LAB5-Terminado de POLVASO

UNIVERSIDAD
RICARDO PALMA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE
INGENIERIA INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERIA
LAB.4: PROCESOS DE
MANUFACTURA POR
PULVIMETALURGIA
INTEGRANTES:
- García Grández,
Yullian.
- Coarite Chambi,
Deyvid.
- Orué Mamani, Julio.
PROCESOS DE MANUFACTURA I 1
ÍNDICE
Introducción.............................................................................................................................. 3
Objetivos ................................................................................................................................... 4
Fundamento Teórico ................................................................................................................ 5
Cuestionario ............................................................................................................................ 17
Conclusiones ........................................................................................................................... 30
Bibliografía: ............................................................................................................................. 30
Videos: .................................................................................................................................... 31
Introducción
Los primeros usos de polvos metálicos han sido rastreados hacia varios lugares. Por
ejemplo, polvos de oro fueron fusionados sobre joyas por los Incas, y los Egipcios
utilizaron polvos de acero en el año 3000 AC. Otro ejemplo de uso temprano es la
Columna de Delhi en la India la que data al año 300 DC. Esta columna fue hecha de 6.5
toneladas de acero en polvo. Inicialmente se usó la pulvimetalurgia para obtener piezas
de aquellos metales difíciles de fundir industrialmente debido a sus elevados puntos de
fusión. La primera aplicación directa de ella parece haber sido en la manufactura de
lingotes de platino en el siglo XIX, al mismo tiempo, se fabricaron monedas de polvos de
cobre, plata y plomo acuñadas y sinterizadas. En 1855 Towsend empezó a usar las
amalgamas dentales (polvo de plata en mercurio). Pero no fue hasta principios del siglo
XX que tuvo lugar un desarrollo serio del proceso con la manufacturación de alambre de
tungsteno para filamentos de lámparas (Coolidge). En los años 30 se desarrollaron
rodamientos porosos de bronce y contactos eléctricos de grafito-cobre. Luego siguieron
los materiales de carburos sinterizados para herramientas (por ejemplo, WIDIA: carburo
de tungsteno en cobalto), aleaciones estructurales férreas y aleaciones de metales
refractarios.
Hoy en día este proceso ya no está confinado al tratamiento de materiales muy
refractarios o que no pueden obtenerse por otra vía, sino que se ha extendido de
manera que incluye la manufactura de aleaciones que pueden producirse también por
fundición. Por ejemplo, los imanes ALNICO (Al + Ni + Co) que pueden fabricarse por
fusión pero puede producirse una aleación magnéticamente superior empleando
metalurgia de polvos. En las piezas fundidas la presencia de porosidad interna puede
considerarse como un defecto serio, pero si se obtiene un grado controlado de
porosidad este sería de mucha utilidad en productos tales como los cojinetes
autolubricados y en filtros, sólo posible con el uso de polvos de tamaño adecuado. Cabe
señalar, que el término Pulvimetalurgia se aplica también al procesamiento de
materiales cerámicos y compuestos cerámico-metal.
En el presente laboratorio estudiaremos los diversos tipos de pulvimetalurgia: por

