Cap 3.2 - Teoria de Mi Memoria

Capítulo III: Antecedentes Teóricos
ANTECEDENTES TEÓRICOS
3.1. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN.
La industria metalúrgica utiliza energía para procesar minerales y obtener metales puros,
ya que la forma en que los metales se encuentran en la corteza terrestre y en los nódulos marinos
dependerá de su reactividad con el ambiente, particularmente con el oxígeno, azufre y dióxido de
carbono. Existen excepciones como el oro y el platino que se encuentran en su forma nativa o
metálica. La plata, el cobre y el mercurio se encuentran en forma nativa y también como sulfuros,
carbonatos y cloruros. Los metales más reactivos se encuentran formando compuestos tales como
óxidos, sulfuros y silicatos.
La forma natural en que se presentan asociados los metales se conoce como minerales, a
la mayoría de los cuales se les ha asignado nombres de acuerdo a su composición por ejemplo:
Galena (PbS), Esfalerita (ZnS), Casiterita (SnO2), Calcopirita (CuFeS2), etc.
Los minerales también pueden presentar polimorfismo, o sea, minerales que tienen la
misma composición química y que presentan propiedades físicas muy diferentes, debido a una
diferencia en la estructura atómica y molecular del mineral. Por ejemplo el diamante y el grafito
poseen la misma composición, únicamente átomos de carbono, pero tienen propiedades muy
diferentes debido al arreglo o disposición de los átomos en la estructura cristalina.
Para la separación de minerales desde una mena se emplean diversos métodos, ya sean
de flotación, gravitacional, lixiviante y/o electromagnético. El método que nos interesa de forma
particular en este caso es la flotación, en éste ocurre una separación de índole selectiva debido a
diferencias entre las propiedades fisicoquímicas superficiales (hidrofobicidad) de las partículas de
mineral y ganga involucradas, estas propiedades pueden ser modificadas por agentes químicos
externos (Figura 3.1).
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Análisis de Alternativas de Mejoramiento de la Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno
División Andina Codelco Chile
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En la flotación es posible separar partículas con tamaños menores a 0.5 mm, por lo
tanto, se requiere previamente de una buena molienda para así obtener una buena liberación del
PROCESO DE
FLOTACIÓN DE
MINERALES
PROCESO QUÍMICO PROCESO CINÉTICO
QUÍMICA DE CINÉTICA
REACTIVOS MACROSCÓPICA
Figura 3.1: Clasificación de los procesos de separación con tensoactivos.
MINERAL Y FLUIDO MACROSCÓPICO Y

PROPIEDADES CINÉTICA DE
SUPERFICIALES TRANSFERENCIA DE
PARTÍCULAS
Figura 3.2: Representación esquemática de la flotación como proceso Químico-Cinético.

componente de interés. La flotación se considera como un proceso químico-cinético (Figura 3.2)
en el cual se realizan múltiples interacciones, además es un proceso usado extensivamente para
separar minerales químicamente similares.
Sin el proceso de flotación, la minería no tendría el estado actual de desarrollo, el método

permite concentrar minerales de alta o baja ley, simples o complejos. Es el medio de concentración
más importante para metales como: cobre, plomo, zinc, plata, molibdeno, manganeso, cromo,
cobalto y tungsteno.
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3.2. FUNDAMENTOS FISICOQUÍMICOS DE LA FLOTACIÓN [1] [2].
3.2.1. Humectación o Mojabilidad de Partículas.
La flotabilidad natural de un mineral, es la flotabilidad de éste en agua pura sin la

adición de reactivos, como por ejemplo los minerales de molibdenita, azufre y talco.
Figura 3.3: Esquema de medición del ángulo de contacto en un ambiente trifásico

para el proceso de flotación.
En el proceso de flotación se considera un procedimiento útil para la caracterización de
sólidos, el ángulo de contacto entre el mineral y la burbuja (Figura 3.3), aunque no siempre
resulta ser preciso en la representación de las propiedades superficiales. En un cuerpo cristalino la
superficie es formada por la ruptura de los cristales que lo componen, mientras mayor sea la
fuerza de atracción entre átomos o iones, mayor será la energía necesaria para romper el mineral.
Se estudió la adsorción de vapores de algunos líquidos en superficies vidriosas, en el

caso del agua se apreció la aparición de una interfase con propiedades distintas y que se
comportaba como una tercera fase, en la cual la presión de los vapores sobre ella era mayor que
sobre el líquido mismo. En el caso de hidrocarburos y particularmente benceno, la adsorción
sobre la superficie del vidrio tenía un comportamiento diferente, ya que no se produjo una
interfase con una determinada estructura y espesor, además la tensión de vapor generada sobre la
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capa era inferior a la que actuaba sobre el líquido. Se concluyo que entre las moléculas de agua y
las del vidrio se producían algo más que interacciones dispersivas, como entre el benceno y el
vidrio.
La adsorción de vapores de un líquido en la superficie de un sólido debe ser interpretado

por medio del ángulo de contacto entre las moléculas de ambos. Esto es descrito por la ecuación
de Young para partículas dentro de una columna de líquido:
Figura 3.4: Descripción de las fuerzas involucradas en

la unión partícula burbuja para la ecuación de Young.
YSG  YSL  YLG cos (3.1)
donde: YSG, es la tensión superficial de un sólido en el vacío.

