Materiais para ferramenta de corte

As principais propriedades desejáveis em um material para ferramenta de corte podem ser assim listadas:

• Alta dureza.

• Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura.

• Alta resistência ao desgaste a.brasívo.

• Alta resistência à compressão.

•Alta resistência ao císalhamento,

•Boas propriedades mecânicas e térmicas em temperaturas elevadas.

• Alta resistência ao choque térmico.

• Alta resistência ao impacto.

• Ser inerte quimicamente.

Materiais para ferramenta de corte

 A conciliação dessas propriedades é conseguida com a

produção de ferramentas com diferentes composições
químicas, refinamento de grãos, controle dos processos
de fabricação e do tratamento térmico, o que lhes
confere graus compatíveis de pureza e qualidade.

 Essas propriedades não se reúnem necessariamente em

um só material, mas, dependendo da aplicação,
priorizam-se algumas delas, que possam ser reunidas.
Classificação dos materiais de corte

• Aços ferramenta
• Aços rápidos comuns
 Aços rápidos ao cobalto
 Aço rápido revestido
 Aço rápido produzido por metalurgia do pó
• Ligas fundidas
• Carbonetos sinterizados
• Cerâmicas de corte
• Diamantes
• Nitreto de boro cristalino cúbico (CBN)
Lista dos materiais para ferramentas de corte
Variação da dureza de alguns materiais de ferramentas de
corte com a temperatura
Dureza a quente de alguns materiais de corte Fonte: (KÖNIG e KLOCKE,
2002)
Evolução da Vc (velocidade de corte)
Comparação dos materiais para ferramentas de
corte
Materiais para ferramentas de corte

Aço-carbono (aços ferramentas)

- C de 0,8 a 1,5 %;
- Até 1900 eram os únicos materiais disponíveis para
ferramentas
- utilizados em baixíssimos Vc, no ajuste de peças.
- Comum até 200° C (limas, machos manuais);
- Com elementos de liga (V, Cr, Mo e W) até 400° C
(brocas, machos, etc.)
Aço-carbono (aços ferramentas)
Quanto à composição química, os principais elementos presentes nos aços empregados, como
Ferramentas de Corte, são ( CHIAVERINI, 1979):

• Carbono: possui a função de formar carbonetos, Está presente na concentração de 0,6% a 1,3%. Em
casos especiais, esse teor pode atingir 2%, Teores mais elevados garantem superior dureza e resistência
ao desgaste, enquanto teores menores apresentam melhores características de ductilidade e tenacidade.

• Silício: desoxidante. Está presente em baixos teores (0,10% a 0,30%). Dissolve-se na ferrita e tende a
decompor carbonetos.

• Manganês: desoxidante e dessulfurante até 0,5%. Em teores mais elevados, melhora consideravelmente
a temperabilidade.
 Quanto à composição química, os principais elementos presentes nos aços empregados,
como Ferramentas de Corte, são ( CHIAVERINI, 1979):

• Cromo: aumenta a temperabilidade, a dureza e a resistência ao desgaste. Os teores são os mais

variados, podendo chegar a 14%, com C também elevado (>1,5%).

• Vanádio: desoxídante e controlador do tamanho de grão, aumenta a temperabííidade, forma

carbonetos estáveis e melhora a dureza a quente. Os teores são normalmente 0,25% a 0,35%
(chegando ao máximo de 0,5%).

• Tumçsténio: formador de carbonetos. Pode ser encontrado em teores de até 4% (com C em tomo
de 1,3%).

• Moliodênio: dissolve-se na ferrita e tende a formar carbonetos. Melhora a dureza a quente, a

resistência, a ductilidade e a temperabílídade.
OBS: o principal tratamento térmico empregado nos aços-ferramenta se constitui e
têmpera seguida de revenido.
Principais vantagens

- Baixo custo
- Facilidade de usinagem (gumes muito vivos)
- Fácil tratamento térmico
- Quando bem temperado, elevada dureza e
resistência ao desgaste
- Boa tenacidade.
Aço-rápido

- Desenvolvido por Taylor e apresentado publicamente em 1900 na

exposição mundial de Paris;
- Indicados para operações de baixa e média Vc;
- Dureza a quente até 600° C;
- Elementos de ligas, W, Co, Mo, Cr e V;
- Desvantagens: preço elevado e difícil tratamento térmico.
 Principais elementos de ligas de aços rápidos

• Carbono: com teores variando de 0,7 a 1,6%. Teores mais baixos representam menores durezas no
estado revenido. O aumento do teor de C aumenta a formação de carbonetos complexos, o que
representa maior dureza e resistência ao desgaste. O maior teor de carbono também levará à maior
retenção de austenita na têmpera, exigindo maiores tempos e temperaturas de revenido.

• Tungstênio: formador de carboneto, é responsável pela elevada resistência ao desgaste do aço

rápido. Está presente em teores que podem chegar a 20%. Forma um carboneto complexo com o Fe
do tipo M6C. Essa precipitação é um dos elementos responsáveis pelo endurecimento secundário
dos aços rápidos.