prensado y por inyección. La importancia de este método radica en que se controla la
porosidad, lo que genera que se fabrique piezas más resistentes. Además es el único
método aprovecha al máximo los materiales.
Objetivos
 Conocer los procesos de manufactura de polvos metálicos llamado
pulvimetalurgía
 Diferenciar y conocer las diferentes tecnologías de producción de
polvos metálicos.
 Reconocer las ventajas (dimensiones exactas, geometrías difíciles,
costos) del proceso de manufactura de metalurgia de polvos.
 Conocer las aplicaciones industriales de las piezas manufacturadas de
este proceso.
 Reconocer los principios básicos de mezcla, compactación y
sinterizado de polvos metálicos.
 Reconocer los diferentes métodos de producción de polvos
metálicos.
 Reconocer las ventajas (dimensiones exactas, geometrías difíciles,
costos) del proceso de manufactura de metalurgia de polvos
 Identificar los campos de aplicación de este proceso en la industria.
 Conocer el funcionamiento y componentes de los equipos y
maquinarias involucradas en este proceso de moldeo por inyección.
Fundamento Teórico
CONCEPTOS
* Pulvimetalurgia.- La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura de conformación
metálica, como la forja, o el moldeo. Esta técnica presenta un control dimensional muy
exacto. La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos
metálicos hasta las piezas acabadas, es decir: producción de polvos, mezcla,
aglomeración, sinterización y acabado. Su competidor más directo es el moldeo de
precisión o moldeo a la cera perdida. La industria pulvimetalurgia se basa en la
producción de grandes series en las cuales el costo del mecanizado influye
decisivamente en el costo del producto sinterizado.
* Polvo.- Son partículas sólidas que su diámetro es menor a 500 micras de metro. Es
decir, son materia fina.
* Cribas.- Son un filtro que sirve para determinar el tamaño de las partículas, para ello
cuenta con diferentes tipos de malla.
* Ligante.- Se utiliza para mantener a las partículas unidas con la finalidad de obtener
la forma deseada
* Lubricante.- Promueve la fluidez de los polvos,es decir, reduce la fricción en las

partículas y con las paredes del molde.
PROCESO
1. Producción de los polvos:
Existen varios métodos para que los metales se conviertan en
polvo. La elección depende de las características que deba tener la
pieza final. El tamaño de los polvos varía entre 4 micras de
pulgada y 0.004 pulgadas.
La dureza, porosidad y pureza química de la partícula depende del
método que se utiliza. Los métodos para producir polvos son los
siguientes:
a) Atomización: Consiste en deshidratar una
muestra líquida(metal líquido)
mediante aire caliente que eliminará el
agua para quedarnos
con el polvo. Las gotas muy finas al
encontrarse con el chorro de aire caliente
hacen que el agua se evapore.
b) Reducción: La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno)

requiere gases como hidrogeno o monóxido de carbono, como agentes
reductores. Con este método los óxidos metálicos muy finos se reducen
y pasan al estado metálico. Los polvos producidos por este método son
esponjosos y porosos.
c) Deposición electrolítica: En este método se usan soluciones acuosas
o sales fundidas. Los metales producidos son de lo más puro que se
puede conseguir.
d) Carbonilos: Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro y el
de níquel, se forman haciendo reaccionar hierro o níquel con monóxido
de carbono. Los productos de reacción se descomponen a continuación
para obtener hierro y níquel, en forma de partículas pequeñas, densas
y uniformemente esféricas, de gran pureza.
e) Pulverización: La pulverización mecánica implica la fragmentación,
molido en molino de bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos
dúctiles para obtenerlos en pequeñas partículas.
f) Aleación mecánica: En este proceso se mezclan polvos de dos o más
metales puros, en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras,
los polvos se rompen y se unen entre sí por difusión, formando polvos
de aleación.
g) Otros métodos: Usados con menos frecuencia son a) precipitación de
una solución química, b) producción de esquirlas metálicas finas por
maquinado, y c) condensación de vapor. Entre los nuevos avances se
incluyen técnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta
temperatura. Los polvos metálicos se producen con técnicas de
procesamiento a alta temperatura, basados en a)la reacción de los
halogenuros volátiles con metales líquidos, y b)la reducción controlada
y la reducción-carbonización de óxidos sólidos.
2. Tamaño ,distribución y forma de las partículas

El tamaño de partícula se suele medir cribando, esto es, pasando
el polvo metálico a través de cribas de distintos tamaños de
malla. Mientras mayor es el tamaño de la malla, la abertura en
la criba es menor.
Además de ese método existen otros:
 Sedimentación: rapidez, asientan partículas, fluido

