UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA

“JOSÉ SIMEÓN CAÑAS”

PUESTA EN MARCHA DE SISTEMA ONLINE DE

SUPERVISIÓN DE CONDICIONES DE MÁQUINAS

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR AL GRADO DE

INGENIERO MECÁNICO

POR:
LUIS ROBERTO DELEÓN RUIZ
RAFAEL ANTONIO PEÑA DE LEÓN

OCTUBRE 2007
ANTIGUO CUSCATLÁN, EL SALVADOR, C.A.
 RECTOR
JOSÉ MARÍA TOJEIRA, S.J.

SECRETARIO GENERAL
RENÉ ALBERTO ZELAYA

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

EMILIO JAVIER MORALES QUINTANILLA

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MARIO WILFREDO CHÁVEZ MOLINA

DIRECTOR DEL TRABAJO

MARIO WILFREDO CHÁVEZ MOLINA

LECTOR
RODRIGO ERNESTO GUERRA GUERRA
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a mis padres, quiénes siempre me estimularon a superarme y desde que recuerdo han
depositado toda su confianza en mí.

En segundo lugar, mi más sincero agradecimiento a nuestro asesor técnico, Carlos Eduardo
Torres, quién a pesar de otras muchas ocupaciones, compartió su invaluable tiempo para
ayudarnos a salir adelante con esta investigación; creo incluso que en ocasiones disfrutó con ello.

Un especial agradecimiento a mi jefe, Reynaldo Zelaya, por brindarme su apoyo y comprensión

durante el desarrollo de la investigación.

En cuanto a mis amistades, agradezco a todos. Empezando por los más cercanos, hasta los más
lejanos; los que sólo deseaban enterarse del tema de la tesis, hasta los que me acompañaron en
esas largas madrugadas de trabajo. Todos han ayudado, cada uno sabe lo que le corresponde.

A Dios por permitirme haber compartido con todos ellos.

Roberto Deleón
 AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a Dios por haberme dado la oportunidad de estudiar y salir adelante a
pesar de las dificultades que he encontrado en el camino.

A mis Papás por todo el tiempo y apoyo incondicional que me han dado.

A mi Hermano por estar conmigo aguantándome y por ayudarme a esforzarme por ser un buen
ejemplo para él.

A mi Otra Mami por ayudarme mucho para que este triunfo fuera posible.

A mi Niña Consentida por todo el cariño, compañía y ánimos recibidos durante todo este tiempo y
que me ayudó a continuar esforzándome por lograr lo mejor en la vida.

Rafael Peña
 RESUMEN EJECUTIVO

El presente trabajo se ha realizado en la Planta Geotérmica de LAGEO ubicada en el

departamento de Ahuachapán, la cual cuenta con una capacidad instalada de 95 MW.

En el desarrollo del primer capítulo se hace un recorrido por los conceptos básicos de los
diferentes tipos de mantenimiento, destacando sus ventajas, desventajas y haciendo énfasis en
que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es la interacción de todas las otras técnicas de
mantenimiento; ya que éste se enfoca principalmente en atacar la causa de los problemas, no los
efectos; a fin de mantener el equipo en condiciones en las cuales pueda realizar las tareas para las
que fue diseñado. A continuación se define que el diagnóstico de una máquina proporciona
información útil a partir de la cual se puede evaluar el estado de la misma, reconocer los síntomas
de un daño en progreso, identificar las causas, componentes dañados; y estimar la vida útil en
servicio remanente.

Los diagnósticos basados en el análisis de vibraciones se emplean para evaluar rápidamente la

condición general de las máquinas con una cantidad limitada de mediciones de síntomas
perceptibles desde la superficie de la misma; además se evalúa la condición de componentes
individuales de una máquina para identificar daños en proceso, así como determinar sus causas, y
adoptar medidas correctivas.

Luego para introducirse de lleno al análisis de vibraciones, se comienza definiendo la vibración

desde el punto de vista matemático, se muestran las diferentes clasificaciones de ésta, y las
magnitudes más comúnmente usadas para medirla.

La transformada de Fourier es la función fundamental para el análisis de vibraciones ya que en

términos de procesamiento de señales, toma una serie de muestras de la señal en el tiempo y la
transforma en el dominio de la frecuencia descomponiendo la función original como la suma de las
componentes de vibración, las cuales pueden graficarse en términos de su amplitud y frecuencia.
Además, con el propósito de tener un buen procesamiento de señales de vibración es necesario
definir parámetros tales como las líneas de resolución, filtros, tiempos de captura, funciones de
ventana, traslape, promedio de cálculos, entre otros.

