PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL 1

Práctica N°8: diseño de controladores de tipo PI y

PID para un proceso de nivel de dos tanques
mediante el método de asignación de polos
Grajales O. Guillermo, Estudiante, UdeA, Ríos Q. Sevastián, Estudiante, UdeA.

Abstract— El artículo presente tratará sobre el diseño de
controladores apoyados en la técnica de la asignación de
polos. Para el diseño de estos se parte del modelo
matemático como una Función de Transferencia que
representa la dinámica de la planta que, para el desarrollo
fue obtenida con anterioridad; el controlador se empieza a
definir cuándo se especifica la respuesta deseada del
sistema, con unos valores de error en estado estable, sobre
nivel porcentual y tiempo de estabilización definidos. En el
diseño por asignación de polos se ponen todos los polos de
lazo cerrado en las posiciones que se deseen; en este, los
polos están ubicados de manera que la respuesta en el
tiempo del sistema sea la deseada en las especificaciones de
diseño.
Con el uso de esta técnica se implementará entonces el
desarrollo de un controlador PI para un modelo de primer
orden y un controlador PID para un modelo de segundo
orden.
La Función de transferencia del bloque de control PI responde
a la ecuación
1
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑐 (1 + ) (1)
𝑇𝑖 𝑠
Donde Kc y Ti son parámetros que se pueden modificar según
las necesidades del sistema. Cabe tomar en cuenta que Ti es
inversamente proporcional al efecto integral.
Por lo tanto, la respuesta de un regulador PI será la suma de
las respuestas debidas a un control proporcional P, que será
instantánea a detección de la señal de error, y con un cierto
retardo entrará en acción el control integral I, que será el
encargado de anular totalmente la señal de error, esto se detalla
en la fig. 1.1.

Keywords—Controlador, polos, Función de

transferencia, error en estado estable, sobre nivel
porcentual, tiempo de estabilización, lazo cerrado,
frecuencia natural, frecuencia normalizada, relación de
amortiguación, PI, PID.

I. INTRODUCCIÓN
Fig. 1.1. Respuesta temporal de un PI ante entrada escalón.
Para algunos procesos industriales, se requieren sistemas de
control que cada día sean más precisos, en un sistema de control
automático, se implementa un controlador capaz de reducir el
error en estado estable a un valor aceptable en la salida, el
diseño de estos controladores está estrechamente relacionado
con el proceso que se requiere controlar, donde se deben tener
en cuenta las perturbaciones en el sistema.

En la realidad los controladores siempre actúan en

combinación con reguladores de una acción proporcional,
Fig. 1.2. Respuesta temporal de un PID ante entrada rampa.
complementándose los dos tipos de reguladores, primero entra
en acción el regulador proporcional (instantáneamente)
mientras que el integral actúa durante un intervalo de tiempo. El controlador PID es un sistema de regulación que trata de
aprovechar las ventajas de cada uno de los controladores de
acciones básicas, de manera, que, si la señal de error varía
lentamente en el tiempo, predomina la acción proporcional e
integral y, mientras que, si la señal de error varía rápidamente,
predomina la acción derivativa. Tiene la ventaja de ofrecer una
2 PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL

respuesta muy rápida y una compensación de la señal de error 𝑘𝑝 4.888

inmediata en el caso de perturbaciones. Presenta el 𝐺𝑝 (𝑠) = 𝑒 −𝑡𝑚𝑠 = 𝑒 −9.87𝑠 (5)
𝜏𝑠 + 1 351.3s + 1
inconveniente de que este sistema es muy propenso a oscilar y
los ajustes de los parámetros son mucho más difíciles de
realizar.

La salida del regulador viene dada por la siguiente ecuación Dado que el tiempo muerto, tm que se obtuvo para este modelo
es mucho menor que el 10% de la constante de tiempo del
𝑑𝑒(𝑡) 1 modelo, τ (351.3), este se puede despreciar para el diseño del
𝑦(𝑡) = 𝐾𝑐 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑐 𝑇𝑑 + 𝐾𝑐 න 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 (2)
𝑑𝑡 𝑇𝑖 controlador, por lo tanto, el modelo que regirá la planta será:
que, en el dominio de Laplace, será:
𝑘𝑝 4.888
1 𝐺𝑝 (𝑠) = = (6)
𝜏𝑠 + 1 351.3s + 1
𝑌(𝑠) = 𝐾𝑐 𝐸(𝑠) + 𝐾𝑐 𝑇𝑑 𝑠𝐸(𝑠) + 𝐾𝑐 𝐸(𝑠) (3)
𝑇𝑖 𝑠
Y por tanto la función de transferencia del bloque de control Se tiene entonces que, para el SC mostrado en la fig. 2.1 la
PID será: función de transferencia de red cerrada, con retroalimentación
unitaria, viene dada por:

𝑌(𝑠) 1 𝑌(𝑠) 𝑁𝑇 (𝑠) 𝐺𝑐 (𝑠)𝐺𝑝 (𝑠) 𝑁𝑐 (𝑠)𝑁𝑝 (𝑠)

𝐺(𝑠) = = 𝐾𝑝 (𝛼 + 𝑇𝑑 𝑠 + ) (4) = = = (7)
𝐸(𝑠) 𝑇𝑖 𝑠 𝑅(𝑠) 𝐷𝑇 (𝑠) 1 + 𝐺𝑐 (𝑠)𝐺𝑝 (𝑠) 𝐹(𝑠)

La respuesta temporal de un regulador PID sería la mostrada
en la fig. 1.2.
II. PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DE LOS
CONTROLADORES
A. Controlador PI
En este controlador se emplean dos parámetros, uno
proporcional y otro integrativo.
Se parte de la conexión en red cerrada del diagrama de
bloques del sistema, tal como el de la fig. 2.1.
Fig. 2.1. Diagrama de bloques de un sistema de control.
El cual está conformado por un bloque correspondiente a la
planta y otro al controlador, y sus respectivas funciones de
transferencia; para luego hallar la función de transferencia del
sistema completo y posteriormente calcular los parámetros PI,
de acuerdo a unas especificaciones y requerimientos de diseño
dados.
Para poder diseñar entonces el controlador, identificado en el
diagrama de bloques de la fig. 2.1 como Gc(s), se debe conocer
la función de transferencia de la planta, identificada con Gp(s).
En este caso se diseña un controlador PI para procesos de
primer orden; para este proceso se obtuvieron varios modelos,
tanto de primer como de segundo orden, de esos modelos se
eligió uno de cada orden. El modelo seleccionado en este caso
fue el obtenido mediante el método de Alfaro, con el cual
resultó la siguiente función de transferencia:
Donde Gc(s) es la función de transferencia del controlador,
dada por (1) y Gp(s) la del proceso, dada por (6). Puede
comprobarse que, al efectuar las operaciones respectivas, el
polinomio F(s) es:
𝐹(𝑠) = 𝑇𝑖 𝜏𝑠 2 + 𝑇𝑖 ൫1 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝 ൯𝑠 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝 (8)
El cual puede reescribirse de la forma:
1 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝 𝐾𝑐 𝑘𝑝
𝐹(𝑠) = 𝑠 2 + ( )𝑠 + (9)
𝜏 𝑇𝑖 𝜏
El denominador DT(s) se llamará a partir de ahora el
denominador deseado, y se expresará con Dd(s), dicho
polinomio debe ser igual al polinomio F(s).
Dado que estamos interesados en las diferentes características
de la respuesta en el tiempo del proceso, puede asociarse
entonces a dicho proceso con la siguiente función transferencia:
𝜔𝑛2
𝑇(𝑠) = (10)
𝑠 2 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2
Se ve que el denominador de tal función es:
𝐷𝑇 (𝑠) = 𝑠 2 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2 (11)
Donde aparecen los parámetros 𝜁 𝑦 𝜔𝑛 que están relacionados
directamente con la respuesta en el tiempo, y reciben los
nombres de
ζ: relación de amortiguamiento
ωn: frecuencia natural no amortiguada
El polinomio de (11) será entonces el denominador deseado,
por lo tanto, se deben igualar los polinomios F(s) y Dd(s)
PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL 3

𝐹(𝑠) = 𝐷𝑑 (𝑠)

1 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝 𝐾𝑐 𝑘𝑝
𝑠2 + ( )𝑠 + = 𝑠 2 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2 (12)
𝜏 𝑇𝑖 𝜏

Como lo que se tiene en (12) son polinomios igualados, debe

cumplirse que los coeficientes de ambos polinomios sean
iguales. Por tal razón, se tiene que cumplir que:

1 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝 (13) Fig. 2.2. Tipos de amortiguamientos.

= 2𝜁𝜔𝑛
𝜏
𝜋𝜁
−
𝑀𝑝 = 𝑒 ඥ1−𝜁 2 (17)
𝐾𝑐 𝑘𝑝
= 𝜔𝑛2 (14) este caso nos interesan solamente los que ya se mencionaron
𝑇𝑖 𝜏
antes. El sobre nivel porcentual está definido como [2]
Luego se tienen dos ecuaciones con dos incógnitas, siendo las El tiempo de estabilización es de difícil cálculo exacto, por
incógnitas los parámetros del controlador PI: Kc y Ti, al ello suele definirse como el tiempo que tardan las exponenciales
despejarlos de (13) y (14) resultan las expresiones: envolventes en entrar y permanecer en una banda de tolerancia
determinada. Para una banda de tolerancia del 2% el tiempo de
2𝜁𝜔𝑛 𝜏 − 1 estabilización será aproximadamente [2]:
𝐾𝑐 = (15)
𝑘𝑝
4
𝑡𝑠 ≈ (18)
𝜁𝜔𝑛
2𝜁𝜔𝑛 𝜏 − 1
𝑇𝑖 = (16)
𝜔𝑛2 𝜏 De (17) y (18) se pueden despejar ζ y ωn respectivamente, y
se obtiene:
En este caso, los parámetros del controlador deben ser tales
que satisfagan los requisitos dados, para que el sistema tenga
una respuesta en el tiempo (ante una entrada escalón) ln2 (𝑀𝑝 )
𝜁= ඨ (19)
determinada. Tales requisitos son, en este caso, un sobre nivel 𝜋2 + ln2 (𝑀𝑝 )
porcentual y tiempo de estabilización máximos. Como ya se
dijo anteriormente los parámetros 𝜁 𝑦 𝜔𝑛 dan cuenta de cómo
será, aproximadamente, la respuesta en el tiempo de un sistema
4
de control que tenga una función de transferencia como la 𝜔𝑛 ≈ (20)
especificada en (10). 𝜁𝑡𝑠

Cuando ωn es fija, se tienen cuatro casos [2]
• 0 < ζ < 1: respuesta sub amortiguada
• ζ = 1: respuesta críticamente amortiguada
Usando los valores requeridos para el diseño del controlador
en (19) y (20) se puede hallar el valor de 𝜁 𝑦 𝜔𝑛 para
posteriormente reemplazarlos en las expresiones encontradas
para los parámetros del controlador (15) y (16). Más adelante
se mostrará esto.

• ζ > 1: respuesta sobre amortiguada El proceso anterior no es el único modo que existe para hallar
los parámetros del controlador, a continuación, se explica otra
• ζ = 0: respuesta oscilatoria manera de hacerlo.

Las diferentes formas de las respuestas se ilustran en la Si en (7) se reemplazan las expresiones respectivas de Gc(s) y
fig.2.2. Gp(s), dadas por (1) y (6) respectivamente, se encuentra que la
función de transferencia para el sistema de control de lazo
En estos sistemas también se dan definiciones para los cerrado estará dada por:
diferentes parámetros de una respuesta en el tiempo, ante una
entrada escalón, tales como; tiempo muerto, tiempo de subida, 𝑌(𝑠) 𝐾𝑐 𝑘𝑝 (𝑇𝑖 𝑠 + 1) (21)
sobre nivel porcentual, tiempo de estabilización y demás. En 𝐹𝑇(𝑠) = =
𝑅(𝑠) 2
𝑇𝑖 𝜏𝑠 + 𝑇𝑖 ൫1 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝 ൯𝑠 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝
4 PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL

Además, si en (21) se reemplazan los parámetros del

controlador (15) y (16) se llega a:

(2𝜁𝜔𝑛 − 1/𝜏)𝑠 + 𝜔𝑛2 (22)

𝐹𝑇(𝑠) =
𝑠 2 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2

De (21) se ve que la función de transferencia del sistema tiene

un cero, además de los dos polos. Para lograr que la respuesta
del sistema de control sea similar a la del sistema de segundo
orden de (10), la influencia del cero del controlador sobre la
respuesta del sistema debe ser mínima. Esto es cierto solo si este
cero se encuentra muy alejado hacia la izquierda de los polos
dominantes en el plano complejo [1].
Se utilizará la constante de tiempo del proceso τ para
normalizar la escala de tiempo del sistema, escribiendo una
nueva omega, así:
Fig. 2.4. Sobre nivel vs. ω*.
𝜔∗ = 𝜔𝑛 𝜏 (23)

Por lo tanto, al reemplazar la nueva omega de (23) en los

parámetros del controlador (15) y (16), se obtienen los
parámetros normalizados:

2𝜁𝜔 ∗ − 1 (24)
𝐾𝑐 =
𝑘𝑝

2𝜁𝜔 ∗ − 1 (25)
𝑇𝑖 = 𝜏 ( )
𝜔∗2

Para evaluar la influencia del cero del controlador sobre las

características dinámicas del sistema de control realimentado,
se tienen unas gráficas en las cuales se determinó el sobre nivel Fig. 2.5. Sobre nivel vs. tiempo de estabilización.
máximo Mp, y el tiempo de estabilización al 2% ta2, para 0,5 ≤
ω∗ ≤ 10,0 y 0,40 ≤ ζ ≤ 0,95. elaboradas, en cuanto a la relación que tiene la ubicación
En la fig. 2.4 se muestra la variación del sobre nivel máximo determinada de los polos con la respuesta en el tiempo del
Mp, el cual, como se aprecia, depende de la razón de sistema controlado.
amortiguamiento ζ y de la frecuencia natural ω ∗. Además, se
puede observar que la influencia de ω∗ es mayor cuando esta Del denominador deseado Dd(s) dado por (11) puede verse
tiene valores bajos. que sus polos son:
En la fig. 2.5 se muestra como se relaciona el sobre nivel
máximo Mp con el tiempo de estabilización normalizado ta2n.
𝑠1,2 = −𝜁𝜔𝑛 ± 𝑗𝜔𝑛 ඥ1 − 𝜁 2 (26)
Partiendo de los criterios de diseño dados, en este caso, sobre
Además de la expresión matemática de los polos, se tiene la
nivel y tiempo de estabilización, se pueden hallar valores tanto
representación de estos en el plano s, la cual se muestra en la
para ζ como para ω∗, haciendo uso de las gráficas de las fig. 2.4
fig. 2.6. En tal figura se ve que la frecuencia ωn es la distancia
y 2.5 para posteriormente hallar los parámetros del controlador
desde el origen hasta la ubicación de uno de los polos del
utilizando las expresiones normalizadas que se especifican en
sistema, de allí se deduce además que:
(24) y (25).
Sería ideal tener sistemas que presenten una respuesta en el
Con esto se tienen entonces, dos maneras diferentes para
ubicar los polos, pero dichos procesos están sujetos a cos 𝛽 = 𝜁 (27)
ecuaciones o gráficas, lo cual hace que el proceso no sea
tiempo críticamente amortiguada, como se ve en la fig. 2.2, tal
realmente de asignación o ubicación de polos de quien diseña
tipo de respuesta no presenta sobre nivel porcentual y tiene un
el controlador, sino que los polos tendrán valores dependientes
tiempo de estabilización igual que los sistemas sub
de la respuesta deseada en el tiempo.
amortiguados. Previamente se dijo que dichas respuestas se dan
Se explicará a continuación otro método, donde el diseñador
cuando la relación de amortiguamiento, ζ, sea igual a 1.
tiene más libertad, ya que la ubicación de los polos no estará
asociada directamente a fórmulas, sino a conjeturas bien
PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL 5

4.888
𝐺𝑝 (𝑠) = (30)
(351.3𝑠 + 1)(55.9𝑠 + 1)

Ahora la función de transferencia del controlador también

difiere con respeto a la del controlador PI, en este caso es la que
se enunció en (4) y por lo tanto la función de transferencia de
lazo cerrado del sistema cambia con respecto a la hallada para
el PI, por esto, al reemplazar las funciones de transferencia del
controlador (4) y la de la planta (30) en (7), se obtiene que el
polinomio F(s) es:

𝜏1 +𝜏2 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝 𝑇𝑑 2 1 + 𝐾𝑐 𝑘𝑝 𝐾𝑐 𝑘𝑝
𝐹(𝑠) = 𝑠 3 + ( )𝑠 + ( )𝑠 +
𝜏1 𝜏2 𝜏1 𝜏2 𝑇𝑖 𝜏1 𝜏2
Fig. 2.6. Relación de ζ y ωn en el plano s. (31)

Tanto de (26) como de (27) se ve que cuando ζ = 1, los polos

son reales y negativos, además de (26) se ve que estos son Tanto de (4) como de (31) se puede apreciar que el sistema de
iguales y tienen el valor de: lazo cerrado, cuando se utiliza un controlador PID posee dos
ceros y tres polos.
𝑠1,2 = −𝜔𝑛 (28)
Si el denominador deseado es de la forma:

De todo este análisis se concluye que solamente se tendría que 𝐷𝑑 (𝑠) = (𝑠 + 𝛼𝜔𝑛 )(𝑠 2 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2 ) (32)
asignar un valor a un polo, pues el otro será el mismo, para así
obtener, teóricamente, una respuesta críticamente amortiguada. Entonces al igualar (31) con (32) se encuentran las
expresiones para calcular los tres parámetros del controlador
Una buena pauta para comenzar a asignar valores al polo es PID, las cuales son:
utilizar la gráfica que se muestra en la fig. 2.4, usando el valor
del sobre nivel porcentual pedido y el valor de ζ = 0.95. 𝜏1 𝜏2 𝜔𝑛2 (1 + 2𝛼𝜁) − 1
𝐾𝑐 = (33)
Reemplazando los valores de ω∗ hallado de la gráfica y ζ = 1 en 𝑘𝑝
(24) y (25) se obtienen los parámetros del controlador. Si el
resultado no cumple con los criterios pedidos en el diseño,
entonces se debe variar el valor del polo.
A pesar de que la expresión (18) no es exacta, indica que; 𝜏1 𝜏2 𝜔𝑛2 (1 + 2𝛼𝜁) − 1
𝑇𝑖 = (34)
como ζ no varía entonces entre más alto sea el valor de ωn el 𝜏1 𝜏2 𝛼𝜔𝑛3
tiempo de estabilización será menor. Generalmente como la
respuesta se diseñó para que fuera críticamente amortiguada, no
debería presentar sobre nivel (aunque esto no es así, y la 𝜏1 𝜏2 𝜔𝑛 (𝛼 + 2𝜁) − 𝜏1 − 𝜏2
respuesta presenta sobre nivel, pero moderado) y por tanto solo 𝑇𝑑 = (35)
tendría que ajustarse el tiempo de estabilización. 𝜏1 𝜏2 𝜔𝑛2 (1 + 2𝛼𝜁) − 1

B. Controlador PID
Si en (32) se hace α = τ1/(τ2ω∗) se logra que un cero del
controlador cancele el polo real, reduciéndose la función de
En este controlador se emplean tres parámetros, uno
transferencia de lazo cerrado del control PID de la planta de
proporcional, otro integrativo y uno derivativo. El proceso que
segundo orden a (22).
se debe llevar a cabo para diseñar el controlador es muy similar
Y los nuevos parámetros del controlador serán:
al que se realiza para un PI.
Es necesario conocer tanto la función de transferencia del
controlador como de la planta. Ahora la de la planta será un 2𝜁𝜔∗ − 1 + 𝜔 ∗ 2 𝑎 (36)
modelo de segundo orden, como se muestra a continuación: 𝐾𝑐 =
𝑘𝑝

𝑘𝑝
𝐺𝑝 (𝑠) = 𝑒 −𝑡𝑚𝑠 (29)
(𝜏1 𝑠 + 1)(𝜏2 𝑠 + 1) 2𝜁𝜔∗ − 1 + 𝜔∗ 2 𝑎
𝑇𝑖 = 𝜏 ቆ ቇ (37)
𝜔∗2
Para el cual se obtuvo el modelo que sigue, mediante el
método de Alfaro, en una identificación previa que se realizó
del sistema:
6 PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL

2𝜁𝜔∗ 𝑎 − 𝑎 (38)
Tao = 351.3;
𝑇𝑑 = 𝜏 ቆ ቇ kp = 4.888;
2𝜁𝜔 ∗ −1 + 𝜔∗2𝑎
Zet = 0.95; % Relación de amortiguamiento
donde: w = 5.7; % Frecuencia normalizada w*

𝜏2 %************ PI controller **********%

𝑎= (39) [Kc, Ti] = parametersPI(Zet, w, Tao, kp)
𝜏1
num = [Kc*kp*Ti Kc*kp];
𝜔∗ = 𝜔𝑛 𝜏 (40) den = [Ti*Tao ((1+Kc*kp)*Ti) Kc*kp];

Siendo 𝜏 = 𝜏1 sysPI = tf(num,den);

Como el sistema de lazo cerrado, al darle el valor mencionado %figure

step(sysPI)
anteriormente a α, corresponde con el del PI, los title('PI controller');
procedimientos para la asignación de polos serán los mismos;
hallar los valores de ζ y ω∗ para hallar los valores de los
function [Kc,Ti] = parametersPI(Zet, w, Tao, kp)
parámetros del controlador. Con la diferencia de que esta vez, %%% Cálculo de los parámetros del controlador PI
estos se deben calcular con (36), (37) y (38), esto para los Kcn = 2*Zet*w - 1;
métodos 2 y 3. Para el primer método en cambio, se selecciona Tin = (2*Zet*w - 1)/(w^2);
α convenientemente y se usan (33) a (35) para hallar los
parámetros del controlador. Kc = Kcn / kp;
Ti = Tao*Tin;
end
III. RESULTADOS Y ANÁLISIS.
A. Parámetros Controlador PI
Se hallaron los parámetros para los controladores PI y PID
Fig. 3.1. Código en Matlab para hallar los parámetros del controlador PI y
con cada uno de los métodos propuestos. Para realizar el diseño, graficar la respuesta del sistema ante entrada escalón.
debía cumplirse que el tiempo de estabilización fuera: ts ≤ 150
seg. y el sobre nivel porcentual, Mp ≤ 10%. Por lo tanto, se Para el primer método se utiliza (17) para hallar el valor ζ y
tomaron los valores límites de estos requisitos, es decir, ts = 150 con (18) se obtiene el valor de ωn y posteriormente se usa (40)
seg. y Mp = 10%. para hallar ω∗, esto último porque se utilizó un código en Matlab
para trabajar con dicha frecuencia normalizada. Tal código se

Fig. 3.2. Resultados de la simulación de la respuesta del sistema en lazo cerrado, con controlador PI, diseñado con los tres métodos propuestos.
PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL
muestra en la fig. 3.1, en éste, se calculan los parámetros Kc y
Ti del controlador PI, ingresando los valores de kp, τ, ζ y ω*.
Al reemplazar Mp = 0.1 en (19) y ts = 150 en (20), se obtiene
para ζ y ωn los siguientes valores:
𝜁 = 0.591
𝜔𝑛 = 0.0451
Luego para ω* se tiene:
𝜔 ∗ = 0.0451(351.3) = 15.843
Al ingresar los valores obtenidos en el código de la fig. 3.1 se
obtienen los valores correspondientes del controlador PI:
𝐾𝑐 = 3.6265
𝑇𝑖 = 24.809
Este será identificado como PI1.
En el segundo método debe mirarse primero la fig. 2.5, en la
cual se relaciona el tiempo de estabilización y el sobre nivel
porcentual, en este caso con los valores dichos anteriormente se
obtiene de esa gráfica
𝜁 = 0.95
Ahora con el valor de ζ se mira la gráfica de la fig. 2.4 y se
halla ω*, que en este caso es:
𝜔∗ = 5.7
Para estos valores se obtienen los siguientes parámetros:
𝐾𝑐 = 2.011
𝑇𝑖 = 106.28
Este se identificará como PI2.
Para el último método se puede partir del método anterior,
pero cambiando ζ = 1. En la fig. 3.2 se encuentran las respuestas
del sistema ante entrada escalón, para los tres controladores PI
diseñados, la identificada con PI2 es la que se obtuvo del
método anterior, en la cual se ve que tal respuesta cumple con
el sobre nivel pedido, pero el tiempo de estabilización está
bastante lejos. Para corregir esto se debe aumentar el valor de
ω* para hacer que el sistema sea más rápido, tal como se dijo
previamente.
Dicho esto, se ubicará este polo de manera que se obtenga la
respuesta deseada. Al darle el valor de 12.5 a ω* y hacer un
pequeño ajuste a ζ, cambiándolo por 1.1, se obtuvo los
parámetros del controlador:
𝐾𝑐 = 5.42
𝑇𝑖 = 59.58
7
Con esos parámetros resulta la respuesta mostrada en la fig.
3.2 identificada con PI3; dicha respuesta presenta un sobre nivel
porcentual del 10% y un tiempo de estabilización, ts = 149,
dichos valores cumplen los requisitos de diseño pedidos.
Las otras dos respuestas en cambio no cumplen; el PI1
presenta un sobre nivel porcentual muy elevado, mayor al 25%,
aunque cumple con el tiempo de estabilización. Y el PI2 ya se
explicó que cumple con el sobre nivel, pero no con el tiempo de
estabilización.
B. Parámetros Controlador PID
De manera similar que con el controlador PI se utiliza un
código en Matlab para calcular los parámetros Kc, Ti y Td, tal
código se muestra en la fig. 3.3. Para el primer método se
selecciona α = 1 y se utilizan (19) y (20) con los valores de sobre
nivel y tiempo de estabilización ya dichos en el principio de esta
sección, por lo tanto, ζ y ωn serán iguales a los calculados para
el PI. Como el código hecho en Matlab utiliza las expresiones
de (33) a (35) y (36) a (38), entonces debe seleccionarse el valor
de 1 en la variable mode. Al ejecutar el código resultan los
valores:
𝐾𝑐 = 17.641
𝑇𝑖 = 47.782
𝑇𝑑 = 17.706
Este controlador será identificado como PID1
Para el segundo método se hace lo mismo que con el PI, se
mira la fig. 2.5, y la fig. 2.4, en este caso los valores de ζ y ω*
son los mismos que en el PI. Para ejecutar el código se debe
poner la variable mode = 2 y así se obtienen los parámetros:
𝐾𝑐 = 3.07
𝑇𝑖 = 162.287
𝑇𝑑 = 36.676
Este controlador será identificado como PID2
Basado en la respuesta del controlador PID2, mostrada en la
fig. 3.4 se procede con el tercer método, reubicar los polos, es
decir ω*, de nuevo debe aumentarse la frecuencia normalizada,
ya que, la respuesta del controlador PID2 es lenta. Se logra la
respuesta que se ve en la fig. 3.4, identificada con PID3, cuando
se hace ω* = 12.5 y un pequeño ajuste para la relación de
amortiguamiento, esto es, ζ = 1.05. Con estos valores se
obtienen los parámetros para el controlador:
𝐾𝑐 = 10.261
𝑇𝑖 = 112.77
𝑇𝑑 = 28.19
Controlador identificado como PID3
8 PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL

Tao1 = 351.3; Las respuestas de los controladores PID1, PID2 y PID3 se

Tao2 = 56; muestran en la fig. 3.4, en la cual se ve que solamente el PID3
cumple con los dos requisitos, sobre nivel porcentual y tiempo
mode = 1; % 1 o 2 de estabilización, los otros dos, igual que en el PI, cumplen
kp = 4.888;
Tao = Tao1; solamente una de las dos especificaciones de diseño.
No obstante, aunque la respuesta que se obtuvo con el
Zet = 0.95; % Relación de amortiguamiento controlador PID3 es la que se desea, porque cumple con los dos
w = 5.7; % Frecuencia normalizada w* requisitos del diseño, el valor que se obtuvo para la ganancia es
%*********** PID controller ***********%
muy alto y a la hora de llevarlo al sistema real, no existirá una
[Kc,Ti,Td]=parametersPID(Zet,w,kp,Tao1,Tao2,mode) respuesta como la muestra la simulación, sino que este oscilará.
Lo dicho está basado en una sintonización previa que se hizo
num=((Kc*kp)/(Tao1*Tao2*Ti))*[Ti*Td Ti 1]; del sistema, de donde ya se conoce aproximadamente que
den=[1 ((Kc*kp*Td+Tao1+Tao2)/(Tao1*Tao2)) valores son críticos para el sistema. Por tal motivo, deben re
((Kc*kp+1)/(Tao1*Tao2))
((Kc*kp)/(Tao1*Tao2*Ti))];
ubicarse los polos y encontrar otros parámetros para el
controlador.
sysPID = tf(num,den) Al reubicar los polos varias veces se consigue una respuesta
como la que se muestra en la fig. 3.5, el resultado en cuanto al
figure tiempo de estabilización, supera un poco el dado en el diseño,
step(sysPID) ya que resultó de 170 seg., el sobre nivel en cambio sí cumple,
title('PID controller');
un 10.7%.
Los valores de ζ y ω* fueron respectivamente, 1.02 y 10.5.
function [ Kc, Ti, Td ] = parametersPID( Zet, w,
kp, Tao1, Tao2, mode ) Con los cuales se obtienen los siguientes valores para los
Tao = Tao1; parámetros del controlador:
a = Tao2 / Tao1;
if mode == 2
Kcn = (2*Zet*w - 1 + w^2*a);
𝐾𝑐 = 7.77
Tin = (2*Zet*w - 1 + w^2*a)/(w^2);
Tdn = (2*Zet*w*a - a)/(2*Zet*w - 1 + w^2*a); 𝑇𝑖 = 121.06

Kc = Kcn / kp; 𝑇𝑑 = 30.09

Ti = Tao*Tin;
Td = Tao*Tdn;
elseif mode == 1 Se logra ver como efectivamente se logró reducir un poco la
Kc = (Tao1*Tao2*w^2*(1+2*Zet) - 1)/kp; ganancia, y ahora el valor se aleja un poco de la zona crítica de
Ti = (Tao1*Tao2*w^2*(1+2*Zet)- oscilación.
1)/(Tao1*Tao2*w^3);
Td = (Tao1*Tao2*w*(1+2*Zet)-Tao1-
Tao2)/(Tao1*Tao2*w^2*(1+2*Zet)-1); Luego de ingresar los parámetros de los controladores en el
end sistema real, las respuestas obtenidas difieren en cuanto a las
end respuestas esperadas, sin cumplirse todos los parámetros, para
Fig. 3.3. Código en Matlab para hallar los parámetros del controlador PID y el PI, por ejemplo, se cumplió correctamente el tiempo de
graficar la respuesta del sistema ante entrada escalón. estabilización, pero el sobre nivel porcentual alcanzó un valor

Fig. 3.4. Resultados de la simulación de la respuesta del sistema en lazo cerrado, con controlador PID, diseñado con los
tres métodos propuestos.
PRÁCTICA 8 LABORATORIO DE CONTROL 9

El comportamiento oscilatorio en la superficie del nivel de un

tanque, pudo llevar, a la hora de realizar la práctica, una
variación en la señal de entrada que evitó una estabilización
perfecta de la variable del sistema a controlar, en este caso el
nivel.
Dicho comportamiento oscilatorio en la superficie del nivel
de un tanque, genera un efecto derivativo muy notorio con
respecto a otros sistemas, causando un rizado en la respuesta
sub amortiguada.

Como se observa en los resultados de la práctica, no siempre

Fig. 3.5. Respuesta del sistema ante entrada escalón, para el controlador
PID rediseñado.
del 14%. Por otro lado, con los parámetros del PID no se
alcanzó a cumplir ninguno de los dos requisitos, ya que el
sistema presentó un sobre nivel porcentual del 16% con un
tiempo de estabilización de 200 seg. Todo lo anterior
modificando hasta en un 10% los valores teóricos de los
controladores obtenidos. El sistema calibrado de manera
arbitraria, que teóricamente no podría cumplir con los requisitos
solicitados al momento del diseño, presentaba un mejor
comportamiento que los contenidos teóricamente, con un gran
rango de aceptación, sin embargo, carecientes de un sustento
teórico, su aplicación y uso como resultado de la práctica,
resulta inaplicable e inviable pues se desvía del objetivo
fundamental de este informe.
Otro elemento importante que hay que tomar en cuenta a la
hora de analizar los resultados obtenidos en la práctica, resulta
provenir de las perturbaciones que se generan en el laboratorio
pues éstas, causan grandes variaciones en el proceso práctico.
Al no ser modelables debido a su naturaleza estocástica, implica
que el error de los controladores teóricos causados por las
diferencias entre el modelo matemático y el comportamiento
real del sistema, crezca y lleve a modificar los parámetros del
controlador en un determinado rango.
un controlador PID resulta ser el más apropiado para un
sistema, ya que debido a la rapidez de las variaciones que se
presentaban en este proceso, el efecto derivativo contribuía más
a amplificar el error que a reducirlo.
Las diferencias que presenta la respuesta en la simulación
comparado con la respuesta real del sistema puede deberse a
varios factores, en este caso, el primero de ellos es que el
modelo matemático que describe la planta (29) presenta un
error considerable con respecto al comportamiento real del
sistema, desde allí ya se tiene una influencia del error desde lo
teórico. Otra posibilidad es la poca linealidad que tienen los
sistemas reales, y en específico el sistema de nivel de dos
tanques que se trabajó en esta práctica, donde cualquier
perturbación en el ambiente puede hacer que este cambie su
comportamiento repentinamente. Lo anterior no es posible
simularlo teóricamente, y entonces resulta otra influencia hacia
el error.
REFERENCIAS
[1] Marín, L., Alfaro V, "Sintonización de controladores por ubicación de
polos y ceros", IEEE CONESCAPAN XXVI, 12-14 septiembre, 2007, San
José, Costa Rica.
[2] Tavera, A., "Control Respuesta Transitoria", Notas del Curso de Control 1
S 01-2015, Universidad de Antioquia.

IV. CONCLUSIONES

Existen diferentes maneras de diseñar un controlador por el

método de asignación de polos, esto no significa que todo
método va a arrojar una respuesta que sirva como resultado,
esto dependerá netamente de la naturaleza del sistema. Al sí es
cierto y es que; cuando el diseñador tiene más libertad y no se
está sujeto a fórmulas, como lo es el caso del método 3
propuesto en este informe, los resultados pueden llegar a ser los
más ajustados a los requerido, tal como se puedo observar en
los diseños realizados para estos controladores.

Si bien un modelo matemático describe el comportamiento de

un sistema en determinadas condiciones, este no es infalible ni
logra ajustarse a la perfección con dicho proceso, Además se
limita a solo describir dicho comportamiento, despreciando las
razones físicas o temporales que implican dicho
comportamiento, por lo que el diseño teórico de un controlador
y la aplicación de este, pueden diferir ampliamente por un
cambio en estas condiciones y/o razones.