YSL, es la tensión interfasial entre el sólido y el líquido.
YLG, es la tensión superficial del líquido.
, es el ángulo de contacto entre la burbuja y el mineral.
Esta ecuación resulta ser válida sólo cuando no existe adsorción de vapores en la
superficie del mineral. Cuando se da lo contrario, o sea, hay adsorción de vapores en la superficie
del sólido se cumple la siguiente expresión:
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YSV  YSL  YLG cos E (3.2)
donde: YSV, es la tensión superficial del sólido en la atmósfera de vapores saturados de líquido.
E, es el ángulo de contacto en el equilibrio.
3.2.2. Tensión Interfasial, Adsorción y Humectación.
La existencia de un valor definido para en ángulo de contacto según la ecuación de

Young conlleva a:
YSV  YSL  YLG (3.3)

Si el sólido resulta mojado por completo por el líquido, entonces el ángulo de contacto
da  = 0 y cos  = 1, con lo cual se cumple la siguiente condición:
YSV  YSL  YLG (3.4)
Esta ecuación describe estados indispensables para la flotación. Mayoritariamente los

minerales en su forma nativa, son mojados por completo por el agua, por ende se ajustan a esta
expresión, por lo tanto para disminuir este efecto se debe disminuir la diferencia YSV – YSL, hasta
ajustarse a la condición de la ecuación 3.3.
Otros investigadores determinaron que para aumentar el valor del ángulo de contacto, la
adsorción producida en la interfase sólido-vapor debe ser mayor que en la interfase sólido-
líquido, esto lo demuestra la expresión desarrollada a partir de la ecuación de Gibbs. Esta
ecuación concuerda con la condición de hidrofobicidad y con la teoría de Laja y Schulman:
 SV
R  R
SL
(3.5)
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A la conclusión anterior se puede agregar que en el caso de la interfase sólido-gas es

posible despreciar la interacción del colector y la fase gaseosa, por ende, la adsorción del colector
puede conducir a una reducción en el valor de la tensión superficial. Sin embargo, para el caso de
una interfase sólido-líquido la adsorción del colector conduce a la formación de una capa con dos
valores de tensión interfasial.
3.2.3. Análisis Termodinámico de la Unión Partícula – Burbuja.
La finalidad del proceso de flotación es hacer chocar las burbujas con las partículas
generando la adhesión entre ambas. El rendimiento de estas colisiones determina la probabilidad
de que ocurra la flotación.
El esparcimiento de un líquido sobre la superficie de un sólido esta determinado por el

coeficiente de humectación, dado por la siguiente ecuación:
S  YS  YL  YSL (3.6)
Para el caso de generar el proceso inverso, o sea, que el aire desplace al líquido desde la
superficie del sólido debe cumplirse la condición inversa:
G  0 (3.7)
G  YSV  YL  YSL  0 (3.8)
Ahora si se sustituye la ecuación, se tiene:
G  YL (cos  E 1)  0 (3.9)
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A partir del segundo principio de la termodinámica se deduce que el proceso se

producirá de forma más fácil cuanto menor sea el valor de G.
Figura 3.5: Etapas de hidrofobización de la partícula mineral al unirse con la

burbuja de aire, proceso generalmente apoyado con reactivos modificadores.
Se puede resumir que cuanto más hidrofóbica (Figura 3.5) sea la partícula tendrá mayor
facilidad para adherirse a la burbuja. Posteriores hechos experimentales no son posibles de
explicar por esta vía, con lo cual la descripción del fenómeno de la adhesión de una burbuja de
aire a la superficie de un sólido sumergido en un líquido, no es posible sólo con fundamentos
termodinámicos, ya que el ángulo de contacto entre ambos representa realmente al proceso de
flotación en las siguientes condiciones:
 Inexistencia de resistencias cinéticas durante la adhesión.
 Las resistencias cinéticas son funciones de los mismos factores que determinan el ángulo de
contacto.
Para que se produzca la adhesión entre la burbuja y la superficie del mineral se necesita
un tiempo de inducción, que es el tiempo mínimo que debe durar el contacto. Este parámetro es
dependiente de las funciones termodinámicas que describen tanto a la superficie (tensiones
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superficiales), como de los efectos capilares de segundo orden que influyen sobre la dinámica
del proceso de la ruptura de la película contigua a la superficie mineral.
La teoría de Laja y Schulmann indica que las interacciones generadas entre un colector
y un tensoactivo (espumante) son fundamentales en el proceso de adhesión de la partícula en la
burbuja. Bajo ciertas condiciones en el proceso de flotación se encuentra que la adhesión se
produce en un tiempo de entre 0.001 a 0.01 segundos. Durante la colisión entre la partícula
(cubierta de iones de colector adsorbido) y la burbuja (en cuya superficie se adsorbieron las
moléculas del agente espumante) se genera una acción conjunta con penetración de ambas capas
de reactivos adsorbidas y una violenta difusión del espumante hacía la superficie del sólido.
Otro desarrollo posterior a esta teoría hace sugerencia a que el potencial de la superficie
de las partículas adquiere un determinado valor en función del pH de la disolución y de la
concentración del colector. En determinados valores se produce una difusión más violenta del
espumante hacía la superficie del mineral y una adsorción del mismo; de forma inmediata
también se genera un aumento de velocidad en la adsorción del colector.
En la difusión del espumante se producen otros efectos adicionales, como el

aflojamiento de la estructura de la capa hidratada en torno a las partículas, luego se genera una
alteración de los efectos capilares de segundo orden reduciéndose la resistencia en la adhesión;
en efecto, el tiempo de inducción pasa a adquirir un valor menor que el tiempo de contacto, lo
que permite producir la adhesión.
La flotación al ser tratada como un proceso de tipo dinámico, esta se expresa en

términos probabilísticos los cuales se describen en la siguiente expresión:
PFLOTACION  PC gPA gPS (3.10)
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donde: PC, es la probabilidad de adhesión de la partícula a la burbuja, y en su valor sólo influye

el ángulo de contacto de forma directa.
PA, es la probabilidad de colisión entre la partícula y la burbuja, y de la cual depende la
cinética del proceso de flotación.
PS, es la probabilidad de formar un conjunto estable entre la partícula y la burbuja, y
sobre el cual influye de forma fundamental el espumante.
Cabe señalar que los antecedentes mostrados anteriormente para describir “como” y
“porque ocurre” la unión entre el mineral y la burbuja de aire en el proceso de la flotación son
sólo algunos de los logros que se están llevando a cabo tras años de experimentaciones, sin
embargo, aún no es posible dilucidar de forma completa el mecanismo de unión de ambos
componentes, con lo cual se hace necesario recurrir a la metodología de “prueba – resultado”.
3.3. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN [3].
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Los distintos procesos de flotación que hoy conocemos, difieren bastante de los usados
hace unos cien años atrás, ya que ha habido un desarrollo gradual, pasando por diversos procesos
que podríamos clasificar simplemente en:
 Procesos de Flotación con Aceite.

