Neumática

Integrantes:
JEAN PAUL SILVA BRIÑEZ
ANTONIO MENESES AVIRAMA
BRAYAN DUQUE
JUAN CAMILO CERON ATOY

Instructor
IVAN LONDOÑO SILVA

CEAI
2018

Servicio Nacional De Aprendizaje SENA

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Contenido
1. GENERACION .......................................................................................................................... 3
1.1 Tipos de Compresores .......................................................................................................... 3
1.2 En que radica el aumento de etapas en el compresor de embolo o pistón .................. 5
1.3 Cuáles son las tareas que cumplen el contenedor o Depósito de Aire comprimido. .. 5
2. TRATAMIENTO ........................................................................................................................ 6
2.1 Describa el funcionamiento cada una de las partes que componen la Unidad de
Mantenimiento ............................................................................................................................... 6
2.2 Para que se usa el lubricador y en que procesos industriales no aplica. ..................... 7
2.3 Defina cada uno de los tres tipos de secado que existen. .............................................. 7
3.1 DISTRIBUCION ....................................................................................................................... 10
3.1 Cuantos tipos de líneas de distribución de aire existen. Explique su configuración. 10

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 1. GENERACION

Compresor:
Aparato que sirve para comprimir un fluido, generalmente aire, a una presión dada.
Existen dos categorías, las máquinas volumétricas (aumento de presión por reducción de
volumen), y los turbocompresores (el aire arrastrado por una rueda móvil adquiere cierta
velocidad, que se traduce en un aumento de presión en la rueda y en el difusor de salida).

1.1 Tipos de Compresores

El elemento central de una instalación productora de aire comprimido es el compresor, la

función de un compresor neumático es aspirar aire a presión atmosférica y comprimirlo a
una presión más elevada. Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al
caudal de suministro. Se pueden emplear diversos tipos de construcción. Los
compresores se dividen, según el tipo de ejecución, en:

 Compresores de émbolo.
 Compresores rotativos.
 Compresores centrífugos.

Compresores de embolo: Es el más utilizado pudiendo usarse como unidad móvil o fija,
utilizan un sistema de biela-manivela para transformar el movimiento rotativo de un motor
de vaivén del embolo. En estos compresores la compresión puede ser obtenida en uno o
más cilindros en los cuales los émbolos comprimen el aire. Pueden ser de 3 tipos:

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  Compresores de una etapa: Un Cilindro es una etapa, y de este cilindro se
obtiene la presión requerida. Se obtiene una presión final de 6 a 8 Bar.

 Compresores de dos etapas: los compresores con una alta relación de

compresión más alta tiene este sistema, una etapa se encarga de enfriar el aire
antes de volverlo a comprimir. Tienen una compresión hasta 50 Bar.

 Compresores de varias etapas: Tienen una compresión hasta 250 Bar.

Los compresores de émbolos pueden ser accionados por motores eléctricos o motor de
combustión interna.

Compresores rotativos:
Los compresores rotativos ocupan un lugar intermedio entre los compresores
centrífugos y los compresores de émbolo. Los compresores rotativos suministran
presiones más bajas que los de émbolo, pero las presiones de servicio son más altas
que las de los compresores centrífugos.
Los compresores rotativos pueden ser de paletas o de tornillos.

Ventajas de los compresores rotativos

Las ventajas más notables de los compresores rotativos son su marcha silenciosa y un
suministro de aire más continuo. Los compresores rotativos de una etapa suministran
presiones hasta los 4 bar. Con dos etapas pueden alcanzar de 4 a 8 bar. Los caudales
suministrados pueden llegar hasta 100 Nm3/min. Según el tamaño.

Compresores centrífugos

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En los compresores centrífugos la compresión del aire se produce utilizando un rápido
rodete giratorio. La presión es ejercida al forzar a las partículas del aire existentes en el
rodete a alejarse del centro como resultado de la acción centrífuga. El rodete comunica
una velocidad elevada y una presión a las partículas del aire. La presión generada por
estos compresores no es muy alta; son necesarios varios rodetes para obtener presión
de 6 bar. En contraste con esta limitación, los compresores centrífugos pueden
suministrar grandes volúmenes de aire. Otra ventaja sobre los compresores de émbolo
es que los compresores centrífugos son accionados directamente por una máquina
rápida como un motor eléctrico o una turbina de gas mientras que en los otros se debe
usarse una transmisión reductora.

