HORNOS PARA FUNDICIÓN

HORNOS DE CUBA

Son hornos que se utilizan para reducción de óxidos a metales, matificación por fusión de minerales
sulfurosos y aún para descomposición de carbonatos (calcinación). Los materiales a tratar se cargan por la
parte superior del horno y los productos se extraen por la parte más baja. Su altura predomina a cualquiera
otra de sus dimensiones, es decir, la posición de lo que es su cuerpo es vertical, y en la parte inferior se
encuentra el crisol, que recupera los productos líquidos, si se da el caso.

La sección transversal de un horno de cuba puede ser una circunferencia, una elipse, un rectángulo o un
cuadrado.

La sección longitudinal varía también según los cambios de volumen que experimenta la carga en su paso
a través del horno. Así, si los materiales apenas sufren variación de volumen en su caída, la sección
longitudinal prácticamente es rectangular. Si los materiales tienden a aumentar de volumen en su descenso
(con el incremento de temperatura o por reacciones químicas) el perfil es un trapecio con la base mayor en
la parte inferior; y si después de este aumento de volumen, sufren reacciones que los hacen disminuir de
volumen y han de estar sometidos a altas temperaturas, en la parte inferior se adapta un trapecio invertido,
de manera que las dos bases mayores coinciden.

El horno de cuba para fusión y reducción de óxidos es el proceso característico de operación continua y a
contracorriente de carga sólida descendiendo y gases calientes ascendiendo a lo largo del horno; esto
origina una eficiencia en el aprovechamiento del calor de un 50-60 %.

Los principales factores que afectan al funcionamiento de un horno de cuba son:

1. La cantidad de calor que requiere la carga para ser transformada.

2. El control de la escoria a formar con materiales escorificables de la carga.

3. Las características físicas de la carga: tamaño, forma, naturaleza superficial de la carga, y los cambios que
pueden producirse en estas características durante el paso de este material por el horno.

En la Fig. 1 se muestra la sección longitudinal de un horno típico para fierro y su perfil de temperatura.
Fig. 1 Sección longitudinal de un horno típico para fierro y su perfil de temperatura

Generalmente las tendencias que se siguen para aumentar la capacidad de producción de los hornos de
cuba son, la inyección de combustibles líquidos o gaseosos en la zona de las toberas, con lo que se
disminuye el costo unitario y el consumo de coque; y la inyección de oxígeno para enriquecer el aire, que
disminuye el consumo de combustible.

HORNOS REVERBERO

Son hornos que también se utilizan para diferentes operaciones metalúrgicas, principalmente matificación
de concentrados sulfurosos y reducción de óxidos a metales; así como conversión de arrabio a aceros
especiales en la siderurgia, ( Fig. 2).

Semejan una cámara de combustión en la que se aprovecha directamente el calor de un combustible sólido,
líquido o gaseoso pero preservando a la carga de todo contacto con él, por lo que la fusión ocurre por el
contacto con la flama, los productos gaseosos de la combustión y el calor irradiado por las paredes de
la cámara y por la bóveda.

El calentamiento de la carga y su transformación, por tanto, son funciones completamente separadas y el

equilibrio entre fases (escoria y metal, escoria y mata) se logra en tiempos prolongados o no se logra.

Una ventaja de estos hornos es que requieren poca o ninguna preparación de la carga puesto que pueden
cargarse materiales finos; pero se reciclan mayores cantidades de polvos.

Presentan las desventajas de que la colección de polvos y su reciclaje requieren de más espacio y mano
de obra que cuando se usa un horno de cuba y el calentamiento de la carga a través de una capa de escoria
aislante no es el método más eficiente de transferencia de calor. En este caso se tiene una eficiencia
de 18-22 %.

Temperaturas elevadas en la parte superior del horno reverbero promueven la volatilización de metales y
compuestos cuyas presiones de vapor son altas, a partir de la escoria; las temperaturas bajas en la solera
del horno promueven la formación de acreciones metálicas que funcionan como núcleos de
embancamiento.

HORNOS ROTATORIOS

Estos hornos se utilizan en las operaciones de secado, calcinación, fusión y reducción de minerales y
volatilización de metales a partir de escorias.