 Microscopia: microscopia electrónica de barrido
 Dispersión de luz de un láser: ilumina, partículas suspendidas,
medio líquido
 Métodos ópticos: rayo por partículas, detecta, fotocelda
 Suspensión de partículas: líquido, detecta, distribución ,
sensores eléctricos
3. Mezclado de polvos metálicos
.Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros
materiales, para impartir propiedades y características físicas y
mecánicas especiales al producto.
.Se pueden mezclar lubricantes con los polvos y ligantes
polímeros para mejorar sus características de flujo
-Ligante polímero: mantener partículas unidas, obtener la forma

deseada
-Lubricante: promueve la fluidez de los polvos
Hay 5 tipos de ligantes:
 Polímeros Termo fijos, como fenólicos
 Polímeros termoplásticos, como el polietileno
 Agua
 Geles
 Los materiales inorgánicos
4. Formas de mezclar los polvos
Luego de estos procesos se puede continuar de 2 formas: Por Prensado
o Por Inyección
POR PRENSADO
Luego del mezclado, en la compactación:
Después se pasa al sinterizado, el cual es el proceso en el que un

conjunto de partículas, se unen químicamente bajo la influencia de una
temperatura elevada, en esta parte la pieza adquiere rigidez.
A continuación, se vuelve a pasar por compactación para que tenga la
forma deseada y lista. Se obtiene la pieza final
POR INYECCIÓN
1. Selección del polvo y ligante polimérico
2. Mezcla homogénea del polvo con el ligante
3. Conformado por inyección en un molde
4. Eliminación del ligante
5. Sinterizado
1. Selección del polvo y ligante polimérico

Los dos metales más utilizados para la producción
de polvo para la fabricación de piezas son el cobre
y el hierro
También se llegan a utilizar otros polvos de níquel,
plata, tungsteno y aluminio.
El material más utilizado por atomización para PIM
son los aceros inoxidables
2. Mezcla homogénea del polvo con el ligante
Es importante que la materia prima (mezcla del polvo y el sistema ligante
adecuado) sea homogéneo y no exista separación entre polvo y ligante.
La etapa de mezclado ha sido una práctica poco considerada y

recientemente está empezando a ser optimizada.
Para que haya un buen proceso de inyección de moldeo se requieren

ligante con una viscosidad lo suficientemente grande para evitar que se
produzca una separación del polvo durante el proceso de moldeo debido
a las altas velocidades de deformación que se producen.
3. Conformado por inyección en un molde

Se obtiene una pieza denominada “pieza en verde”, que puede
manipularse con facilidad y que tiene unas dimensiones superiores a las
de la pieza acabada.
4. Eliminación del ligante
Se obtiene la pieza en marrón (pieza porosa).
Se eliminan los ligantes poliméricos ya que en la pieza en verde existe

un gran volumen de materiales orgánicos que separan las partículas de
polvo y rellenan los huecos existentes entre ellas.
La eliminación debe hacerse sin que se produzcan grietas ni

distorsiones en la pieza compactada.
5. Sinterización
Es el proceso por medio del cual, con el aumento de la temperatura, las
partículas de los cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas.
las partículas se prensan hasta su más mínimo contacto y la efectividad
de las reacciones a la tensión superficial se incrementa
PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCESO
Cojinetes porosos
Una de las ventajas del proceso de sinterizado y
pulvimetalurgia, es que permite controlar el grado de
porosidad de la pieza metálica.
Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos

porosos que posteriormente se impregnan con un aceite
lubricante, en la cantidad deseada.
El aceite de los poros se libera mediante el calor generado por la fricción

de las piezas mecánicas, reabsorbiéndose cuando la maquina deja de
estar en funcionamiento, por lo que no necesitan mantenimiento.
Filtración:
Gracias a la capacidad para poder controlar la porosidad
se pueden fabricar filtros metálicos, utilizados en
equipo de laboratorio y médico, equipos de soldadura
autógena.
Electricidad: Aleaciones
de Cobre/Tungsteno para disipadores y contactos
eléctricos.
Herramientas:
Carburo de tungsteno y materiales de alta dureza, para
herramienta muy resistente al desgaste.
Sector automotriz:
Engranajes, bielas, partes del sistema de transmisión,
partes de bombas de aceite y agua.
Mecánica de precisión:
Elementos en latón, acero y bronce para cerraduras,
piezas para relojería, gatillos de armas de fuego.
Cuestionario
1. Explicar y diferenciar los procesos de: la inyección de metal en matriz y la
inyección de polvo metálico en matriz.
Inyección de metal en matriz
 Las máquinas de inyección de husillo utilizadas para plásticos
pueden emplearse para inyectar metales y cerámicos, siempre
que el cilindro y el husillo sean de materiales duros o recubiertos
de capas de material duro, capaces de soportar el efecto
abrasivo de las partículas que contiene la mezcla.
Inyección de polvos metálicos

