T2

Docente adjunto: Di. Martín Leguizamón T2

 DISEÑO PARAMETRICO – Alan Mariño –
19hs

- Clase 1 - Martes 24/05 - Aula 302 - Para los 4 niveles de

la materia.

T2
- Clase 2 - Martes 31/05 - Aula a definir - Para los 4 niveles
de la materia.

- Clase 3 - Martes 07/06 - Aula 319 - Para Tecno 2, 3 y 4.

- Clase 4 - Martes 21/06 - Aula 302 - Para Tecno 2, 3 y 4.

- Clase 5 - Martes 05/07 - Aula a definir - Para Tecno 3 y 4.

- Clase 6 - Martes 12/07 - Aula a definir - Para Tecno 3 y 4.

Docente adjunto: Di. Martín Leguizamón T2

Maquinas herramientas
Arranque de viruta

T2
Proceso mecanizado
Este tipo de procesos pertenece a una rama de
la producción que engloba a varios procesos
y/o combinaciones en las que se produce el
arranque de viruta, los que suelen ser muy
precisos, abarcando desde pequeñas piezas
como tuercas hasta grandes como ruedas de
turbinas hidráulicas.

Método sustractivo, de alta precisión, para la

transformación de metales (generalmente) pero
también se pueden trabajar maderas duras y
Plasticos de ingeniería.

Su alto grado de automatismo a través de la

utilización de sistemas CAD-CAM hizo de este
proceso muy eficiente económicamente.
Por lo que se pueden esperar desde pequeños
lotes de producción hasta grandes series
manteniendo la calidad y precisión de los
productos obtenidos.
Metales
T2
 Arranque de viruta.
El arranque de viruta se realiza mediante la
penetración de una herramienta con mayor dureza
(RESISTENCIA AL RAYADO/PENETRACION) que el propio
material, realizando un movimiento relativo entre
ambos (pieza y herramienta).
Este proceso se obtiene ya que el filo de la
herramienta produce una deformación elástica,
provocando grandes tensiones en la superficie del
material que será convertido en viruta. Después de
esta etapa elástica se supera el limite de fluencia
del material provocando la rotura y separación de la
capa a causa de la deformación plástica sufrida.

CORTE. Con este movimiento penetra en el material y es el

causante de producir la viruta. Se define mediante velocidad
de corte.

AVANCE. Desplazamiento del punto de aplicación del corte.

Velocidad de Avance.

PASADA/ALIMENTACION. Se define como la profundidad

definiendo el espesor a cortar
Metales
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PREGUNTA….
¿PORQUE CREEN QUE NO CORTA LA
MECHA?

T2
 Tipos de mecanizados
DESVASTADO
Alta velocidad de avance y de corte. Se utiliza para acercarse a
las dimensiones finales en un corto período de tiempo. Ej. Planar
superficies de bloques para Matriceria.

ACABADO

Este tipo se utiliza pensando en tener una superficie con poca

rugosidad. La velocidad de avance es baja y las velocidades de
cortes muy altas.

RECTIFICADO O SUPERACABADO

Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas muy

precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy
altas, desprendiendo partículas por abrasión.

T2
PREGUNTA….
¿SI TENGO ESTAS DOS VIRUTAS….DE
QUE TIPO DE MATERIALES PROVIENE?

CONTINUA ASTILLAS

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 Herramientas de corte.
Generalidades
•En función de su uso. Las podríamos clasificar en dos
categorías: herramienta hecha de un único material
(generalmente acero al cobalto), y herramienta con plaquitas de
corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las
segundas está hecha de otro material con mejores propiedades
(metal duro o conglomerados metálicos). Esta punta puede ir
soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro
material, son más duras, lo que permite que corten materiales
más duros, a más altas temperaturas y más altas velocidades,
sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.
•Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por
medio de un tornillo. Están hechas de diferentes materiales
duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que
aguanten elevadas temperaturas. Cuando la arista de corte se
desgasta, se da vuelta y volver a utilizar. Finalmente cuando
todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva
plaquita sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una
manera económica de tener las herramientas con aristas
siempre afilado.

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Herramientas de corte.

REVOLUCION ESTATICAS

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Herramientas de corte.

La única forma de conseguir estos

insertos de supe aleaciones es a
través de un proceso de
aglutinamiento de polvos metálicos
y/o cerámicos llamado
PULVIMETALURGIA.