Más adelante se muestra la metodología general para el monitoreo de máquinas; la cual comienza
con el levantamiento de datos, sigue con el inventario de frecuencias, definición de los puntos,
tareas de medición, niveles de alarma y controles de tendencia.

En el capítulo 2 se estudian las bombas de circulamiento de procesos de generación eléctrica, se

describe su ubicación, y sus características técnicas más relevantes; a partir de lo cual fue posible
definir las frecuencias características de cada uno de los componentes del tren de máquina; y se

i
dividieron éstas en Frecuencias de Fallo del Motor, Frecuencias de Rodamiento, y Frecuencias de
Fallo de la Bomba. Debido a la similitud existente en los grupos de bombas 1 y 2 de la Planta, sus
frecuencias características son las mismas; mientras que para las bombas del grupo 3 son
diferentes. Adicionalmente se describen los problemas típicos en bombas centrífugas y se aplica la
técnica de análisis de modo de fallos, a partir de la cual se obtiene una estructura para justificar
qué mediciones deben ser monitoreadas para detectar sus diferentes tipos.

En el capítulo 3 se estudia el Sistema de Monitoreo Online Vibronet SignalMaster fabricado por

PRUFTECHNIK; se detallan los componentes principales del mismo y la ruta de comunicación
entre ellos. El flujo de información recolectada comienza en los sensores estratégicamente
colocados en la máquina y son transferidos al multiplexor, el cual es un componente que puede
recibir múltiples entradas y transmitirlas a través de un medio compartido al SignalMaster; el que
cuenta con tres entradas llamadas string 1, 2 y 3. Las funciones de medición que el sistema puede
realizar son: Señales en el tiempo, Espectros, Integración de espectros, Curva envolvente, Impulso
de choque, Valor absoluto de aceleración, Vibración (RMS), etc.

Además se abordan todos los aspectos referentes a la instalación física del equipo; tomando en
cuenta que uno de los pasos más importantes de la instalación es la correcta selección de los
puntos de medición en cuanto a cantidad, ubicación y tipo de sensor. También se estudia la
configuración fundamental del software Omnitrend para el muestreo de los datos colectados, y se
presenta la estructura de medición más conveniente en las bombas; para la cual es necesario
asociar los puntos de medición a la conexión del canal en el multiplexor.

Se muestran también las herramientas necesarias para establecer los marcadores de frecuencia;
los cuales tienen como finalidad ayudar al analista de datos a ubicar una frecuencia determinada, y
a partir de ella identificar el problema que pudiera tener la máquina monitoreada. Debido a que las
frecuencias características de los grupos de bombas 1 y 2 son similares; sus marcadores de
frecuencias también lo serán, mientras que para el grupo 3 serán diferentes.

En el capítulo 4 se estudia en detalle las tareas de medición con el objetivo de determinar los
niveles de alarma adecuados a cada señal. Se comienza ajustando los niveles de alarma según la
norma ISO 10816-3 para valores globales de vibración. De acuerdo a ésta, las bombas de
circulamiento entran en la categoría de Grupo 1 con soporte rígido; por lo que el valor de alarma
máximo se define en una velocidad de vibración de 4.5 mm/s. A esta velocidad no se ocasionan
daños de inmediato, pero si debe ser considerada causa suficiente para ejecutar una revisión.

Dicha velocidad representa un estándar para un rango amplio de máquinas, y tomando en cuenta
que las mejores referencias son siempre las que proceden de las mismas máquinas, todos los
valores de alarma se deben ajustar a las condiciones normales de funcionamiento de la bomba.
Cada alarma emite un mensaje informativo cuando los niveles de vibración sobrepasan el valor

ii
máximo permisible de cada una. Estos mensajes pueden ser de tres niveles: Pre-advertencia, que
es el valor mínimo de alarma, e indica que las condiciones de funcionamiento han cambiado;
Advertencia, que indica que la máquina o la parte con problemas debe ser tomada en cuenta en
las próximas actividades de mantenimiento; y Alarma general, que es el valor máximo de vibración
permitido y sirve para indicar un paro programado a corto tiempo.

Cada banda de frecuencia está asociada a un determinado defecto; por lo que para mediciones
tipo espectro se hace necesario determinar niveles de alerta por bandas que permitan conocer no
sólo que el equipo está en alerta, sino por qué lo está. Además se monitorean de manera
independiente todas las frecuencias que diagnostican fallas, debido a que muchas de ellas tienen
en común valores a las mismas frecuencias.