 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y
bimetálicos de capas moldeadas, sólo se puede producir por
medio de este proceso.
 Porosidad controlada
 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden

obtener también piezas de alta pureza.
 No hay pérdidas de material
2. Explicar y discriminar las tecnologías más importantes para obtener polvo

metálicos, graficar y mencionar los equipos.
Métodos para producir polvos metálicos:
Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo,

no todos cumplen con las características necesarias para poder
conformar una pieza. Los dos metales más utilizados para la producción
de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como
variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y
el latón para pequeñas piezas de máquinas. También se llegan a utilizar
otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio.
Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo

de las características físicas y químicas de los metales utilizados:
Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan

principalmente para producir polvos de magnesio.
En el proceso de molido se tritura el material con
molinos rotatorios de rodillos y por estampado
rompiendo los metales, por este método
La acción del molino de bolas se ilustra

como una molienda continua que se
realiza al girar el tambor.
Otros métodos son:
a) Atomización: Consiste en deshidratar una muestra líquida(metal líquido)

mediante aire caliente que eliminará el agua para quedarnos
con el polvo.
b) Reducción: La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno)

requiere gases como hidrogeno o monóxido de carbono, como agentes
reductores. Con este método los óxidos metálicos muy finos se reducen y
pasan al estado metálico. Los polvos producidos por este método son
esponjosos y porosos.
c) Deposición electrolítica: En este método se usan soluciones acuosas o
sales fundidas. Los metales producidos son de lo más puro que se puede
conseguir.
d) Carbonilos: Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro y el de
níquel, se forman haciendo reaccionar hierro o níquel con monóxido de
carbono. Los productos de reacción se descomponen a continuación para
obtener hierro y níquel, en forma de partículas pequeñas, densas y
uniformemente esféricas, de gran pureza.
e) Aleación mecánica: En este proceso se mezclan polvos de dos o más
metales puros, en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras,
los polvos se rompen y se unen entre sí por difusión, formando polvos de
aleación.
EQUIPOS O MAQUINAS UTILIZADAS:
La máquina para extrusión de perfil C y Z

es diferente a la de otras máquinas. Esta
máquina adopta un sistema de pre-corte,
el cual puede ser usado por un tiempo
mayor que el de post-corte. Para el post-
corte, cuando el cortador fue usado por
mucho tiempo no se podrá usar y
necesitará un nuevo molde.
El cuerpo de la máquina, el base, el

tambor de estirar y caja de matriz para
estirar fabricadas de hierro fundido de
grano fino
Provisión para circulación de agua para enfriamiento dentro de los tambores de

estirar y caja de matriz para estirar.
Apropiado para estirar alambre de 8 mm o 6 mm a diámetros menores hasta 2

mm o menos para fabricar clavos puntas de parís.
3. Discutir y explicar por qué se elimina los ligantes en el proceso de

manufactura. Señalar los ligantes más utilizados.
Una vez extraída la pieza moldeada, y eliminados los canales de
alimentación, el ligante debe ser eliminado del compacto. Esta es la
operación más delicada de todo el proceso. Son varios los procesos
descritos en la bibliografía para conseguir la eliminación del ligante:
algunos se utilizan por si solos y otros unen varios de los procesos para
conseguir una mejor eliminación.
Es la etapa más crítica del proceso porque es donde más defectos se
pueden producir en el procesado de las muestras. A continuación, se
describe de forma resumida los principales métodos de eliminación de
ligantes.
El proceso más usado es la Degradación térmica.
Diseño del ciclo térmico