 Procesos de Flotación por Película.
 Procesos de Flotación con Espuma.
3.3.1. Primera Patente: Hayness (1860).
La primera patente relativa a flotación de mineral fue registrada por el inglés William
Hayness en 1860. Hayness reconoció que existía una diferencia en la humectabilidad entre los
minerales, el agua y el aceite. Su proceso consistía en mezclar minerales triturados con una cantidad
de aceite de 10 % a 20 % en peso, y enseguida agitarlos con agua. Los sulfuros se asociaban con el
aceite y se aglomeraban, la ganga que tenía mayor afinidad por el agua se separaba en esta fase.
3.3.2 Proceso Elmore: Flotación en Aceite (1901-1902).
Sin embargo el proceso Hayness no tuvo aplicaciones industriales hasta que Elmore lo
patentó en Estados Unidos en 1901-1902 con el título de “Proceso de Aceite en Masa” o “Bulk Oíl
Process”.
El Proceso Elmore consistía en mezclar mineral pulverizado con agua hasta obtener una
pulpa de 10 % a 15 % de sólidos, esta pulpa se enviaba a un mezclador en el cual se agregaba una
proporción de aproximadamente 1 ton de aceite por tonelada de mineral seco. La mezcla se
descargaba lentamente a una celda con fondo inclinado de modo que la capa de aceite con el
material aglomerado pudiese rebalsar y la ganga se retiraba por fondos. Para evitar una rápida
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decantación de la pulpa en la celda esta se agitaba lentamente de modo que no se desintegrara la

capa de aceite ni se formaran glóbulos.
Aceite
Pulpa
Mezclador de pulpa y aceite
Agitador
Nivel de separación
agua-aceite
Concentrado
Relaves
Figura 3.6: Diagrama del Proceso de Flotación patentado por Elmore en 1901-02.
3.3.3 Proceso Bessel: Introducción de la Flotación con Espuma (1877).
Los hermanos Bessel patentaron en 1877 un proceso para la extracción de grafito. El

proceso consistía en hervir el mineral con agua y aceite. Al calentar el agua se desprendían burbujas
de aire y las partículas de grafito cubiertas con aceite se pegaban a las burbujas y flotaban. La
importancia del método reside en que por primera vez se usó la flotación con ayuda de burbujas de
gas.
Con posterioridad en 1886 los hermanos Bessel patentaron un proceso de flotación que
usaba burbujas de CO2 generadas por la reacción entre carbonatos y ácidos.
Sin embargo, estos descubrimientos no tuvieron gran difusión y no se aplicaron de forma

industrial.
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3.3.4. Proceso de “Flotación por Película” o “Skin Oíl”.
El proceso original consistió básicamente en la separación de minerales por medio de agua

pura, aprovechando las propiedades “hidrofóbicas” natural de los sulfuros.
Este método fue mejorado y patentado por Wood en 1914, posteriormente se utilizó
pequeñas cantidades de aceite para mejorar la separación. Según la patente de Wood, el mineral seco
y pulverizado se depositaba lentamente por medio de un alimentador vibratorio a un cilindro de
goma corrugado en forma de una capa fina. El cilindro al girar descargaba el mineral en agua.
Los sulfuros debido a su repelencia natural al agua, reforzada por el tratamiento con
reactivos flotaban en forma de una película fina que se removía en forma continua, mientras que la
ganga se hundía. El proceso era continuo y permitía volver a tratar productos intermedios. Las
máquinas podían procesar hasta una tonelada por hora.
Este método se usó con éxito en la industria del grafito, para otros minerales se obtenía
mejores resultados con el proceso Bulk Oíl, debido a la mayor capacidad de las máquinas de igual
volumen.
Secador material
de retorno
Alimentador
Mineral
molido y
Cilindro seco
Alimentador
giratorio con segunda etapa
estrías de Vibrador
goma
Agua Agua Concentrado
Productos intermedios
Colas o retornos
Figura 3.7: Diagrama del Proceso de Flotación por Película o Skin-Oíl.
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3.3.5. Proceso de Flotación en Vacío.
El método fue patentado por Francis Elmore en 1904, quien también industrializó el
proceso Bulk Oíl. Este proceso se basa en la generación de burbujas de aire por medio de vacío.
El mineral se molía finamente, para luego mezclarlo con agua hasta obtener un 50 % de
sólidos. Se separaban los finos de la pulpa (deslamado) y se agregaba un 0,5 % de aceite en el
mezclador. La pulpa se diluía hasta un 15 % o 20 % de sólidos y se alimentaba a una cámara
conectada a un sistema de vacío. Al tener el sistema a vacío el aire disuelto en agua se desprendía
como burbujas.
El material hidrofóbico se pegaba a las burbujas y subían a la superficie, retirándose por

rebalse, la ganga caía al fondo y se eliminaba por medio de rastrillos a un orificio de descarga. Este
método fue usado para concentrar minerales de zinc, plomo, plata y molibdeno.
Comunicación Sistema de Vacío
Mineral finamente dividido

y agua (pulpa)
Cámara de Flotación
Rebalses Decantador y
Espesador
Entrada de
Pulpa a Mezclador de pulpa y aceite
Adición
Flotación
de agua
Salida de
Concentrados
Salida de Recepción de la Emulsión

estériles
Figura 3.8: Diagrama del Proceso de Flotación con Aceite al Vacío o Proceso Elmore.
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3.3.6. Proceso Potter - Delprat o “Flotación con Espuma”.
El proceso de flotación de Potter-Delprat consistía en alimentar mineral fino a un