El horno rotatorio se asemeja en muchos aspectos al reverbero; en esencia es un cilindro de acero revestido
interiormente de material refractario, que gira alrededor de un eje hipotético, ( Fig. 2).

Pueden ser continuos, en cuyo caso tienen una longitud considerable y un ángulo de inclinación de 1 a 4°;
o discontinuos, en los que la longitud es aproximadamente igual al diámetro y no tienen inclinación.

También utilizan combustibles sólidos, líquidos o gaseosos y la principal fuente de transmisión de calor
dentro del horno se debe a la radiación de la flama y de los gases calientes.

Tienen eficiencias de energía de 30 % y en ocasiones son menos eficientes que el reverbero bien
acondicionado para recuperación de calor.
Fig. 2 Horno de Reverbero y Rotatorio

No se requiere premezclado de la carga y de preferencia no debe de llevar materiales polvosos pues se

incrementa el arrastre mecánico de sólidos a la corriente gaseosa.

Por el carácter rotatorio del horno es más probable lograr el equilibrio entre las diferentes fases y en
menos tiempo que en un reverbero, y hay muy poco o no hay gradiente de temperatura entre la superficie
y el fondo de la carga, de manera que, en el caso de los hornos cortos, no se forman acreciones en la
solera.

Las desventajas que tienen son: incremento en el consumo de refractarios debido a erosión y a corrosión,
incremento en la volatilización de materiales volátiles y en las pérdidas de finos de la carga y dificultad para
alcanzar temperaturas elevadas, difícilmente mayores a 1200 °C.

Existen también hornos en los que la carga no está en contacto ni con el combustible ni con los gases de
combustión pues se debe de preservar durante la fase de tratamiento de todo contacto externo.

El calentamiento de la carga ocurre por transmisión de calor a través de la pared del recipiente que le
contiene, y para obtener rendimientos caloríficos aceptables los recipientes deben de tener una buena
conductividad térmica, además de soportar sin alteración o sin reaccionar con el mineral a las temperaturas
de operación.

La cámara de calentamiento transmite su calor por radiación y convección a la pared externa del recipiente
y pasa por conducción al interior del mismo y de aquí a también por conducción. De esta manera eficiencias
de calentamiento son de alrededor de 12 %.

Estos hornos se caracterizan por ser lentos en las operaciones de fusión y por sus bajas eficiencias
energéticas, y en muchas industrias del mundo son ya obsoletos.

HORNOS INTENSIVOS

Entre las técnicas más comúnmente usadas, que han causado innovaciones de mayor trascendencia en
la metalurgia extractiva, se cuentan: el precalentamiento de aire para combustión, el enriquecimiento de
aire con oxígeno, el uso de oxígeno industrialmente puro, que disminuyen considerablemente, en grados
variables, el consumo de combustible; la división fina de combustibles sólidos o líquidos, que combinada
con altas presiones y altas velocidades de inyección de gases comburentes aceleran grandemente la
combustión disminuyendo tiempos de calentamiento y consumos de combustible; la inyección sumergida
de gases en líquidos que mejora la transferencia de masa, o de masa y de calor como en el caso de la
combustión sumergida disminuyendo consumos de reactivos gaseosos o de combustibles; la agitación
mecánica, que mejora el contacto entre reaccionantes sólidos y líquidos o entre dos fases líquidas (metal-
escoria) resultando mayores capacidades específicas en el proceso.

Empleando una o varias de estas técnicas, algunas tecnologías modernas de la metalurgia extractiva fueron
desarrolladas como una respuesta a las necesidades de mayores productividades, de un control más
estricto de las contaminaciones industriales, y de concientización para la conservación de los recursos
energéticos.

HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA EN SUSPENSIÓN

Estos hornos, además de emplear alguna de las técnicas mencionadas, aprovechan el tamaño fino de las
partículas de carga para fundirles instantáneamente por la dispersión de ellas en una fase gaseosa que
bien puede ser el medio de calentamiento o una fase reaccionante.

