INFOLAB

1) Refinación
Los metales producidos por fusión son rara vez más puros que el 90 a 95% y es necesario
una mayor refinación para la mayoría de los usos, en cambio los metales producidos por
electrodeposición o destilación, son en general de mayor pureza y en la mayoría de los
casos no necesitan refinación posterior.

Distintos procesos de refinación

refinación por fuego: el metal fundido es tratado con agentes especiales que se combinan
con las impurezas y las eliminan en 66666 de escorias o gases. El agente de refinación más
usado es el oxígeno. También se emplean otros agentes como: el azufre, el cloro y
metales; por ejemplo, el oro y la plata pueden ser extraídos del plomo fundido con el
agregado de cinc. (proceso “Parker”)

licuación: algunas impurezas pueden estar presentes en el metal en forma de compuestos

que tienen puntos de fusión más alto que el metal mismo. El metal se calienta a una
temperatura por arriba de su punto de fusión removiéndose las impurezas que no funden;
por ejemplo: las impurezas del etaño, como cobre, hierro pueden ser extraídos de esta
forma.

Destilación: es usado en pocos casos debido a los altos puntos de ebullición de la mayoría
de los metales.

Electrorefinación: en la electrorefinación, el metal a ser refinado es el ánodo, una hoja

inicial de metal ya refinado es el catado y una solución de sal del metal constituye el
electrolito. La corriente electrica pasando atravez de la celda, disuelve el metal en el ánodo
y lo redeposita en el catado; las impurezas presentes se disuelven en el electrolito o se
depositan en el fondo. Se obtiene metales de alta pureza. El cobre, el níquel, el plomo y el
estaño son algunas veces electro refinados, cuando se quiere obtener una gran pureza.

2) Convertidor L.D
Durante varias décadas el horno de Siemens Martin ha sido el más utilizado en la
obtención de aceros al carbono, en la década del 40 casi el 905 de la producción mundial
de acero se obtenía por este proceso.

Después de la segunda guerra mundial se modificaron los convertidores tradicionales

(Bessemer y Thomas) con algunas mejoras que provocaron la inversión del fenómeno. En
efecto, hoy en día los convertidores llamados L.D. son los que producen la mayor cantidad
de la producción mundial de acero.

La carga del convertidor se efectúa inclinándolo a 45º para recibir en forma sucesiva la
chatarra y el arrabio en estado líquido provenientes de los vagones termotanques.

Una vez verticalizado el convertidor, el oxígeno insuflado mediante una lanza refrigerada
oxida el exceso de carbono contenido en la carga, que se evacua por una chimenea; los
restantes óxidos son fijados por la escoria. Las reacciones de oxidación proporcionan la
temperatura necesaria para efectuar la colada.
Cumplido el proceso el convertidor es basculado en sentido contrario al de la carga, y el
acero se vierte en la cuchara de colada. En la misma se agregan al acero diversas
ferroaleaciones con el objetivo de obtener la característica final requerida. El acero es
vaciado en lingoteras o en los mold4s para la colada continua.

El oxígeno se inyecta con una presión de 8 a 10 atmosfera para barrer la escoria y hacer
penetrar el chorro en el acero.

Las ventajas del convertidor L.D. son las siguientes:

a) Gran rapidez (40 a 45 minutos) y sencillez del proceso.

b) La velocidad con que hoy en día pueden efectuarse los análisis químicos, mediante
instrumentos como fotómetro; cromatógrafos, etc. Hace que la velocidad del proceso
no sea su inconveniente para corregir el producto final.
c) El mejoramiento de la calidad de los refractarios permite la posibilidad de afinación de
prácticamente todo tipo de arrabio.
d) La posibilidad de utilizar hasta un 33% de chatarra sólida.
e) La de no introducir nitrógeno ni azufre al acero, obteniendo acero de calidad superior.