Informe de Proyecto de Turbina Pelton

Universidad Nacional de Trujillo TURBOMAQUINAS
Facultad de Ingeniería
DISEÑO Y CALCULO
DE UNA TURBINA PELTON
INGENIERIA MECANICA Página 1

Resumen.
Una turbina Pelton es uno de los tipos más eficientes de turbina hidráulica. Es una
turbomáquina motora, de flujo trasversal, admisión parcial y de acción. Consiste en una
rueda (rodete o rotor) dotada de cucharas en su periferia, las cuales están especialmente
realizadas para convertir la energía de un chorro de agua que incide sobre las cucharas.
Las turbinas Pelton están diseñadas para explotar grandes saltos hidráulicos de bajo
caudal. Las centrales hidroeléctricas dotadas de este tipo de turbina cuentan, la mayoría
de las veces, con una larga tubería llamada galería de presión para trasportar al fluido
desde grandes alturas. Al final de la galería de presión se suministra el agua a la turbina
por medio de una o varias válvulas de aguja, también llamadas inyectores, los cuales
tienen forma de tobera para aumentar la velocidad del flujo que incide sobre las cucharas.
En este trabajo, con base en la selección de los instrumentos de conocimiento la

matemática, la teoría de una turbina Pelton, su adecuación y su almacenamiento en Excel
se crea el software que opera en el sentido de calcular virtualmente turbinas de una
manera simple y versátil. Esto implica que los resultados no han sido validados
experimentalmente.
Aquí se presenta, sin embargo, un estudio explicativo con base en los objetivos
propuestos, pues una vez analizada e interpretada la información teórica seleccionada
referente al problema de base, se le da sentido a través de la elaboración de un software
para el diseño y cálculo de una turbinas Pelton, que garantiza la presentación de una
propuesta tecnológica que beneficia a: la comunidad usuaria, al sector energético
comercializador y a las empresas que construyan turbinas Pelton.
Finalmente, el trabajo „Diseño y cálculo de una turbina Pelton‟ alcanza como resultados
específicos: los planos básicos de todas las piezas del inyector, los planos de la cuchara y
sus perfiles transversales, los planos del rodete, los planos del eje del volante y los planos
del eje de la turbina y los resultados matemáticos de velocidad del chorro a lasalida del
inyector, Diámetro Pélton, RPM, Ns, Nq, diámetro del chorro y potencia.

Índice Analítico
I. Generalidades
1.1 Introducción o presentación.
1.2 Objetivos.
1.3 Identificación de las aplicaciones o utilización de la máquina hidráulica.
II. Recopilación de Información
2.1. Descripción de partes y/o componentes.
2.2. Operación y/o funcionamiento de la máquina hidráulica.
2.3. Fotos, imágenes, planos y/o esquemas reales de la máquina y
componentes diseñados en instalaciones de la industria.
III. Fundamento y Justificación Teórica
3.1 Algoritmo de diseño de la máquina hidráulica.
3.2 Consideraciones pertinentes adicionales al diseño.
3.3 Disertación de Aspectos referentes al diseño propuesto en 2.1-2.2.
IV. Desarrollo e innovación tecnológica:
a. Cálculo de dimensiones de componentes y parámetros del flujo.
b. Elaboración/acopio de software o programa para el cálculo de componentes
y simulación de su funcionamiento.
c. Especificaciones del diseño final (planos, piezas 3D, simulaciones,
manuales de operación, montaje, mantenimiento, etc.)
d. Diseño e implementación de sistemas o bancos de ensayo para su estudio
experimental.
Investigación
4.1 Consideraciones desfavorables o fallas que se presentan durante el
funcionamiento.
4.2 Metodología de tratamiento de las variables o parámetros de operación a
ser investigados para optimización de la máquina o solución de las posibles
fallas.
4.3 Curvas de ensayo o resultados de investigaciones experimentales o
simulación.
V. Conclusiones.
VI. Sugerencias o recomendaciones.
VIII. Anexos.
IX. Referencias Bibliográficas. (citar libros, textos, artículos, páginas web, blogspot,
etc.)

I. Generalidades
Las definiciones y conceptos que a continuación detallamos son básicas para el

desarrollo de la presente tesis por lo cual hemos tenido que hacer uso de información
bibliográfica y la Internet.
1.4 Introducción o presentación.

En la actualidad es imposible imaginar la vida sin energía eléctrica, estamos tan
acostumbrados a encender y apagar el interruptor de la luz y otros aparatos que muy rara
vez nos ponemos a pensar de donde viene esta electricidad; pues bien, un tipo de
centrales generadoras son las HIDROELÉCTRICAS, éstas son plantas encargadas de
convertir la energía del agua en energía eléctrica, pero más específicamente, la TURBINA
es la encargada de transformar esa energía hidráulica en energía mecánica, para
posteriormente convertirla en energía eléctrica con un generador. Como decía La turbina
es el alma de una central hidroeléctrica y dependiendo de la turbina que se use es la
cantidad de electricidad que se produzca. En este proyectoestudiaremos las turbinas
PELTON.
La elaboración de este proyecto para el cálculo y diseño de una turbina que genere una
potencia eléctrica deseada busca la vinculación de la comunidad académica como
gestora de soluciones sociales hacia las comunidades que requieren formas de suministro
de energía.
A partir de la necesidad de producir máquinas hidráulicas, que generen energía mecánica,
por parte de personas con conocimientos básicos; es decir, interesados en ocupaciones
operativas, mas no preocupados por el trabajo táctico de ingenieros, o labores
estratégicas desarrolladas por teóricos o creadores de ciencia, surge el interés de crear
una herramienta que facilite la elaboración del diseño y cálculo de turbinas Pelton

1.5 Objetivos. (Lo que se quiere lograr: requisitos y resultados)
 Objetivo General
“obtener cálculos de una turbina Pelton”
 Objetivos Específicos
 Conocer tipos y funcionamiento de Turbinas Pelton.
 Determinar la potencia que desarrollara la turbina y contrastarla con la

turbina de un caso real en la central hidroeléctrica del MANTARO.
1.6 Identificación de las aplicaciones o utilización de la máquina

hidráulica.
ENERGÍA HIDRÁULICA
Un hidrosistema requiere de un caudal de agua y una diferencia de altura (conocida como
“Salto”) para producir energía potencial. La producción de energía hidráulica se trata de
un sistema de conversión de energía, es decir se toma energía en la forma de caudal y
salto y se entrega energía en forma de electricidad o energía mecánica en el eje de una
turbina. Ningún sistema de conversión puede entregar la misma cantidad de energía útil
que absorbe, pues una parte de la energía se pierde en el sistema mismo en forma de
fricción, calor, ruido, etc.
Salto de agua o distancia vertical del agua

Potencia de entrada es la potencia total disponible,

Potencia útil entregada es la potencia neta,
Le eficiencia total del sistema es representada por,
La potencia disponible se la obtiene con el salto disponible , y el caudal.
(1.1)
Donde el salto está en metros y el caudal en meros cúbicos por segundo.

APLICACIÓN DE LA TURBINAS PELTON
Existen turbinas Pelton de todos los tamaños. Hay turbinas de varias toneladas montadas
en forma vertical sobre cojinetes hidráulicos en las centrales hidroeléctricas. Las turbinas
Pelton más pequeñas, solo de unos pocos centímetros, se usan en equipamientos
domésticos.
En general, a medida que la altura de la caída de agua aumenta, menor volumen de agua
puede generar la misma potencia. La energía es la fuerza por la distancia, y, por lo tanto,
presiones más altas pueden aplicar la misma fuerza con menor caudal másico.
Cada instalación tiene, por lo tanto, su propia combinación de presión, velocidad y

volumen de funcionamiento más eficiente. Usualmente, las pequeñas instalaciones usan
paletas estandarizadas y adaptan la turbina a una de las familias de generadores y
ruedas, adecuando para ello las canalizaciones. Las pequeñas turbinas se pueden ajustar
algo variando el número de toberas y paletas por rueda, y escogiendo diferentes
diámetros por rueda. Las grandes instalaciones de encargo diseñan el par torsor y
volumen de la turbina para hacer girar un generador estándar.
Las instalaciones de Turbinas Pelton descritas pueden construirse localmente con buenos
resultados. Se describen métodos diferentes y materiales diversos para la construcción de
las cucharas en las ruedas así como para diferentes modelos de toberas y del mecanismo
regulador.
Varios impedimentos limitan el nivel de aplicación para Turbinas Pelton de fabricación

local. Por ejemplo, con caídas muy altas pueden surgir problemas en la poza de
abastecimiento. Aquí, no sólo es importante la presión estática, pues, pueden presentarse
ondas de presión cuando se lleva el conducto, o cuando la turbina arranca ó es regulada.
Esto puede traer consecuencias desastrosas, caídas altas también implican alta velocidad
de rotación que puede causar problemas en el rotor debido a fuerzas centrífugas aunadas
a fuerzas dinámicas. Las ruedas más grandes se hacen para mayores niveles de
descarga usualmente, lo que requiere toberas y cucharas más grandes.
Sus niveles de aplicación deben estar dentro de los siguientes límites estrechos (Ver
Anexo 03.)
Estos límites no son obligatorios; pero, pueden ser tomados como sugerencias teniendo
en cuenta las condiciones locales para fabricación, tales como disponibilidad de
materiales y fundiciones, equipos de prueba y otros.
En comparación con lo dicho sobre las últimas mejoras de las Turbinas Pelton, estos
límites restringen considerablemente el nivel de aplicación de las Turbinas Pelton. Pero,
aún así, abren un campo nuevo é interesante para la fabricación local de las mismas.

II. RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN

2.4. Descripción de partes y/o componentes.
TURBINAS PELTON
Las turbinas Pelton, se conocen como turbinas de presión por ser ésta constanteen la
zona del rodete, de chorro libre, de impulsión, o de admisión parcial por ser atacada por el
agua sólo una parte de la periferia del rodete. Así mismo entran en la clasificación de
turbinas tangenciales y turbinas de acción.
ACCESORIOS DE LAS TURBINAS PELTON.
El elemento principal de toda turbina hidráulica es el rodete mismo. Sinembargo, el rodete

por sí solo no puede hacer mucho, requiere de ciertos accesorios, ya sea para la
distribución, direccionamiento, control etc.
RODETE
Consta de una rueda con cucharas alrededor, a las que podemos llamar también alabes,
sobre las que actúa el chorro inyector. El tamaño y número de alabes dependen de las
características de la instalación y de la velocidad específica ns. Cuanto menor sea el
caudal y mayor la altura del salto, menor será el diámetro del chorro. Las dimensiones de
los alabes vienen ligadas directamente por el diámetro del chorro.