Diferencias entre los compresores rotativos y lineales

Compresor lineal de gases que no dispone de piezas en rotación, aumentando el
rendimiento total del compresor. La fuerza de compresión es mayor de 12Kg/cm2. No
necesita lubricantes y este auto refrigerado.

1.2 En que radica el aumento de etapas en el compresor de embolo o pistón

Su principio de funcionamiento es sencillo. El eje desplaza a un émbolo con movimientos

alternativos. En la fase de aspiración, el aire llena la cavidad del pistón. En la fase de
compresión, al desplazarse el émbolo hacia arriba, reduce el volumen del gas y lo impulsa
hacia la línea de distribución.
Para alcanzar mayores presiones y aumentar el rendimiento, algunos compresores
disponen de varios pistones (compresores multietapas) dispuestos en serie. El aire que
sale de una etapa se vuelve a comprimir en la siguiente, hasta alcanzar presiones
cercanas a los 200 bares.

1.3 Cuáles son las tareas que cumplen el contenedor o Depósito de Aire comprimido.

Un depósito de aire comprimido es un recipiente cuya misión es la de acumular aire en

su interior para regular el funcionamiento del compresor y estabilizar la red de aire
comprimido. Al mismo tiempo, el depósito de aire comprimido evita las pulsaciones del
compresor, en el caso que las tenga, enfría el aire y recoge gran cantidad de condensado.

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Salvo que se encuentre instalado en áreas secas, siempre es recomendable que lleve
conectado un sistema de purga adecuado.

2. TRATAMIENTO

2.1 Describa el funcionamiento cada una de las partes que componen la Unidad de
Mantenimiento

Para evitar este tipo de problemas, se recomienda emplear las UNIDADES DE

MANTENIMIENTO NEUMÁTICO las cuales son una combinación de los elementos que
se describen a continuación:

 Filtro de aire comprimido

 Regulador de presión
 Lubricador de aire comprimido
Pero para esto se debe tener en cuenta los siguientes puntos:

 El caudal total de aire en m3/h es decisivo para la elección del tamaño de

unidad. Si el caudal es demasiado grande, se produce en las unidades una caída
de presión demasiado grande. Por eso, es imprescindible respetar los valores
indicados por el fabricante.
 La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad.
 La temperatura no deberá ser tampoco superior a 50 ºC (valores máximos para
recipiente de plástico).

FILTRO: Debe examinarse periódicamente el nivel de agua condensada, porque no debe

sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De lo contrario, el agua podría ser
arrastrada hasta la tubería por el aire comprimido. Para purgar el agua condensada hay
que abrir el tornillo existente en la mirilla. Asimismo debe limpiarse el cartucho filtrante.

REGULADOR: Cuando está precedido de un filtro, no requiere ningún mantenimiento.

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LUBRICADOR: Verificar el nivel de aceite en la mirilla y, si es necesario, suplirlo hasta
el nivel permitido. Los filtros de plástico y los recipientes de los lubricadores no deben
limpiarse con tricloroetileno. Para los lubricadores, utilizar únicamente aceites minerales.

2.2 Para que se usa el lubricador y en que procesos industriales no aplica.

Un lubricador, elemento imprescindible si el equipo que utiliza el aire comprimido necesita

ser lubricado. Atención a este punto, porque si el aire procede de un compresor lubricado
puede llevar una cantidad de aceite en suspensión. Este aceite no se debe utilizar para
lubricar los equipos que usan el aire comprimido; cada equipo tiene su propia
especificación de aceite.

Finalmente, recordar que este tipo de equipos se debe montar a la entrada de la

maquinaria que usa el aire comprimido. Es importante considerar que no todas las
máquinas necesitan lubricación, por lo que en algunos casos sería suficiente la
instalación de un FR (Filtro y Regulador) o incluso solo el Regulador, si el aire de la línea
está bien tratado.