• Molibdênio: esse elemento é um substituto parcial do tungstênío, formando também carboneto duplo
com o Fe. Devido ao menor ponto de fusão, os aços ao Mo são temperados em temperaturas
inferiores às dos aços ao W. e possuem temperaturas de revenido inferiores. Do mesmo modo, as
durezas a quente também são inferiores.
 Principais elementos de ligas de aços rápidos

• Vanádio: aparece em teores que variam de 1% a 5%. É desoxidante, mas forte formador
de carboneto. O vanádio aumenta a dureza à quente dos aços, aumentando com a
eficiência no corte. Os aços rápidos de alto teor de carbono e alto teor de vanádio são
conhecidos como aços super-rápidos, pois possuem maior resistência ao desgaste e,
portanto, maior eficiência no corte.

• Cromo: aparece em teores sempre em torno de 4%. Com o carbono, é responsável pela
elevada temperabilidade dos aços rápidos. Também diminui a oxidação do aço durante o
tratamento térmico.

• Outros: o enxofre, em teores de 0,05% a 0,2%, pode ser adicionado para melhorar a
usinabilidade dos aços rápidos, inclusive quando se trata de acabamento superficial. A
tenacidade, entretanto, é afetada negativamente. O titânio pode substituir o vanádio em
parte ou completamente. Outros elementos, como o boro e o nióbio, também podem,
eventualmente, ser encontrados nos aços rápidos.
Aços rápidos com cobalto

• Surgiram em 1921;
• O cobalto aumenta a dureza a quente e a resistência
ao desgaste, mas diminui a tenacidade;
• Teor de Co varia de 5 a 12%.
Aço rápido com revestimento de TiN

• Revestimento de TiN (1 a 3 m de espessura) aplicado por

processos PVD (Physical Vapor Deposition) abaixo de 550°C
conferem aparência dourada;
• Redução do desgaste da face e do flanco, pelo aumento da
dureza;
• Diminuição do coeficiente de atrito reduzindo Fc e
melhorando o acabamento superficial
• TiN protege o metal base contra temperatura;
• Sucesso da ferramenta depende mais da adesão do
revestimento do que da sua espessura;
• Lascamento do revestimento tem sido a principal causa de
falha
• Bons resultados em usinagem com corte interrompido
(fresamento, plainamento, etc.)
Aço rápido sinterizado
• Obtidos por processos de metalurgia do pó
(sinterização);
• Estrutura cristalina muito fina e uniforme;
• Menor deformação na têmpera e no revenido;
• Menos tendência a trincas e tensões internas;
• Tenacidade um pouco mais alta;
• Vida mais longa;
• Melhor aderência de revestimentos de TiN.
Ligas fundidas

• Descobertas por Haynes em 1922;

• Altas porcentagens de W, Cr e Co;
• As ligas são fundidas e vazadas em moldes;
• Nomes comerciais: Stellite, Tantung, Rexalloy, Chromalloy,
Steltan (Brasil);
• Composição típica: W = 17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3%
• Elevada resistência a quente permite utilização em
temperaturas em torno de 800º C;
• Qualidades intermediárias entre o aço rápido e o metal
duro.
Metal duro
• Em 1927 a Krupp lançou o produto Widia (“Wie
diamant” – como diamante);
• Composição típica: 81% de W, 6% de C e 13% de Co;
• Tungstênio (W), metal de mais alto ponto de fusão
(3387º C)
• Maior resistência à tração (4200 N/mm2)
• Mais baixo coeficiente de dilatação térmica
• A dificuldade de fusão do W levou ao
desenvolvimento da metalurgia do pó
Sistemas de fixação de insertos
 Características do metal duro

• Elevada dureza;
• Elevada resistência à compressão;
• Elevada resistência ao desgaste;
• Possibilidade de obter propriedades distintas nos metais duros pela
mudança específica dos carbonetos e das proporções do ligante.
• Controle sobre a distribuição da estrutura.
Componentes dos metais duros e suas propriedades

• Adição de carboneto de titânio e de tântalo ao

metal duro reduz grandemente o atrito;
• Estes carbonetos apresentam dureza maior que
o de tungstênio;
• Atualmente são usados como componentes dos
metais duros.
 WC – Co

• O carboneto de tungstênio é solúvel no cobalto, e em

decorrência disso temos uma alta correspondência
entre a resistência de ligação interna com boa
resistência de gume.
• Porém o carboneto de tungstênio tem limitações de
velocidade de corte devido a sua alta afinidade de
difusão em temperaturas mais elevadas.
 TiC
•Pouca tendência à difusão Maior resistência a
quente;
•Menor resistência de ligação interna Menor
resistência do gume;
•Metais duros com altos teores de TiC são frágeis e de fácil
fissura;
•Usados para usinagem de materiais ferrosos em altas
velocidades.
 TaC

• Pequenas quantidades diminuem o tamanho dos

grãos aumentando a tenacidade e a resistência do
gume

NbC

• Efeito semelhante ao TaC

 Revestimentos em camadas
TiN (nitreto de titânio)

- Maior estabilidade química e dureza do que o TiC;

- Menos propício ao desgaste de cratera na usinagem
de materiais ferrosos.
- Revestimento usado em aplicações gerais (SHAW,
2005);
 TiCN (carbonitreto de titânio)

- Revestimento multicamada que concilia a

aderência do TiC ao substrato com a estabilidade
química e menor fragilidade e
coeficiente de atrito do TiN. Revestimento usado em
corte interrompido (SHAW,
2005);
 TiNAl

- Revestimento multicamada que combina as propriedades

do óxido de alumínio e do nitreto de titânio;
- Bastante utilizado em ferramentas para fabricação de
moldes e matrizes, oferecendo alta resistência e baixa
condutividade térmica
- (GAMARRA, 2003). Este revestimento é usado em
aplicações HSC para corte à seco.
 Al2O3 (óxido de alumínio)

- Elevada fragilidade;
- Preponderantemente empregado em operações de
torneamento;
- Susceptível a quebras por choques mecânicos e térmicos;
- Sua aplicação sobre o metal duro necessita de uma
camada prévia de TiC para ancoragem ao substrato;
- A principal vantagem é a isolamento térmico e elétrico
por causa de sua baixa condutividade
 Processos para revestimento de ferramentas

Processo de deposição química a vapor

- CVD (Chemical Vapour Deposition);

- Deposição por meio de reações químicas;
- Faixa de temperatura entre 900 e 1100°C;
 Processo de deposição física a vapor

- PVD (Physical Vapour Deposition);

- Deposição ocorre por meio de vapores
gerados no interior de um forno a baixa
pressão;
- Temperaturas em torno de 500° C;
- Possibilidade de revestir substratos de aço-
rápido;
- Obtenção de revestimentos com
granulometria mais fina
Principais revestimentos na atualidade e forma de deposição (Santos,
2002)
Efeito de alguns elementos sobre o metal duro
Classes de metais duros

• Classe P: (WC + Co com adições de TiC, TaC e às vezes NbC)

aplicamos a usinagem de aços e materiais que produzem
cavacos longos;
• Classe K: (WC + Co puros) usinagem do FoFo e das ligas
não ferrosas que produzem cavacos curtos;
• Classe M: intermediária.
• As ferramentas de cortes de metal duro operam com
elevadas Vc, temperaturas até 1300°C.
Cermet

• Cermet é um composto formado por

cerâmica e metal (CERâmica/Metal);
• 1930, os primeiros cermets (Ti/Ni),frágeis
e pouco resistentes à deformação
plástica;
• Evoluiram a margem do metal duro.
Característica do Cermet

• boa resistência a corrosão;

• baixa tendência a formação de gume postiço;
• boa resistência a corrosão;
• boa resistência ao desgaste;
• resistência a temperatura elevada;
• alta estabilidade química;
Característica do Cermet

• Baixa condutividade térmica e alto coeficiente de dilatação;

• Baixo coeficiente de resistência ao choque (inferior ao do metal duro).
• Só é eficiente em baixos avanços, a pequenas profundidades de corte e
a altas velocidades (operações de acabamento) na usinagem de
materiais ferrosos.
• Grande afinidade química do Titânio com a maioria dos materiais não
ferrosos.
 Cerâmicas

• Hoje encontramos dois tipos básicos de cerâmica:

• base de óxido de alumínio.
• base de nitreto de silício.
Em geral, as cerâmicas possuem as seguintes propriedades

• São materiais refratários, capazes de suportar altas

temperaturas semperder resistência mecânica.
• Possuem alta resistência ao desgaste em operações
de usínagem.
• São materiais frágeis.
• Têm baixa condutivídade térmica.
• Apresentam boa estabilidade química e térmica,
• Possuem boa resistência à fluência.
• Apresentam alta resistência à compressão e baixa
resistência à tração.
Características das cerâmicas
• Alta dureza à quente (1600oC)
• Não reage quimicamente com o aço;
• Longa vida da ferramenta;
• Usado com alta velocidade de corte;
• Não forma gume postiço.
Característica da cerâmica não metálica em relação
ao aço
• 1/3 da densidade do aço;
• alta resistência a compressão;
• muito quebradiço;
• módulo de elasticidade em torno de 2 vezes ao do aço;
• baixa condutividade térmica;
• velocidade de 4 à 5 vezes a do metal duro;
• baixa deformação plástica;
Aplicação das Cerâmicas

• Ferro Fundido;
• Aço endurecido; (hard steels)
• Ligas resistentes ao calor. (Heat resistant alloys)
 Fabricação de cerâmicas

Pó finíssimo de Al2O3 (partículas compreendidas entre 1 e

10 mícrons) mais ZrO2 (confere tenacidade a ferramenta de
corte) é prensado, porém apresenta-se muito poroso. Para
eliminar os poros, o material é sinterizado a uma
tempertura de 1700° C ou mais. Durante a sinterização as
peças experimentam uma contração progressiva, fechando
os canais e diminuindo a porosidade.
Exigência

• Máquina Ferramenta com extrema rigidez e potência disponível

Recomendações quanto ao uso da cerâmica

• Usinagem a seco para evitar choque térmico;

• Evitar cortes interrompidos;
• Materiais que não devem ser usinados:
• Alumínio, pois reage quimicamente
• Ligas de titânio e materiais resistentes ao calor, pela tendência de
reagir químicamente, devido a altas temperaturas envolvidas
durante o corte;
• Magnésio, berílio e zircônio, por inflamarem na temperatura de
trabalho da cerâmica.
Nitretos de Boros Cúbicos Cristalinos(CBN)

Material relativamente jovem, introduzido nos anos 50 e mais

largamente nos anos 80, devido a exigência de alta estabilidade e
potência da máquina-ferramenta
 Características do CBN
• São mais estáveis que o diamante, especialmente contra a
oxidação;
• Dureza elevada;
• Alta resistência à quente;
• Excelente resistência ao desgaste;
• Relativamente quebradiço;
• Alto custo;
• Excelente qualidade superficial da peça usinada;
• Envolve elevada força de corte devido a necessidade de
geometria de corte negativa, alta fricção durante a usinagem e
resistência oferecida pelo material da peça.
 Aplicação do CBN
• Usinagem de aços duros;
• Usinagem de desbaste e de acabamento;
• Cortes severos e interrompidos;
• Peças fundidas e forjadas;
• Peças de ferro fundido coquilhado;
• Usinagem de aços forjados
• Componentes com superfície endurecida;
• Ligas de alta resistência a quente(heat resistant alloys);
• Materiais duros (98HRC). Se o componente for macio
(soft), maior será o desgaste da ferramenta
 Recomendações
• Alta velocidade de corte e baixa taxa de avanço (low
feed rates);
• Usinagem a seco para evitar choque térmico.
Nomes comerciais
• Amborite;
• Sumiboron;
• Borazon.
Diamante

Monocristalino
• Tipos: Carbonos, ballos e Borts.
• Característica marcante: são os materiais que apresentam maior
dureza.
• Materiais que podem ser empregados: usinagem de ligas de metais,
latão, bronze, borracha, vidro, plástico, etc.
Parâmetros de corte permitido para uma ferramenta de corte
de diamante:

• Velocidade de corte permitida: 100 a 3000m/min;

• Avanço: 0,002 a 0,06 mm;
• Profundidade de corte: 0,01 a 1,0 mm;
Limitações

• Ferramentas de diamante não podem ser usadas na usinagem de

materiais ferrosos devido a afinidade do C com o ferro;
• Não pode ser usado em processos com temperaturas acima de 900°C
devido a grafitização do diamante.
Aplicação

• Usinagem fina, pois é o único material para ferramenta de corte que

permite graus de afiação do gume até quase o nível de um raio
atômico de carbono.
• Usinagem onde é exigido ferramentas com alta dureza, por exemplo,
furação de poços de petróleo.
Diamante Policristalino
• Material sintético obtido em condições de extrema
pressão e temperatura;
• Propriedades semelhante ao encontrado no diamante
natural, porém mais homogênio;
• São usados na usinagem de materiais não ferrosos e
sintéticos;
• Ocorre grafitização para uma determinada condição
de corte.
Fluido de corte Introdução

-A utilização de fluidos de corte na usinagem inicia-se em 1890,com a

água e a seguir soluções água/soda ou água/sabão (evitar a oxidação -
peça e ferramenta).
-A água tem alto poder refrigerante, mas um baixo poder lubrificante
(além de provocar oxidação). Por isto, outros fluidos de corte foram
desenvolvidos.
-Nos últimos anos muito tem se discutido sobre o corte a seco ou com
mínima quantidade de fluido (MQF)
Fluido de corte - Introdução

- A seleção adequada do fluido de corte deve recair sobre aquele que

possuir composição química e propriedades corretas para lidar com as
adversidades de um processo de corte específico.

- Deve ser aplicado usando-se um método que permita sua chegada o

mais próximo possível da aresta de corte dentro da interface
ferramenta/cavaco, afim de assegurar que suas funções sejam
exercidas adequadamente
Fluido de corte - Introdução
-Os custos operacionais do fluido de corte podem chegar a 17% dos
custos de fabricação por peça em indústrias metalúrgicas (valor
referência: 0,40 R$/ litro).

-Os fluidos de corte podem causar danos à saúde se absorvidos (

contato pela pele, respiração e/ou ingestão) pelo ser humano. As
doenças mais comuns são : dermatites, alergias, perda da capacidade
pulmonar, câncer gastrointestinal e outros tipos de câncer.Os fluidos de
corte podem também afetar o meio ambiente (solo, água e ar).
Funções do fluido de corte:
Principais funções dos fluidos de corte são:

• Lubrificação a baixa velocidade de corte;

• Refrigeração a altas velocidade de corte;
• Remoção dos cavacos da zona de corte;
• Proteção da máquina-ferramenta e da peça contra oxidação.
Funções do fluido de corte:
Caráter Funcional:
• Redução do atrito entre ferramenta e cavaco;
• Expulsão dos cavacos gerados (principalmente em furações
profundas);
• Refrigeração da ferramenta;
• Refrigeração da peça (redução de danos térmicos, manutenção da
medida, facilidade de manuseio);
• Melhoria do acabamento da superfície usinada (redução do atrito
peça/ferramenta e redução dos danos térmicos);
• Refrigeração da máquina-ferramenta (precisão de posicionamento)
Funções do fluido de corte:

Caráter Econômico:

• Redução do consumo de energia;

• Redução dos custos de ferramenta;
• Diminuição ou eliminação da corrosão na peça.
Coeficiente convectivo para os fluidos de corte
 Objetivos

•Aumentar a vida da ferramenta

•Aumentar a eficiência de remoção de material
•Melhorar o acabamento superficial
•Reduzir a força e potência de corte
 Qualidades Complementares

• Resistência a infectação por bactérias e fungos.

• Não ter tendência ao envelhecimento (formação de
borras, espumas, oxidação, perda de estabilidade).
• Não afetar a saúde, quer pelo contato direto, quer pelos
seus vapores e névoas.
• Facilidade de preparação e manutenção.
• Não atacar metais, plásticos, tintas, borrachas, elementos
de vedação e outras peças da máquina.
• Não atacar ligantes dos rebolos (na retificação).
• Boa transparência, para permitir a observação do
processo de usinagem.
• Baixa inflamabilidade.
• Não afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilização
nem no descarte.
• Não ter cheiro incomodativo.
• Poder de remover impurezas.
• Boa molhabilidade e resistência a altas pressões.
• Boa filtrabilidade.
• Não formar espuma.
Classificação dos fluidos de usinagem

I) Fluidos integrais, isentos de água:

Podem ser:
• mineral(óleos de petróleo de base parafínica ou naftênica);
• sintética(ésteres, diésteres);
• vegetal(canola)ou ainda
• mistos misturados para dar maior compatibilidade aos aditivos
Classificação dos fluidos de usinagem

I) Fluidos integrais, isentos de água:

Vantagens:

• Não são corrosivos

• Longa duração se mantido limpos
Fluidos Integrais Esgotados
Ao serem submetidos a altas temperaturas nas operações de
usinagem, sofrem reações de oxidação e polimerização, formando
uma mistura complexa de compostos orgânicos e outros elementos
contaminantes resultantes do desgaste dos metais.
Fluidos Integrais Esgotados
Contaminantes comuns:
• água
• restos de aditivos como fenóis, compostos de zinco, cloro e fósforo, ácidos
orgânicos ou inorgânicos
• bem como qualquer outro composto que por qualquer motivo fique misturado
com estes óleos
Emulsões e soluções esgotadas

• Perda da qualidade é agravada pela presença de microorganismos no

fluido que causam uma mudança na sua estrutura química.
• Presença de sólidos aumenta ainda mais a proliferação destes
microorganismos
• Podem ser combatidos com bactericidas e fungicidas
Aditivos dos fluidos de usinagem e suas funções

FUNÇÃO DOS ADITIVOS:

• Antioxidantes :proteger os fluidos de usinagem frente à ação agressiva da
atmosfera;
• Emulsionantes: estabilizar a emulsão;
• Inibidores da corrosão: proteger a peça e a ferramenta;
• Biocidas: impedir o desenvolvimento de microorganismos no fluido;
• Aditivos de extrema pressão: Formar uma capa intermediária entre duas
superfícies metálicas, melhorando a lubrificação e evitando o desgaste;
• Umectantes ou estabilizantes: Estabilizar o concentrado;
• Antiespumantes: Evitar a formação de espuma;
• Complexantes: Eliminar e prevenir a formação de incrustações.
SELEÇÃO DO FLUIDO DE CORTE

Não existe um fluido universal, a escolha do fluido com

determinada composição depende do material a ser usinado,
do tipo de operação e da ferramenta usada.

• Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos são indicados

quando a refrigeração for mais importante;

• Os óleos minerais e graxos usados juntos ou separados,

puros ou contendo aditivos especiais, são usados quando a
lubrificação for o fator mais determinante..
Usinagem a seco
• Melhor alternativa para
resolver os problemas causados
pelos fluidos de corte, porém
exige uma adaptação compatível
de todos os fatores influentes
neste processo
Usinagem a seco
Método de usinagem a seco:

• Pistola Automática de Ar produz

um jato constante de ar para a
ferramenta de corte que afasta
os cavacos durante a usinagem a
seco.
Usinagem a seco
Desvantagens:

• Redução da vida útil da ferramenta

• Redução de parâmetros de corte
• A maior conseqüência dessas desvantagens é uma menor
produtividade
 MQF
A MQF ( Mínima Quantidade de Fluido) seria
uma solução intermediária e a curto prazo,
entre a usinagem a seco e a usinagem com
fluido cortante.

Características:
• Minimização da quantidade de fluido
• Fluido aplicado em gotas ou pulverizado com
o ar
• Direcionado contra áreas de atrito

• Desvantagens da MQF :
• custos adicionais para pressurizar o ar e
suportes tecnológicos;
• Fumaça de óleo gerados ( apesar de ser
menor do que no fluido cortante).
Principais problemas do uso de fluido de usinagem

• Corrosão de peças e/ou da máquina:

A presença de água nas soluções e emulsões pode acelerar um processo de
corrosão

• Infectação por bactérias:

Causa odores ofensivos, manchas nas peças e máquinas, problemas com
filtros e clarificadores e redução da vida do fluido de corte

• Sujeiras e impurezas:
Impurezas podem tanto prejudicar as peças, ferramentas e máquinas
quanto reduzir a vida do fluido de corte.
Principais problemas do uso de fluido de usinagem
• Risco de incêndio:
Fluidos integrais podem entrar em combustão
• Ataque à saúde:
Névoas de óleo podem irritar a pele e as vias respiratórias
• Poluição do Meio-Ambiente:
Um litro de óleo pode tornar impróprio para o uso um milhão
de litros de água potável
 DICAS TECNOLÓGICAS
• Fofo cinzento: são normalmente usinados a seco, porém um óleo emulsionável pode ser útil
para ajudar a remover o cavaco que é o tipo de ruptura;
• O alumínio e suas ligas podem ser usinados a seco. Para algumas ligas é necessário o fluido
de corte, que pode ser uma emulsão com mistura de óleo mineral e graxo e a maioria das
emulsões solúveis. Não requer aditivos EP e o enxofre ataca o metal instantaneamente;
• Magnésio e suas ligas normalmente são usinados secos e a altíssimas velocidades de corte,
entretanto, um refrigerante pode ser usado. Emulsões são proibidas, pois a água reage com o
cavaco para liberar hidrogênio, que apresenta riscos de ignição. O enxofre ataca o metal;
• O cobre e suas ligas geralmente usam óleos solúveis. O enxofre causa descoloração das
peças;
• Devido a altas fragilidades das ferramentas cerâmicas, deve-se tomar cuidado ao aplicar um
refrigerante, porque os choques térmicos podem causar trincas superficiais.
 AVARIAS E DESGASTES DA FERRAMENTA

Dependendo das grandezas de entrada do processo de

usinagem, a ferramenta sofrerá uma determinada carga
mecânica e térmica. Esta elevada solicitação da ferramenta
conduz aos chamados desgastes ou avarias. Desgaste é o
fenômeno progressivo nas superfícies da ferramenta em
função da ação de cortar, que muda a forma e, portanto a
geometria original da ferramenta.
 AVARIAS E DESGASTES DA FERRAMENTA

Quanto aos desgastes, os mesmos são resultantes de vários

mecanismos distintos, dependendo da natureza do material
usinado e das condições de usinagem, predominará um ou
outro dos mecanismos sobre os demais. Isto depende do
material da peça e da ferramenta, da operação de usinagem,
das condições de corte, da geometria da ferramenta e do
emprego e da eficiência da aplicação de fluido de corte.
MECANISMOS DE DESGASTE E AVARIA
Abrasão: envolve a perda de material por microsulcamento, microcorte
ou microlascamento, causado por partículas de elevada dureza relativa.
Estas partículas podem estar contidas no material da peça (óxidos,
carbetos e outros), ou são partículas da própria ferramenta arrancadas
de alguma forma.
Abrasão Mecânica
A abrasão ( ou atrito) mecânica é uma das principais causas de
desgaste da ferramenta.
•O desgaste gerado pela abrasão é incentivado pela presença de
partículas duras no material da peça e pela temperatura de corte, que
reduz a dureza da ferramenta.
•Assim, quanto maior a dureza a quente da ferramenta, maior sua
resistência ao desgaste abrasivo.
•As vezes, partículas duras arrancadas de outra região da ferramenta
por aderência ou mesmo por abrasão e arrastadas pelo movimento da
peça, causam o desgaste abrasivo em uma área adjacente da
ferramenta.
 MECANISMOS DE DESGASTE E AVARIA
Difusão: transferência de átomos de um material para outro, é
dependente da temperatura e solubilidade dos elementos da zona de
fluxo. A área desgastada, quando observada no microscópio, é lisa. A
taxa de desgaste aumenta com a velocidade de corte e o avanço.
Difusão
A difusão entre ferramenta e cavaco é um fenômeno microscópico
ativado pela temperatura na zona de corte. A difusão no estado sólido
consiste na transferência de átomos de um metal a outro. Depende da
temperatura, da duração do contato e da afinidade físico-química dos
dois metais envolvidos
Difusão
A difusão dos átomos de ferro do aço do cavaco para a ferramenta,
principalmente se esta for de metal duro, muda as condições de
equilíbrio entre os elementos constituintes da mesma, levando a uma
reação química entre eles. Estas reações químicas, no caso de metal
duro, provocam a formação de carbonetos complexos (Fe W C26), que
são menos resistentes e são rapidamente removidos por abrasão
MECANISMOS DE DESGASTE E AVARIA
Oxidação: gerada pelas altas temperaturas e presença de ar e água, são
originados óxidos complexos de tungstênio, cobalto e ferro, que em
decorrência de sua expansão volumétrica, em relação ao WC,
constituem-se elevações na superfície da ferramenta, facilitando o
lascamento e a quebra da aresta de corte (entalhes).
MECANISMOS DE DESGASTE E AVARIA
Fadiga: variação nas forças ou na temperatura podem fragilizar a
ferramenta (trincas) levando-a à ruptura. Além da ação cíclica, este
fenômeno é provocado por variações na temperatura causadas pelo
acesso irregular do refrigerante de corte.
MECANISMOS DE DESGASTE E AVARIA
Aderência: duas superfícies metálicas postas em contato sob cargas
moderadas, forma-se entre elas um extrato metálico, de elevada
resistência. Sob estas condições fragmentos microscópicos são
arrancados da superfície da ferramenta e arrastados juntos com o fluxo
e material.
Aderência
Também causada pelas baixas temperaturas e baixas velocidades de
corte, forma-se entre elas um extrato metálico que provoca aderência.
A resistência deste extrato é elevada a tal ponto que, na tentativa de
separar as superfícies, ocorre ruptura em um dos metais e não na
superfície de contato. O fenômeno da aderência esta presente na
formação da aresta postiça de corte, mas pode-se ter desgaste por
aderência mesmo sem a formação da aresta postiça.
MECANISMOS DE DESGASTE
Aresta Postiça de Corte:
Forma-se na superfície de
contato entre o cavaco e a
sup. de saída. Uma camada
de cavaco que permanece
aderente à aresta de corte.
Em função dos esforços a
camada solda-se à
ferramenta, o fluxo provoca
encruamento, a APC cresce
e depois se desprende.
Mecanismos Causadores do Desgaste da
Ferramenta
Aresta Postiça de Corte
Desgaste Frontal X Velocidade de Corte Mostrando
a região de formação da Aresta Postiça de Corte
PROVIDÊNCIAS – ARESTA POSTIÇA
Aumente a velocidade de corte e o avanço.
Não utilize refrigeração.
Selecione um quebra-cavacos mais positivo.
DESGASTES DA FERRAMENTA
Desgaste de Flanco ou Largura do desgaste na superfície principal de
folga (VB): é o desenvolvimento de uma zona de desgaste da
ferramenta devido à ação abrasiva existente entre a ferramenta e a
superfície nascente gerada na peça pela usinagem.
Desgaste Frontal ( ou de flanco)
ocorre na superfície de folga da ferramenta, causado pelo contato
entre ferramenta peça. É o tipo de desgaste mais comum. Todo
processo de usinagem causa desgaste frontal
PROVIDÊNCIAS - FLANCO
Reduza a velocidade de corte. Selecione uma classe mais resistente ao
desgaste.
DESGASTES DA FERRAMENTA
Desgaste de Cratera ou Desgaste na superfície de saída da ferramenta
(KT) : a principal causa do desgaste de cratera é a difusão, uma vez que
ocorrem elevadas temperaturas na interface cavaco/sup. de saída,
assim sendo o desgaste aumenta com o aumento das condições de
corte (Vc).
b) Desgaste de Cratera
É o tipo de desgaste que ocorre na superfície de saída da ferramenta,
causado pelo atrito entre a ferramenta e o cavaco (figura 6.2) Não
ocorre em todos os processos de usinagem, como ferramentas de
metal duro recoberto, ferramentas de cerâmica e quando o material da
peça é frágil (gera cavacos curtos).
PROVIDÊNCIAS - CRATERA
Utilize refrigeração. Selecione uma classe mais resistente ao desgaste.
Reduza a velocidade de corte e o avanço
MEDIDAS DE DESGASTES
DESGASTES DA FERRAMENTA
Entalhes: originam-se principalmente nas extremidades da aresta de
corte, o que pode desencadear a deterioração prematura da aresta da
ferramenta. A morfologia do entalhe depende em grande parte da
precisão de posicionamento da aresta de corte. Pode ocorrer tanto na
superfície principal de folga como na superfície secundária de folga da
ferramenta.
DESGASTES DA FERRAMENTA
O entalhe ocorre principalmente na usinagem de materiais resistentes
a altas temperaturas (ligas de níquel, titânio, cobalto e aço inoxidável),
devido à abrasão, difusão e “attrition”, influenciada pelas interações
com a atmosfera (oxidação).
PROVIDÊNCIAS - ENTALHE
Reduza a velocidade de corte. Reduza a taxa de avanço. Selecione
ferramenta com um ângulo de posição menor.
AVARIAS DA FERRAMENTA
• Fenômeno que ocorre de maneira repentina e
inesperada, causado pela quebra, lascamento ou
trinca da aresta de corte. A quebra e o lascamento
leva à distribuição total ou à perda de uma
quantidade considerável de material da aresta de
forma repentina e imprevisível. A quebra é mais
comum em ferramentas com baixa tenacidade, como
as cerâmicas e ultraduros.
AVARIAS DA FERRAMENTA
Quebras: a ruptura da ponta da ferramenta é originada pela ação de
elevados esforços de usinagem. Podem ser causadas pelo uso de
material de corte quebradiço, ocorrência de corte interrompido, parada
do corte sem a retirada prévia da ferramenta, além de ε e β pequenos.
Quebra
Como foi visto, todos os desgastes e avarias da ferramenta, ao crescerem
podem gerar a quebra da ferramenta.

Fig, Quebra da ferramenta

Algumas vezes, porém, a quebra (figura 6.7) pode ocorrer inesperadamente

devido à alguns fatores como: Ferramenta muito dura, carga excessiva sobre
a ferramenta, raio da ponta, ângulo de ponta ou ângulo de cunha pequenos,
corte interrompido, parada instantânea do movimento de corte, etc...
Quebra
A quebra da ferramenta ocasiona não somente dano na ferramenta,
mas também no porta ferramenta e na própria peça.
EXEMPLOS DE QUEBRA
PROVIDÊNCIAS – QUEBRA
Reduza a taxa de avanço e a profundidade de usinagem. Selecione uma
classe mais tenaz. Selecione um quebra-cavacos mais resistente.
Selecione uma pastilha mais espessa.
AVARIAS DA FERRAMENTA
Lascamento: é o desprendimento de lascas ou lascamento de finas
partículas da aresta cortante causados principalmente pelo choque
térmico (corte interrompido por exemplo), são mais frequentes em
ferramentas que apresentam maior dureza.
Lascamento
É um tipo de avaria da ferramenta, pois ao contrário dos desgastes
frontal e de cratera que retiram continuamente partículas muito
pequenas da ferramenta, no lascamento (figura 6.4), partículas maiores
são retiradas de uma só vez, podendo levar até a quebra da
ferramenta.

Ocorrem principalmente em ferramentas com material frágil e/ou quando a

aresta de corte é pouco reforçada, sobretudo em pastilhas cerâmicas e de
metal duro com recobrimento
EXEMPLOS DE LASCAMENTO
Causas do lascamento

Ferramenta pouco resistente devido a:

• Ângulo de cunha n ou ângulo de quina r muito

pequenos;
• Mau acabamento do gume;
• Pastilha muito dura ou pouco tenaz para o serviço
que está sendo executado;
 Sobresolicitações mecânicas devido a:

• Cortes interrompidos ou impactos, especialmente na

usinagem de materiais muito tenazes;
• Inclusões duras no material da peça. Estas inclusões
provocam lascamentos parciais, especialmente nos graus
mais duros e resistentes ao desgaste de metal duro e nas
cerâmicas. Os aços rápidos são pouco sensíveis a este tipo
de sobresolicitação;
• Dimensões excessivas do cavaco;
• Vibrações de qualquer origem, principalmente em
ferramentas de metal duro ou cerâmicas.
Sobresolicitações térmicas

• resfriamento brusco de pastilhas muito

quentes, na afiação ou na usinagem.
O lascamento pode ser eliminado na maioria dos casos
por:
• Usar ângulos de incidência adequados;
• Empregar ângulos de saída negativos em todos os trabalhos severos com pastilhas
de metal duro ou cerâmicas, especialmente em cortes interrompidos, usinagem de
fundidos com inclusões duras, peças com cordões de solda, etc;
• Emprego de metal duro de grau adequado;
• Retificado fino ou polido da face e do flanco da ferramenta;
• Na usinagem com fortes impactos devidos a cortes interrompidos ou com grandes
avanços, ou de materiais com inclusões de alta dureza, tem-se obtido ótimos
resultados com um leve “cegamento” do gume por meio de uma pedra de afiar
(“oilstone”). A pedra, segura num ângulo de 30 a 45o, é passada no gume até que
se forma um pequeno chanfro com largura igual a aproximadamente 20% do
avanço.
Trincas