mezclador donde se acondicionaba con cal, una pequeña cantidad de aceite y agua. Esta pulpa se
enviaba a un separador para separar las arenas de las lamas finas. El material denso se alimentaba al
equipo de flotación. A éste se introducía ácido sulfúrico diluido por unos tubos que al reaccionar con
la cal producía burbujas de gas. Los sulfuros se pegaban a las burbujas, formando un concentrado de
espuma que se retiraba por tope, los relaves se descargaban por el fondo.
La reacción entre la cal y el ácido generaba calor y aparentemente la elevada

temperatura favorecía el proceso. El método se aplicó con éxito, en la concentración de minerales
de plomo y cinc.
El uso industrial del proceso de flotación a gran escala permitió demostrar sus ventajas
sobre los procesos convencionales que existían en ese entonces, particularmente los
gravitacionales. Pese a todo, aún era muy caro por el alto consumo de reactivos y porque los
equipos de flotación eran incómodos e imperfectos.
Ácido
Alimentación
(Pulpa de Cal o Dolomita) Cañería de Plomo
Concentrado
Revestimiento
de Plomo
Productos
Estériles
Figura 3.9: Diagrama del Proceso de Flotación por Espuma o Proceso Potter – Delprat.
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3.3.7. Otras Innovaciones en Flotación.
Ingenieros de la firma británica Minerals Separations, reconocieron la necesidad de

disminuir drásticamente el consumo de aceite y producir la espuma aplicando la agitación para
succionar y dispersar el aire. Ambas ideas fueron la base para la flotación con espuma utilizada
hoy en día, esta idea fue perfeccionada por Hoover.
El compartimiento de agitación, es una caja abierta hacia la atmósfera, donde se produce la

succión del aire por el movimiento rápido de una agitador de paletas. A la pulpa se agrega
previamente reactivos necesarios para la separación de las partículas valiosas de la ganga, esto se
realiza en una cámara inferior donde se descarga la pulpa aireada y agitada. El concentrado se
recupera por la parte superior y los relaves se descargan por el fondo. El aparato funciona en forma
continua.
Los aspectos de innovación en las maquinarias de flotación se enfocaron en el diseño de

máquinas más eficientes y más fáciles de manipular. También se estudió el desarrollo de reactivos
sintéticos de flotación, en reemplazo de los productos naturales (principalmente aceites). Entre 1909
y 1925 se patentaron reactivos importantes tales como: xantatos, ditiofosfatos, etc. Con esto se logró
reemplazar las excesivas cantidades necesarias de reactivos desde unos varios kilogramos a sólo
unas decenas de gramos.
Figura 3.10: Diagrama del Equipo de Flotación de Hoover.

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3.4. FLOTACIÓN CON ESPUMA O “FROTH FLOTATION”.
En la flotación por espuma las partículas del mineral de interés se adhieren a las burbujas
de aire que se generan en esta operación, por lo cual afloran o levitan por la generación de
espuma; el resto de las partículas en tanto se hunden. Algunos minerales más densos suelen
también emerger a la superficie a causa de que resultan ser partículas hidrofóbicas, las cuales se
encuentran débilmente humectadas, por lo que al adherirse a las burbujas de aire forman un
conjunto (partícula-burbuja) que en la práctica resulta tener un menor peso específico. En el caso
de las partículas hidrofílicas, éstas no se adhieren a las burbujas por lo cual se van a fondo.
La adhesión se obtiene principalmente debido a la acción de ciertos compuestos químicos

que modifican las propiedades superficiales del sólido. Basándose en estas características es que al
material que será tratado con flotación se le divide en un componente flotable (generalmente es el
componente de mayor interés), y en otro no flotable (llamado cola o ganga).
El medio en el cual la separación se efectúa, consta de tres fases:
i. Fase líquida : Generalmente se trata de agua, química y físicamente muy activa.

ii. Fase gaseosa : Usualmente aire normal o enrarecido (bajo % de O2).
iii. Fase sólida : Se presenta en infinitas variedades.
Los minerales flotables pueden clasificarse en polares y no polares, según Wills (ver
apéndice D), está basada en el comportamiento de las superficies. Las superficies de los minerales
no polares tienen enlaces moleculares débiles, difíciles de hidratar o humectar, en consecuencia,
dichos minerales son "hidrofóbicos". Ejemplos de minerales no polares son el grafito, azufre,
molibdenita, diamante, carbón y talco, todos son naturalmente flotables en estado puro. Los
minerales que contienen estas especies usualmente requieren la adición de colectores no específicos
en la pulpa, para ayudar a la hidrofobicidad natural de la fracción flotable, por ejemplo: colectores
aceitosos, como el fuel oíl, kerosene, destilados de carbón, etc.
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Los minerales polares tienen una alta energía libre en su superficie. Por ello, la hidratación
de la superficie es rápida debido a la fuerte reacción con moléculas de agua, que forman multicapas
en el mineral. Estas especies son llamadas "hidrofílicas"
Para comprender la teoría y mecanismo de la flotación es necesario estudiar en detalle los