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 Pulvimetalugia y sinterizado.
Definición
Este proceso por mas novedoso que parezca fue utilizado hace mas de 3000 años por los egipcios.
Consiste en la compactación de polvos metálicos finos (NANOPOLVOS – MICROENCAPSULADOS
c/aglutinante.) sin llegar a fundirlos 70% de la temp. de fusión, en presencia de altas presiones.
EL SINTERIZADO es similar pero la temperatura juega como un factor importante llegando a
temperaturas de 1700ºC.

Los polvos se obtienen a través de procesos como REDUCCION/DISPOSICION ELECTROLITICA /

PULVERIZACIÓN ETC.

http://www.metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf
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 Pulvimetalugia y sinterizado.
Materiales para herramientas de corte:
Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleación, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos
cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.
El carbono forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda al temple y, de esta manera aumentar la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia al
desgaste. El contenido de carbono de los aceros para herramientas está entre 0.6% y 1.4%.
El cromo si agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad; el contenido es entre 0.25% y 4.5%.
El cobalto se suele emplear en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a fin de poder emplear las herramientas con velocidades de corte y
temperaturas más altas y aún así mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y 12%.
El molibdeno es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar la resistencia mecánica, la resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza
junto con otros elementos de aleación. El contenido es hasta de 10%.
El tungsteno mejora la dureza en caliente y la resistencia mecánica; el contenido es entre 1.25% y 20%.
El vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasión, el contenido en los aceros al carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%, en los
aceros de altas velocidades es entre 1% y 5%.
Aceros al carbono:
Son el tipo más antiguo de acero empleado en herramientas de corte. Este acero es poco costoso, tiene resistencia a los choques, se puede someter a tratamiento
térmico para obtener un amplio rango de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso cuando no está sometido a abrasión excesiva y
utilizado para brocas que trabajan a velocidades más o menos bajas, para machuelos, brochas y escariadores, aunque y a los han sustituido otros materiales para
herramientas
.
Aceros de alta velocidad:
Mantiene su elevada dureza a altas temperaturas y tienen buena resistencia al desgaste. Las herramientas de este tipo de aleaciones que se funden y se
rectifican a la forma deseada, se componen de cobalto 38% a 53%, cromo 30% a 33% y tungsteno 10% a 20%. Estas aleaciones se recomiendan para operaciones
de desbaste profundo con velocidades y avances más o menos altos. Sólo se emplean para obtener un buen acabado superficial especial.
Carburos cementados:
Tienen carburos metálicos como ingredientes básicos y se fabrican con técnicas de metalurgia de polvos. Las puntas afiladas con sujetadores mecánicas se
llaman insertos ajustables, se encuentran en diferentes formas, como cuadrados, triángulos, circulares y diversas formas especiales.
Hay tres grupos:
•Carburo de tungsteno aglutinado con cobalto, que se emplea para maquinar hierros fundidos y metales abrasivas ferrosos
•Carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto más una solución sólida, para maquinar en aceros.
•Carburos de titanio con aglutinante de níquel y molibdeno, para cortar en donde hay altas temperaturas debido alas altas velocidades de corte o a la alta
resistencia mecánica del material de la pieza de trabajo.

