“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

FACULTAD DE INGENIERÍA

MAQUINAS MINERAS

ESTUDIANTE:
 Huarcaya Canchari Joel jenry

CURSO:
 MAQUINARIA MINERA

DOCENTE:

 ING. ANIBAL NEMESIO MALLQUI TAPIA

Huancayo - Perú

2018
INTRODUCCIÓN

Tenemos entendido que el desarrolló económica es muy importante para un país. y la

actividad minera es una de las diferentes actividades que ayudan a impulsar y dar un
buen desarrollo económico a un país ya que dicha actividad está ligado al comercio de
productos que contienen en su mayoría alto valor económico que vienen a ser
llamados minerales .para realizar su extracción de dicho producto es necesario hacer
uso primordial de máquinas acompañados de ,equipos ,materiales y herramientas
como se da a entender la maquina es el conjunto de mecanismos accionados por
cualquier fuente de energía, ya para aliviar al hombre o reemplazarlo en trabajos
corporales (perforadora neumática en reemplazo de la comba), ya para aumentar su
rendimiento o precisión de sus manos (pala mecánica, raise borer, etc.) y para
transformarla (en la perforadora, la energía neumática en percusión - rotación). Al
referirnos a mecanismos, queremos decir combinación de dispositivos que sirven para
producir un movimiento, transmitirlo o guiarlo, cuya acción conjugada permite operar
una máquina
En el presente trabajo se detallara y se hará un conocimientos de las diferentes
máquinas que se utilizan en la minería como viene ser los tipos de perforadoras y
máquinas pesadas de acuerdo al tipo de mina.
OBJETIVO
Conocer las máquinas que se utilizan en la actividad minera.

1.-MAQUINAS PERFORADORAS (TIPOS)

1.1. Perforadora Ígnea o Térmica (Jet piercing, chorro taladrante).

1.1.1.- Características

Se basa en la decrepitación de la roca gracias a los rápidos

cambios de temperatura Producidos por chorros de gases de
combustión de 2200 °C a 3000 °C y a una velocidad supersónica
de 1800 m/s, alternados con chorros de agua y por el giro de la
Columna de perforación.
El proceso de penetración depende de la decrepitabilidad de la
roca, que se basa en la diferente capacidad de rotura de los
cristales constituyentes de las rocas como consecuencia de su
poca o mucha conductibilidad, en que ciertas partes se calientan
con mayor rapidez que otras.

1.1.2.- Requerimientos

 Kerosene o petróleo (consumo de 150 gl/hora)

 Oxígeno (consumo de 350 m3/hora) o aire comprimido
 Agua (consumo de 3 m3/hora)
 Existen perforadoras que utilizan ácido nítrico, aire
comprimido y oxígeno.

1.1.3.- Funcionamiento

El kerosene y oxígeno gaseoso son aportados por conductos de la

columna de perforación a la cámara de combustión del mechero de
reacción, donde se atomiza el combustible y se mezcla con el oxígeno
alcanzando altas temperaturas y estos productos de combustión son
proyectados desde las boquillas del mechero de reacción con una
velocidad supersónica y funden la roca, para luego recibir una inyección
de agua fría, que también se
Transporta por el interior de la columna de perforación, que agrietan la
roca.
1.2.- Perforadora eléctrica

1.2.1.- Características

Utiliza perforadoras rotativas manuales y de columna con motor eléctrico

de 220 voltios, profundizando el barreno helicoidal de 36 a 42 mm de
diámetro y hasta 1 metro de avance del taladro. Es aplicado en rocas
calizas, pizarras, areniscas, cascajo, arcilla compacta; es decir en rocas
de resistencia mecánica resistente, mediana y terrosa según M.
Protodiakonov. La perforación y el barrido de los detritus es en seco.

1.2.2.- Requerimientos

 energía eléctrica

1.2.3.- Funcionamiento

Se oprime el botón de accionamiento iniciándose la rotación del motor

que es transmitido por medio del reductor, al barreno; la presión es
ejercida por el perforista o por el pistón de avance. El detritus es
evacuado sacando e introduciendo alternativamente la varilla helicoidal,
sin detener la perforación. Oprimiendo el botón de parada, se detiene su
funcionamiento.