Cada vez que va a entrar un alabe en el campo de acción del chorro sufriría un rechazo,
por lo que a esta se le practica un hueco de aproximadamente un 10% mayor a diámetro
del chorro. Un alabe tiene forma elíptica dividida por una cresta afilada en dos partes
simétrica. Al estar dividido en dos la componente axial de la fuerza se contrarresta y de
esta forma no sufren los cojinetes. La longitud del alabe es de 2.1 veces el diámetro del
chorro y la anchura del alabe es de 2.5 veces el mismo diámetro.
fig1.3 rodete Pelton
ALABES

También llamados, cucharas, son piezas de bronce o de acero especial para evitar,
dentro de lo posible, las corrosiones y cavitaciones.
Están diseñados para recibir el empuje directo del chorro de agua. Su forma es similar a
la de una doble cuchara, con una arista interior lo más afilada posible y situada
centralmente en dirección perpendicular hacia el eje, de modo que divide al alabe en dos
partes simétricas de gran concavidad cada una, siendo sobre dicha arista donde incide el
chorro de agua.
Fig. 1.4. – Detalles de un alabe
DISTRIBUIDOR DE LA TURBINA
Está constituido por uno o varios equipos de inyección de agua. Cada uno de dichos
equipos, formado por determinados elementos mecánicos, tiene como misión dirigir,
convenientemente, un chorro de agua, cilíndrico y de sección uniforme, que se proyecta
sobre el rodete, así como también, regular el caudal preciso que ha de fluir hacia dicho
rodete.
Fig. 1.5 - Esquema de un distribuidor.
Inyector
INYECTOR

El inyector es una tobera diseñada para reducir hasta los valores deseados el caudal, y
con ello las pérdidas de carga en la conducción. Las pérdidas de carga se producen por la
fricción (rozamiento) del fluido con la superficie de la tubería de conducción forzada. Las
pérdidas de carga dependen de la naturaleza de las paredes internas de dicha
conducción, del caudal, de la sección y de la longitud de las mimas.
A mayor caudal o menor sección (aumento de la velocidad del fluido) aumentan las
pérdidas de carga. A mayor longitud de la tubería mayor son dichas perdida. Si el caudal
se hace cero la perdida de carga desaparece.
Fig. 1.6. – Inyector rectilíneo.
Este dispositivo contiene una aguja de cierre, cuyo movimiento disminuye o aumenta la
apertura de la boquilla y con esto el caudal. Se puede construir de acero inoxidable al
níquel, esmerilada y pulida para reducir el rozamiento. El movimiento de esta aguja se
logra mediante un mecanismo de control.
Cuando disminuye la carga, hay que actuar sobre el caudal más rápidamente de lo que
interesa a efectos del golpe de ariete. Un cierre rápido puede provocar una situación
desastrosa. Para ello cada inyector lleva incorporado un deflector que intercepta el chorro
inmediatamente parcial o totalmente, cerrando la aguja más lentamente y así no crear el
golpe de ariete.
Cabe señalar que el inyector cuenta con un deflector el cual desvía al chorro.
Esto es muy útil en los casos en el cual ocurra una falla en el generador. Esta falla se
traduce en una violenta aceleración de la turbina, pudiendo ésta entrar en resonancia y
destruirse. El deflector desviaría el chorro, ayudando así a disminuir la velocidad del
rodete.

CARCASA DE LA TURBINA
Es la envoltura metálica que cubre el inyector, rodete y otros elementos mecánicos de la

turbina.
Fig. 1.7. – Carcasa de una turbina Pelton de eje vertical.
Su misión consiste en evitar que el agua salpique al exterior cuando, después de incidir
sobre los alabes, abandona a éstos.
Dispone de un equipo de sellado, en las zonas de salida del eje, a fin de eliminar fugas de
agua. Puede estar formado por un laberinto metálico dotado de drenajes, o bien por juntas
de estanqueidad, prensaestopas, etc.
Fig. 1.8. – Conjunto de una turbina Pelton.

CAMARA DE DESCARGA
Se entiende como tal la zona por donde cae el agua libremente hacia el desagüe,
después de haber movido al rodete. También se conoce como tubería de descarga.
EJE DE LA TURBINA
Rígidamente unido al rodete, y situado adecuadamente sobre cojinetes debidamente

lubricados, transmite el movimiento de rotación al eje del generador. El número de
cojinetes instalados así como su función, radial o radial-axial, depende de las
características de cada grupo.

2.5. Operación y/o funcionamiento de la máquina hidráulica.
FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA PELTON
Principio de funcionamiento de las turbinas Pelton.
La energía potencial gravitatoria del agua embalsada, o energía de presión, se convierte,

prácticamente sin pérdidas, en energía cinética, al salir el agua a través del inyector en
forma de chorros libres, a una velocidad que corresponde a toda la altura del salto útil, se
dispone de la máxima energía cinética en el momento en que el agua incide
tangencialmente sobre el rodete, empujando a los alabes, obteniéndose el trabajo
mecánico deseado.
Las formas cóncavas de los alabes hacen cambiar la dirección del chorro de agua,
saliendo éste, ya sin energía apreciable, por los bordes laterales, sin ninguna incidencia
posterior sobre los alabes. De este modo, el chorro de agua transmite su energía cinética
al rodete, donde queda transformada instantáneamente en energía mecánica.
La válvula de aguja, gobernada por el regulador de velocidad, cierra más o menos el
orificio de salida de la tobera o inyector, consiguiendo modificar el caudal de agua que
fluye por ésta, al objeto de mantener constante la velocidad del rodete, evitándose
embalsamiento o reducción del número de revoluciones del mismo, por disminución o
aumento respectivamente de la carga solicitada al generador.
La arista que divide al alabe en dos partes simétricas, corta al chorro de agua,
seccionándolo en dos láminas de fluido, teóricamente del mismo caudal, precipitándose
cada una hacia la concavidad correspondiente. Tal disposición permite contrarrestar
mutuamente los empujes axiales que se originan en el rodete, equilibrando presiones
sobre el mismo.
CENTRAL HIDROELECTRICA SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO
Breve Reseña Histórica.
Por la década de los cuarenta, el sabio peruano Santiago Antúnez de Mayolo, inició sus
investigaciones sobre el aprovechamiento de los recursos hídricos de la zona del Pongor
en la sierra central del país.
En 1945, luego de intensa investigación, Antúnez de Mayolo presentó el estudio para la
explotación hidroeléctrica de la llamada primera curva del río Mantaro, en la provincia de
Tayacaja, Huancavelica.
Entre 1954 y 1961, se realizaron diversos estudios preliminares, a cargo de consultores
de EE UU, Japón y la República Federal Alemana, quienes confirmaron el planteamiento
de Antúnez de Mayolo.

Es así que en diciembre de 1961 se crea la Corporación de Energía Eléctrica del Mantaro
(CORMAN), empresa pública encargada de desarrollar y explotar el potencial
hidroeléctrico del río Mantaro.
La Corporación inicia sus funciones en 1963, realizando un estudio comparativo de las
propuestas de diversas empresas internacionales. Como resultado, se resolvió iniciar
negociaciones formales con el Grupo GIE Impregilo de Italia, las que se llevaron a cabo
entre marzo y junio de 1966.
El Contrato de suministro, construcción y financiamiento del Proyecto del Mantaro se firma

el 1 de setiembre de 1966, comenzando a llegar los equipos para la construcción, entre
enero y junio de 1967, con lo que se iniciaron las obras civiles.
Dichas obras deberían de comenzar por los trabajos que permitieran viabilizar el complejo
en la zona. Un aspecto importante de estos trabajos, lo constituyó la construcción de
nuevos caminos que permitieron transportar los materiales y equipos necesarios.
Asimismo, la mejora de los caminos existentes, permitió que estos soporten el paso de
material pesado requerido.
Se tuvieron que construir grandes campamentos en Mantacra, Villa Azul y Campo Armiño,
con el objeto de albergar a los miles de trabajadores que laboraron en la obra. Estos
campamentos llegaron a albergar hasta 10,000 personas entre trabajadores y familiares.
En la segunda etapa del proyecto se instalaron cuatro grupos generadores adicionales a

los tres ya existentes y se aumentaron dos tuberías de presión, con lo que se logró
alcanzar una potencia total de 798 MW. Esta etapa se inauguró el 1º de Mayo de 1979.
Cinco y medio años después, el 10 de Noviembre de 1984, se inauguró la tercera y última

etapa del Proyecto Mantaro, consistente en la Central Hidroeléctrica Restitución. Esta
etapa aprovecha las aguas turbinadas provenientes de la central Santiago Antúnez de
Mayolo para generar, a través de esta segunda central ubicada en cascada, 210 MW
adicionales, con los que se completan 1008 MW en todo el complejo.
Han pasado más de 36 años desde que se iniciaron las obras del Proyecto Mantaro y
aunque las obras principales han concluido, se continúan realizando obras de
afianzamiento hídrico en la cuenca del río Mantaro y otras obras de mejoramiento del
sistema, con el fin de garantizar un buen servicio y llevar más energía eléctrica y con ella
el progreso a los muchos pueblos del país.
Las obras del Proyecto Mantaro fueron realmente espectaculares por lo agreste de la
geografía y el duro clima reinante en la zona. Más de una víctima cobró este proyecto en
su realización y aún hoy, al recorrer las instalaciones del complejo, uno siente el
estremecimiento propio de apreciar las grandes obras del género humano.

RESUMEN EJECUTIVO DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA.
ELECTROPERU S.A. y ENERGIA, ha elaborado el presente informe que incluye los

resultados del “Servicio de Medición de la potencia efectiva del Complejo Hidroeléctrico
del Mantaro”.
Las unidades evaluadas fueron los siete grupos de la central hidroeléctrica Santiago
Antúnez de Mayolo (SAM) y los tres grupos de la central hidroeléctrica Restitución (RON),
ambas con turbinas Pelton, ubicadas en la Provincia de Tayacaja, departamento de
Huancavelica.
Se procedió a la determinación de la potencia efectiva de las centrales hidroeléctricas. En
el Cuadro N°1, se presenta los valores obtenidos de los Ensayos.
Cuadro N°1
Potencia Efectiva y Altura Neta de las Centrales Hidroeléctricas
Del Complejo Hidroeléctrico del Mantaro
Central Descripción Unidades Valor medio
Hidroeléctrica
Santiago Antúnez Potencia efectiva MW 632.77
de Mayolo Altura Neta m 727.8
Promedio
Restitución Potencia efectiva MW 209.38
Altura Neta m 248.43
Promedio
Todos los parámetros medidos durante el ensayo para determinar la potencia efectiva se
mantuvieron en condiciones estables; asimismo las temperaturas registradas en los
cojinetes fueron aceptables.
Los valores de potencia registrados durante el ensayo de la Central Hidroeléctrica
Santiago Antúnez de Mayolo, oscilaron en el rango de -0.28% a +0.22% y en la Central
Hidroeléctrica Restitución, oscilaron en el rango de -1.73% a +1.59, respectivamente.
DESCRIPCION DE LAS CENTRALES HIDROELECTRICAS DEL COMPLEJO

HIDROELECTRICO MANTARO
Ubicación
El Complejo Hidroeléctrico del Mantaro está ubicado en la Localidad de Campo Armiño,
distrito de Colcabamba, provincia de Tayacaja , Departamento de Huancavelica a
12°21´Latitud Sur y 74°35´Longitud Oeste, a una altitud de 1,840 m.s.n.m.; Se encuentra
a una distancia de 160 Km, vía terrestre al Sur-Este de la ciudad de Huancayo y a 480
Km. Al Este de la ciudad de Lima.