Adicionalmente, en este capítulo se hace un estudio del Omnitrend WebReport, con el cual se
genera, guarda e imprime reportes usando plantillas y mediciones tomadas de la base de datos de
Omnitrend. Se muestra los diferentes espacios que posee la pantalla principal del programa, cómo
los elementos individuales (textos, imágenes, gráficos) pueden ser colocados en la página, y cómo
los datos requeridos para la generación de gráficos pueden ser extraídos de la base de datos
mediante la utilización de numerosos filtros, de tal forma que pueda mostrar tendencia, espectros o
cualquier otro tipo de información según se elija el filtro. Además se muestra que las plantillas
diseñadas están asociadas al elemento seleccionado en la estructura jerárquica; y dependiendo de
dicha selección en este árbol, la plantilla colectará y mostrará los datos.

En el capítulo 5 se hace una comparación de las técnicas de impulso de choque y envolvente,

presentando sus características, ventajas, frecuencias de evaluación, y patrones a identificar en
cada una de ellas para detectar defectos en rodamientos. También se hace un diagnóstico de las
bombas utilizando las tareas de medición establecidas en el sistema; a partir de éste se determina
que los niveles actuales de vibración son bajos y no representan un peligro para la operación de
las mismas.

Además, con la capacidad del Vibronet SignalMaster para expandirse y así monitorear otras
máquinas críticas utilizando los strings 2 y 3, se ha planteado una expansión del sistema de
monitoreo para las Bombas de Vacío y las Turbinas de Generación de la Planta; para cada caso se
han detallado los puntos de medición, sensores a utilizar con sus respectivas características,
estructura de medición más conveniente y conexión del equipo de monitoreo.

Para finalizar, en el capítulo 6 se presentan conclusiones generales acerca del estudio realizado y
también se presentan algunas recomendaciones que se consideran importantes para optimizar el
sistema de monitoreo y tener un mejor aprovechamiento de las capacidades del mismo.

iii
iv
 ÍNDICE

RESUMEN EJECUTIVO………………………………………………………………………………………i
SIGLAS………………….....................................................................................................................xv
ABREVIATURAS…………………………………………………………………………………………. xvii
SIMBOLOGÍA………………………………………………………………………………………………..xix
PRÓLOGO…………………………………………………………………………………………………...xxi
CAPÍTULO 1: SUPERVISIÓN DE CONDICIONES Y VIBRACIONES MECÁNICAS………….……...1

1.1 Introducción………………………………………………………………….………………………..1

1.2 Tipos de mantenimiento………………………………………………….………..…………………1

1.2.1 Mantenimiento correctivo………………………………………….…….….………………….1

1.2.2 Mantenimiento preventivo……………………………………………..….……………………2

1.2.3 Mantenimiento predictivo………………………………………………………………………2

1.2.4 Mantenimiento proactivo……………………………………………………………………….3

1.2.5 Diagnóstico de máquinas …………………………………………………………………...4

1.2.6 Diagnósticos usando análisis de vibraciones………………………………………………..4

1.3 Análisis de vibraciones mecánicas………………………………………………………………….5

1.3.1 Introducción a vibraciones mecánicas .......………………………………………………….5

1.3.2 Acercamiento al análisis armónico……………………………………………………………7

Movimiento periódico……………………………………………………………………………...7

Vibración amortiguada…………………………………………………………………………….9

1.3.3 Tipos de medidas para las vibraciones mecánicas………………………………………..12

1.3.4 Transformada de Fourier y procesamiento de señales…………………………………...13

Transformada de Fourier ……………………………………………………………………….13

Procesamiento de señales………………………………………………………………………14

Transformada rápida de Fourier………………………………………………………………..16

Líneas de resolución …………………………………………………………………………...16

Filtro anti-aliasing………………………………………………………………………………...17

Conversión analógica-Digital ………………………………………………………………….18

Función ventana (windowing)…………………………………………………………………..18

 Tiempo de captura……………………………………………………………………………….20

Procesamiento con traslape…………………………………………………………………….21

Promedio de cálculos (averaging) ……………………………………………………………..21

Método de impulso de choque………………………………………………………………….22

Modulación de amplitud…………………………………………………………………………24

Envolvente o demodulación…………………………………………………………………….24

1.4 Metodología general para monitoreo en máquinas……………………………………………...28

Levantamiento de datos…………………………………………………………………………28

Inventario de frecuencias………………………………………………………………………..28

Definición de los puntos de medición………………………………………………………….29

Definición de las tareas de medición…………………………………………………………..29

Definición de los niveles de alarma…………………………………………………………….30

Definición de los controles de tendencia………………………………………………………31

CAPÍTULO 2: BOMBAS DE CIRCULAMIENTO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

DE LA PLANTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA……………………..………………...….33
2.1 Introducción………………………………………………………………………………………….33