Beneficios de los aceites lubricantes:

 Excelente protección contra la abrasión ya que ayuda a evitar el desgaste de las piezas.
 Gran capacidad de adherencia a todo tipo de superficies.
 Aislamiento del medio y alta capacidad de sellado.
 Evita el óxido y el daño térmico.
 Capacidad de trabajar en todo tipo de ambientes y temperaturas; bajas, altas y
extremas. Por ejemplo, desde -180 °C hasta 1200 °C.
 Absorción de vibraciones y ruidos.
 Mayor producción al alargar la vida del motor.

2.3 Defina cada uno de los tres tipos de secado que existen.

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SECADO POR ABSORCION Es un procedimiento de secado puramente químico, que
se utiliza en instalaciones de bajo consumo de aire. El equipo está formado por un
depósito que contiene una sustancia higroscópica, a través de la cual se hace circular el
aire comprimido; el vapor de agua forma una emulsión agua-sal que se va licuando
hasta el fondo del depósito y se purga al exterior por medio de una válvula. La masa
higroscópica se consume, por lo que se hace necesaria su reposición periódica. En la
salida de estos equipos hay que colocar un filtro terminal que elimine las partículas de
sal que arrastra el aire.

SECADO POR ADSORCION: Este secado se basa en la fijación de las moléculas de

agua a las paredes de un elemento poroso compuesto básicamente por dióxido de
silicio. Como el elemento adsorbente se satura, este equipo de secado está formado
por dos depósitos y mientras uno está activo el otro se regenera o seca usando para
ello aire caliente. En este tipo de secado, no puede entrar aceite, puesto que se

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 obturarían los capilares del elemento poroso y sería imposible su regeneración. Por
tanto, es indispensable colocar en la entrada del equipo un desoleador. El elemento
adsorbente se renueva cada dos años aproximadamente.

SECADO EN FRIO: En este método la separación del agua se realiza por enfriamiento.
El aire entra en el equipo a través de un intercambiador de calor, donde es pre enfriado
por el aire frío y seco que sale de la instalación frigorífica. En la cámara frigorífica el aire
es enfriado hasta 2º C; no debe bajarse de esta temperatura, ya que comienza la
congelación de los condensados. A la salida del frigorífico se instala un separador que

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evacua los condensados al exterior a través de una purga automática. Después del
separador se instala un filtro que retiene el aceite que podía quedar en suspensión,
aprovechando el aumento de viscosidad debido a la baja temperatura. El aire seco y
filtrado entra en el secundario del intercambiador, donde es calentado por el aire
entrante.

3.1 DISTRIBUCION

3.1 Cuantos tipos de líneas de distribución de aire existen. Explique su configuración.

En instalaciones neumáticas industriales, lo normal es que exista una sola estación de

compresión y que el aire se distribuya a los puntos de utilización a través de tuberías.
Sólo en aplicaciones muy puntuales se justifica el uso de Compresores independientes.

DIMENSIONADO DE LA RED. El dimensionado de las tuberías de distribución del aire

comprimido, debe hacerse teniendo en cuenta los siguientes parámetros:
 Caudal máximo solicitado (teniendo en cuenta las posibilidades de ampliación).
 Longitud de tubería
 Presión de servicio
 Dificultad del tendido
 Caída de presión admitida

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La presión óptima de funcionamiento es de 7 bar; a presiones más altas aumentan las
fugas y a más bajas hay que sobredimensionar las tuberías y los elementos de trabajo.
La caída de presión de la tubería de conducción de aire entre la salida del acumulador y
el punto de utilización, no debe ser superior a 0.1 bar. Puede calcularse analíticamente
con la ecuación:

Donde:

Δp = caída de presión en bar

β= coeficiente de resistencia
v = velocidad del aire en m/s (*)
L = longitud de la tubería en metros
p = presión de la red en bar
R = constante del aire (29.27)
T = temperatura absoluta en ºK R T D v L p p · · · · · 2 b
D = 3.8 D = diámetro interior de la tubería en mm.
G = caudal en Kg/hora (1,293x60 Nm3 /min)
(*) v < 6 m/s en la tubería principal 10 < v < 20 m/s en tuberías secundarias

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