Características
El complejo Mantaro se clasifica como una Central Hidroeléctrica de agua embalsada,
donde se realiza la captación a un nivel máximo de 2,695 m.s.n.m. los caudales captados
son del orden de 96 m3/s para máxima generación; está constituida por dos Centrales
Hidroeléctricas de alta presión en cascada la primera es la Central Hidroeléctrica Santiago
Antúnez de Mayolo (SAM) que aprovecha el agua embalsada del rio Mantaro y un salto
bruto de 855 m., tiene siete grupos de generación con turbinas Pelton, la segunda Central
Hidroeléctrica es la Restitución, que tiene tres grupos de generación también con turbinas
Pelton las cuales aprovechan las aguas turbinadas de SAM y un salto bruto de 257
metros, el Complejo del Mantaro comprende las siguientes obras:
Características de las maquinas generadoras de la C.H. SAM

Turbinas:
Fabricante: FRANCO TOSI-RIVA CALSONI
Tipo = Turbina Pelton de eje vertical
Altura de diseño = 850 - 820 - 780 metros
Caudal de diseño = 16.64 - 16.34 - 15.78 m3/s
Potencia = 123.530 - 117,00 - 107,500 kW
Numero de chorros = 4
Velocidad Nominal = 450 RPM
Velocidad de Fuga = 810 RPM
Además se diferencian según el cuadro siguiente:
Descripción Grupo Grupo Grupo Grupo Grupo Grupo Grupo
N°01 N°2 N°3 N°4 N°5 N°6 N°7
Puesta en 1,973 1,973 1,973 1,973 1,973 1,973 1,973
servicio
Matricula 2161 2162 2163 1302/1 1302/2 1302/3 1302/4
4665 4666 4667 4713 4714 4715 4716
Generadores:
En la C.H. Santiago Antúnez de Mayolo, los Generadores tienen las
características técnicas siguientes:
Fabricante = ANSALDO - MARELLI
Tipo = Generador Síncrono ATBM – 16 - 120000
Potencia Nominal = 120,000 KVA
Factor de Potencia = 0,95
Tensión Generador = 13.80 ± 5% kV
Corriente Generador = 5,022 ± 5% Amp.
Tensión de Excitación = 234 Volt.
Corriente de Excitación = 892 Amp.
Frecuencia Nominal = 60 Hz


Numero de Polos = 16
Numero de Fases =3
Conexión = Estrella
Aislamiento Estator =F
Aislamiento Rotor =F
Forma Constructiva = IM8425
Norma = IEC
Operación = Servicio Continuo
Relación de corto Cto. = 1.05 ± 10 %
Nota: De los 7 generadores cuatro cuentan con sus números de serie, son los
siguientes G4 1779; G5 1780; G6 1781; G7 1782
Características de las maquinas generadoras de la Central Hidroeléctrica
Restitución
Turbinas:
Fabricante =FRANCO TOSI-RIVA CALSONI
Tipo = Turbina Pelton de eje vertical
Altura de diseño = 257 - 255 - 247 metros
Caudal de diseño = 32.11 - 32.00 - 31.48 m3/s
Potencia = 72.730 - 71,980 - 68,530 kW
Numero de chorros = 6
Además se diferencian según el cuadro siguiente:
Descripción Grupo N° 01 Grupo N° 02 Grupo N° 03

Puesta en servicio 1979 1979 1979
N° Serie 554 553 552
Generadoras:
Fabricante = ANSALDO – MARELLI Génova- Italia
Tipo = Generador Síncrono ATBM – 36 - 82500
Potencia Nominal = 82,500 KVA
Factor de Potencia = 0,85
Tensión Generador = 13.80 ± 5% kV
Corriente Generador = 3,452 ± 5% Amp.
Tensión de Excitación = 280 Volt.
Corriente de Excitación = 1,030 Amp.
Frecuencia Nominal = 60 Hz
Numero de Polos = 36

Numero de Fases =3
Conexión = Estrella
Aislamiento Estator =F
Aislamiento Rotor =F
Norma = IEC
Operación = Servicio Continuo
2.6. Fotos, imágenes, planos y/o esquemas reales de la máquina y

componentes diseñados en instalaciones de la industria.





III. Fundamento y Justificación Teórica
La Turbina Pelton se caracteriza por el hecho que la presión del fluido no varía a lo largo
de la rueda o sea el grado de reacción es cero y por esto la rueda Pelton se define
también como rueda de "acción". Para analizar el principio de funcionamiento
consideramos una cuchara en movimiento traslatorio uniforme, con velocidad igual a la
velocidad periférica del punto mediano del perfil cortante: además, se considera el campo
de velocidad como plano.

Indicamos con U la velocidad de traslación de la cuchara. En base a la forma del campo
 
de velocidad resulta que el ángulo “2” formado por V r2 y U mayor que el ángulo “2c”

formado por la tangente al borde de salida de la cuchara y la dirección de U (Ver Figura
2.10).
(Vr2)A
ß2
Vr1
(Vr2)B
Figura 2.10: Cuchara en movimiento traslatorio uniforme
Consideramos una referencia inercial solidaria con la cuchara en movimiento traslatorio

uniforme y aplicamos la ecuación de la cantidad de movimiento con respecto a un
volumen de control que pertenece a dicha referencia.
El volumen de control está individualizado por la línea de raya y por la superficie de la
cuchara en contacto con el fluido. Tenemos:
 Qmr   Qmr  
Rf  V r2   V r2   QmrVr 1 (3)
2  A 2  B

R f : Es la resultante de todas las fuerzas externas que se ejercen sobre el fluido
contenido dentro del volumen de control.

Qmr: Es el caudal másico "relativo".

Por la simetría del campo de velocidad R f tiene la misma dirección de la velocidad

U . Podemos escribir:
 
   
R f  F    F 2  , Siendo F la fuerza resultante debida a la presión
 

atmosférica y F 2 la fuerza resultante que el fluido ejerce sobre la pared de la

cuchara. Indicamos con F 3 la fuerza resultante debido a la presión atmosférica que se
ejerce sobre la superficie de la cuchara no en contacto con el fluido. Por resultar:
    
 
F 1   F 3 , Podemos escribir: R f   F3  F2   F3  F2 
 
  
Ahora F2  F3 es la fuerza resultante Rc que se ejerce sobre la cuchara, así que
tenemos:
 
R f   Rc Entonces, por la ecuación de la cantidad de movimiento resulta:
       
  Vr2  Vr2  

   B 
Rc  Qmr V1  A
 (4)
 2 2 
 
 
        

  U Vr2  U Vr2  U 

 U
 A  B
Rc  Qmr V1 .  .  .  (5)
U  U 2 U 2 U
 
 
 
 U   U
Rc .  Rc ; Vr1 .  Vr1
U U

Figura 2.11: Esquema de Vectores de velocidad.
De la figura 2.11
     
V r2  V r2 
 A U  B U
.  .  Vr Cos 2
2 U 2 U
     
 Vr2  Vr  
 
Rc  Vr1  cos  2    cos  2 Qmr  Vr1   Vr2  cos  2 Qmr
 2 2 
 
 
Basándonos en la ecuación del movimiento relativo tenemos:
Vr1 2  Vr2 2 
Wr 0 (6)
2

Por ser W r  0 resulta Vr2  Vr1 Pongamos:
Vr2
  Vr2  Vr1
Vr1

Entonces R c  Vr1   Vr1 Cos 2 Qmr  Vr1 1   Cos 2 Qmr
Indicamos con V1 la velocidad absoluta del fluido antes de la rueda.
Tenemos Vr1  V1  U  . Definimos como velocidad ideal (absoluta) del chorro la:
Vi  2gH y pongamos:
V1
   V1  Vi
Vi
Tenemos:
Vr1  Vi  U ; Rc  Qmr 1 Cos 2 Vi  U 
La fuerza resultante que se ejerce sobre la cuchara por cada unidad de

Rc
caudal másico que ingresa a la cuchara es: 1   cos  2 Vi  U  (7)
Qmr
La potencia que el fluido cede a la cuchara es:

Rc .U  Qmr 1   cos  2 Vi  U U (8)
El trabajo que el fluido cede a la cuchara por cada unidad de peso que ingresa a la
cuchara es:
Rc .U
 1   cos  2 
. Vi  U U
1
(9)
gQmr 8
Volvemos ahora a la rueda Pelton. Podemos considerar la expresión:

1
1   cos  2 . Vi  U U (10) como el trabajo que el fluido cede a la rueda por cada
g
unidad de peso que ingresa a la rueda, así que podemos escribir:

We
1
1   cos  2 . Vi  U U (11)
g
Claramente el trabajo que el fluido cede a la rueda en la unidad de tiempo es

 
W t . .Qu , siendo ahora Qu el caudal absoluto del chorro.
 
En el caso de la turbina Pelton resulta Qu  Qnv  1 , entonces

 
Wt  W  ni H
La fuerza resultante que se ejerce sobre la rueda es tangente a la circunferencia descrita

por el punto mediano del perfil cortante de la cuchara. Ahora podemos escribir la
expresión:
1   cos  2 . Vi  U  Como la fuerza resultante por cada unidad del caudal
másico que ingresa a la rueda, de tal manera que la fuerza resultante es igual a:
Qp 1   cos  2 
. Vi  U  (12),
Y el momento es igual a:
Q1   cos  2 
. V1  U 
D
(13),
2
Siendo "D" el diámetro de la circunferencia ya mencionada.
TEORÍA PARA EL DIMENSIONAMIENTO

VELOCIDAD Y DIÁMETRO CIRCULAR MÁXIMO DE ATAQUE
El producto de la velocidad (RPM) y el diámetro circular máximo de ataque (DCMA) de

una Turbina Pelton es constante, para un tope (rendimiento) dado. Así, con una caída
dada y el DCMA indicará un cierto número de revoluciones de la turbina.
A menudo, la velocidad de la turbina está dada por las RPM requeridas por el mecanismo
impulsado, sea un generador o cualquier otro equipo final. Con un rendimiento real
pueden ajustarse la RPM cambiando el diámetro de la rueda.
Otra posibilidad es la de no operar la turbina en su velocidad óptima. Se tienen casos que
para un DCMA dado, la velocidad de la rueda puede ser considerablemente diferente de
la velocidad óptima sin que tenga una gran influencia en la eficiencia de la turbina
permitiendo así al fabricante diversos DCMA estandarizados. En el caso en que la
velocidad es 16% más baja que la óptima, tan sólo significaría una pérdida de eficiencia
del 3%.
Para un determinado tamaño de las cucharas, el DCMA debe mantenerse dentro de
ciertos límites. El diámetro mínimo de la rueda resulta del hecho de que deben instalarse
no menos de 16 cucharas y también de la fuerza centrífuga permisible aplicada a las
mismas.
El diámetro máximo de la rueda no es un problema mayor porque normalmente se
requiere una alta RPM.
Principalmente consideraciones de índole económica limitan el tamaño del rotor porque
una rueda grande también significa un gran número de cucharas y una carcasa grande.
La velocidad en vacío de una Turbina Pelton es entre 1.8 y 1.9 la velocidad normal. A
velocidad libre el aro ..gira casi a la velocidad del inyector de agua, y la misma ya no
puede transferir energía al rotor. Este es el caso cuando no hay carga en la turbina.
EFICIENCIA
La eficiencia () de las Turbinas Pelton pequeñas, de fabricación local, normalmente no
es tan alta como en las grandes. Por consiguiente se recomienda calcular los parámetros
de la turbina con una eficiencia entre 0.70 y 0.85. Esto puede arrojar una eficiencia entre
0.5 y 0.6 para una instalación con un generador eléctrico. En varias instalaciones ha
quedado demostrada la conveniencia de calcular estas eficiencias. Tratándose de
eficiencias bajas deben considerarse la caída y la descarga para obtener, la energía
requerida.
Hay muchos factores que pueden influir en la eficiencia de las Turbinas Pelton, tales
como la disposición geométrica de las cucharas, forma de las mismas, errores de fábrica,
desalineamiento del chorro, fricción del desaguador y empaquetaduras.
Un diámetro de chorro menor que el óptimo, o una tobera parcialmente cerrada, no tienen
una mayor influencia en la eficiencia, supuesto que el diámetro del chorro, no sea menor
de un tercio del diámetro óptimo del chorro, o de un sexto de la descarga de agua, siendo
posible una buena eficiencia en carga parcial.

NÚMERO DE VUELTAS ESPECÍFICO (Nc) EN FUNCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE

FORMA.-
La Turbina Pelton puede tener más que un chorro. Claramente todos los chorros tendrán
el mismo diámetro “d" y la misma velocidad V1. Indicamos con “Z” el número de chorros.
Tenemos:
d 2 d 2
Q Z .V1  Z . 2 gH
4 4
QH m3
P  T CV ;    3 ; Q  ; H   m
Kg
75 m s
 T  d 2  2 g
P . Z 2 g .H 1 / 2 .H   T Zd 2 H 3 / 2
75 4 75 * 4
 *  * 2 g 1000 * 3.14 * 2 * 9.81
  46 .36
75 * 4 75 * 4
P  46 .36 * T * Z *  * d 2 * H 1 / 2 (14)
Sea "D" el diámetro de la circunferencia tangente al eje del chorro.