En la metalurgia extractiva del cobre el proceso convencional se caracteriza por la tostación parcial de los
concentrados sulfurosos en hornos de pisos para eliminar algo de azufre y oxidar parte del fierro; el producto
de la tostación pasa luego a matificación en hornos reverbero cuyo objetivo es el de concentrar al cobre en
una fase mata y retener al fierro oxidado en la tostación previa en una escoria que, debido a su bajo
contenido de cobre, se descarta; la mata se somete luego a conversión a cobre blíster por soplado de
oxígeno en convertidores tipo Pierce-Smith.

Los problemas en tostación son de operación debido a las altas temperaturas a las que están sometidas las
partes móviles en el horno y los consiguientes altos costos de mantenimiento que se originan; mientras que
la matificación sufre altos costos de operación por concepto de combustibles debido al bajo rendimiento
energético del reverbero, además de que el contenido de SO2 en los gases (< 1.0 %) es elevado como para
emitirlo directamente a la atmósfera y resulta costoso tratar volúmenes tan grandes para eliminarles el
SO2.

La metalurgia del cobre inició la aplicación de estas técnicas al unificar las etapas de tostación y matificación
y efectuarlas en un solo horno, creando las tecnologías flash, Outokumpu Oy e INCO, Fig. 3.

El horno Outokumpu utiliza aire precalentado y el INCO oxígeno industrial, que se inyectan a presión
junto con los concentrados sulfurosos. Las partículas de la carga se funden instantáneamente en
suspensión y caen a un baño líquido de mata y de escoria que se forma por la adición de sílice.

En Finlandia, los altos costos de energía hidroeléctrica hacen prohibitiva la producción de oxígeno
industrialmente puro, pero hay buen mercado para ácido sulfúrico en la región y con el uso de aire
precalentado para la combustión de los concentrados secos se producen gases con 14 % SO2, ideal para
manufactura de ácido.
Fig. 3 Tecnologías Flash: Outokumpu Oy e INCO

En Sudbury, Ontario, el bajo costo de energía hidroeléctrica permite en cambio la producción de oxígeno
con 95 % de pureza utilizado para la combustión de los concentrados de cobre. Los gases de horno
producidos conteniendo 75-80 % SO2 son ideales para producir SO2 líquido que se vende a las plantas de
pulpa y de papel en un radio considerable en la región de la fundidora.

El horno Outokumpu consiste de una cuba vertical que permite a la carga un mayor tiempo de contacto con
la fase gaseosa durante su caída.

El oxígeno casi puro en el horno INCO acelera considerablemente la combustión y fusión simultáneas de
los concentrados por lo que la carga fundida cae casi directamente al baño líquido.

En ambos casos los productos son escoria que se trata para recuperar la mata atrapada mecánicamente
en ella, y la mata que se trata para conversión a cobre blíster por el método convencional.

HORNO CICLÓN

Un horno aún más intensivo que el flash lo es el ciclón, que permite la combustión instantánea en
suspensión más eficientemente debido al incremento de la transferencia de masa en una turbulencia
inducida. Efectividad que se nota por el transporte de calor mayor a 5.0 millones de kcal/m 3h; que es más
de 10 veces el correspondiente a las cámaras de combustión convencionales. La mezcla aire-concentrado
se introduce tangencialmente a velocidades entre 80 y 120 m/seg permitiendo un tiempo de retención de
las partículas en el vórtex del ciclón entre 0.01 y 0.03 seg.

Desde su desarrollo, el ciclón se incorporó al horno KIVCET, como lo muestra la Fig. 4, para producción de
mata de cobre o de cobre blíster y una escoria descartable. El concentrado seco se carga al horno ciclón,
donde las partículas se funden instantáneamente en suspensión, el material fundido se adhiere a la pared
del ciclón y resbala a una cámara de la que pasa a un horno eléctrico por debajo de una pared refractaria
suspendida y enfriada por agua en el que predomina un ambiente reductor; la mata y la escoria producidos
se pican intermitentemente.
Fig. 4 Horno KIVCET

Para la combustión se puede utilizar aire, aire enriquecido con oxígeno u oxígeno técnicamente puro.
Lógicamente el oxígeno puro disminuye considerablemente el tamaño de la cámara de reacción en la que
las velocidades son tan altas que, dado el pequeño volumen de gases, la transferencia de calor es casi
exclusivamente por conducción más que por radiación.

HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA POR INYECCIÓN A UN BAÑO LÍQUIDO

Estos hornos generalmente hacen uso de oxígeno inyectado a alta presión por medio de lanzas o de toberas
sumergidas para los procesos de conversión; pero se caracterizan también por la inyección de la carga, fina
o peletizada, a un baño líquido en el que funde rápidamente. La carga en el horno se mantiene líquida con
el calor suministrado por un quemador auxiliar y por el calor desprendido de las reacciones exotérmicas que
ocurren.

Se distinguen tres hornos que emplean esta técnica para fundir rápidamente y que además producen cobre
continuamente en un solo reactor, o en varios pero evitando manipuleo de productos intermedios para
disminuir mermas de materiales y pérdidas de calor; dichos hornos son: WORCRA, Noranda y Mitsubishi,
y se ilustran en la Fig. 5.
Fig. 5 Horno WORCRA, Noranda y Mitsubishi,

En el horno WORCRA se inyecta a presión una mezcla de concentrados y fundentes a un baño de escoria
y mata, pero se caracteriza también por el movimiento a contracorriente de las fases escoria, mata y metal
dentro del horno favoreciendo el equilibrio de los potenciales químicos de impurezas en el metal y la escoria.

El reactor Noranda funde, matifica y convierte a las cargas secuencialmente con cobre blíster como
producto final. La carga la constituyen concentrados y fundentes peletizados.

El uso de toberas sumergidas para soplado de oxígeno a presión, en las zonas respectivas, permite la
conversión de la mata a cobre blanco y de éste a cobre blíster, que es descargado cerca al extremo opuesto
al de carga del reactor.

La longitud del horno depende de las necesidades del tiempo de soplado para las conversiones.

El proceso Mitsubishi funde y matifica a los concentrados en un horno inicial, recupera cobre de la escoria
producida en una segunda unidad y convierte la mata a cobre blíster en un último reactor. Los productos
intermedios fluyen de horno a horno a través de canales refractadas. La fusión rápida de las cargas se
logra inyectando los concentrados a alta velocidad al baño de mata y escoria, la conversión se efectúa con
la inyección de oxígeno por medio de lanzas.

En la Tabla 1 se hace una comparación de los equivalentes de combustibles de proceso de diferentes

alternativas para producción de cobre.

TABLA 1 EQUIVALENTES DE COMBUSTIBLES DE PROCESO PARA DIFERENTES PROCESOS DE

EXTRACCIÓN DE COBRE

ALTERNATIVAS PARA PRODUCCIÓN DE PLOMO

También en el caso de plomo se han producido desarrollos utilizando algunas de estas técnicas y con
algunas semejanzas respecto a las tecnologías nuevas para cobre.

Se presentan los procesos de reducción directa o tostación reacción, entre los que sobresalen el Boliden y
el Outokumpu, Fig. 6.
BOLIDEN

El Boliden es el proceso más antiguo de reducción directa de plomo; funde los concentrados sulfurados de
plomo instantáneamente en suspensión en un vórtex entre electrodos que están sumergidos en escoria
líquida. El único escorificante que se añade es piedra caliza y la escoria producida tiene cerca de 4 % Pb;
ésta se trata en una planta de volatilización de escorias para recuperar Pb y Zn.

Fig. 6 Horno BOLIDEN y OUTOKUMPU

El plomo obtenido contiene 3 % S por lo que se somete a conversión por inyección de aire, de este modo
se baja el contenido de azufre a niveles normales y el 4 % de plomo volatiliza y se suma al 38 % volatilizado
en la etapa de fusión. Todos los polvos recirculan al horno de reducción directa.

OUTOKUMPU

El horno Outokumpu para plomo es muy semejante al de cobre; pero el combustible utilizado es petróleo y
el aire se precalienta a 350-550 °C. El mineral se inyecta a presión en una cuba vertical y se funde
instantáneamente en suspensión.