http://www.metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf
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 Pulvimetalugia y sinterizado.
Carburos revestidos:
Con insertos normales de carburo revestidos con una capa delgada de carburo de titanio, nitruro de titanio u óxido de aluminio. Con el revestimiento se obtiene
resistencia adicional al desgaste a la vez que se mantienen la resistencia mecánica y la tenacidad de la herramienta de carburo.
Cerámicas o de óxido:
Contienen principalmente granos finos de óxido de aluminio ligados entre sí. Con pequeñas adiciones de otros elementos se ayuda a obtener propiedades óptimas. Las
herramientas de cerámica tienen una resistencia muy alta a la abrasión, con más dureza que los carburos cementados y tienen menor tendencia a soldarse con los
metales durante el corte. Sin embargo, carecen de resistencia al impacto y puede ocurrir su falla prematura por desportilladura o rotura. Se ha encontrado que las
herramientas de cerámica son eficaces para operaciones de torneado ininterrumpido a alta velocidad.
Diamantes:
Policristalino se emplea cuando se desean buen acabado superficial y exactitud dimensional, en particular en materiales no ferrosos, blandos, que son difíciles de
maquinar. Las propiedades generales de los diamantes son dureza extrema, baja expansión térmica, alta conductividad térmica y un coeficiente de fricción muy bajo.
Clasificación:
WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón. Soportan sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al
carbono.
SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los
soporten. Soportan hasta 900°C.
Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta de algunas barrenas o como polvo abrasivo.
Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan para terminados.
Estudio comparativo:
Para el arranque de virutas se utilizan herramientas de corte y las cuchillas o cinceles de tornear. La eficiencia de las herramientas depende del material de que
están hechas, y de la forma del filo.
Las herramientas de acero no aleado son buenas para trabajos que no requieran de mucha precisión ya que pierden su filo a temperaturas mayores a los 250ºC, y
como se sabe el filo de la herramienta es muy importante para la calidad superficial de la pieza. En el caso que se quiera trabajar con altas velocidades, altas
temperaturas se recomienda utilizar herramientas de aceros aleados o (SS), ya que mantienen su dureza y filo a estás condiciones tan extremas, para trabajos donde
se desea trabajar a altas velocidades y materiales muy duros se recomienda trabajar con carburos cementados, que poseen una dureza elevada, reducen el tiempo de
trabajo de una pieza, pero no son baratos son muy caros, se obtienen superficies muy lisas.
Las herramientas de diamante se utilizan para trabajos muy finos, y son muy caros no se desgastan tan fácilmente, y se usan para el corte de otras herramientas de
corte.
Las herramientas cerámicas son útiles para trabajos de acabado, se rompen con mucha facilidad por su gran dureza, y no son muy eficientes para trabajos de torneado
a altas velocidades, su desventaja primordial es que no se pueden golpear en el momento de realizar el torneado ya que perderán su filo con rapidez.

http://www.metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf
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 Máquinas para mecanizado.
Este tipo de dispositivos nos permite hacer eficiente la necesidad de transformar
un material, a través de realizar un arranque de viruta en función de la forma final
que necesitemos a un costo considerable.

Máquinas de movimiento circular Máquinas de movimiento lineal

MOV EN LA PIEZA

TORNO - PARALELO CEPILLO

- REVOLVER
MORTAJADORA
- COPIADOR
- VERTICAL BROCHADORA
MOV EN LA HERRAMIENTA

FRESADORA
- CNC

TALADRADORA - MONO USILLO

- USILLOS MULTIPLES
- HORIZONTALES
- PLATO DIVISOR.

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 Torno paralelo
•Es el más utilizado debido principalmente a las diversas operaciones que pueden ejecutarse en él mismo, tales como:

1. Cilindrado o desbastado / 2. Refrentado o careado / 3. Cilindro cónico / 4.Roscado / 5. Taladrado

Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco (están montados sobre un banco) y los tornos de piso.

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 Torno paralelos / Partes
Plato universal
Torre porta herramientas Contrapunta

husillo

Luneta Fay

Caja de
engranajes Guías

Bandeja colectora
Bancada
Charriot o carro
Patas Selectora de Selectora de
velocidades-RPM avance transversal

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Torno

SI
“Frenteado”

Puedo hacer un cubo en un torno?

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 Torno paralelos / Capacidades
PIEZAS DE REVOLUCION
• Capacidad del torno
•Queda determinada por el volteo y
distancia entre puntos.
•1. Volteo.- es el diámetro máximo que
puede tornearse.

•2. La distancia entre puntos.- es la

distancia entre el punto colocado en el
orificio del cabezal fijo y punto colocado en
el orificio del cabezal móvil.

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Torno paralelos / Capacidades
Plato universal
• Definen el “paso de barra”
diámetro de barra capaz de
traspasar el husillo hueco Hay
platos de 3, 4, 6 mordazas.
Intercambiables autocentrantes o
“ NO “. Hay platos hidráulicos.
Para su coreccto centrado se utilizan
comparadores y de acuerdo al tamaño de la
pieza se le acerca la contrapunta para
evitar flexión al procesarlo.

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 Torno paralelos / Partes
Contrapunta
• Punta de acero al carbono que
esta montada sobre una COLA que
se monta sobre el carro y la
punta gira acompañando las
vueltas del plato universal
arrastrado por la pieza. Mantiene
centrada la pieza

Corte Lunetas

T2
Torno paralelos / Partes
Cadena cinemática

• Poseen un motor generalmente

trifásico, también los hay
monofásicos, los que se usan
normalmente en el taller rondan los
10hp / 7,5kw.
•Trasmiten potencia a través de
correas a la CAJA NORTON, sistema
de engranajes que permitió desde
1860 hacer cambios de marcha y
realizar ROSCAS
•En un torno paralelo pueden
existir hasta 4 sistemas de rosca
llamados. Whitwhort, Métrico,
Diametral Pitch y Modulo, cada
sistema contiene hasta 56 pasos
diferentes de roscas .