 *n 60U U U
U *D  n  ; Kp  
60 D Vi 2 gH
Tenemos:
U  Kp * 2gH (15)
60 * Kp * 2 gH
n RPM 
 *D
Nc  n
P1 / 2

60 * Kp
* 2 gH 1 / 2 *
46 .36 1/ 2
  Z 
1/ 2
* d * H 
1/ 2
H 5/ 4
 *D H 5/ 4
d
N c  576 *  T *   Z  * Kp 
1/ 2 1/ 2
(16)
D
Para las condiciones de diseño, o sea las condiciones en que T es,

máximo, podemos considerar los siguientes valores:
Kp  0.44  0.46;T  0.81  0.90;   0.97  0.98
Entonces resulta:

1/ 2  d 
N C  225  250 Z    (17)
D
VALOR LÍMITE PARA (d/D).-
Si el diámetro "d" del chorro fuera demasiado grande con respecto al diámetro "D” de la
rueda, entonces el tamaño de la cuchara resultaría demasiado grande con respecto a “D”
y la manera de operar de la cuchara se alejaría del esquema teórico que hemos
considerado y que resulta ser lo más favorable para el rendimiento. Consigue que se tiene
que poner un límite al valor de (d/D) y normalmente se toma
d 1 D
 O sea d  (18)
D 10 10
NÚMERO DE CHORROS (Z).-

Con Turbina Pelton de eje vertical se ha alcanzado Z  4  5 (a turbina con eje vertical
ofrece mayores posibilidades para la instalación de las tuberías y de las boquillas de
regulación.) Pero hay que considerar que la turbina con eje vertical presenta el problema
de proveer un adecuando sistema de superficies fijas que recojan y guíen el
fluido que sale de la rueda para que no recaiga sobre la misma.
La tendencia es hacia disposiciones sencillas, o sea turbina con eje horizontal y uno o al
máximo dos chorros.
DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE LA TURBINA PELTON
Las dimensiones fundamentales en una Turbina Pelton están determinadas por el

diámetro del chorro. Dado el diámetro del chorro la mayoría de las demás medidas del
rotor pueden obtenerse con el empleo de las fórmulas. El tamaño del diámetro del chorro
determina el tamaño mínimo de las cucharas, que a su vez da el tamaño del rotor y de
toda la turbina.
En ciertos casos es posible instalar una turbina con mayor tamaño del requerido. Esto no
reduce necesariamente la eficiencia total de la instalación de manera inadmisible si es
que el sobre dimensionamiento se mantiene dentro de ciertos límites. Este puede ser el
caso si se utiliza una turbina de segunda mano y si sólo se dispone del diseño de una
turbina mayor ó si modificar los elementos de fabricación acarrearía gastos muy
grandes.
Para determinar el tamaño de una turbina deben conocerse dos de tres parámetros:
Potencia (P), Caudal (Q) y Caída Neta (H). El tercer parámetro puede calcularse. La
instalación de una Turbina Pelton es factible cuando todos estos parámetros están dentro
de los límites descritos anteriormente. Cuando alguno de estos tres parámetros excede
estos límites, es aún. a veces, posible instalar una Turbina Pelton; pero, se recomienda
estudiar cuidadosamente las diferentes posibilidades. Tal vez pudiera instalarse una
turbina con más de un chorro, o yendo al otro extremo, traer la turbina completa.

La mayor dificultad en la fabricación de una Turbina Pelton es hacer las cucharas, porque
si estos rompiesen rotando a alta velocidad sería muy peligroso. Esta es la razón por la
cual a menudo es preferible adquirirlas de un fabricante acreditado. En este caso, o
cuando las cucharas las hace un fabricante local experimentado, pueden elevarse los
límites descritos, para Turbinas Pelton hechas localmente.
En el caso de que el caudal estuviera por encima de los límites mencionados, o la caída
se halle por debajo de ellos, se recomienda buscar un diseño alternativo de
turbina.
Empleando el Anexo 02, se puede determinar el diámetro del chorro por aproximación
cuando se dan dos de los parámetros: Salto Neto (H), Caudal (Q) y Potencia Producida.
El diagrama se basa en una eficiencia total de planta de 60 %.
3.4 Algoritmo de diseño de la máquina hidráulica.
 Potencia Ideal (Pi).

Pi   * Q * H  / 75 en CV 
Dónde:  = 1000 Kg/m3 Peso Específico del Agua.
 Número de vueltas específico Ideal (Nc1).
Nc i 
N * Pi 
1/ 2
H 5/ 4
 Cálculo del Número de chorros (Z) y la relación d/D Número de chorros (Z)
Donde los valores de  y Kp están:
 Entre 0.97 - 0.98

Kp entre 0.44 - 0.46
Tomando:  = 0.97 y Kp = 0.45

Además la relación de d/D=l/10 como valor límite.
Si sabemos que Nc i  576 *  * Z * Kp d / D 

1/ 2 1/ 2
2
 N ci * D 
Entonces Z   
 d * Kp *  * 576 
1/ 2
Donde Z debe ser entero.
Con este nuevo valor podemos calcular la nueva relación d/D.

d N ci
Entonces  (37)
D 576 *  * Z 1 / 2 * Kp
1/ 2
Este valor va sería el real.
 Cálculo del diámetro del chorro “d" y del Diámetro tangente al chorro "D":
 
Como sabemos: Q  Z *  * d 2 / 4 *  * 2 * g * H 
1/ 2
(38)
Q*4
Entonces: d  y D=1/d (39)
 * 2 * g * H 1 / 2 * Z * 
S = (0.75 0.85) ( ̂ )
De la figura del triángulo, tenemos la siguiente fórmula:
( )
SE DESPEJA
̅̅̅̅̅̅̅̅
̂
̂
̂
( )( ̂ )
Y se encuentra en número de cucharas
( )( )
Con este nuevo número de cucharas, se recalcula la distancia “S” que es la longitud de
arco entre cuchara y cuchara, aplicando la 2ª fórmula:

( )( ) ( )( )
 Número de Cucharas:
Cálculo de De (m) y Di (m)
De= D + 2d
Di= D - 2d
 Calculamos en forma empírica

N°-C(Empírica)= [12+0.74(D/d)]
 Recalculamos S*
S*= ( * De) / 21
 Espesor del Chorro a la salida de la cuchara
Ech= [0.12 - 0.15] * d

Asumimos el valor de 0.13
Ech = 0.13 * d
 Trabajo W, Eficiencia Ideal i Eficiencia Total i y Potencia al Eje P.
Tomar 2= 12º

 = 0.88
Vi = (2*g*H)1/2 en m/s
Vi=  Vi en [m/s]

U= Kp*Vi en [m/s
1 =W / H1 (Solo para Turbinas Pelton)
1 = 0 * i * T = 0 * i (Solo para Turbinas Pelton)
Se asume un rendimiento mecánico 0 promedio
Tomando 0= 0.94
W =1/g*(1+*Cos2) * (V1-U) U
Potencia al Eje P = 1 * P ¡
 Velocidad de fuga
Vfuga = [1.70 - 1.80]*U =1.75*U
 Boquilla de regulación
Área de la sección del chorro
Ac= *d2/4
 Cálculo del Área máxima de la boquilla.

Amax= Ac/0.7
3.5 Consideraciones pertinentes adicionales al diseño.
Geometría del inyector

Los inyectores de la turbina Pelton están formados por un codo de sección circular el cual
decrece en forma progresiva, un tramo recto de sección circular donde se monta una
aguja con cabeza en forma de bulbo y una boquilla que orienta el flujo de agua en forma
tangencial al rodete.
Además de la regulación con agua, generalmente se considera la regulación de caudal
mediante un deflector. Esta regulación permite evitar riesgos de golpe de ariete, producto
de un cierre brusco de la aguja.
En la tobera se da lugar una fuerte aceleración, porque la velocidad del agua en la tubería
que termina en el inyector suele ser del orden de 1 m/s para nuestro caso esta velocidad
alcanza un valor de 1.19 m/s y la altura de presión en los saltos de gran altura
característicos de las turbinas Pelton, la cual se transforma totalmente en altura dinámica
en el inyector, suele ser muy elevada. Por lo que transporta arena y se produce erosión
en la cabeza de la tobera y la punta de la válvula puede deteriorarse rápidamente. De
aquí que se justifica la construcción de la tobera y la punta de la válvula de aguja en
unidades separadas, para su fácil recambio, los materiales duelen ser de bronce o acero
inoxidable.

Diámetro de salida de la tobera.
Para facilitar la regulación es conveniente diseñar el inyector de manera que exista

proporcionalidad entre la turbina y la traslación x de la aguja medida a partir de la
obturación total de la tobera. Suponiendo, como sucede en la realidad que Kc (coeficiente
de velocidad de la tobera) no varía impresionablemente con el caudal, entonces la
potencia será proporcional al caudal y éste a la sección de paso de la tobera normal al
flujo. Tenemos que x es el avance de la aguja para que se cumpla la proporcionalidad
deseada.
Las dimensiones de la tobera están en función del diámetro del chorro, el cual se
determina utilizando la fórmula:
En la presente tabla se puede observar las proporciones de dimensiones de la tobera en

función del diámetro del chorro.

RADIO DE CURVATURA DEL BULBO

El radio de curvatura del bulbo ha de ser grande, a fin de evitar desprendimientos, el
diámetro b del mismo suele hacerse de manera que:
El diámetro d de salida de la tobera se diseña, de manera que el diámetro máximo del

chorro d se alcance cuando l sea
Los valores ordinarios o comunes que se construye el bulbo son
La carrera del vástago de la válvula de aguja suele hacerse mayor que la necesaria para
obtener el diámetro máximo del chorro, esto con el fin de obtener una reserva de potencia

IV. Desarrollo e innovación tecnológica:

a. Cálculo de dimensiones de componentes y parámetros del flujo.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Determinación de los parámetros de diseño dimensionales y del flujo de la turbinas

pelton: número específico ideal, potencia ideal, diámetro del chorro, número de
chorros, diámetro del rodete, numero de cucharas, trabajo de euler, rendimiento
total, potencia efectiva real, potencia eléctrica real.
Obtenemos los parámetros iniciales de diseño:

DATOS:
Altura o Salto Neto (H) : 850 m.