También se obtiene bullón con alto contenido de azufre pero no se somete a conversión como en el proceso
Boliden sino que se enfría para eliminar PbS de la solución bulliónica y provocar su reacción con el PbO de
la escoria para extraer al plomo disuelto en ella.

La producción de humos es de cerca de 32 % en la fusión y 5 % en el horno de limpieza de escorias.

KIVCET-CS

El horno KIVCET-CS para plomo también es muy semejante al de cobre solo que en lugar de la unidad
ciclón utiliza una cuba tipo Outokumpu para la fusión de concentrados plomo-zinc, Fig. 7.
Fig. 7A Horno KIVCET

No es para reducción directa de plomo pero combina las funciones de tostación-sinterización, reducción
y volatilización de escorias en una sola unidad, eliminando de este modo el manipuleo de materiales de
etapa a etapa, incluyendo la recirculación de polvos.

Los concentrados de Pb y Zn (conteniendo Cu y metales preciosos) se inyectan a presión con oxígeno a la

cuba de tostación flash (oxidación-fusión a destelleo) donde se oxidan completamente y forman una escoria
que fluye al horno de reducción por debajo de la pared suspendida. En esta unidad de reducción se obtiene
el plomo metálico mediante la adición de coque en polvo a altas temperaturas. El calentamiento de la
escoria se hace por resistencia eléctrica, utilizando electrodos de grafito. Con estas condiciones de
operación en el horno de reducción el zinc volatiliza de la escoria y se recupera en una unidad de colección
de óxidos de zinc o en un condensador de zinc tipo Imperial Smelting; el cobre y metales preciosos se
retienen en una mata que, al igual que la escoria y bullón, se descarga intermitentemente.

Se han logrado recuperaciones de 98 % Pb, 90 % Zn, 92 % Cu y 88 % Ag en operaciones de planta piloto

semicomercial. La volatilización de plomo alcanza 25-28 % de la carga y con 17-22 % S en ésta la fusión
es autógena y auto controlada.

Q-S-L

El reactor Q-S-L para extracción de plomo se considera entre los más novedosos; supera muchos de los
problemas de la fundición convencional de plomo, sobre todo de contaminación.

Consiste en un horno cilíndrico de longitud considerable en el que se incorporan dos operaciones

pirometalúrgicas básicamente diferentes: fusión autógena, por tostación-reacción de concentrados de
galena, seguida de la reducción carbo-térmica del óxido de plomo en la escoria formada, Fig.7
Fig. 7B Horno Q-S-L

La primera ocurre por inyección, a presión, de la carga peletizada a un baño liquido de bullón, sulfuros y
escoria.

El soplo de oxígeno a través de toberas sumergidas en el fondo del horno consume a los sulfuros y forma
una escoria de alto contenido de Pb que fluye a contracorriente del metal previamente reducido hacia el
extremo opuesto al de carga del reactor.

En su trayectoria, la escoria pasa por otra zona de toberas sumergidas en las que se insufla carbón
pulverizado para la reducción del plomo contenido en ella.

En la Tabla 2 se presentan datos sobresalientes de algunos procesos para producción de plomo y se

incluyen el clásico y el Imperial Smelting para su comparación. En todos los casos la humedad máxima
permisible en la carga es < 1 %.

También en la extracción del zinc se ha aplicado la fusión directa de minerales sulfurosos empleando la
técnica de fusión instantánea por combustión en suspensión.

Estudios profundos al sistema Zn-O-S indicaron que, bajo condiciones específicas, la fusión directa de ZnS
a Zn es teóricamente posible y prácticamente accesible.