T2
Torno paralelos / Partes
Carro / Charriot
• El carro orientable, llamado también
charriot, esta apoyado sobre unas piezas
llamada guías , que puede girar alrededor de
un eje central y fijarse en cualquier posición
al carro transversal por medio de cuatro
tornillos. Un circulo graduado indica en
cualquier posición el ángulo que el charriot
forma con la bancada. Esta pieza lleva un
ajuste de cola de milano en el que se desliza
el carro orientable. El movimiento no suele
ser automático, sino a mano mediante un
tornillo al que se da vuelta por medio de una
manivela.

T2
Torno paralelos

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 Torno Revólver
• El torno revolver es un equipo diseñado para mecanizar piezas sobre las que se necesita realizar un trabajo con
varias herramientas de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras,
tienen forma de casquillo o similar.
Características

-Alta series
-Repetitividad de
operaciones
-ECONÓMICOS
-Piezas poco esbeltas

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Torno Revólver

T2
 Torno Copiador
•El torno copiador permite el torneado de piezas hasta alcanzar una réplica de éstas. Esto se logra
mediante la utilización de una plantilla que facilita el torneado de la pieza de acuerdo a sus propias
características.
•Los tornos copiadores son utilizados para el torneado de piezas con diferentes escalas de diámetros,
previamente forjadas y/o fundidas y que tienen poco material excedente. También se utilizan en
trabajos con madera y en trabajos con mármol artístico, pues son muy útiles para realizar los
acabados en este material.
•Los tornos copiadores modernos permiten variar la velocidad de giro del cabezal y también el avance
del carro porta-herramientas. Igualmente, estos tornos copiadores sofisticados poseen más de una
cuchilla y, al poder pasar el elemento a tornear más de una vez, son capaces de realizar el trabajo de
acabado y desbaste sin tener que sacar la pieza de la máquina, lo cual puede ahorrarnos tiempo y
esfuerzo. Todos estos conceptos son previamente programados en el control de manejo de la máquina.

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 Torno Vertical
•Es un torno diseñado para mecanizar piezas de
gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u
otros operadores, y que por sus dimensiones o
peso harían difícil su fijación en un torno
horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto
verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas
voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que
identifica a estas máquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamaño.

Actualmente la mayoría de tornos verticales que

se construyen van guiados por control numérico
por computadora (CNC) y actúan siguiendo las
instrucciones de mecanizado contenidas en un
software previamente realizado por un
programador conocedor de la tecnología del
torneado.
En los tornos verticales carecen de contrapunto,
así que solamente se mecanizan aquellas piezas
que van sujetas al aire con un plato de garras.
La manipulación de las piezas para fijarlas en el
plato se hace mediante grúas de puente

T2
Torno Vertical

T2
Torno CNC

T2
 Torno CNC
El torno CNC es un tipo de máquina herramienta que realiza procesos de mecanizado
mediante un control numérico por computadora. Un equipo ideal para el trabajo en
serie y para el mecanizado de piezas complejas y de alta precisión.

- SE OPERA POR CNC (Alta repetitividad)

- HERRAMIENTA MUY AEFICAZ PARA ALIMENTADOR DE BARRA
PIEZAS NO SOLO DE REVOLUCION
- GRAN CAPACIDAD DE PRODUCCION
- PIEZAS COMPLEJAS.
- ALMACENA DATOS Y PERFILES.
- PORTA HERRAMIENTAS DE HASTA
30 ESTACIONES.
- DOBLE HUSILLO.
- DOBLE HUSILLO.