Velocidad de la Turbina (N) :450 RPM.
Caudal (Q). : 16.64 m3/s
VALORES ASUMIDOS
Kp= 0,45
Φ = 0,98

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
a) Cálculo de Ni
QH 1000(16.64)(850)
Ni  
75 75
( Kgf )
N i  188586.6667CV
b) Cálculo de nci
450188586.6667
1 1
nN i 2 2
nci  5
 5
4 4
H 850
nci  42.5788
c) Cálculo de “z” y d / D
Como primera aproximación tomamos d/D = 0.09, luego calculamos “z”

mediante la relación:
2
   
2
nci
z   42 . 5788

 576 2 k d

1
p D
  
 
 5760,98
1
2 0,450.09 

z  3.434
Redondeando z =4 ( 4 chorros )
 Cálculo del valor definitivo de (d/D)

d nci 42 .5788
 
576 0,98  2 1 2 0,45 
1 1 1 1
D 576  2 z 2 k
p
d
 0.083395667
D

d) Cálculo de “d” y “D”

1 1
4 Q 1  2
 4 16.64 1  2
d    
  z  2 gH    4 0,98 (2)(9,81)(850) 
d  0.2045m
d
como  0,08339
D
d 0,2045
D   2.465715
0,0833 0,0833
 D  2.46571m
e) Cálculo del número de cucharas (Nº ch)
De  D  2d
De  2.4657  2(0.2045)
De  2.876974m
Di  D  2d
Di  2.4657  2(0.2045)
Di  2.05445m
Luego:
D = 2.4657m
Di = 2.0544m
De = 2.8769m
 Para hallar el ángulo

θ
Re
Re-d
A ’
` B
Re  d
Cos 
Re
1.43845  0,2045
Cos 
1.43845
  43.5877º
Si ´ 2  87.1754
Luego :
AB´ D.Sen  2 Re Sen
AB´ 2.4657sen (43.5877º )
AB´ 1.068129m


Como : . AB´  ´Re
 61.83  D 
AB´   e   1.875790m
180  2 

AB´ 1.875790m
 kp  D   0,45  2.8769 
Y , BB´  e  AB´   1.0681
 D  0,98  2.4657 

BB´ 0.5781m
Entonces:
  
AB  AB´ BB´

AB  1.8757  0.5781

AB  1.2976m

Ahora, tomamos en cuenta que: S  (0,75  0,85) AB

S  0,80 AB  0,8(1.2976)
S  0.43m

D D
N º ch  máx e ;12  0,74 
 S d
De  (2.8769)
 9
S 1.03809
D  2.4657 
12  0,74  12  0,74   20,8733
d  0,2045 
 .... N º ch  máx9;20 .8733 
Redondeamos y escogemos el máximo
Nºch = 21cucharas.
Finalmente calculamos la distancia entre 2 cucharas
De
 21  S  0,43m
S
f) Determinación de β2 β2c :
SD 0,43(2.4657 )
S  
De 2.8769
S   0,368870 m (Distancia entre cucharas en “D”)
Para el espesor del chorro de salida (0,12 – 0,15) d
Ech = 0,13(0.20563) = 0.02673m
Espesor de la cuchara a la salida
E = 0,1d = 0,1(0.20563)
E = 0.02056m.
Hallamos los ángulos (Del gráfico)

 2   2c  (2º 3º )
 2c  10º
 2  12º
g) Cálculo de W , i , t , N
Vi  2 gh  2  9,81 850
 Vi  129.1394 m s
V1  Vi
V1  0,97(129.1394)
 V1  125.2653 m s
U  k pVi  0,45(125.2653)
 U  58.1128 m s
Cálculo de W : (para   0,88 )
W
1
1  cos  2 V1  U U  1 1  0,88 cos12º 125.2653  58.112858.1128
g 9,81
 W  740.2143 J
N
Cálculo de  i
W 740 .2143
i    0,871
H 850

Cálculo de  t
V  1 Asumimos  0  0,95
 t   0 i  0,950,871
  t  0,827
Cálculo de N (potencia en el eje)
N   t N i  0,827188586.6667
 N  156017.4273.CV
h) Velocidad de fuga
V fuga  1,7  1,8U
V fuga  (1,7)58.1128
V fuga  98.7917 m s
i) Boquilla de regulación.
d 2  0.205632
Ac    332.0952cm 2
4 4
 Ac  332.095cm 2
Ac 332.095
Amáx  
0,7 0,7
 Amáx  474.4218cm 2

Rendimiento Hidráulico:
Altura de Euler:
( )( )( )
( )( )( )
Potencia eléctrica:
Pt=181043.2 P eléctrica real

cv GENERADOR
nGE =0.95
( )( )

DETERMINACIÓN DE LAS DIMENSIONES DEL INYECTOR, CARCAZA, CUCHARAS Y

EJES.
DIMENSIONES DE LA TOBERA Y LAS AGUJAS:

Donde:
a = Diámetro máximo de la aguja.
a0 = Angulo de la punta de la aguja.
a1 = Angulo de la punta del inyector
dt = Diámetro de las punta del inyector.
x = Recorrido máximo de la aguja.
dv = Recorrido máximo de la aguja.
b = Longitud de la aguja.
d2 = Diámetro mayor en la curvatura del inyector.
l = Longitud del tramo recto del inyector.
r = radio de curvatura del inyector.
d1 = Diámetro del tramo recto del inyector.
Teniendo en cuenta que la sección de la salida del inyector d = 206mm

a = (1.42 a 1.62)d = 1.50(206) .a = 309mm
= 40° a 60° .
= 60° a 90° .
dt = (1.1 a 1.7)d = 1.2d . dt =247.2mm
.x = (0.5 a 1.16)d = 1d .x = 123.6mm
dv = (0.58 a 0.6)d = 0.58d .dv = 119.48mm
b = (3.25 a 7.3)d = 4d . b = 824mm
d2 = (4.5 a 4.6)d = 4.55d .d2 = 937.3 mm
l = (6.0 a 12.1)d = 7d .l = 1442 mm
r = (15 a 25)d = 20d .r = 4120 mm
d1 = (2.5 a 4.0)d = 3d . d1 = 412mm
DIMENSIONES DE LA CUCHARA EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO DE CHORRO

Las dimensiones de la cuchara son proporcionales al diámetro de chorro.
Las dimensiones de la cuchara se toma el valor d = 205 (diámetro del chorro del
agua)
B: ancho de la cuchara.
L: longitud de las cucharas.
D: profundidad de las cuchara.
f: longitud de las cucharas desde el corte hasta el centro del chorro.
M: ancho del corte de las cucharas.
e: longitud radial del corte de la cuchara.
l: longitud de la cuchara en la mitad de la misma.

2c: ángulo de salida del agua de la cuchara.

1: ángulo de entrada del agua a la cuchara.
1: ángulo formado por las medias cucharas.

1: ángulo de la punta de la cuchara.
J: espesor de las cucharas.
Dimensiones de la Cuchara:
DIMENSIONES DE CUCHARAS [mm]

DIA. DEL INYECTOR Di d 206
<1.42-1.63>B 3 B 618
<1.42-1.63>L 2.8 L 576.8
<1.42-1.63>D 0.9 D 185.4
<1.42-1.63>f 0.98 f 201.88
<1.42-1.63>M 1.02 M 210.12
<1.42-1.63>e 0.42 e 86.52
<1.42-1.63>l 1.62 l 333.72
1<40°,60°> 18°  18°
 12° 2C (rad) 10°
 4°  4°
 10° 4 10°
<1.42-1.63>J 0.12 J 24.72
CARCASA [mm]
L 6.706568414
B 5.249358479
C 4.922466521
D 4.47559789
E 5.12459789
Parámetros de Dimensionamiento de la Turbina Pelton Construida

N (rpm) 450
H (m) 850
Q (m3/s) 16.64
Nci 42.68
Z 3.399
Z(Redondeado) 4
d (m) 0.2045
D (m) 2.4668
De(m) 2.8758
Di (m) 2.0578
Cuerda AB' (m) 1.478
Ángulo  (o) 30.93
Ángulo-  (En Radianes) 2.285
Arco AB' 1.552
Arco BB’ 0.79
Arco AB 0.76
S 0.61
Nº-C 14.31
N°-C(Empírica) 20,93
Numero de cucharas 21
Sº 0.3688
Ech 0.0286
Vi (m/s) 129.14
V1 (m/s) 126.56
U (m/s) 58.11
W (J/N) 738.58
i 0.87
t 0.83
N (cv) 155672.63
Vfuga (m/s) 101.69
Ac (m2) 0,0328
Ac (cm2) 328
Amax (cm2) 0.0469
b. Elaboración/acopio de software o programa para el cálculo de

componentes y simulación de su funcionamiento.

La elaboración de un software para el cálculo y diseño de turbinas Pelton que generen

una potencia deseada. Busca optimizar el proceso de cálculo y diseño de una turbina
Pelton, en un mínimo de tiempo, sin que el usuario tenga que verse comprometido, tanto
en la elaboración de cálculos matemáticos; como tampoco, en la producción de planos
concernientes a estas turbinas.
Dentro del trabajo, la turbina Pelton, se brinda el software Excel, de turbinas Pelton” son
los conceptos alrededor de los cuales se produce el diálogo teórico que facilita el proceso
de formalización del conocimiento para hacer posible el diseño.
c. Especificaciones del diseño final (planos, piezas 3D, simulaciones,

manuales de operación, montaje, mantenimiento, etc.)
 Las dimensiones fundamentales en una Turbina Pelton está determinada por el

diámetro del chorro. Dado el diámetro del chorro la mayoría de las demás
medidas del rotor pueden obtenerse con el empleo de las formulas. El tamaño del
diámetro del chorro determina el tamaño mínimo de las cucharas, que a su vez da
el tamaño del rotor y de toda la turbina.
 En ciertos casos es posible instalar una turbina con mayor tamaño del requerido
Esto no reduce necesariamente la eficiencia total de la instalación de manera
inadmisible si es que se ofrece dimensionamiento se mantiene dentro de ciertos
límites. Este puede ser el caso si se utiliza una turbina de segunda mano y si solo
se dispone del diseño de una turbina mayor o si modificar los elementos de
fabricación acarraría los gastos muy grandes.
 Para determinar el tamaño de una turbina deben conocerse dos de tres
parámetros: Potencia (P), Caudal (Q) y la Caída Neta (H). El tercer parámetro
puede calcularse. La instalación de una Turbina Pelton es factible cuando todos
sus parámetros están dentro de los límites descritos anteriormente. Cuando
alguno de esos tres parámetros exceden los límites, es aun, a veces posible
instalar una Turbina Pelton; pero se recomienda estudiar cuidadosamente las
diferentes posibilidades. Tal vez pudiera instalarse una turbina con más de un
chorro, o yendo al otro extremo, traerá la turbina completa.
 La mayor dificultad en la fabricación de una Turbina Pelton es hacer las cucharas,
porque si estos rompiesen rotando a alta velocidad sería muy peligroso.
 Esta es la razón por la cual a menudo es preferible adquirirlas a un fabricante
acreditado. En este caso, o cuando las cucharas las hace un fabricante local
experimentado, pueden elevarse los limites descritos, para Turbinas Pelton hechas
localmente.
 En el caso de que el caudal estuviera por encima de los límites mencionados, o las
caídas se hallen por debajo de ellos, se recomienda buscar un diseño alternativo
de turbina.

 Empleando el Anexo 02, se puede determinar el diámetro del chorro cuando se

dan dos de los parámetros: Salto Neto (H), Caudal (Q) y la Potencia Producida. El
diagrama se basa en una eficiencia total de planta de 60%.
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Para facilitar la operación y mantenimiento de la Turbina es conveniente tener

instrucciones básicas y fáciles para el usuario, un juego de planos, una lista de repuestos
así como llevar un diario (bitácora) de ocurrencias.
Las Turbinas Pelton requieren poco mantenimiento. Si los cojinetes no tienen lubricación
permanente sellada, estos deben engrasarse con regularidad. De vez en cuando
debe verificarse el deterioro de las cucharas, del orificio y la salida de la tobera así como
de la carcasa y de los puntos en que el agua la golpea. El mantenimiento periódico de
rutina comprende la detección de filtraciones, inspección visual de todos los
componentes, asegurándose de que todos los pernos estén bien seguros. La pintura debe
retocarse a veces en los sitios donde aparecen oxidaciones, con el fin de prolongar la vida
del material. Si hay empaquetaduras debe ajustarse el sello. Y las fajas deberán
cambiarse de tiempo en tiempo. La toma de agua, la rejilla filtrante y la compuerta deben
limpiarse de hojas, ramas y desechos.
La fabricación de la Turbina debería ser bien realizada, si las etapas de construcción se

han planificado cuidadosamente. El punto realmente importante es el alineamiento de la
rueda, de manera que las divisiones de las cucharas estén centradas al eje de los
chorros. Esto puede hacerse visualmente con la ayuda de alambres cruzados sobre las
bridas de los inyectores de la turbina.
Al mirar la línea media de las cucharas desde los alambres, el conjunto de la rueda y el
eje se mueven para colocarse en una sola línea. Entonces, las chumaceras se colocan en
la correcta posición lateral y angular. Es mejor ajustar con pines la posición de la tobera
entre la brida y la carcasa así como también la posición de las chumaceras. Esto se hace
en el taller al probar el montaje de toda la turbina.
La tobera también se puede alinear insertando un pin en punta en el asiento de la misma.
El pin se centra en el orificio y el asiento para el elemento regulador. Eventualmente, la
posición de la rueda se ajusta hasta que la punta del pin señale la línea media de las
cucharas. Si fuera necesario, la dirección del chorro se puede ajustar calentando la tobera
con un soplete de soldar para doblarlo a la posición correcta.
d. Diseño e implementación de sistemas o bancos de ensayo para su

estudio experimental. (propuesta de construcción con tecnología
actualizada)

Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento está previsto para conocer el estado actual y la
evolución futura de los equipos principales de la central, obteniendo la máxima
información de cómo el funcionamiento afecta a la vida de la turbina, del
generador y del transformador, con el objetivo de detectar cualquier anomalía
antes de que origine un grave daño y una parada no programada. Este plan de
mantenimiento, complementado con el ordinario, se ha convertido en una
herramienta fiable para asegurar la disponibilidad de los grupos. Básicamente
consiste en la aplicación de las técnicas siguientes:
Vibraciones y pulsaciones:
Durante el funcionamiento de una central eléctrica el grupo turbina - generador
está sometido a la acción de diferentes fuerzas perturbadoras; el identificar y
evaluar las vibraciones y pulsaciones presentes en la unidad, separando aquellas
que son propias del funcionamiento de la misma, de aquellas otras que tienen su
origen en el funcionamiento anómalo de alguno de sus elementos se realiza
mediante el estudio y el análisis de dichas vibraciones y pulsaciones. El proceso
de seguimiento y diagnóstico se realiza en las fases siguientes:
Documentación: Se incluye el espectro base como punto de partida para

determinar la aparición de problemas en el grupo, así como los planos y una hoja
con los datos más significativos de la unidad.

Conocimiento de la máquina: Las características constructivas y de

funcionamiento determinan el tipo de posibles defectos y la vibración resultante de
los mismos, lo cual hace necesario el conocimiento profundo de la máquina, de
sus condiciones de funcionamiento y de los fenómenos asociados al mismo.
Criterios de valoración: Una vez que un defecto ha sido localizado e
identificado, se determina su grado de importancia; para la valoración se considera
tanto el nivel como las características del mismo. El criterio para la evaluación se
basa en la existencia de un banco de datos representativo así como en las
medidas históricas de la unidad.
Descripción del funcionamiento
La operación y control de una turbina se realiza por medio de un control
electrónico que se divide en las siguientes partes: abastecimiento de energía
(protecciones de sobrecarga y distribución), controles y señales de supervisión de
la bomba de aceite, botones de modo operacional, controles de apagado de
emergencia y válvulas de seguridad, controles manuales y conexiones de
seguridad para la válvula esférica y válvulas principales, así como para freno de
emergencia y apagado del generador, y comandos y señales del generador de las
bombas de aceite.

Desde el panel se realiza toda la operación comenzando por el control de las

bombas de aceite indispensables para el correcto funcionamiento de la turbina,
esta siempre debe estar encendida así como la bomba de aceite auxiliar mientras
el modo operacional se encuentre en supervisión remota, en este caso la bomba
auxiliar se encuentra conectada a un medidor de presión de respuesta. El modo
operacional en que se encuentre todo el sistema se puede determinar al
seleccionar mediante un interruptor una de las tres posiciones: manual, local o
supervisión remota.
El sistema al detectar cualquier anomalía puede causar un apagado de
emergencia ya sea total o parcial, las condiciones son: nivel bajo de aceite en
cualquier bomba, velocidad alta en la turbina, fallas en los controles electrónicos o
falta de energía en el sistema de medición de velocidad. En estos casos se dan
ordenas automáticas que cierran las válvulas de paso, la esférica, la de cierre
hidráulico y los cierres de emergencia, resetea la velocidad y los limitantes de
aperturas; también es posible realizar un apagado rápido mediante un botón
manual que imparte similares ordenes.
Mantenimiento de la turbina
Trabajos de lubricación
Las partes móviles de una turbina son muchas y por eso algunas necesitan
lubricación para disminuir su desgaste, entre ellas están las toberas y la válvula de
tobera de freno son lubricados por la operación y no requieren lubricación
adicional, los cojinetes articulados del varillaje de regulación y el pistón de guía del
servomotor del deflector deben engrasarse una ves por mes, y los órganos de
cierre si es necesario deben engrasare trimestralmente. Los deflectores están
guiados en cojinetes de teflón reforzados con fibra de vidrio exentos de
mantenimiento y no requieren lubricación.

Controles funcionales
Mensualmente deben controlarse el funcionamiento de los sistemas de seguridad,
como interruptores limites, presostatos, medición de velocidad, etc.
Trimestralmente se debe controlar el funcionamiento de los empaques por medio
del caudal de aceite y de agua de fuga. Anualmente debe controlarse el
funcionamiento y el hermetismo de todas las válvulas y grifos.
Trabajo de mantenimiento resultante del servicio
Con el fin de eliminar sedimentos de arena en la tubería anular se debe lavar la
tubería abriendo la válvula de vaciado. La limpieza de cilindro de agua del
servomotor del deflector de cuerpos extraños se realiza cerrando la alimentación
de agua, retirar el tornillo de vaciado del cilindro de agua y lavar la tubería y el
cilindro abriendo la válvula. La manutención de los filtros de los filtros de aceite y
de agua debe hacerse de acuerdo a las instrucciones del fabricante, la frecuencia
de estos trabajos de mantenimiento se rige de acuerdo al grado de ensuciamiento
de cada componente.
Revisiones
Cada 8000 horas de servicio hay que someter la turbina a una revisión completa.
Para ello es necesario realizar los siguientes trabajos:
 Control del rodete a fisuras y superficies desgastadas. Especial atención
hay que dedicar a los cangilones y el pasaje cangelón-cubo de rodete. Si
se encuentran fisuras no se debe continuar usando el rodete. Montar un
rodete de reserva y reparar el rodete defectuoso según instrucciones
para soldaduras de reparación.
 Controlar a desgaste las puntas de aguja, asientos y cuchillas de
deflector de las toberas. Si se encuentran fallas cambiar la pieza con una
de repuesto.

 Controlar el llenado y el estado del aceite, de ser necesario cambiarlo o

filtrarlo. Antes de poner aceite nuevo es necesario filtrarlo. Fineza 5 лm.
 Controlar a asiento firme uniones de tornillos, pernos y seguros en toda
la turbina.
 Controlar si el pintado tiene fallas y/o corrosión en la superficie en
contacto con agua en especial la superficie de la tubería anular y del foso
de la turbina. Partes falladas hay que desoxidar y proteger con pintura de
acuerdo a las instrucciones de conservación.
 Durante la revisión es necesario realizar todos los trabajos descritos
anteriormente.
V. Investigación
4.4 Consideraciones desfavorables o fallas que se presentan durante el
funcionamiento.
Diseño incorrecto
Materiales inadecuados
Fabricación incorrecta de piezas
Ensamble mal hecho
Operación errónea de la máquina
Mantenimiento incorrecto
Las primeras 4 causas son de responsabilidad del fabricante de la máquina y están afecta
a garantía si la falla ocurre al inicio de la operación de la máquina. Las dos últimas
corresponden al usuario de la máquina.

Durante el análisis de la falla se debe encontrar cual es la causa general que originó la
falla.
El diseño incorrecto se refiere a que el elemento de máquina fallado fue mal diseñado, por
ejemplo, por resistencia mecánica deficiente y se especificó mal un material de una pieza.
Los materiales inadecuados corresponde al material con el cual se construyen lo

elementos de máquina, los cuales deben quedar bien especificados en el diseño y deben
ser los mejores. Por ejemplo, un desgaste temprano de una tolva de un camión minero
que fue reparada con planchas con dureza baja, por ejemplo 200 BH. Todos saben que
es importante la resistencia mecánica y dureza de la plancha para estos camiones, debido
a la fuerte abrasión que está sometido.
La fabricación incorrecta de las piezas pueden ser causas de fallas tempranas en una
máquina y se refiere a los procesos de fabricación mismos. La pieza puede fallar por mal
mecanizado, tratamiento térmico incorrecto, soldadura deficiente, conformado por
deformación mal hecho, fundición deficiente con porosidades en las piezas, etc.
El ensamble mal efectuado de elementos de máquinas bien fabricados puede ocasionar

fallas en las máquinas. Por ejemplo, en el ensamble de un motor de auto, el apriete de los
pernos que unen la culata al block del motor fue hecho con el torque incorrecto,
ocasionando la rotura de esta al operar el motor. Las máquinas en general deben cumplir
exigencias de ensamble muy precisas.
La operación errónea de la máquina es una gran causa de fallas de máquinas y muchas

de ellas catastróficas. En general corresponde en colocar a la máquina en un ambiente y
condiciones de operación para la cual no está diseñada. Por ejemplo, viajar en un auto se
dán en caminos de montañas no pavimentados, es obvio que los sistemas de
amortiguación fallarán primero. Lo adecuado es ir a esos caminos con un vehículo todo
terreno, por ejemplo un jeep. Esta causa, es de responsabilidad del operador y por eso,
ellos deben estar capacitados para conducir, operar estas máquinas.
Finalmente el mantenimiento incorrecto puede ser causa de fallas de elementos de

máquina. Por ejemplo, no realizar los cambios de aceites cuando se requieren. Efectuar
montajes de máquinas malos. Dejar piezas, herramientas sueltas. Se supone que el
mantenimiento es para reparar la máquina no para dañarla, pero debido a falta de
capacitación de los mantenedores estas cosas suceden.
Causas Específicas o raíces

La causa específica de la falla se genera a partir de una o combinación de las fallas

generales indicadas pero corresponde a un aspecto técnico específico relacionado con el
modo de falla del componente de la máquina.
A modo de ejemplo, la rotura de una biela de un motor de combustión interna de auto al

entrar al cilindro agua, debido a que el auto fue introducido en una poza de agua
profunda. La causa general operación incorrecta al colocar el vehículo en un ambiente
para el cual no está diseñado. La causa específica ingreso de agua en los cilindros del
motor, haciéndolo trabajar como compresor de líquido, lo que es altamente peligroso si
este líquido no tiene salida, lo que sucede cuando las válvulas están cerradas.
Las causas específicas son las que activan los mecanismos de fallas y estos los
síntomas, terminando al final en el modo de falla entre otras tenemos:
 Inundaciones catastróficas provoca que las turbinas presenten graves problemas

de funcionamiento, impidiendo su operación confiable, lo cual se manifestaba
mediante vibraciones mecánicas excesivas y calentamiento en zona de
chumaceras.
 Se observan problemas fuertes de desalineamiento del rotor respecto a sus
chumaceras y al caracol de la turbina.
 Se muestra que dichos rozamientos no son la causa del problema sino sólo una
manifestación del mismo.
 Las turbinas hidráulicas llegan a operar durante períodos largos sin problemas
importantes. Sin embargo, en ocasiones puede haber problemas difíciles de
resolver, sobre todo en casos de rehabilitación de unidades generadoras, cuyos
componentes han envejecido o quizás han sido reparados inadecuadamente.
 El desequilibrio de un rotor es el resultado de una distribución másica desigual en
el mismo, lo cual produce vibraciones. Estas vibraciones, que se deben a la
interacción entre la componente másica desequilibrada y la aceleración radial
debida al giro, las cuales conjuntamente generan una fuerza centrípeta, se
transmiten a los cojinetes del rotor, de tal forma que cualquier punto de los mismos
experimenta una fuerza radial por revolución.
 En un grupo hidroeléctrico los componentes susceptibles de presentar