La degradación térmica es el principal método para eliminar el sistema
ligante. Para el diseño del ciclo térmico se partió de la caracterización
térmica del ligante, de sus componentes puros y del “feedstock”
mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC) y análisis
termogravimétrico (TGA). Mediante estas técnicas se determinaron sus
temperaturas de fusión, de descomposición y las velocidades de
eliminación con respecto al tiempo y a la temperatura.
Eliminación con disolventes
Se ensayó un ciclo combinado de extracción con disolventes seguido de
un ciclo térmico. Para ello se empleó n-heptano como disolvente de la
parafina y del ácido esteárico. Se buscaba crear una porosidad inicial
en el compacto cuando el polietileno aún permanecía en estado sólido
para favorecer la posterior eliminación térmica.
4. Explicar y discriminar la función que cumple el lubricante en la mezcla de

manufactura de polvo metálico. Qué lubricantes se utilizan.
La principal función del lubricante es que promueve la fluidez de los

polvos, es decir, reduce la fricción entre el polvo metálico y las
superficies de las herramientas utilizadas en el proceso. Además, el
lubricante debe deslizarse durante la compactación, y así ayudar a
conseguir una densidad uniforme en todo el compactado. De igual
importancia resulta el hecho de que la reducción de fricción también
ayuda a la eyección del compactado minimizando la posibilidad de
formación de grietas. Se debe tener gran cuidado en la escogencia del
lubricante, debido a que una mala escogencia puede resultar en
efectos adversos en las durezas del compactado antes y después de
sinterizar.
Otra precaución que se debe tener en esta etapa del proceso es la de
no sobre mezclar. El sobre mezclar aumenta la densidad aparente de
la mezcla y reduce la dureza de la pieza antes del sinterizado.
Se pueden mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus

características de flujo. Se obtienen una menor fabricación entre las
partículas metálicas, mejor flujo de los metales en polvo hacia los
moldes, y mayor vida de las matrices. Los lubricantes que se usan
con frecuencia son acido esteárico de zinc, en la proporción de 0.25 a
5% en peso.
Especificaciones de los lubricantes
5. Explicar y describir las operaciones del proceso de manufactura por
pulvimetalurgia, mediante un DOP, desde el diseño de la pieza y de las
propiedades que debe tener, para los procesos de: a) Inyección de polvos
en matriz y b) por prensado.
a) DOP de
Pulvimetalurgia
por inyección
de polvos en
Matriz
b) DOP de
Pulvimetalurgia
por Prensado
6. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones y
procesos para la: a) Inyección de polvos en matriz y b) por prensado?
a) Ilustración esquemática de Pulvimetalurgia por inyección de

polvos en Matriz
b) Ilustración Esquemática de Pulvimetalurgia por Prensado
7. Discutir y explicar las ventajas y desventajas de este proceso.
VENTAJAS
• Genera la forma final, o casi final, eliminando la necesidad de operaciones
de acabado.
• Apenas se producen desperdicios, aprovechándose casi el 97% de los
materiales.
• Se pueden fabricar componentes con un nivel específico de porosidad.
• Permite el procesado de determinados materiales a los que no pueden
aplicarse otros procedimientos.
• Permite obtener elevadas características dimensionales.
• Son procesos automatizables
DESVENTAJAS
• Los equipos y herramientas son
muy costosos, por lo que se
precisan elevados niveles de
producción.
• El coste del polvo metálico es
muy elevado, así como su
manipulación y almacenaje.
• Existen limitaciones de forma,
debido a la dificultad en la
fluencia del material.
• En ocasiones se presentan
variaciones de densidad, sobre
todo en el caso de geometrías
complejas.
• Limitado a piezas de tamaño
reducido.
8. ¿Cuáles son las aplicaciones más comunes de pulvimetalurgia?
La pulvimetalurgia tiene muchas aplicaciones debido a las excelentes