T2
 Torno CNC
PLATOS HERRAMIENTAS

T2
 Torno CNC
PIEZAS OBETENIDAS CNC

T2
Torno CNC

T2
Fresadora / Centro de Mecanizado

T2
 Fresadora / Centro de Mecanizado
Una Fresadora es una máquina herramienta
utilizada para realizar mecanizado por
arranque de viruta mediante el movimiento de
una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. En las fresadoras
tradicionales, la herramienta o fresa gira en
una posición fija y el desbastado se realiza
acercando la pieza a la herramienta. Dado la
variedad de mecanizados que se pueden
realizar con una fresadora, en sus diferentes
modelos y potencias, es una máquina
herramienta muy versátil y que requiere de
un manejo muy especial por parte de los
operadores. La fresadora se emplea para
realizar trabajos en superficies planas o
perfiles irregulares, pudiendo también
utilizarse para tallar engranajes y roscas,
taladrar y mandrilar agujeros, ranuras
chaveteros y graduar con precisión medidas
regularmente espaciadas

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Fresadora / Sujeción de pieza

T2
Fresadora / Centro de Mecanizado

T2
 Fresadora vertical

https://www.youtube.com/watch?v=lBWSQG9hqvI
T2
 Clasificación según los nº de ejes
Hay maquinas fresadoras con distintos grados de libertad y movimiento las mas comunes
son las de 3 ejes pero existen de 5 y 6 de acuerdo a la necesidad de operación.

3 Ejes Se trata de fresadoras con 5 Ejes Además del movimiento

posibilidad de movimiento horizontal,
vertical y oblicuo, este último como
resultado de la combinación de
movimientos entre mesa, ménsula y
husillo
rotativo relativo entre pieza y
herramienta en tres ejes puede
controlar bien el giro de la pieza sobre
dos ejes, uno perpendicular al eje de la
herramienta y otro paralelo a ella.

T2
 Fresadora vertical 3 ejes
Las cantidades de ejes muestran los grados de libertad que pueden tener la pieza
o el usillo.
La base permite un apoyo correcto de
la fresadora en el suelo. El cuerpo o
bastidor tiene forma de columna y se
apoya sobre la base o ambas forman
parte de la misma pieza. Habitualmente,
la base y la columna son de fundición
aleada y estabilizada. La columna tiene
en la parte frontal unas guías
templadas y rectificadas para el
movimiento de la consola y unos mandos
para el accionamiento y control de la
máquina. La consola se desliza
verticalmente sobre las guías del
cuerpo y sirve de sujeción para la mesa.
La mesa tiene una superficie ranurada
sobre la que se sujeta la pieza a
conformar. La mesa se apoya sobre dos
carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa
sobre la consola.

T2
 Fresadora verticales y horizontales
TIPOS DE FRESADORA

Maquina Fresadora Horizontal:

Esta máquina se presta para toda

clase de trabajos. Su característica es
el husillo de fresar dispuesto
horizontalmente

Máquina de Fresar Vertical:

Con esta máquina se realizan

principalmente trabajos de fresado
frontal. El husillo de fresar está
dispuesto verticalmente en el cabezal
porta fresa. Este cabezal puede girar
de tal modo que puede adoptar una
posición inclinada. Los mecanismos de
accionamiento principal y de avance no
se diferencian de la Fresadora
Horizontal

T2
 Como procesar un archivo 3d.
Procesar un archivo en un centro de mecanizado requiere una serie de pasos para que el herramental interprete
en el espacio las operaciones que necesito realizar.

Pieza 3d Post procesador Control de

CODIGO “G” maquina
2.5 EJES
3 EJES

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 Clasificación de Fresadoras
El torno CNC es un tipo de máquina herramienta que realiza procesos de mecanizado
mediante un control numérico por computadora. Un equipo ideal para el trabajo en
serie y para el mecanizado de piezas complejas y de alta precisión.

- SE OPERA POR CNC (Alta repetitividad)

- HERRAMIENTA MUY AEFICAZ PARA
PIEZAS NO SOLO DE REVOLUCION
- GRAN CAPACIDAD DE PRODUCCION
- PIEZAS COMPLEJAS.
- ALMACENA DATOS Y PERFILES.
- PORTA HERRAMIENTAS DE HASTA
30 ESTACIONES.
- DOBLE HUSILLO.
- DOBLE HUSILLO.

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Centro de mecanizado 5 ejes.

https://www.youtube.com/watch?v=M5nbblcRop8
T2
Taladros

T2
 Taladros / Tipos

Manual
Manual motorizada De columna

La taladradora es una máquina herramienta donde se

mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a
las piezas en los talleres mecánicos. Estas maquinas de
manejo sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación
de la broca que le imprime el motor eléctrico de la
máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca,
que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

T2
 Taladros
a) Agujero cilíndrico pasante, b) agujero cilíndrico
ciego y c) agujero cónico pasante
a) Barrenado, b) Cajera cilíndrica, c)
Avellanado Cónico, d) Desbarbado y e)
Refrentado
El taladrado es un término que cubre todos los métodos
para producir agujeros cilíndricos en una pieza con
herramientas de arranque de viruta. El taladrado puede
ser de agujeros cortos y largos La diferencia entre
taladrado corto y taladrado profundo es que el
taladrado profundo es una técnica específica diferente
que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud
es varias veces más larga (8-9 veces) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de
taladrado ha cambiado de manera drástica, porque con
las brocas modernas se consigue que un taladrado de
diámetro grande se pueda realizar en una sola operación,
sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y
que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero
evite la operación posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta
la evacuación de la misma se torna crítica cuando el
agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está
restringido según sean las características del mismo.
Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el
control del proceso y la evacuación de la viruta.
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 Taladros
a) Agujero cilíndrico pasante, b) agujero cilíndrico
ciego y c) agujero cónico pasante
a) Barrenado, b) Cajera cilíndrica, c)
Avellanado Cónico, d) Desbarbado y e)
Refrentado
El taladrado es un término que cubre todos los métodos
para producir agujeros cilíndricos en una pieza con
herramientas de arranque de viruta. El taladrado puede
ser de agujeros cortos y largos La diferencia entre
taladrado corto y taladrado profundo es que el
taladrado profundo es una técnica específica diferente
que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud
es varias veces más larga (8-9 veces) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de
taladrado ha cambiado de manera drástica, porque con
las brocas modernas se consigue que un taladrado de
diámetro grande se pueda realizar en una sola operación,
sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y
que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero
evite la operación posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta
la evacuación de la misma se torna crítica cuando el
agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está
restringido según sean las características del mismo.
Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el
control del proceso y la evacuación de la viruta.
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Brocas

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 Taladros columna.
Estas maquinas se caracterizan por
la rotación de un husillo vertical en
una posición fija y soportado por un
bastidor de construcción, tipo C
modificado. La familia de las
maquinas taladradoras de columna se
compone de. El taladro sencillo de
transmisión por banda, la taladradora
sensitiva, la taladradora de columna
con avance por engranaje, la
taladradora de producción de trabajo
pesado, la taladradora de precisión,
y la taladradora para agujeros
profundos.
Los taladros de columna de
alimentación por engranaje y poleas
son característicos de esta familia
de maquinas y se adaptan mejor para
ilustrar la nomenclatura y
componentes principales de este tipo
de máquinas.

T2
 Plato divisor.
El cabezal universal divisor es un
accesorio de la fresadora, en realidad
es uno de los accesorios más
importantes, diseñado para ser usado en
la mesa de la taladradora. Tiene
como objetivo primordial hacer la división
de la trayectoria circular del trabajo y
sujetar el material que se trabaja.

El cabezal universal es uno de los más

comúnmente usados en la industria. Se
usa para ejecutar todas las formas
posibles de divisiones. Es un accesorio
muy preciso y versátil. Sujeta la pieza
en uno de sus extremos, bien sea en la
copa universal, entre copa y punta o
entre puntas y es posible producirle
un movimiento giratorio a la pieza en
combinación con el movimiento
longitudinal de la mesa para el fresado
de hélices.

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Taladros radiales.
Estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la
columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la
cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
maquina, al contrario de la operación de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición
fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente
apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor
que la de los taladros de columna.

T2
 Taladros radiales.

https://www.youtube.com/watch?v=GfWvJOxPrDc
T2
Taladros horizontales.
Esta familia de maquinas se fabrica
para operaciones de taladrado en
general con el husillo montado
horizontalmente. Estas maquinas
representan otra evolución estándar
para resolver problemas de
fabricación. La mayor parte del
taladrado se hace verticalmente
porque es preferible contar con la
ayuda de la gravedad al hacer
avanzar la broca, pero algunas
veces es imposible o inconveniente
colocar la pieza para taladrado
vertical, entonces se emplea el
taladro horizontal. En las maquinas
especiales de uso sencillo hay
muchas ventajas para el montaje
horizontal del husillo. El taladro
horizontal tiende a facilitar la
remoción de las virutas y se presta
bien para la automatización y para
el diseño de máquinas taladradoras
del tipo trasladable.

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 Taladros múltiples.
Esta familia de máquinas cubre todo el campo desde el grupo
sencillo de las máquinas de columna hasta las diseñadas
especialmente para propósitos específicos de producción.
Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de
dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados
sobre una base común.
Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas es
para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia
de operaciones. Aunque las máquinas taladradoras de husillos
múltiples todavía se fabrican, están cediendo rápidamente su
popularidad a las máquinas taladradoras de torreta.

Tamaños y capacidades de las maquinas taladradoras

La designación para el tamaño de las máquinas taladradoras

varía con el tipo de máquina a considerar. En el caso de los
taladros de columna, el tamaño estándar se refiere al
diámetro de la pieza mayor que se puede centrar bajo el Los taladros de husillos múltiples facilitan
husillo. Esto es, en el caso de un taladro de columna de 24 la ejecución de una secuencia fija de las
pulg (609 mm), la distancia entre el husillo y la parte más operaciones de taladrado por medio del
cercana de la columna es ligeramente mayor de 12 pulg. (305 desplazamiento de la pieza de estación en
mm), y se puede hacer un agujero en el centro de una pieza
estación a lo largo de la mesa.
de 24 pulg. (609 mm) de diámetro.

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Taladros múltiples.

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 Porta broca.
Se dispone de muchos tipos de portaherramientas de cambio rápido para facilitar el cambio de las herramientas
cuando se hace una secuencia de operaciones. Estos accesorios proporcionan una mayor velocidad de las operaciones,
pero usualmente a expensas de algo de exactitud y rigidez, puesto que la unión entre la herramienta y el husillo se
efectúa por medio de otra pieza y en algunos casos, por una pieza desmontable.

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 Brochadora
Se llama brochado a la operación que consiste en
arrancar lineal y progresivamente la viruta de una
superficie de un cuerpo mediante una sucesión
ordenada de filos de corte. La herramienta llamada
brocha, ejecuta un movimiento de traslación con
velocidad de corte relativamente pequeña (1 a 7
m/min). Es una herramienta de alto costo, y en
algunos casos muy elevado, por lo que este
proceso se emplea solo para altas producciones. El
brochado puede ser interior, si la herramienta
opera dentro de un agujero pasante (modificando el
perfil), o exterior, si la herramienta opera sobre
una superficie abierta. El brochado se ejecuta en
una máquina de un movimiento rectilíneo. La
máquina que permite realizar la operación se llama
brochadora, y puede ser de accionamiento mecánico
o hidráulico

T2
Brochadora
Brochado de superficies interiores: permite,
a partir de una abertura previa, el calibrado
de superficies interiores, con la condición de
que la herramienta pueda pasar a través de
la pieza. Durante la operación la brocha es
rodeada por la pieza y sus dientes atacan
en sucesión el agujero de partida. Las
superficies brochadas interiormente son
generatrices rectilíneas paralelas ó
helicoidales. La herramienta se traslada bajo
un esfuerzo de tracción ó compresión. La
pieza está inmóvil, simplemente apoyada
sobre una cara perpendicular a la traslación
de la herramienta. Se pueden ejecutar
agujeros cilíndricos o no cilíndricos

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 Brochadora
Debido que el desbaste y acabado pueden efectuarse en una sola pasada, el proceso es
rápido y eficiente. Además, como pueden obtenerse estrechas tolerancias y proveer
superficies muy lisas, rara vez se necesitan operaciones subsiguientes. Casi cualquier forma
irregular puede ser brochada si está en el mismo plano que la dirección del desplazamiento
de la brocha.

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 Brochadora

https://www.youtube.com/watch?v=jbv6KCfHmII
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Limadora

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 Limadora
En el limado se remueve metal usando una herramienta de filo único, puesta en un carro
porta herramienta o carnero que imprime a la herramienta un movimiento lineal sobre la
pieza a trabajar (figura 1), generando planos horizontales, verticales o inclinados, como
se muestra en la figura 2. La limadora también permite generar superficies prismáticas y
contornos externos varios, con herramientas de forma del tipo mostrado en “Generación
de superficies”, o con herramientas de generación mediante guiado por plantilla, siempre
que se trate de una baja cantidad de piezas. Para producciones en serie, el costo por
pieza puede ser reducido por fresado o brochado.

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Limadora

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 Limadora

https://www.youtube.com/watch?v=x59H83ut3uI
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 Tecno2.Paglianiti@Gmail.com
catedrapaglianiti.blogspot.com

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