cambios físicos y químicos de las superficies y establecer los efectos de los cambios en la
composición de las fases en la naturaleza de las interfases gas-sólido, sólido-líquido y líquido-gas.
Con pocas excepciones los sólidos inorgánicos se mojan totalmente con una fase acuosa,
para la flotación la interfase sólido-líquido debe ser reemplazada por una interfase sólido-gas; esto se
consigue agregando ciertos reactivos a la fase acuosa dejando la superficie del sólido con una
película hidrofóbica (repelente al agua). Las reacciones en general ocurren en las interfases,
desplazando el agua en favor del aire, al cual se adhiere la partícula.
El proceso se puede aplicar a partículas relativamente finas, si son muy grandes la adhesión
entre la partícula y la burbuja será menor que el peso de la partícula y la burbuja perderá su carga
sólida.
3.4.1. Descripción del Mecanismo del Proceso.
El proceso de flotación con espuma comprende la anexión de las partículas minerales a las
burbujas de aire generadas de tal modo que dichas partículas son llevadas a la superficie de la pulpa
mineral. Este proceso abarca las siguientes etapas:
a) Se realiza una molienda húmeda hasta alcanzar tamaño de partícula apropiado en que se pueda
lograr la separación de los minerales valiosos. La pulpa así obtenida posee una consistencia de
entre 35 % y 50 % de sólidos en peso.
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b) Se preparan las condiciones para hacer favorable la adherencia de los minerales deseados a las
burbujas de aire. Se debe formar una película de superficie hidrofóbica sobre las partículas de
interés y una película humectable en las demás partículas, para esto se agrega un reactivo
modificador o “espumante” para crear una espuma estable a la cual se adhieren los sólidos y un
reactivo "colector” que hace el mineral valioso repelente al agua. Aquí empieza el proceso de
flotación propiamente tal, ya sea colectiva o selectiva.
c) Se crea una corriente ascendente de burbujas en la pulpa mineral por medio de una máquina de
flotación, esto lo logra a través de agitación mecánica y/o introducción directa de aire bajo
presión.
d) En la superficie de la pulpa se forma una espuma cargada de mineral concentrado para flotación
de limpieza en etapas posteriores. Las colas se envían a otras celdas de flotación para darles
tiempo y oportunidad para seguir reaccionando. Al tomar contacto con nuevas burbujas de aire
y otras partículas pueden pasar al concentrado.
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3.5. ETAPAS DE FLOTACIÓN [4].
3.5.1. Flotación Primaria o Rougher: El circuito utilizado en la flotación primaria tiene por
objetivo recuperar todas las partículas del mineral que contengan la especie de interés.
3.5.2. Remolienda: La remolienda tiene por objeto aumentar el grado de liberación de las
partículas y reducirlas de tamaño para adecuarlas al tratamiento de flotación de la
limpieza posterior.
3.5.3. Flotación de Limpieza: Posee como objetivo aumentar la ley y recuperar las partículas
de interés provenientes de la etapa primaria.
3.5.4. Flotación de Barrido o Scavenger: Esta constituye una etapa de agotamiento de las
colas de flotación de limpieza.
3.6. VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES [5].
Como en todo proceso industrial para obtener resultados convenientes, es necesario

controlarlo para evitar cualquier tipo de caos operacional. Algunas de las variables de mayor
importancia para el proceso de flotación son:
3.6.1. Granulometría: Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las
especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su concentración,
evitándose la sobremolienda.
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3.6.2. Tipos de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y

modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula de
reactivos.
3.6.3. Dosis de Reactivos: La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las
pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación de los
consumos.
3.6.4. Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene
influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos. Una alta densidad reduce la
velocidad de flotación, y una densidad baja provoca la dilución de los reactivos.
3.6.5. Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la

recuperación o de la ley del mineral, respectivamente. El aire es uno de los tres elementos
imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el mineral y el agua.
3.6.6. Regulación del pH: La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se
trata de flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo, o sea, un ambiente en
el cual se obtendría el mejor resultado operacional.
3.6.7. Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de

los minerales y de la cinética de acción de los reactivos, del volumen de las celdas, del porcentaje
de sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas circulantes. Influirá en la adsorción de los
reactivos sobre las superficies minerales y en el transporte de las partículas de interés hasta la
superficie de la pulpa o de la celda de flotación.
3.6.8. Calidad del Agua: En planta la disponibilidad de agua es un problema. Normalmente se

utiliza el agua de recirculación de los espesadores que contiene cantidades residuales de reactivos
y sólidos en suspensión, con las respectivas consecuencias derivadas por este flujo de
recirculación. Para esto se debe contar con plantas de tratamiento y de neutralización
dependiendo del nuevo uso que se le quiera brindar.
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3.6.9. Factor Mineral: La naturaleza del mineral y la composición química de los minerales
útiles, además de la ganga, dureza e impurezas, determina el tratamiento a seguir y los reactivos a
utilizar.
3.7. REACTIVOS USADOS EN FLOTACIÓN.
Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas o inorgánicas que

promueven, intensifican y modifican las condiciones óptimas del mecanismo fisicoquímico del
proceso. Estos reactivos pueden ser clasificados de la siguiente manera:
3.7.1. Colectores: Los colectores tienen la función de producir una película hidrofóbica en la
partícula de mineral, lo que la hace repelente al agua, y le permite la adherencia a la burbuja de
aire.
3.7.2. Espumantes: Los espumantes son agentes tensoactivos, o sea, permiten la creación de
una espuma estable capaz de mantener las burbujas cargadas de mineral hasta su extracción,
mejorando la cinética de interacción partícula-burbuja, disminuyendo la tensión superficial del
agua de la pulpa, además de disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas
(coalescencia) con lo cual se pierde área disponible.
3.7.3. Modificadores: Estos reactivos tienen como finalidad adecuar el medio para la adición
del colector, específicamente sobre las partículas de interés (depresantes, activadores, reguladores
de pH, etc.). Por ejemplo, para el caso de División Andina de Codelco Chile se tiene:
a) El diesel común es utilizado como colector de molibdeno.
b) El sulfhidrato de sodio (NaHS) se utiliza para deprimir el cobre en la flotación de molibdeno.
c) El NaHS en pequeñas dosis, actuando como sulfidizante, permite la adsorción a las burbujas
de sulfuros parcialmente oxidados.
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d) La cal actuando como regulador de pH, permite la separación de la calcopirita de la pirita.
3.8. FORMULACIÓN MATEMÁTICA DEL PROCESO DE FLOTACION.
Para la verificación del comportamiento del proceso, se recurre a la definición de ciertos