desequilibrio másico son: el rodete de la turbina hidráulica, el rotor del alternador y
el cuerpo de la excitatriz. El desequilibrio puede deberse a posibles defectos en la
construcción, fabricación, montaje y operación del grupo hidroeléctrico.
 El equilibrado es de aplicación tanto en turbinas de acción como de reacción, así

como en turbinas-bombas y bombas acopladas a un generador o motor eléctrico.
Se basa en los criterios que permiten la realización del equilibrado dinámico in situ

del rotor de un grupo turbina-generador por el método de los coeficientes de

influencia.
 El análisis del aceite lubricante o del aceite de regulación complementa el
diagnóstico mecánico del estado de la unidad, los análisis que se realizan sobre la
muestra del aceite incluyen las determinaciones de viscosidad cinemática,
oxidación, acidez, contenido en agua, aditivos y contenido en metales de desgaste
y de contaminación.
 El análisis de los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre una

muestra del aceite, tomada según un procedimiento adecuado, sobre la base de la
experiencia y la existencia de un banco de datos amplio y representativo, conduce
al diagnóstico del estado del mismo, detectando la existencia o no de un defecto,
identificando el mismo y evaluando su importancia.
4.5 Metodología de tratamiento de las variables o parámetros de

operación a ser investigados para optimización de la máquina o
solución de las posibles fallas.
Normalmente las condiciones hidráulicas de un proyecto fijan solamente dos de los tres
parámetros característicos: Altura de caída (H), Caudal (Q) y Potencia (P). Casi siempre
el salto neto es una premisa y le queda por definir al proyectista ya sea el caudal o la
potencia, dejándose el último a criterio del fabricante de la máquina.
Conocidos los parámetros H y P ó H y Q se puede seleccionar en forma rápida un tipo

determinado de turbina a través de la utilización del diagrama de la figura mostrada en el
Anexo 01, en las que aparecen las diversas turbinas que se usan en la actualidad
ubicadas por zonas de aplicación referidas al salto neto, caudal potencia y una eficiencia
promedio.
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE TURBINAS HIDRÁULICAS
También se puede seleccionar un tipo determinado de turbina a través del conocimiento

de los parámetros característicos de diseño o selección como son: Los Números
Específicos de Revoluciones.
El diseño y construcción de turbomáquinas y en particular las Turbinas hidráulicas
requieren de la solución de una serie de problemas que no siempre pueden afrontarse
matemáticamente y deben resolverse más bien en forma experimental mediante la
utilización de modelos. De este modo se obtiene una reducción en el costo de los
ensayos experimentales y mucho mayor control y precisión en la conducción de estos.
Como fluido de ensayo se puede usar agua o aire.

El modelo permitirá verificar los cálculos teóricos antes de construir el prototipo (turbina
real), y señalar las mejoras necesarias para obtener el comportamiento deseado.
Las relaciones entre el modelo y el prototipo requieren del establecimiento de las
leyes de semejanza
(Geométrica, cinemática y dinámica) de cuyo análisis se obtienen una serie de cifras
características; entre ellas, los llamados NÚMEROS ESPECÍFICOS DE REVOLUCIONES
son los que mejor expresan la semejanza entre el modelo y el prototipo.
Ambos números pueden usarse indistintamente pero para el caso de las turbinas
hidráulicas aún se prefiere continuar usando el número Ns, a pesar del inconveniente de
que depende de la eficiencia de la turbina.
La importancia de los números específicos radica en su utilidad como criterio de
clasificación de turbinas en forma cuantitativa. Estableciendo una secuencia de valores
que definen una cierta forma geométrica del rodete, cuando se reemplazan los valores
reales de N, Q o P y H para el punto de máxima eficiencia de la turbina.
Todas las turbinas hidráulicas geométricamente semejantes tienen un mismo Número
Específico de Revoluciones Ns. Las turbinas Pelton cuyo Ns es pequeño se llaman lentas
y aquellos cuyo Ns es grande se llaman rápidas.
Dos turbinas de la misma potencia y el mismo salto neto, la que tenga un Ns más
pequeño girará más lentamente: dicha turbina es más lenta que la otra.
Sin embargo, la misma ecuación demuestra que el término lento o rápido no se refiere al
RPM real de la máquina. En efecto, si dos turbinas Pelton de Ns pequeño y grande
respectivamente giran a la misma velocidad n y tienen la misma potencia P, la turbina
llamada lenta (aunque en este caso gira al mismo RPM que la rápida) requerirá un salto
mayor (para óptimo rendimiento) que la turbina llamada rápida.
Si estas dos turbinas giran al mismo número de revoluciones y trabajan en el mismo salto
neto, la turbina rápida tendrá que desarrollar mayor potencia y por tanto, deberá absorber
mayor caudal, porque la altura neta es la misma (para óptimo rendimiento) que la turbina
lenta.
Cuando se utilizan turbinas una de las preocupaciones más importantes es la de utilizar al
máximo la energía del fluido, para ello es necesario reducir las pérdidas que pueden ser
de diferente naturaleza siendo las principales:
PÉRDIDAS INTERNAS.-
 PÉRDIDAS VOLUMÉTRICAS.- Originadas por fugas del fluido antes de entrar al rotor;
para reducir éstas pérdidas se usan prensaestopas, retenes, etc.
 PÉRDIDAS HIDRÁULICAS.- Se presentan en el rotor y se deben principalmente a la

fricción y al torbellino, desprendimiento o choque.

PÉRDIDAS EXTERNAS.-
Ocurren fuera de la máquina pero que se relacionan con la eficiencia total de la
turbomáquina. Entre ellas podemos citar a las pérdidas por fricción en los cojinetes que
sostiene al eje del rotor.
CAUSAS QUE INFLUYAN EN EL RENDIMIENTO DE LAS TURBINAS
Debido a que las turbinas trabajan en condiciones variables de salto, velocidades y

potencia, es preciso estudiar el efecto que sobre el rendimiento producen las variaciones
de aquellos elementos que en la práctica es difícil de hacerlas constantes.
LA ALTURA DE CARGA sobre la turbina puede variar y con ella la potencia desarrollada,
pero puede regularse convenientemente la velocidad de modo que no se altere el
rendimiento, permaneciendo constante la altura de la compuerta.
Pueden ser constantes la altura de carga y la velocidad y variarse la potencia moviendo
las directrices o el punzón regulador.
Son muy corrientes las variaciones de la relación entre la carga y velocidad, sobre todo en
las turbinas de poco salto. Así como la velocidad sólo debe variarse entre límites muy
próximos uno del otro, la altura de carga puede experimentar alteraciones entre 50% y
más aún.
Para una carga hidráulica y una abertura de directrices dadas puede variarse la velocidad
regulando la potencia de la turbina.

4.6 Curvas de ensayo o resultados de investigaciones experimentales o

simulación.

DESCRIPCION DEL ENSAYO EN LAS CENTRALES HIDROELECTRICAS DEL

COMPLEJO HIDROELECTRICO MANTARO
METODOLOGIA DE ENSAYO
La metodología del ensayo de los grupos hidráulicos se ha realizado siguiendo el
procedimiento N° 18 del COES SINAC y las recomendaciones de la publicación 41 de la
Comisión Electrotécnica Internacional (CEI).
Se midieron los principales parámetros eléctricos, hidráulicos y térmicos. A continuación
se detallan cada una de estos parámetros y sus variables correspondientes.

Magnitudes medidas
Los parámetros principales medidos fueron los siguientes: Parámetros eléctricos,
hidráulicos y térmicos. A continuación se detallan cada uno de estos parámetros y sus
variables correspondientes:
Parámetros eléctricos
Los parámetros eléctricos medidos en la generación y en los servicios auxiliares durante
el desarrollo del ensayo fueron los siguientes:
 Potencia activa en bornes kW, MW
 Factor de potencia, fp
 Tensión eléctrica, V, kW
El periodo de integración de los analizadores electrónicos para cada toma de lectura fue
de 15 minutos.
Parámetros hidráulicos
Los parámetros hidráulicos medidos y controlados durante el desarrollo de los ensayos
fueron:
 La presión en cada tubería forzada, a la entrada de la turbina (Antes de las
válvulas esféricas)
 El nivel de embalse aguas arriba.
 El nivel del pozo de oscilación.
Parámetros Térmicos
Los parámetros térmicos medidos en el desarrollo del ensayo fueron:
 Temperatura de los cojinetes, que fue medido utilizado los RTD (Resistence
Temperature Detector) permanentes de cada grupo.
 La temperatura de los devanados del estator del generador se registró a través de
los RTD permanentes de cada unidad.
Instrumental de la central y equipos de medición

Sistemas de medición de parámetros eléctricos
La central hidroeléctrica Santiago Antúnez de Mayolo y Restitución, cuentan con

medidores electrónicos multifunción marca Schlumberger; tipo Quantum ST-Q121 – IEC,
3 fases con una precisión de 0.2%, para cada grupo de generación; los mismos que
miden la potencia entregada a la red en bornes de generación a 13.8 kV. Estos equipos
se utilizaron para la medición de potencia en bornes de generación, las lecturas se
registraron cada 15 minutos durante el periodo de ensayo; la medición de la potencia en
auxiliares ha sido efectuada mediante tres registradores portátiles de CENERGIA que se
instalaron en forma rotativa en todas las unidades ensayadas las características se
muestran en el cuadro N° 02, estos fueron: un analizador electrónico de variables
eléctricas (Potencia activa y reactiva) con interface – DRANETZ modelo PP1 (Power
Plataform), con clase de precisión del equipo de 0.2. Este equipo se conectó a través de
pinzas amperimetricas de precisión 0.5.

Las variables eléctricas registradas fueron las siguientes: potencia activa (kW), factor de
potencia, tensiones (V) por fase y frecuencia. El periodo de registro fue de 10:30 hasta las
15:30 horas. Los registros se muestran en el Anexo N° 01: Acta de Ensayo.
Cuadro N°02
Relación de Instrumentos de Medición Utilizados
EQUIPO CANTIDAD MEDICION DE RANGO CLASE DE
VARIABLES PRECISION
Analizador 1 Potencia (MW), Todos los <0.2
electrónico de energía (MWh), rangos
demanda y Voltaje (V),
energía corriente (A)y
Marca: factor de
DRANETZ potencia (f.p.)
Modelo: PP1 1 Potencia (MW), <0.2
Analizador energía (MWh), Todos los
electrónico de Voltaje(V), rangos
demanda y corriente (A) y
energía Factor de
Marca: potencia (f.p)
DRANETZ 1 Potencia (MW), <0.2
Modelo: energía (MWh),
PP4300 Voltaje (V), Todos los
Analizador corriente (A) y rangos
electrónico de Factor de
demanda y potencia (f.p)
energía
Marca: Reliable
Power Meter
(RPM)
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

Actividades previas al ensayo
Las actividades previas al ensayo se detallan a continuación:
1. Se realizó un recorrido de la central donde se verifico el estado operativo de los
principales equipos y se ubicó físicamente los puntos de medición.
2. Se verifico la operatividad de los instrumentos portátiles de medición a ser
utilizados por CENERGIA y de los instrumentos fijos de la central.
3. Se identificaron los circuitos eléctricos que alimentan a los equipos auxiliares.
4. Se elaboró los esquemas de conexión de los registradores de parámetros
eléctricos marca Dranetz.
5. Se verifico los medidores electrónicos de parámetros eléctricos de los sistemas de
medición de potencia activa de cada unidad de generación.