Se demostró que una operación tipo flash podría efectuarse a 1,327 °C, quemando carbón pulverizado y
concentrados sulfurosos, para obtener recuperaciones de 95-97 % Zn en la fase vapor, en un gas de
composición similar al del proceso Imperial Smelting, pero conteniendo alrededor de 8 % SO 2. El consumo
de carbón de piedra (alrededor de 0.4 ton/ton Zn producido) es mucho menor que el de coque del proceso
Imperial Smelting.
TABLA 2 DATOS SOBRESALIENTES DE ALGUNOS PROCESOS PARA
PRODUCIR PLOMO

OTROS HORNOS HORNOS DE COMBUSTIÓN SUMERGIDA

Entre los hornos más novedosos para la fusión de materiales sólidos se encuentran los de combustión
sumergida, consistentes de una cuba vertical en los que combustible y aire, aire enriquecido u oxígeno se
inyectan por debajo de un baño líquido para efectuar reacciones de reducción, fusión o volatilización.

De esta forma se genera calor en un medio muy turbulento proporcionando transferencias de masa y de
calor altamente eficientes y en consecuencia pequeños gradientes de temperatura y concentración en el
baño líquido.

La inyección de aire y combustible se hace por medio de una lanza quemador o bien a través de toberas
por debajo del nivel del baño. El interior del horno puede ser refractario o una capa de escoria solidificada
en las paredes si es del tipo enfriado por chaquetas de agua. En la Fig. 8 se muestra el de lanza quemador
y recubrimiento refractario.

Estos hornos originalmente se diseñaron para la volatilización de Sn o de Zn contenidos en las escorias

provenientes de los respectivos procesos de reducción.

Posteriormente se utilizó en la reducción de Sn a partir de minerales y su uso se ha extendido al tratamiento

de escorias de cobre, de níquel, de plomo y los procesos de matificación y conversión de minerales
sulfurosos de cobre y materiales sulfurosos complejos.
Una gran ventaja de estos hornos es que ofrecen la posibilidad de realizar dos o más operaciones en un
solo reactor simple, sin necesidad de remover del horno a uno de los productos entre una etapa y otra. La
capacidad enormemente mayor por el volumen significa que puede emplearse un horno muy barato; si se
practica regeneración de calor, el consumo de combustible es menor que en cualquier otro tipo de planta
con los mismos propósitos.

Utilizan combustibles baratos como gas, petróleo, fuel oil.

La agitación intensa origina reacciones muy rápidas y el equilibrio se logra en poco tiempo y la única
desventaja es el incremento en la producción de polvos.

HORNO TBRC

Esencialmente es tecnología desarrollada para procesos de aceración intensiva (proceso Kaldo) que,
debido a su rotación, provee excelente turbulencia y mezcla de las fases (metal-escoria, mata-escoria)
acelerando las reacciones, Fig. 9.

Fig. 7C Proceso Imperial Smelting

Fig. 9 Horno TBRC

El horno TBRC (o Top Blown Rotary Converter), inicialmente fue diseñado para la fusión de concentrados
de cobre seguida de la conversión de la mata a cobre blanco y a cobre blíster; pero también puede utilizarse
para la fusión reductora de óxidos y en general para procesos de conversión y copelación intensiva.

Prácticamente consiste de un convertidor BOF-LD, solo que inclinado y con movimiento rotatorio. A través
de la lanza se inyecta oxígeno a alta velocidad para los procesos de conversión, en los que las reacciones
generalmente son exotérmicas y el baño se mantiene a la temperatura de operación; o bien puede servir
como quemador en los casos de reducción de óxidos que requieren de una fuente de calor para tener la
temperatura de reacción.

Fig. 9 Horno de lanza con recubrimiento refractario

Fig. 9A Variedades de Hornos de lanza

HORNOS ELÉCTRICOS Fig. 10 Hornos Eléctricos

HORNOS DE RESISTENCIA

En todos los hornos de resistencia la fuente de energía se conecta directamente a una resistencia eléctrica,
insertada en el recubrimiento del horno, en la que energía eléctrica es convertida en calor.

El más utilizado es el de calentamiento indirecto; las resistencias se colocan en el techo y las paredes del
horno y se conectan todas a la fuente de energía. El calor se transmite a la carga por radiación y convección.
Se utilizan para calentar o para fundir y no hay una dependencia inherente con la conductividad de la carga,
Fig. 10 (a)

Otra forma de horno de resistencia es el de calentamiento directo, en el que la resistencia es la misma

carga, la cual puede ser un sólido, una aglomeración de partículas sólidas o un material fundido. La fuente
de energía se conecta a la carga por medio de electrodos. El uso de estos hornos está limitado por la
conductividad eléctrica de la carga y el sistema de electrodos. Fig. 10 (b).