propiedades que brinda a la pieza que se elabora con este proceso, sus
aplicaciones más comunes son:
 Filtración
 Electricidad
 Herramientas
 Sector automotriz
 Mecánica de precisión
9. ¿Explicar por qué es importante el proceso de sinterizado?
Es importante ya que durante la sinterización se produce la densificación de

la pieza reduciéndose la porosidad. Tiene lugar un proceso de difusión en
estado sólido en el que aumenta los contactos entre las partículas. La
principal fuerza motriz de la sinterización es la disminución de la energía libre
superficial de los compactos debido a la transferencia de masa, provocada
por el alto volumen de poros y que conduce a una disminución del volumen
total de la pieza. El proceso evoluciona hacia una reducción de la energía
libre de la superficie de las partículas y en los límites de grano y a una
reducción de la energía interfacial que en la dureza, resistencia, ductilidad,
resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, etc.
10. ¿Explicar por qué la temperatura de sinterizado debe ser menor al punto
de fusión del material metálico a utilizar?
Debe ser menor para que no se produzca un cambio dimensional

importante en los materiales obtenidos, ni tampoco una diferencia
importante en sus propiedades mecánicas.
Este procedimiento de fabricación proporciona una muy gran cohesión de

los polvos, creando enlaces fuertes entre las partículas, que acaban
uniéndose en un solo bloque con la forma de un molde determinado.
11. Describir y explicar todos los controles de calidad que debe hacerse en
este proceso
 Temperatura
- Para acelerar el movimiento de átomos entre partículas (mayor
crecimiento de cuellos).
- Para mejorar la reducción de superficie durante la sinterización
(sinterización activada).
- Para verificar si aumenta la densidad de sinterización.
- Para ver si se mejora la homogeneización.
- Ver si se mejora el tipo de porosidad (redondeada y cerrada).
 Tiempo
 Atmósfera
- Se verifica los parámetros de la atmósfera.
 Composición del material

- Verificar los resultados final de la pieza
 Método de aleación
- Verificar un adecuado proceso de la aleación para una buena
sinterización.
 Velocidades de calentamiento y enfriamiento
- Una velocidad de calentamiento y enfriamiento adecuado para
que no haya ninguna imperfección en la pieza final.
12. Explicar las normas de seguridad industrial que debe aplicarse para este
proceso visto desde el enfoque industrial.
1. PREVENCIÓN:
- El empleador garantiza, en el centro de trabajo, el
establecimiento de los medios y condiciones que protejan la
vida, la salud y el bienestar de los trabajadores, y de aquellos
que, no teniendo vínculo laboral, prestan servicios o se
encuentran dentro del ámbito del centro de labores.
2. INFORMACIÓN Y CAPACITACIÓN:
- Los trabajadores reciben del empleador una oportuna y
adecuada información y capacitación preventiva en la tarea a
desarrollar, con énfasis en lo potencialmente riesgoso para la
vida y salud de los trabajadores y su familia.
3. PROTECCIÓN:
- Asegurar condiciones de trabajo dignas que les garanticen un
estado de vida saludable, física, mental y socialmente, en forma
continua. Dichas condiciones deben propender a:
a) Que el trabajo se desarrolle en un ambiente seguro y
saludable.
b) Que las condiciones de trabajo sean compatibles con el
bienestar y la dignidad de los trabajadores y ofrezcan
posibilidades reales para el logro de los objetivos personales de
los trabajadores.
13. Hacer un DOP que represente los pasos de un video de pulvimetalurgia
por inyección en matriz y otro por forjado.
Metal
Hierro, zinc , etc
Elaborar polvo
Mezclar los polvos con el

ligante
Inyectar a alta presión los

polvos mezclados a
temperatura ambiente
Obtener la pieza en verde
Verificar dimensiones de
pieza en verde
Eliminar los ligantes y

lubricantes de la pieza en
verde
Obteción de la pieza en
marrón
Verificar pieza en marrón
Sinterizar
Verificar dimesiones de pieza

final
Pieza
http://m.youtube.com/watch?v=REzN30LhNkE
Conclusiones
 La Pulvimetalurgia es un método que se debe tener en cuenta