índices que se utilizan para evaluar la operación de concentración de mineral; estos son:
3.8.1. Recuperación (R).
Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el concentrado y la masa del
material útil de la alimentación. Este término es utilizado como sinónimo de eficiencia de un
proceso en el ambiente metalúrgico.
3.8.2. Razón de Concentración (Rc).
Es la razón entre la masa de alimentación y la masa de concentrado. En términos

prácticos, se refiere a las toneladas de mineral necesarias para obtener una tonelada de
concentrado.
 Balances en Concentración por Flotación.
Alimentación Relave
F,f Celda de T,t
Flotación
______________________________________________________________________________________________
26
Concentrado
C,c
Figura 3.11: Representación esquemática del balance a realizar en un equipo cualquiera.
 Recuperación Metalúrgica.
C gc c g f  t 
R g100  g100 (3.11)
F gf f g c  t 
Con esta recuperación se controla la planta de molibdenita, esta fórmula no involucra

flujos, solo leyes.
 Razón de Concentración.
Rc 
F

 c  t
(3.12)
C  f  t
En donde: F, C, T corresponden a los flujos másicos de alimentación, concentrado y

relave, respectivamente. Y con: f, c, t correspondientes a las leyes de alimentación, concentrado y
relave, respectivamente. Se debe recordar que esta planta al ser una planta de flotación selectiva
el relave o cola es el concentrado de Cobre.
______________________________________________________________________________________________
27
3.9. RECUPERACIÓN DE MOLIBDENITA DESDE COBRES PORFÍRICOS [6].
Debido a su flotabilidad natural la molibdenita es, en gran parte, recuperada en los

concentrados producidos por los circuitos de flotación de Cu de las plantas que tratan este tipo de
menas. Una vez obtenido este concentrado colectivo de cobre y molibdeno, que además posee
alto contenido de hierro, se realiza una flotación diferencial con el objeto de separar la
molibdenita de los sulfuros de hierro y cobre.
En general, la técnica aplicada para esta separación es depresar los sulfuros de cobre y
hierro, mediante la destrucción o remoción de los colectores adsorbidos con anterioridad en el
circuito de recuperación de cobre, y flotar la molibdenita aprovechando su hidrofobicidad natural.
Existen muy pocas excepciones en que sé depresa la molibdenita, con reactivos tales como
almidón o dextrina, y se flotan los sulfuros de cobre y hierro, ya que esta técnica tiene dos
grandes desventajas que son el alto costo de los reactivos depresantes y la necesidad de reactivar
la molibdenita para tratarla en etapas de limpieza luego de la separación inicial.
Existen dos procedimientos para depresar los sulfuros de Cu y Fe, que son:
 Tratamiento Térmico: El primero de ellos consiste en tostar o tratar con vapor los
concentrados, con lo que se consigue destruir el colector adsorbido en la superficie del sulfuro
y se vaporiza el espumante, además de una posible oxidación de los minerales de cobre y
hierro, lo que contribuye a aumentar la depresión de estos en las etapas de flotación selectiva
de molibdenita.
______________________________________________________________________________________________
28
 Remoción o Destrucción del Colector Residual de la Superficie Mineral: El segundo es el

más usado y es un método químico en el cual se agregan reactivos oxidantes para destruir el
colector o reactivos depresores con el fin de desorberlo. En Chile se usa este ultimo método
en todos los yacimientos porfíricos y los depresores empleados dependen básicamente del
tipo de mena.
3.9.1. Flotabilidad Natural de la Molibdenita.
La molibdenita posee una estructura cristalina hexagonal que fue determinada en 1923
por Dickinson y Pauling, donde cada átomo de molibdeno esta rodeado por seis átomos de azufre
a una distancia de 2.41 Å, y forman un prisma trigonal. En la red de este mineral, MoS 2, se
distinguen dos tipos de enlace entre los átomos participantes: un enlace covalente S-Mo y un
enlace tipo Van der Waals S-S más débil.
Figura 3.12: Estructura de la Molibdenita.
Debido a lo anterior es que en las partículas de molibdenita se pueden encontrar dos

tipos de superficies: los sitios generados por la ruptura de los enlaces de Van der Waals, que son
apolares, denominados sitios caras y que debido a su baja energía superficial son hidrófobos; y
______________________________________________________________________________________________
29
los generados por la ruptura de los enlaces más fuertes, que son polares, denominados sitios
bordes y que son químicamente activos, por lo que al estar en contacto con agua rápidamente
forman compuestos oxidados, tornándose hidrofílicos.
Así la flotabilidad de la molibdenita dependerá de la razón entre los sitios polares y los
sitos no polares, siendo la cantidad de estos últimos mucho mayor debido a la existencia de un
pronunciado clivaje en los planos (0001), lo que explica la baja energía superficial de la
molibdenita y su flotabilidad natural.
Al existir una sobre molienda del mineral aumentarán las probabilidades de rompimiento
de los enlaces más fuertes, produciéndose sitios polares por lo que habrá una disminución de la
hidrofobicidad del mineral.
3.9.2. Mecanismo de Depresión del Cobre.
Es sabido que la depresión de los sulfuros de cobre con reactivos sulfurosos, depende
fundamentalmente de la concentración de iones HS- en la solución, ya que ellos son los
responsables directos de la desorción del xantato desde la superficie del mineral sulfurado.
Los xantatos se adsorben en la superficie de los sulfuros de cobre a la forma de xantato

cuproso quimisorbido y dixantógeno adsorbido físicamente. La desorción del xantato desde la
superficie del mineral hacía el seno de la solución se produciría principalmente desde la sal
cuprosa CuX, por desplazamiento químico para formar sulfuro de cobre que es más estable, y en
menor grado por la reducción del dixantógeno X 2. Luego las reacciones que rigen el fenómeno
serían las siguientes:
CuX  HS   OH   CuS  H 2O  X   e  (3.13)
3 1
2 X 2  HS   H 2O  4 X   S2O3   4 H  (3.14)
2 2
______________________________________________________________________________________________
30
3 X 2  HS   3H 2O  6 X   SO3  7 H  (3.15)
Existen evidencias experimentales sobre la validez de la primera ecuación, en cambio de