6. Se instalaron los equipos de medición de parámetros eléctricos en los

alimentadores, principales de los servicios auxiliares de cada unidad de
generación.
7. Se instalaron los transductores de presión en los puntos de medición ubicados
agua arriba de la válvula mariposa de cada tubería de presión, en los grupos N°
01, N°03, N°05 de SAM y en los grupos N° 01 y N° 02 de RON, adicionalmente se
conectó las sondas de adquisición de datos al equipo DAS 8000. Y DESIN
INSTRUMENT donde se registraron las lecturas cada 15 minutos.
8. Se ubicó el personal para la toma de datos de temperatura de cojinetes y
devanados de estator.
9. Se identificó los puntos de medición del nivel de embalse, pozo de oscilación en
C.H. SAM y Pulmón en la C.H. RON.
10. Finalmente, se ubicaron las personas encargadas de las tomas de datos en el
embalse, pozo de oscilación, y casa de máquinas de SAM, y de la C.H. RON.
Ejecución de los ensayos

Desde las 7:30 a las 8:30 horas del día 22 de Junio, se realizó una reunión de
coordinación entre los representantes del COES-SINAC, ELECTROPERU y CENERGIA,
para definir todos los detalles referidos a los ensayos de la C. H. SAM Y RON, tales como:
la hora de inicio, duración del ensayo, puntos de medición, ubicación del personal a cargo
de tomar los datos durante las pruebas de potencia efectiva.
Desde las 8:30 a las 9:30 horas del día 22 de Junio, se verifico el cero de los
transductores de presión, se instalaron en los puntos de medición identificados con
anterioridad, aguas arriba de las válvulas principales y se verificaron todas las
instalaciones.
El periodo de estabilización de los grupos fue realizado desde las 08:00 a las 09:00 horas.
A las 10:00 horas, el personal de CENERGIA se ubicó en los puntos de medición.
A las 10:30 horas, se dio inicio a los ensayos de potencia efectiva y se finalizó a las 15:30
horas.
A las 16:45 horas, se retiraron los transductores y se verifico el cero de estos; también
fueron retirados todos los equipos utilizados.
Se realizó la lectura de los datos cada 15 minutos, durante 5 horas de funcionamiento
continuo a máxima generación sin sobrecargas.
Concluido la toma de datos y revisión de los mismos, se suscribió las actas de ensayo de
ambas Centrales Hidroeléctricas.

VI. Conclusiones.
 En este trabajo se ha elaborado una herramienta que soporta el diseño y cálculo
de turbinas Pelton que generan entre 133 MW y 150MW. Lo anterior, orientado a
satisfacer la necesidad del desarrollo virtual de la turbina tipo Pelton.
 Lo obtenido en el diseño de la turbina Pelton son planos generales: del inyector, el
rodete, el eje del rodete, eje del volante, el volante, las cucharas y sus respectivos
perfiles.
 Para el diseño de la turbina se requiere definir el número de revoluciones con que
va a girar, el cual está relacionado con el diámetro del rodete, llamado diámetro de
paso. Esta velocidad de giro en este trabajo se obtiene buscando siempre una de
las velocidades síncronas de los generadores, ya que la turbina va en acople
directo con el generador.
 Es factible diseñar y evaluar una Turbina Pelton bajo consideraciones teóricas.
 Se determinaron los parámetros de entrada y salida convenientes para la Turbina

Pelton a diseñar: un caudal de 16.64 m3/s, una altura de 850m, con 450 rpm.
 Para determinar el número de cucharas se emplearon el método científico y el
empírico y de la comparación de los resultados se eligió el método empírico ya
que arroja un número mayor de cucharas igual a 21.

VII. ANEXOS.
ANEXO No. 01
Diagrama de selección de turbinas hidráulicas caudal/altura

ANEXO No. 02
Clasificación de las Turbinas Hidráulicas según el Ns.
CARATERÍSTICAS PRINCIPALES DE TURBINAS HIDRÁULICAS

Ns
Inventor y
(rpm, HP, Q H P ηmax
TURBINA año de
m) m3/s m Kw %
patente
rpm
1 Ch: 30
2 Ch: 30-
Lester
50
Pelton 2-
PELTON 4 Ch: 30- 0.05-50 30-1800 91
(EE.UU) 300000
50
1880
6 Ch: 50-
A
70
C
Eroc
C
Crewdson
I TURGO 60-260 0.025-10 15-300 5-8000 85
(G.Bretaña)
Ó
1920
N
A.G. Michell
(Australia)
MÍCHAELL 1903 D. 1 50
40 160 0.025-5 1-750 85
BANKIN Bankin 82009
(Hungría)
1917-1919
Dionisio
Bomba Papin
30-170 0.05-0.25 10-250 5-500 80
Rotodinámica (Francia)
R
1968
E
James L: 60-150
A
Francis N: 150- 2-
C FRANCIS 1-500 2-750 92
(G.Bretaña) 250 R: 750000
C
1848 250-400
I
P. Deriaz
Ó
DERIAZ (Suiza) 60-400 500 30-130 100000 92
N
1956
V. Kaplan
KAPLAN y de 2-
(Austria) 300-800 1000 5-80 93
hélice 200000
1912

AXIALES: - Kuhne-1930
Tubular -Bulbo Hugenin-
300 800 600 5-30 100000 93
-Generador 1993
periférico Harza-1919
ANEXO No 3
SISTEMA DE BALANCEO ESTÁTICO
4
5
1- ROTOR DE TURBINA
2- EJE DEL ROTOR
3- BASE
4- PLATINAS DE BALANCEO
5- PERNOS Y TUERCAS

ANEXO No. 04
Cuadro 2.1: Propiedades Mecánicas de diversos materiales

PROPIEDADES MECÁNICAS DE DIVERSOS MATERIALES PARA
FUNDICIÓN
Material Fuerza Modulo de Fatiga/Tensión Dureza
de Tensión Elasticidad Razón Brinell
2 2
N/mm KN/mm (HB)
Fierro Fundido 150-400 75-145 0.45-0.38 135-300

Fundición de 300-600 169-176 0.60-0.40 120-240
acero maleable
Carbono, Baja 580-900 200-215 0.40-0.50 160-310
y mediana
aleación de
acero
750-850 195-205 0.40-0.50 250-290
Acero inoxidable
Aluminio y 90-250 50-90 0.30-0.40 30-80

aleaciones
Aleación de 220-540 100-120 0.30-0.40 45-160
cobre
ANEXO No. 05
Cuadro 2.2: Diámetro del Chorro y Ancho de la Cuchara
DIÁMETRO DEL CHORRO Y ANCHO DE LA
CUCHARA
Diámetro del chorro d: Ancho de la cuchara b:
[mm] [mm]
3a6 19
6a 10 30
10 a 15 45
15 a 20 60
20 a 25 75
25 a 30 90
Fuente: SKAP, pág. 20, tabla 3

VIII. Referencias Bibliográficas. (citar libros, textos, artículos, páginas web,

blog spot, etc.)
LIBROS:
 CAICEDO C., Jorge A. Diseño de elementos de máquinas: teoría y práctica.

Tomo III, primera edición, 1916 páginas, Universidad del Valle, Santiago de Cali
1985.
 CAÑON S., Guillermo et al. Mechanical Desktop Power Pack, primera edición,
193 páginas, Los autores, Medellín, 2000.
 ZUCCHI G."Turbomáquinas", Edit. CITEC 1996 U.N.T. Trujillo -Perú
MANUALES:
 ECUADOR. Organización latinoamericana de energía (OLADE). Apuntes para un

manual técnico de diseño, estandarización y fabricación de equipos para
pequeñas centrales hidroeléctricas. Turbinas Pelton, primera edición, 70 páginas,
OLADE, Quito, 1994.
 ITDG "Manual de la Mini y Micro centrales 1996 Hidráulicas: Una
guía para el desarrollo de proyectos." Lima
 SKAT "Micro Pelton Turbines", Harnessing water 1991Power on a small scale,
Volumen 9.
PAGINAS WEB Y BLOGSPOT:

 http://gesmant.blogspot.com/2007/11/aspectos-cadena-de-falla.html
 http://www.asing.es/p3.htm
 http://www.turbinas3hc.com/Pagina2.html
 http://www.isagen.com.co
 http://www.redproteger.com.ar/Legal/decreto_351_79.htm
 http://www.irchile.com/spgener/annual/1997/acro/10.pdf
 http://www.asing.es/p2.htm
 http://www.iie.org.mx/publica/bolmaju99/dosde_mj.htm
 http://www.hidroagoyan.com/Pucara/Pucara_introduccion.htm
 http://www.eluniversal.com/2001/05/07/07201AA.shtml
 http://www.megalink.com/ihh/programa.html
 http://www.reivax.com.br/proe0300.html
 http://www.todo-argentina.net/Geografia/provincias/Corrientes/yacireta.htm
 http://www.semapi.com.ar/productos/ultraprobe.htm


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Universidad Nacional de Trujillo TURBOMAQUINAS

INGENIERIA MECANICA Página 1

En este trabajo, con base en la selección de los instrumentos de conocimiento la

INGENIERIA MECANICA Página 2

INGENIERIA MECANICA Página 3

Las definiciones y conceptos que a continuación detallamos son básicas para el

1.4 Introducción o presentación.

INGENIERIA MECANICA Página 4

1.5 Objetivos. (Lo que se quiere lograr: requisitos y resultados)

 Conocer tipos y funcionamiento de Turbinas Pelton.

 Determinar la potencia que desarrollara la turbina y contrastarla con la

1.6 Identificación de las aplicaciones o utilización de la máquina

INGENIERIA MECANICA Página 5

Potencia de entrada es la potencia total disponible,

La potencia disponible se la obtiene con el salto disponible , y el caudal.

Donde el salto está en metros y el caudal en meros cúbicos por segundo.

INGENIERIA MECANICA Página 6

APLICACIÓN DE LA TURBINAS PELTON

Cada instalación tiene, por lo tanto, su propia combinación de presión, velocidad y

Varios impedimentos limitan el nivel de aplicación para Turbinas Pelton de fabricación

INGENIERIA MECANICA Página 7

II. RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN

ACCESORIOS DE LAS TURBINAS PELTON.

El elemento principal de toda turbina hidráulica es el rodete mismo. Sinembargo, el rodete

INGENIERIA MECANICA Página 8

fig1.3 rodete Pelton

INGENIERIA MECANICA Página 9

INGENIERIA MECANICA Página 10

INGENIERIA MECANICA Página 11

Es la envoltura metálica que cubre el inyector, rodete y otros elementos mecánicos de la

INGENIERIA MECANICA Página 12

Rígidamente unido al rodete, y situado adecuadamente sobre cojinetes debidamente

INGENIERIA MECANICA Página 13

2.5. Operación y/o funcionamiento de la máquina hidráulica.

FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA PELTON

Principio de funcionamiento de las turbinas Pelton.

La energía potencial gravitatoria del agua embalsada, o energía de presión, se convierte,

CENTRAL HIDROELECTRICA SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO

Breve Reseña Histórica.

INGENIERIA MECANICA Página 14

El Contrato de suministro, construcción y financiamiento del Proyecto del Mantaro se firma

En la segunda etapa del proyecto se instalaron cuatro grupos generadores adicionales a

Cinco y medio años después, el 10 de Noviembre de 1984, se inauguró la tercera y última

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RESUMEN EJECUTIVO DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA.

ELECTROPERU S.A. y ENERGIA, ha elaborado el presente informe que incluye los

DESCRIPCION DE LAS CENTRALES HIDROELECTRICAS DEL COMPLEJO

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Características de las maquinas generadoras de la C.H. SAM

INGENIERIA MECANICA Página 17

Velocidad de Fuga = 810 RPM

Descripción Grupo N° 01 Grupo N° 02 Grupo N° 03

INGENIERIA MECANICA Página 18

2.6. Fotos, imágenes, planos y/o esquemas reales de la máquina y

INGENIERIA MECANICA Página 19

INGENIERIA MECANICA Página 20

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INGENIERIA MECANICA Página 23

III. Fundamento y Justificación Teórica

Figura 2.10: Cuchara en movimiento traslatorio uniforme

Consideramos una referencia inercial solidaria con la cuchara en movimiento traslatorio

INGENIERIA MECANICA Página 24