para la fabricación de muchas piezas que normalmente utiliza
la industria. Un hecho muy claro de las características
positivas de este proceso son las propiedades mecánicas que
alcanza el proceso, muchas veces es casi imposible alcanzar
por otros métodos de fabricación.
 Históricamente las aleaciones eran preparadas mezclando
materiales fundidos, por lo que la pulvimetalurgica llego a
cambiar el proceso normal de conformado de material,
además de añadirle características especiales.
 Este método es muy importante porque se puede controlar la
porosidad, fabricando así piezas de alta resistencia.
Bibliografía:
http://www.pim-international.com/aboutpim/binders
http://books.google.com/books?id=tcV0l37tUr0C&pg=PA409&dq=MIP+moldeo+por+in
yeccion+de+polvos+metalicos&hl=es&ei=gLq1TdarEtLAgQfszNTrBw&sa=X&oi=book_
result&ct=result&resnum=1&ved=0CDYQ6AEwAA#v=onepage&q&f=false
http://amt-mat.com/Powder_Injection_Molding_PIM.html
http://www.uax.es/publicaciones/archivos/TECTIN05_003.pdf
http://metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf
http://www.utp.edu.co/~publio17/temas_pdf/pulvimet.pdf
http://kambry.es/Apuntes%20Web/Pulvimetalurgia.pdf
Videos:
http://m.youtube.com/watch?v=REzN30LhNkE

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Fundamento Teórico ................................................................................................................ 5

En el presente laboratorio estudiaremos los diversos tipos de pulvimetalurgia: por

* Lubricante.- Promueve la fluidez de los polvos,es decir, reduce la fricción en las

b) Reducción: La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno)

2. Tamaño ,distribución y forma de las partículas

Además de ese método existen otros:

 Sedimentación: rapidez, asientan partículas, fluido

-Ligante polímero: mantener partículas unidas, obtener la forma

4. Formas de mezclar los polvos

Después se pasa al sinterizado, el cual es el proceso en el que un

1. Selección del polvo y ligante polimérico

La etapa de mezclado ha sido una práctica poco considerada y

Para que haya un buen proceso de inyección de moldeo se requieren

3. Conformado por inyección en un molde

Se eliminan los ligantes poliméricos ya que en la pieza en verde existe

La eliminación debe hacerse sin que se produzcan grietas ni

Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos

El aceite de los poros se libera mediante el calor generado por la fricción

Inyección de polvos metálicos

 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad

 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden

 No hay pérdidas de material

2. Explicar y discriminar las tecnologías más importantes para obtener polvo

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo,

Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo

Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan

La acción del molino de bolas se ilustra

Otros métodos son:

a) Atomización: Consiste en deshidratar una muestra líquida(metal líquido)

b) Reducción: La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno)

La máquina para extrusión de perfil C y Z

El cuerpo de la máquina, el base, el

Provisión para circulación de agua para enfriamiento dentro de los tambores de

Apropiado para estirar alambre de 8 mm o 6 mm a diámetros menores hasta 2

3. Discutir y explicar por qué se elimina los ligantes en el proceso de

Diseño del ciclo térmico

4. Explicar y discriminar la función que cumple el lubricante en la mezcla de

La principal función del lubricante es que promueve la fluidez de los

Se pueden mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus

Especificaciones de los lubricantes

a) Ilustración esquemática de Pulvimetalurgia por inyección de

b) Ilustración Esquemática de Pulvimetalurgia por Prensado

La pulvimetalurgia tiene muchas aplicaciones debido a las excelentes

9. ¿Explicar por qué es importante el proceso de sinterizado?

Es importante ya que durante la sinterización se produce la densificación de

Debe ser menor para que no se produzca un cambio dimensional

Este procedimiento de fabricación proporciona una muy gran cohesión de

 Composición del material

Mezclar los polvos con el

Inyectar a alta presión los

Obtener la pieza en verde

Eliminar los ligantes y

Verificar pieza en marrón

Verificar dimesiones de pieza

 La Pulvimetalurgia es un método que se debe tener en cuenta

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