las dos últimas sólo se sabe de su posibilidad termodinámica, desconociéndose su cinética.
Cabe señalar, además, que la acción depresora de estos reactivos no sólo depende de su
dosis inicial, sino más bien de la concentración residual del ión HS- en el momento de la
flotación, ésta va diminuyendo a medida que avanza la flotación debido a la oxidación de éste
producida por el oxígeno disuelto en el sistema, proveniente del aire insuflado en el proceso.
Luego la cantidad de iones necesaria para mantener depresados los sulfuros de cobre, es aquella
ocupada en la desorción del xantato y en la desactivación de los sulfuros, más una cantidad tal
que garantice la existencia de un medio reductor, el cual es necesario considerando el consumo
debido a la oxidación.
3.9.3. Oxidación del Ión HS-.
La depresión o reactivación de los sulfuros de cobre, depende directamente de la

velocidad de desaparición de los iones HS-. Es por esto la importancia de conocer las formas de
consumo de estos iones.
De acuerdo con lo dicho en la sección anterior los iones de HS - se consumirían en el

proceso de quimisorción donde se fijan a la superficie del mineral mediante un enlace covalente
formando el sulfuro metálico, y en la reducción del dixantógeno formando los iones tiosulfato y
sulfito. Pero este consumo es poco significativo frente a la oxidación que sufren los iones HS -
debido al oxígeno disuelto en el sistema, producto del aire inyectado para generar burbujas en el
proceso de flotación.
La importancia de dicha oxidación se debe a que ésta es catalizada en la superficie de las

especies mineralógicas, siendo aquí su velocidad mucho mayor que en el seno de la solución. Se
______________________________________________________________________________________________
31
debe tener en cuenta, además, que en los procesos de flotación es normal operar con excesos de
aire lo que hace aumentar a cantidad de oxígeno disuelto en el agua.
La velocidad de oxidación parece tener distinto grado dependiendo de la superficie

catalizadora, ya que algunos minerales depresan con más o menos facilidad que otros. Así, por
ejemplo, la calcocita se deprime más fácilmente que la calcopirita, lo que significa que el grado
de catálisis de la calcocita es menor ya que la concentración residual de iones HS - debe ser mayor
para así poder tener una mejor depresión.
3.9.4. Sulfhidrato de Sodio.
El sulfhidrato de sodio se obtiene a partir del gas sulfhídrico (H 2S), fijado con soda
cáustica (NaOH), según la reacción a) y al estar en solución sufre una hidrólisis seguida de una
disociación según las siguientes ecuaciones:
a) H 2 S g   NaOH  ac   NaHS ac   H 2O (3.16)
 
b) H 2 S  H  HS ; K1  1.02 g107 (3.17)
  2
c) HS  H  S ; K 2  1.20 g1013 (3.18)
El predominio de las especies H2S, HS- o S=, depende exclusivamente del pH de la

solución acuosa en la que esté ocurriendo la disociación del reactivo. La figura que sigue muestra
que bajo pH 7 predomina la especie H2S. Entre pH 7 y 13, aproximadamente, predomina la
especie HS-. Y sobre pH 13 se hace significativa la concentración de la especie S=.
______________________________________________________________________________________________
32
Figura 3.13: Diagrama de pH v/s Logaritmo de la concentración.

: 1 · 10-3 M
------- : 2 · 10-4 M
3.10. MOLIBDENO [7].
Su nombre proviene del vocablo griego “molibdos”, que significa plomo o gris y fue
creado mucho antes del que se descubriera el metal que lleva el mismo nombre. Fue descubierto
en el año 1778 por el químico sueco Karl Wilhelm Scheele.
Pertenece a la familia de los elementos de transición del sistema periódico. Su número

atómico es 42; su masa atómica es 95,94 g/mol; posee un punto de fusión de unos 2610 ºC, un
punto de ebullición de 5560 ºC y una densidad relativa de 10,2. Ocupa el lugar 56 en lo referente
a abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. Posee una alta conductividad térmica y
bajo calor específico.
Es un metal blanco plateado, duro y maleable. El molibdeno se disuelve en ácido nítrico

y agua regia, además es atacado por los álcalis fundidos. El aire no lo ataca a temperaturas
normales, pero por sobre los 600 ºC arde formando óxido de molibdeno.
______________________________________________________________________________________________
33
El molibdeno no existe de forma libre en la naturaleza y se encuentra en forma de

minerales, siendo de mayor importancia la molibdenita y la wulfenita.
Su uso es principalmente en aleaciones con acero, estas soportan altas temperaturas y

presiones lo cual las hace muy resistentes y convenientes para ser utilizadas en construcción,
fabricación de piezas aeronáuticas y automovilísticas. Se utiliza también como alambres en los
tubos electrónicos y como electrodo en los hornos de vidrio. El sulfuro de molibdeno es utilizado
como lubricante en medios que funcionan a altas temperaturas.
Dos tercios de su producción mundial se obtienen en forma de subproducto de la minería

del cobre, siendo Estados Unidos su primer productor.
3.10.1. Fuentes Minerales de Molibdeno.
El molibdeno posee una abundancia de alrededor de un 0.00013 % en la corteza

terrestre. Es un elemento menor en la constitución de las rocas, tales como: feldespato, biotita,
hornblenda y sobre todo en la magnetita, la que puede contener hasta 30 ppm de molibdeno.
Tabla 3.1: Minerales fuentes de Molibdeno.
MINERAL FORMULA
Molibdenita MoS2
Wulfenita PbMoO2
Ferrimolibdenita Fe2(MoO4)3 * 9H2O
Powelita Ca(MoW)O4
Paterita CoMoO4
De todas las especies mineralógicas proveedoras de molibdeno la más importante es la

molibdenita, que es un sulfuro; en cambio la ferrimolibdenita, wulfenita y powelita son óxidos.
______________________________________________________________________________________________
34
Como fuente mineral con importancia económica sólo se puede considerar a la

molibdenita, ya que el 99 % del molibdeno proviene de ésta.
La wulfenita se aprovecha de forma ocasional debido a la complejidad del tratamiento