Las temperaturas máximas alcanzables en los hornos de resistencia son del orden de los 1,700 °C.

HORNOS DE ARCO

En estos hornos la conversión de energía eléctrica a calor ocurre en el arco eléctrico formado entre los
electrodos que se encuentran conectados a la fuente de energía, Fig. 10(c). En el arco existe una
temperatura de 3,700 °C aproximadamente y el calor se transmite a la carga por radiación. El material que
comúnmente se utiliza para los electrodos es el grafito, por su estabilidad a altas temperaturas.

En la mayoría de los hornos industriales, los arcos se forman entre uno o más electrodos y una carga
eléctricamente conductora.

Se usan principalmente para fundir aceros, ferro-aleaciones y materiales no metálicos. Las temperaturas de
operación oscilan entre 1,000 y 3,000 °C.

HORNOS DE INDUCCIÓN

En los hornos de inducción, la conversión de energía eléctrica a calor tiene lugar en la carga, pero no se
usan electrodos, como en el caso de los hornos de resistencia por calentamiento directo.

En este caso la fuente de energía se conecta a una bobina primaria en el exterior del revestimiento del
horno. La energía eléctrica en la bobina provoca que una alta corriente secundaria fluya en la carga. La
resistencia en la carga genera el calor que la misma requiera para su fusión, Fig. 10 (d).

Estos hornos requieren de cargas cuya conductividad eléctrica sea relativamente alta. Por lo que son más
convenientes para calentamiento y fusión de metales y para calentamiento de grafito.

HORNO DE PLASMA

Se utilizan en la reducción de óxidos metálicos, en la fabricación de acero, en el tratamiento de finos de

ferroaleaciones y en procesos de recubrimientos metálicos, la Fig. 10 ilustra con un diagrama sencillo un
horno de plasma y sus componentes principales.

Lo atractivo del plasma como una alternativa a otros procesos es:

1. Su independencia del potencial de oxígeno,

2. Su flexibilidad en el uso de fuente de energía y materiales reductores, 3. Alta densidad de energía con el
resultado de reactores más pequeños.

4. Excelente control de contaminación.

Debido a los puntos 3 y 4 disminuyen considerablemente los costos capitales comparados con otras
alternativas.

Un gas a temperatura ambiente consiste de moléculas, que a su vez consisten de dos o más átomos
combinados. Cuando el gas se calienta, las moléculas se disocian en átomos a unos 2,025 °C. A
temperaturas aún más altas, unos 3,025 °C, algunos de los electrones son desplazados de los átomos
formando iones y alcanzando el estado de plasma. La energía eléctrica suministrada corresponde a 5-24
ev, promedio.

Fig. 11 Horno de plasma

Debido al grado considerable de ionización, el plasma conduce la electricidad con una conductividad
cercana a la de las sales fundidas o de la fase escoria, 10-100 /ohm-cm; que es unas 4 veces menor que la
conductividad de un metal sólido, 1 000,000 /ohm-cm.

En un plasma, la energía que se suministra (en forma de electricidad) para la descomposición de los átomos
y moléculas se recupera en forma de calor al volver éstos a su estado original, alcanzándose altas
temperaturas.

Una característica importante de los plasmas es que nunca se llega a condiciones de equilibrio; el gas
plasma y átomos de carbón existen en estados activados. Así, alterando las condiciones termodinámicas
usando un 200 % de C estequiométrico, óxidos que termodinámicamente no pueden reducirse, en un reactor
plasma sí pueden ser reducidos a metal.
 TABLA 1 EQUIVALENTES COMBUSTIBLES DE PROCESO PARA DIFERENTES
PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE COBRE

TABLA 2 DATOS SOBRESALIENTES DE ALGUNOS PROCESOS PARA

PRODUCIR PLOMO
Fig. 13 Horno tostación flash

Fig. 13 Horno de Tostación Flash

Fig. 13 Horno de tostación Wedge