1.3.- Perforadora de Carburación o Motoperforadora/rompedora Pionjar de Atlas

Copco.

1.3.1.- Características

Son perforadoras manuales (jack hammer) de percusión y/o rotación con motor
a gasolina, ideal para pequeñas tareas de perforación (motoperforadora) y
rompimiento de hormigón y compactadora (rompedora), en todo caso hacia
abajo. El encendido es electrónico mediante un dispositivo de arranque
(empuñadura, muelle, polea, toma de fuerza y cuerda).

1.3.2.- Requerimientos

Como combustible usa gasolina mezclada con aceite grado 40 en una

proporción 12:1 o 20:1.Usa barrenos integrales convencionales y puntas.
 1.3.3.- Funcionamiento

La máquina funciona bajo el principio de pistones opuestos que se

desplazan en un mismo cilindro. El pistón del motor B va conectado por
medio de una biela al cigüeñal del motor. El pistón del martillo A se
desplaza libremente en el cilindro y su ciclo de trabajo se sincroniza de
manera automática (impacto, barrido, rotación). Funcionamiento de los
pistones: Durante la carrera de trabajo, el A es impulsado por la presión
de la combustión y transmite su energía y al mismo tiempo, el pistón del
motor B se acciona hacia arriba, con lo que descubre el conducto de gas
C situado en la pared del cilindro los gases procedentes de la combustión,
pasan desde este conducto C al interior de la cámara situada por debajo
del pistón de percusión, a través de la válvula D. Esta presión del gas
actúa entonces por debajo del pistón del martillo, ayudando al retroceso
del pistón a su posición superior. La válvula D de no retorno, evita que
estos gases regresen a la cámara de compresión y combustión. Por lo
tanto, la presión del gas actúa desde abajo sobre el pistón de percusión,
agregándose a la fuerza de retorno en su regreso a la posición inicial.

1.4.-Perforadora Neumática

1.4.1.- Características

 Utiliza aire comprimido para accionar a la perforadora.

 Requiere un caudal de aire de 0.20 a más de 6 m3/min y requiere
presiones de aire de 15 a más de 90 lb/pulg2.

1.4.2.- Tipos de perforadoras convencionales (taladros menores de 1 ½

pulgadas de diámetro)

1.4.2.1.- Pick hammer (Martillo picador, rompedor), son manuales; es

decir el herramienta sirviendo de freno a los movimientos de retroceso;
 percutan (cuyo uso es en cincelado o desbastado) y excepcionalmente
rotan

1.4.3.- Principios de perforación neumática

1.4.3.1.- Percusión:

En la perforación por percusión o impacto y fuerza de avance, la

energía cinética se trasmite desde un pistón a la culata del barreno
e inserto en forma de Onda de Choque. Esta onda de choque
viene determinada por:
 La forma geométrica del pistón y su diámetro
 El material del pistón y su peso
 El rozamiento del pistón con el cilindro
 La longitud de carrera
 La onda de choque se desplaza a lo largo del barreno a una
velocidad de 5000 m/seg, conocida como Velocidad de
Impacto de Pistón. En este caso, no necesariamente el cincel
cuenta con orificio axial para el agua, ni existe barrido por el
aire comprimido. Actualmente se utilizan 2 sistemas de
percusión.

1.4.3.2.- Percusión – Rotación

 El inserto gira entre impactos sucesivos actuando siempre

sobre puntos distintos de la roca en el fondo del taladro.
 El número de golpes por revolución (giro completo) está
supeditado al número de dientes de la caja de trinquetes.
 Como quiera que generalmente cuenta con 36 dientes,
significará 36 golpes por giro y
  10 grados el ángulo entre golpe y golpe.
 La velocidad de rotación oscila entre 40 y 100 RPM,
determinando el número de golpes.

La rotación del inserto se consigue por barra estriada y por

rueda de trinquete.