necesario para obtener molibdeno como producto final, siendo utilizada sólo cuando la demanda
lo requiera. La wulfenita además posee una alta gravedad específica (6.5 a 7), es posible su
concentración en forma gravitacional, aún cuando también se puede flotar. La ferrimolibdenita
esta siendo aprovechada de forma reciente a través de procesos hidrometalúrgicos.
3.10.2. Usos del Molibdeno.
El mayor uso del molibdeno esta orientado a las aleaciones en especial con el acero, su
ventaja consiste principalmente en proveer un mejor endurecimiento y una mayor penetración en
el temple, mayor tenacidad, buenas propiedades mecánicas y anticorrosivas, las cuales le aporta
al acero a elevadas temperaturas, reduciendo el efecto de masa y de fragilidad.
El molibdeno posee propiedades semejantes a la del tungsteno y por ende puede servir
como sustituto de éste, teniendo en cuenta la ventaja de ser dos veces inferior en cuanto a pesos
atómicos, y de consumirse en cantidades dos veces menor produciendo los mismos efectos.
Una parte muy pequeña del consumo de molibdeno se destina a la fabricación de

metales no ferrosos, y sus mayores aplicaciones se encuentran en los campos donde se requiere
de resistencias a la corrosión y a las altas temperaturas.
Aparte de poseer muchas aplicaciones en la industria metalúrgica, el molibdeno también

se ocupa en la industria química como catalizador en pigmentos, lubricantes, reactivos químicos,
productos farmacéuticos y en agricultura.
______________________________________________________________________________________________
35
Otro uso importante comprende la fabricación de electrodos para la fundición de vidrio,

capas protectoras contra radiaciones, resistencias de hornos eléctricos, filamentos de ampolletas,
etc.
El uso de molibdeno metálico no es muy común, gracias a su tendencia a oxidarse y a la

gran dificultad en la fabricación de piezas metálicas debido a su altas temperatura de fusión.
______________________________________________________________________________________________

Cap 3.2 - Teoria de Mi Memoria

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Capítulo III: Antecedentes Teóricos

3.1. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN.

PROCESO QUÍMICO PROCESO CINÉTICO

Figura 3.1: Clasificación de los procesos de separación con tensoactivos.

MINERAL Y FLUIDO MACROSCÓPICO Y

Figura 3.2: Representación esquemática de la flotación como proceso Químico-Cinético.

Sin el proceso de flotación, la minería no tendría el estado actual de desarrollo, el método

3.2. FUNDAMENTOS FISICOQUÍMICOS DE LA FLOTACIÓN [1] [2].

3.2.1. Humectación o Mojabilidad de Partículas.

La flotabilidad natural de un mineral, es la flotabilidad de éste en agua pura sin la

Figura 3.3: Esquema de medición del ángulo de contacto en un ambiente trifásico

Se estudió la adsorción de vapores de algunos líquidos en superficies vidriosas, en el

La adsorción de vapores de un líquido en la superficie de un sólido debe ser interpretado

Figura 3.4: Descripción de las fuerzas involucradas en

YSG  YSL  YLG cos (3.1)

donde: YSG, es la tensión superficial de un sólido en el vacío.

YSV  YSL  YLG cos E (3.2)

3.2.2. Tensión Interfasial, Adsorción y Humectación.

La existencia de un valor definido para en ángulo de contacto según la ecuación de

YSV  YSL  YLG (3.3)

YSV  YSL  YLG (3.4)

Esta ecuación describe estados indispensables para la flotación. Mayoritariamente los

A la conclusión anterior se puede agregar que en el caso de la interfase sólido-gas es

3.2.3. Análisis Termodinámico de la Unión Partícula – Burbuja.

El esparcimiento de un líquido sobre la superficie de un sólido esta determinado por el

G  YSV  YL  YSL  0 (3.8)

Ahora si se sustituye la ecuación, se tiene:

G  YL (cos  E 1)  0 (3.9)

A partir del segundo principio de la termodinámica se deduce que el proceso se

Figura 3.5: Etapas de hidrofobización de la partícula mineral al unirse con la

En la difusión del espumante se producen otros efectos adicionales, como el

La flotación al ser tratada como un proceso de tipo dinámico, esta se expresa en

PFLOTACION  PC gPA gPS (3.10)

donde: PC, es la probabilidad de adhesión de la partícula a la burbuja, y en su valor sólo influye

3.3. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN [3].

 Procesos de Flotación con Aceite.

3.3.1. Primera Patente: Hayness (1860).

3.3.2 Proceso Elmore: Flotación en Aceite (1901-1902).

decantación de la pulpa en la celda esta se agitaba lentamente de modo que no se desintegrara la

Mezclador de pulpa y aceite

3.3.3 Proceso Bessel: Introducción de la Flotación con Espuma (1877).

Los hermanos Bessel patentaron en 1877 un proceso para la extracción de grafito. El

Sin embargo, estos descubrimientos no tuvieron gran difusión y no se aplicaron de forma

3.3.4. Proceso de “Flotación por Película” o “Skin Oíl”.

El proceso original consistió básicamente en la separación de minerales por medio de agua

Agua Agua Concentrado

Figura 3.7: Diagrama del Proceso de Flotación por Película o Skin-Oíl.

3.3.5. Proceso de Flotación en Vacío.

El material hidrofóbico se pegaba a las burbujas y subían a la superficie, retirándose por

Comunicación Sistema de Vacío

Mineral finamente dividido

Salida de Recepción de la Emulsión

3.3.6. Proceso Potter - Delprat o “Flotación con Espuma”.

El proceso de flotación de Potter-Delprat consistía en alimentar mineral fino a un

La reacción entre la cal y el ácido generaba calor y aparentemente la elevada

3.3.7. Otras Innovaciones en Flotación.

Ingenieros de la firma británica Minerals Separations, reconocieron la necesidad de

El compartimiento de agitación, es una caja abierta hacia la atmósfera, donde se produce la

Los aspectos de innovación en las maquinarias de flotación se enfocaron en el diseño de

Figura 3.10: Diagrama del Equipo de Flotación de Hoover.

3.4. FLOTACIÓN CON ESPUMA O “FROTH FLOTATION”.

La adhesión se obtiene principalmente debido a la acción de ciertos compuestos químicos

El medio en el cual la separación se efectúa, consta de tres fases: