Este separador aprovecha la diferencia de volatilidades y es por eso que el
vapor que sale de la parte superior de este tanque (corriente 3) contiene en mayor
proporción el compuesto más liviano (composición del metano, 0.9319).
5.5 TURBO-EXPANDER.
El análisis que se hace en este equipo, es de como varían las variable desde la corriente 3
(entrada). Hasta la corriente 5 (salida) y el flujo de energía QK-100. Considerando proceso
adiabático e isentropico. Tal como se puede ver.
Fig. 60. Especificaciones del turbo-expander
138
Resultados del turbo-expander
Fig.5.7. Resultados en la corriente de entrada y salida del turbo-expander.
Evaluación de resultados
Fracción vaporizada.
Como podemos ver en la corriente 3 la fracción del vapor es igual a 1. Y en la corriente de

salida tenemos un valor de 0.5056.
Esto se debe a la caída de presión que hay en el turbo-expansor, esto hace que también
sufra una caída de temperatura y por lo tanto los compuestos mas pesados empiezan a
condensarse por lo que llega a formar dos faces (liq – vap).
 Temperatura.
La variación de la temperatura de la corriente de entrada a la salida es

consecuencia de la caída de presión que sufre el gas al pasar por el turbo-expander,
ya que la temperatura está en función a la presión.
 Presión.
La presión es una variable q se puede manipular en este proceso, el valor que se le

a la presión de salida, mucho depende la cantidad de líquido o de gas que se desee
recuperar.
139
 Flujo molar.
El flujo molar de la corriente de entrada y salida es lo mismo porque es un sistema

abierto donde no existe acumulación en el sistema
 Flujo másico.
Al igual q en el flujo molar no hay variación
 Entalpia.
En la corriente de entrada y salida podemos ver que hay una diferencia de

entalpias, esto se debe a la caída de la temperatura ya que la entalpia es más
dependiente de la temperatura que de la presión.
 Entropía.
En esta variable hay una diferencia muy pequeña por lo que se le puede considerar
constante. Para que sea un proceso isentropico adiabático para obtener una mayor
refrigeración del gas
 Flujo de energía.
Este flujo es energía mecánica, y esto se genera debido al trabajo que realiza el
turbo-expander en el procesos de enfriamiento del gas y debido a esto hay una
drástica caída de temperatura.
5.6. COLUMNA DE DESTILACIÓN
140
Fig.5.8. Condiciones de operación de la columna de destilación
Fig.5.9. Composiciones de la columna de destilación
Al ser una columna con más de una alimentación se las considera columnas complejas.
Las dos corrientes de alimentación que ingresan a esta unidad tienen condiciones de T y P
similares y las dos corrientes de salida tienen una marcada diferencia. En la corriente 9 en
141
fase vapor (fracción vaporizada 1) sale a una presión de 2766 KPa menor a la de la
corriente 10, esto por la caída de presión que existe en la columna. A -50.3°C del destilado
se encuentra en fase vapor y la corriente de fondos a una mayor temperatura (69.68°C)
pero en fase liquida (fracción vaporizada 0), el hecho de que este en una mayor
temperatura y en fase liquida es atribuible a la composición de la corriente de fondos, es
decir que posee hidrocarburos más pesados.
5.7 2do SEPARADOR FLASH
Fig.5.10. Composiciones del segundo separador
Al igual que el primer separador este tambor flash también opera a temperatura y presión
constante. La corriente en fase gas (7) es rica en el componente más liviano, en este caso
el metano con una composición de 0.9548 y además no forman parte de esta corriente los
hidrocarburos más pesados cuya composición es cero.
142
5.8 MEZCLADOR (MIXER).
 En el proceso se separa la parte liviana (metano, etano) de la fase pesada

(propano, butano y resto de componentes) el intercambiador da las condiciones
(mismo valor de la temperatura en las corrientes de salida, 7A, 9A).
 El objeto del mezclador es mezclar o unir dos corrientes con la misma composición
y condición, para formar una sola que siga la línea del proceso.
 La caída de presión en las corrientes de entrada y salida del mezclador es casi nula,
el valor de la presión se puede apreciar en la corriente de salida.
 El funcionamiento es simple, solo depende de las corrientes de entrada ya que con

el balance de materia se obtiene los valores en la corriente de salida.
Fig.5.11 Hoja de cálculo en el mezclador (mixer).

Fuente: Simulación del proceso criogénico del gas/equipo: mixer/hoja de
cálculo/condiciones.
5.9. 2do ENFRIADOR POR CONVECCIÓN FORZADA CON AIRE (COOLER)
143
 El objetivo del enfriador es reducir la temperatura sin un cambio significante en la
presión, con esto es posible la existencia de dos fases (mezcla liquido vapor).
 El límite o restricción del enfriador está basado en la capacidad de enfriamiento

una alternativa para enfriar más seria aplicar un ciclo de refrigeración, pero la seria
algo desfavorable ya que tendría cambios significativos en la presión por lo tanto
sería objeto de estudio la posibilidad de aplicar el ciclo.
 El equipo libera calor, es razonable porque es lo que el análisis en las temperaturas

y este calor se puede evaluar con la diferencia de entalpias.
 En cambio la entropía nos indica está en relacionado a la presión ya que no es una

variación significativa. (el nivel de desorden no es significativo)
 El principio de funcionamiento está dado por un generador de aire forzado

(ventilador) que hace posible retirar calor.
Fig.5.12. Hoja de trabajo del cooler

Fuente: Simulación del proceso criogénico del gas/equipo: cooler/hoja de
trabajo/condiciones.
5.10 VÁLVULA
144
El análisis que se hace en este equipo, es de como varían las variable desde la corriente 4
(entrada). Hasta la corriente 8 (salida). Considerando proceso adiabático e isoentalpico tal
como se puede ver.
Fig. 5.13. Especificaciones de de la valvula.
Resultados de la valvula
Fig. 5.14. Resultados en la corriente de entrada y salida de la válvula

Evaluación de los resultados
 Fracción vaporizada.
En este equipo también podemos ver que hay la formación de dos fases en la
corriente de salida. Esto se debe a la caída de presion y que se genera en la valvula
 Temperatura.
La deferencia de temperatura que existe entra ambas corrientes es por la caída de

presión y eso genera un enfriamiento al pasar por la válvula.
145
 Presión.
Al igual que en el turbo-expander la presión es una variable que se puede

manipular y dar una valor. Este valor depende de lo que deseemos recuperar
 Flujo molar
En este equipo tampoco existe acumulación ya que es un sistema abierto.
 Flujo másico.
No hay variación de flujo másico lo que entra es igual a lo que sale.
 Entalpia
Como podemos ver la entalpia en la entrada y salida son iguales. Esto se debe a
que el sistema es adiabatico, no existe trabajo y que las velocidades son iguales y
por lo tanto la diferencia de entalpia será nula a esto se le llama proceso
isoentálpico.
 Entropía
Aquí podemos ver una variación pequeña de la entropía esto es por el cambio de
temperatura. Pero la variación en muy pequeña debido a que el sistema es
adiabatico
 Flujo de energía
Aquí no hay variación de energia debido aque el sistema no realiza ni recibe

trabajo.
146
5.11. COMPARACION DE RESULTADOS CON DIFERENTES COMPOSICIONES.
5.11.1. PRIMER CASO.
Datos en la corriente de alimentación.
Nombre Alimentación del Gas Componentes Fracción molar

Temperatura 30 °C Nitrógeno 0.0149
Presión 5000 Kpa CO2 0.002
Flujo molar 2988 Kgmole/h Metano 0.9122
Etano 0.0496
Tabla. 5.1 Datos de alimentación.
Propano 0.0148
i-Butano 0.0026
n-Butano 0.002
i-Pentano 0.001
Componentes Fracción
n-Pentano 0.0006 molar
Nitrógeno
n-Hexano 0.000
0.0003
CO2 0.0001
Metano 0.0003 Tabla.
5.2. Composiciones Etano 0.1901
Propano 0.5332
i-Butano 0.1089
n-Butano 0.0852
i-Pentano 0.0432
n-Pentano 0.0260 
Nombre Producción de GLP n-Hexano 0.0130
 Re
Temperatura 69.86 °C
sultados en la corriente de GLP
Presión 2800 Kpa
Flujo molar 68.99 Kgmole/h
Flujo volumetrico 1139 barriles/dia
Tabla.5.3 Resultados del GLP.

Tabla. 5.4. Composición en la corriente del GLP
 Resultados en la corriente de Gas.
147
Nombre Exportación de Gas Componentes Fracción molar
Temperatura 108.6 °C Nitrógeno 0.0153
Etano 0.0463
Tabla.5.5. Resultados en el gas.
Propano 0.0025
i-Butano 0.0001
n-Butano 0.000
i-Pentano 0.000
n-Pentano 0.000
n-Hexano 0.000
Tabla. 5.6 Composción en la corriente de gas de export
5.11.2. SEGUNDO PROCESO.
 Datos en la corriente de alimentación.
Nombre Alimentación del Gas Nombre Fracción molar

Tabla. 5.7. Datos de alim. del2do proc. gas Etano 0.0580
Propano 0.0185
i-Butano 0.0042
n-Butano 0.0029
i-Pentano 0.0009
n-Pentano 0.0012
n-hexano 0.0005
C7+ 0.0001
Tabla. 5.8. 2da composición en la alimentación mas el compuesto hipotético.
 Resultados en la corriente de GLP.
148
Nombre Producción de GLP Nombre Fracción molar
Flujo molar 96.10 Kgmole/h Metano 0.0004
Flujo volumetrico 1586 barriles/dia
Etano 0.2013
Tabla. 5.9. 2do Resultado del GLP. Propano 0.4974
i-Butano 0.1265
n-Butano 0.0906
i-Pentano 0.0267
n-Pentano 0.0385
n-hexano 0.0162
C7+ 0.0019
Tabla.5.10. 2do composición del GLP.
 Resultados en la corrientes del Gas.
Nombre Exportación de Gas Nombre Fracción molar

Tabla.5.11.2do Resultado en el gas. Etano 0.0532
Propano 0.0026
i-Butano 0.0001
n-Butano 0.000
i-Pentano 0.000
n-Pentano 0.000
n-hexano 0.000
C7+ 0.000
Tabla. 5.12. 2do Composición en el gas de exoprt.
5.11.3. TERCER PROCESO.
Datos en la corriente de alimentación.
149
Nombre Alimentación del Gas Nombre Composición
Etano 0.0620
Tabla. 5.13 3er datos de alimentación.
Propano 0.0219
i-Butano 0.0039
n-Butano 0.0053
i-Pentano 0.0017
n-Pentano 0.0011
n-hexano 0.0007
Heptano 0.0003
Octano 0.0001
Nonano 0.000
Tabla. 5.14. 3ra composición en la alimentación.
 Resultado en la corriente de GLP
Nombre Producción de GLP Nombre composición

Flujo molar 122.7 Kgmole/h Metano 0.8834
Flujo volumétrico 2016 barriles/dia Etano 0.0620
Tabla.5.15. 3ros resultados Propano 0.0219
i-Butano 0.0039
n-Butano 0.0053
i-Pentano 0.0017
n-Pentano 0.0011
n-hexano 0.0007
Heptano 0.0003
Octano 0.0001
Nonano 0.000
Tabla. 5.16. 3ra Composición en el GLP.
 Resultado en la corriente de Gas.
Nombre Exportación de Gas
150
Nombre Composición
Tabla.5.17 3er Resultado en el gas. Etano 0.0555
Propano 0.0028
i-Butano 0.0001
n-Butano 0.0001
i-Pentano 0.000
n-Pentano 0.000
n-hexano 0.000
Heptano 0.000
Octano 0.000
Nonano 0.000
Tabla5.18. 3er Composición en el gas de export
5.11.4. COMPARACIÓN DE LOS TRES PROCESO EL PRODUCCIÓN DE GLP.
Nombre Producción de GLP

1) Presión 2800 Kpa
Flujo volumétrico 1139 barriles/dia


151
Como podemos ver, la obtención de GLP en cada proceso son diferentes y que con el
tercer proceso se obtiene mayor cantidad de GLP. Esto se debe a que las composición en la
corriente de alimentación entran componentes más pesados que el los otros procesos.
152
CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
 Se realizó la simulación del proceso de extracción de líquidos del Gas Natural, esta
herramienta poderosa como es el Aspen HYSYS permite además de obtener
instantemente los balances de materia y energía, acceder a amplias bases de datos
termodinámicos útiles en el desarrollo y análisis de procesos.
 La simulación de procesos permiten estableces comparaciones entre alternativas
de proceso, para seleccionar la que mejor se acomode a las especificaciones
técnicas.
 En el proceso criogénico se debe reducir la temperatura y la presión para poder
condensar los hidrocarburos más pesados del gas de alimentación, estas
reducciones de estas dos propiedades más importantes se las hace en el
turboexpansor.
 Los turboexpansores son máquinas que disminuyen la presión y la temperatura de
los gases, aumentando su volumen para así licuar o condensarlo.
 Los turboexpansores son máquinas de libre circulación que convierten la energía
de la presión del gas en trabajo útil que se aprovecha para generar potencia.
 Los turboexpansores se aplican en la industria del gas natural para la extracción de
líquidos valiosos como los líquidos GLP
 En este proceso la generación de energía en el turboexpansor es aprovechada para
comprimir el gas residual que va ser enviado a gasoductos para su transporte.
 En el proceso de extracción de líquidos de Gas Natural, la destilación es una de las
operaciones unitarias más utilizadas, el cual consiste en separación de
componentes de una mezcla basado en los diferentes puntos de ebullición.
 Las condiciones con las que se hace la simulación basadas en el tutorial de Aspen
HYSYS son las óptimas para separar la mayor cantidad de GLP.
153
6.2 RECOMENDACIONES
 Al proceso de extracción de líquidos estudiado se debe adicionar 2 unidades de

fraccionamiento, un deetanizador y debutanizador donde se separará etano y GLP
respectivamente, para obtener mayor valor agregado.
 Para separar grandes volúmenes de gas natural el proceso de enfriamiento deberá ser
reemplazado por un ciclo de refrigeración.
 La características del simulador hacen de que este software resuelva numéricamente todos
los parámetros que intervienen en la simulación, se debe tener especial cuidado con las
condiciones de operación que se les asigne al proceso que está haciendo la simulación a
no incurrir a procesos no reales.
 Se debe tener entrenamiento básico sobre termodinámica, operaciones unitarias, diseños
de reactores.
154
BIBLIOGRAFIA
 Henley y Seader, Operaciones de Separación por Etapas de Equilibrio en Ingeniería

Química.5 Ed. Reverté España;1990.p.467-536
 Gas Processors Suppliers Association, Engineering Data Book. Twelfth Edition FPS
Version, Oklahoma; 2004. p.431
 Boyun Guo y Ali Ghalambor,Natural Gas Engineering Handbook Houston,

TX:2005.p.118
 David Rolando Acho Mamani, Optimización de la Recuperación de Hidrocarburos

Licuables del Gas Natural en un Proceso Criogénico de Turbo-expansión. La Paz.
Tesis UMSA; 2007.p.30-67
 Luis Emilio Villegas Vivar, Simulación en Hysys de los Procesos Productivos de Enap
Magallanes. Tesis Universidad de Magallanes;2007.p.27-33
 Aspen Tech Customer Education Training Manual Workbook, Advanced Process

Modeling Using Aspen Hysys; 2007.p.3-18
 Luis Moncada Albitres, Aspentech Hysys. Trujillo-Perú.p.90-107
 Carloz Lopes, El Gas Natural.1Ed Domènech, S.A. Madrid;2002.p.4-16
 ingenieria-de-yacimientos.lacomunidadpetrolera.com[Internet].Caracas;Rigo
Barros; 2008[actualizado 2008;citado31 de mayo de 2014]. Disponible en
http://ingenieria-de-
yacimientos.lacomunidadpetrolera.com/2008/11/propiedades-del-gas-
155
natural.html
 www.monografias.com[Internet].Mexco; Cristhian de Freitas;2008[Actualizado

2008;citado 31 de mayo de 2014]. Disponible en
http://www.monografias.com/trabajos/leydeboyle/leydeboyle.shtml
 procesosbio.wikispaces.com[Internet];2014[Actualizado2014;citado 29 de
junio de 2014].Disppnible en
 https://procesosbio.wikispaces.com/Simulaci%C3%B3n+con+HYSYS
 www.pdvsa.com [Internet].Venezuela:PDVSA;2005[actualizado 2014;citado 27 de

junio de 2014]. Disponible en: http://www.pdvsa.com/index.php?
tpl=interface.sp/design/readmenu.tpl.html&newsid_obj_id=395&newsid_temas=9
5
 www.la-razon.com[Internet].La Paz;Carlos Corz;2014[Actualizado 22 de marzo de

2014; citado 27 de junio de 2014]. Disponible en:
http://www.la-razon.com/index.php?_url=/economia/YPFB-
Planta_de_Separacion_de_Liquidos-Gran_Chaco-funciones_0_2019998019.html
 revistapetroquimica.com[Internet].Argentina; Revista Petroquimica Petroleo, Gas y

Quimica;2014 [Actualizado 4 de febrero de 2013;citado 28 de junio de 2014].
Disponible en http://revistapetroquimica.com/gasolina-natural-un-sustituto-
atractivo-para-la-produccion-de-etileno-en-argentina/
 www.ecopetrol.com.co[Internet].Bogotá;ECOPETROL;2014[Actualizado 2012;citado
28 de junio de 2014].Disponible en
156
http://www.ecopetrol.com.co/contenido.aspx?
catID=358&conID=42574&pagID=131250
157

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CAPITULO 1

Existe escasa documentación en la facultad de tecnología que abarque el uso de

1.2 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Generalmente uno de los objetivos en el área de procesamiento del gas natural es

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Simular en Aspen HYSYS el proceso de criogenización de turbo-expansión para optimizar la

 Simular en Aspen HYSYS las unidades básicas de los proceso de criogenización de

2.1 SIMULACIÓN DE PROCESOS

El uso de los simuladores está orientado fundamentalmente a la industria con el objetivo

2.1.1 SIMULADOR DE PROCESOS QUÍMICOS

Un simulador de procesos químicos es un programa de computador que automatiza los

Aspen HYSYS en un programa de simulación desarrollado por la empresa Hyprotech. Es

2.2 GAS NATURAL

2.2.1 COMPOSICIÓN TÍPICA DEL GAS NATURAL

Componente Fracción Molar

2.2.2 CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL SEGÚN SU COMPOSICIÓN

2.2.3 PROPIEDADES DEL GAS NATURAL

Tabla 2.2 Propiedades generales del Gas Natural No refinado y Refinado

2.2.4 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

2.3 LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL

2.3.1 PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL

Los procesos de remoción de los hidrocarburos pesados de la corriente de gas natural se

El nivel deseado de recuperación de LGN es establecido muchas veces por la diferencia

El comportamiento de fases del gas natural es función de la presión y temperatura.

2.3.1.1 REFRIGERACIÓN MECÁNICA

La refrigeración mecánica es el proceso más simple y más directo para la recuperación de

Figura 2.1. Esquema del proceso de refrigeración mecánica

Fuente: Geist, 1985, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006

Como se observa en la figura 2.2 en oposición a la refrigeración externa, en los procesos

Figura 2.2 Esquema del proceso de auto-refrigeración

2.3.1.3 REFRIGERACIÓN CRIOGÉNICA

2.3.1.4 PROCESOS DE ABSORCIÓN EN ACEITE POBRE

2.3.1.5 PROCESOS DE ADSORCIÓN EN LECHO SÓLIDO

Fuente:Foglietta, 2004, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006

2.3.1.6 PROCESOS DE SEPARACIÓN POR MEMBRANAS

Figura 2.6 Esquema de una planta de separación por membranas

Fuente: Foglietta, 2004, citado en Mokhatab, Poe & Speight, 2006

2.4 GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP)

2.4.1 PRODUCCIÓN DE GLP EN BOLIVIA

La producción de GLP en Bolivia no solo se da en plantas, también en refinerías.

Fig.2.7 Fuentes de GLP en Bolivia.

Tabla2.3 Producción de GLP en las plantas de Bolivia.

Fuente: Cámara Boliviana de Hidrocarburos y Energía

2.4.2 PLANTA DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS EN BOLIVIA

2.4.2.1 PLANTA SEPARADORA GRAN CHACO

Se tiene previsto la entrega de la planta separadora de líquidos para septiembre, es una de

(Agencia Erbol, disponible en:

Esta planta recuperará la energía excedente que se exporta en el gas natural a la

Posteriormente, el gas residual se comprime con turbocompresores. Una vez que la

El 82% de la producción de Gas Licuado de Petróleo (GLP), se destinará a mercados

(Agencia Erbol, disponible en:

Ubicación: municipio de Yacuiba, provincia Gran Chaco, Tarija

Costo de proyecto: $us 608.9 millones

Constructora: Técnicas Reunidas

Superficie: 74.5 hectáreas

Capacidad de proceso: 32,19 MMmcd de gas natural y producirá:

Etano: 3.144 TMD

GLP (propano + butano): 2.2.47 TMD

Isopentano: 1.044 Bblsd

Gasolina natural: 1.658 Bblsd

(Agencia Erbol, disponible en:

2.4.3 PLANTA SEPARADORA RIO GRANDE

La planta está ubicada próxima a la Planta de Absorción de YPFB Andina, la que se