1.4.4.- Fundamentos de la Perforación roto-percusiva

Se basa en la combinación de 4 acciones:

1.4.4.1.- Percusión
Los impactos producidos por el golpe del pistón sobre la culata del
barreno, srcinan unas ondas de choque (Energía cinética) que se
transmiten al inserto a través del barreno. El desplazamiento de
esta onda se realiza a alta velocidad.
1.4.4.2.- Rotación
La rotación hace girar al barreno entre impactos sucesivos y tiene
como misión hacer que el inserto impacte sobre lugares distintos
de la roca en el fondo del taladro.
1.4.4.3.- Empuje
Es necesario que el inserto se encuentra en contacto permanente
con el fondo del taladro a fin que la energía cinética se transmita
a la roca. Los extremos del empuje
1.4.4.4.- Barrido
Para una perforación efectiva, es necesario que el fondo del
taladro se encuentre libre del detritus producido justo después de
su formación. Evita la retrituración, el sobre consumo de energía,
el desgaste del inserto sin beneficio y el riesgo de atascos
(plantado del barreno).

1.4.5.-Componentes

1.4.5.1.- Broca: Utiliza tipo cuchilla o cincel, en cruz o en aspa (rocas de

mediana dureza) y de botones (rocas muy duras).Los diámetros
utilizados van de 3 a 27 pulgadas.
También son los elementos del cuerpo de perforación que realizan el
trabajo de trituración de la roca. La parte de la broca que está en contacto
con la roca es un metal de carburo de Tungsteno y cobalto.

La caja (socket) pueden ser de longitud corta o mayor (honda), con

superficie interior lisa (cónica) o roscada (cilíndricamente). Cuentan con
 uno o más orificios centrales y laterales por los que se inyecta el fluido de
barrido para remover el detrito y poseen unas hendiduras por las que
pasan y ascienden las partículas de polvo producidas Pueden ser de los
tipos:
De pastillas o de cincel, de una sola pastilla o plaquita, de 3 pastillas o
plaquitas, de 4 plaquitas dispuestas en ángulo recto o en cruz, un solo
inserto de 4 pastillas o plaquitas en cruz o en X (en este último caso, las
plaquitas forman ángulos de 75° y 105° unas con otras Estas brocas se
fabrican de 35 a 57 mm de diámetro en cruz y de 64 a 127 en X. Pueden
ser de múltiples afiladas o descartable.

1.4.5.2.- Perforadora:
Es de menor diámetro que la broca. COP 32 COP 42
Diámetro externo 77 mm 96 mm
Diámetro de pistón 60 mm 76 mm
Velocidad rotación 30 - 40 RPM -25 - 35 RPM

1.4.5.3.- Barras de Perforación: Varían en diámetro de 3 a 27 pulgadas

y en longitudes de 5, 10 y 20 pies c/u. Son huecas y poseen rosca macho
en un extremo y hembra en el otro.

1.4.5.4.- Adaptador de culata: Pieza que trabaja dentro de la drifter, para

efectos de la rotación de la barra de perforación.

2.-MAQUINARIAS SEGÚN EL TIPO DE MINA

2.1.- Maquinas Usadas En La Minería Cielo Abierto

2.1.1.- Dragalina: Es una máquina excavadora de grandes dimensiones,

por eso la construyen en el propio lugar en el que va a ser utilizada, en
minería y en ingeniería civil para mover grandes cantidades de material.
Es especialmente útil en lugares inundados por ejemplo para la
construcción de puertos. Su peso supera fácilmente las 2.000 toneladas
hasta llegar en algunos casos a las 13.000 toneladas. La dragalina está
formada por las siguientes partes:

1. La estructura principal, en forma de caja, que tiene movimiento rotatorio

.Aquí reside el motor, diésel o eléctrico, y la cabina de mando.
2. El brazo móvil o mástil que soporta la pala cargadora
3. La pala cargadora que está sujeta verticalmente al brazo principal y
horizontalmente a la estructura principal a través de cables y cuerdas
4. Cables, cuerdas y cadenas que permiten la maniobra del proceso de
excavación.
5. tiene unos pies metálicos debido a que las ruedas o las orugas de los
tanques se hundirían.
2.1.2.- Pala excavadora: La pala excavadora es una máquina que está
compuesta por neumáticos u orugas en donde tienen una estructura
que puede girar en 360 grados en donde su función es cargar o sacar
material en las mineras lo usan más en la parte para cargar el material
o la tierra que se extrae.

2.1.3.- Rotopala: La Rotopala es una máquina de producción continua

en la que las funciones de arranque, carga y transporte, dentro de ella
están separadas, siendo realizadas las dos primeras por el rodete y la
última por un sistema de cintas transportadoras.
Para una producción dada, las rotopalas son más pequeñas que las
dragalinas o las excavadoras en donde el material excavado puede ser
descargado sobre camiones, vagones o cintas transportadoras

2.1.4.- Mototrailla: Esta máquina es para trasportar tierra de una

dirección a otra en donde se puede ver en la imagen no es para
transportar una gran cantidad de tierra es para llevar la específica en
donde la libera la tierra al moverse.
 2.1.5.- Bulldozer: Se utiliza para mover la tierra de la extracción de otras
máquinas en donde la cuchilla al moverse tira la tierra en movimiento
vertical en donde la maquina no fue hecha para cargar materiales en otras
máquinas en donde la tierra es trasportada.

2.1.6.- Camión: Los camiones se han ido especializando y adoptando

una serie de características propias del trabajo al cual se les destina en
las minas se encargan de transportar el mineral y el estéril al botadero.
En la mayoría la estructura está integrada por un chasis portante,
generalmente un marco estructural, una cabina y una estructura para
transportar la carga.
2.2.- Maquinas Usadas En La Minería Subterránea

2.2.1.-Jumbo de perforación: Su nombre técnico es jumbo de

perforación la cual la función principal de esta máquina es la perforación
de frentes de trabajo para posteriormente realizar las tronadoras
correspondientes. Este equipo es muy eficaz y confiable el cual su tiempo
de trabajo es muy inferior a como se realizaba antiguamente por lo cual
es de gran ayuda para una mayor y segura productividad.

2.2.2.-Pala cargadora scoop: La imagen representa claramente el

trabajo de este equipo denominado scoop, el cual es utilizado una vez
que se ha realizado la tronadura en la frente de trabajo. El trabajo de este
equipo consiste en el retiro de este material desde la frente hasta un
punto de acopio de marina o bien a piques de vaciado.

2.2.3.- Grúa de levante: Equipo utilizado para satisfacer las necesidades

de los trabajadores en las frentes de trabajo, ya sea para realizar la carga
de explosivos como también la fortificación respectivamente que se
realiza a la frente de trabajo siendo muy útil para el avance de los trabajos
que se deben realizar en altura

2.2.4.-Robochott: Equipo mecánico utilizado para la proyección de

shocrett ya sea vía húmeda o seca el cual facilita en demasía el trabajo
de proyección de este material dando mayor avance y calidad a los
trabajos a realizar

2.2.5.-Rozadora: La máquina rozadoras son el equipo más utilizados en

la construcción de túneles y galerías subterráneas en donde su cabeza
tiene puntas para romper los lugares más duros.
3.- CONCLUSIÓN:

 Se llegó a deducir que las diferentes máquinas que se llegó a conocer .son muy
importantes para darlas un buen uso al momento de su necesidad.
 Al conocer las partes de algunas máquinas ayudan a que el manipulador .lo
agüe con conocimientos previos y si talvez haya un problema con la máquina,
este ya podría talvez deducir o predecir qué es lo que está fallando y actuar de
una manera rápida contra el problema .ya así no se pierde demasiado tiempo.
4.- BIBLIOGRAFÍAS:
http://motorenminas.blogspot.pe/2014/08/maquinaria-en-la-
mineria.html?showComment=1514983451051#c6513110086166017134
LIBRO-DE-MAQUINARIA-Y-EQUIPO-MINERO-2013-pdf (MG .Aníbal Nemesio,
MALLQUI TAPIA)
https://es.slideshare.net/wilmerziithogallardogonzales/las-maquinarias-y-equipos-con-
las-que-se-trabaja-en-la-minera-a-cielo-abierto

5.- ANEXOS:
https://www.youtube.com/watch?v=d32PmzzcfnQ