2.2 Ubicación de las bombas dentro proceso de generación ……………………………………..33

2.3 Fichas técnicas de vibraciones…………………………………………………………………….34

2.4 Frecuencias características………………………………………………………………………..35

Frecuencias de fallo del motor………………………………………………………………….35

Frecuencias de rodamiento……………………………………………………………………..36

Frecuencias de fallo de la bomba………………………………………………………………38

2.5 Problemas típicos en las bombas centrífugas……………………………………………………39

2.5.1 Cavitación………………………………………………………………………………………42

2.5.2 Desbalance…………………………………………………………………………………….43

Tipos de desbalance…………………………………………………………………………43

2.5.3 Desalineamiento……………………………………………………………………………….44

2.5.4 Holguras………………………………………………………………………………………..45

2.5.5 Daños en rodamientos………………………………………………………………………..45

2.6 Análisis de modo de fallos………………………………………………………………………….47

 2.6.1 Componente bomba…………………………………………………………………………..48

2.6.2 Componente eje……………………………………………………………………………….48

2.6.3 Componente motor……………………………………………………………………………48

2.6.4 Componente rodamiento…………………………………………………………..…………49

CAPÍTULO 3: CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA Y CREACIÓN DE ESTRUCTURA DE

MONITOREO……………………………………………………………………………….51

3.1 Introducción………………………………………………………………………………………….51

3.2 Acerca de VIBRONET SIGNALMASTER………………………………………………………...52

3.3 Instalación del sistema de monitoreo……………………………………………………………..53

3.3.1 Ubicación VIBRONET SIGNALMASTER…………………………………………………...53

3.3.2 Puntos de medición …………………………………………………………………………...54

3.3.3 Tipo de sensores………………………………………………………………………………55

3.3.4 Multiplexores…………………………………………………………………………………...58

3.3.5 Interconexión de los componentes del sistema……………………………………………59

3.3.6 Configuración del software OMNITREND…………………………………………………..61

3.4 Marcadores de frecuencia………………………………………………………………………….64

3.4.1 Marcadores de frecuencias grupo de bombas 1-2………………………………………...66

3.4.2 Marcadores de frecuencias grupo de bombas 3…………………………………………..66

CAPÍTULO 4: DEFINICIÓN DE LOS NIVELES DE ALARMA………………………..………………...67

4.1 Introducción………………………………………………………………………………………….67

4.2 Definición de niveles de alarma para valores globales………………………………………….67

Alarmas para valores globales de vibración…………………………………………………..68

4.3 Alarmas para mediciones tipo espectros…………………………………………………………70

4.3.1 Espectro de velocidad………………………………………………………………………...70

4.3.2 Gear spectrum > 600rpm (acceleration)……………………………………………………75

4.3.3 Bearing envelop all (Envolvente de aceleración para baleros)…………………………..78

Banda de alarma: jaula rotacional……………………………………………………………...78

Banda de alarma: elemento rodante, pista interna y pista externa…………………………79

4.3.4 106 shock pulse m. >120 (impulso de choque)……………………………………………82

4.4 Reportes automáticos (OMNITREND WEB REPORT)…………………………………………84

CAPÍTULO 5: EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN DE CONDICIONES………..……89

 5.1 Introducción………………………………………………………………………………………….89

5.2 Impulso de choque vs envolvente de aceleración……………………………………………….89

5.3 Diagnóstico de bombas de circulamiento ………………………………………………………...93

5.4 Propuesta de expansión del sistema……………………………………………………………...95

5.4.1 Instalación del sistema de monitoreo en bombas de vacío………………………………95

Puntos de medición………………………………………………………………………………96

Tipo de sensores…………………………………………………………………………………96

Interconexión de los componentes del sistema………………………………………………98

5.4.2 Instalación del sistema de monitoreo en turbinas………………………………………..100

Puntos de medición…………………………………………………………………………….100

Tipo de sensores………………………………………………………………………………..100

Interconexión de los componentes del sistema……………………………………………..100

CONCLUSIONES …………………………….………………….……….……………………………….103

RECOMENDACIONES………………………….………………………………...………………………105

GLOSARIO………………………………………………………………………………………………….107

BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………..……………………...111

ANEXO A. Diagnóstico de vibraciones

ANEXO B. Norma ISO 10816

ANEXO C. Fallas Técnicas para el Análisis de vibraciones

ANEXO D. Reportes Generales con WEBREPORT

ANEXO E. Monitoreo de Condiciones con Análisis de vibraciones

 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Métodos de diagnóstico basados en medidas de vibraciones…………..…………………5

Figura 1.2. Clasificación de vibraciones mecánicas…………………………………..…………………..6
Figura 1.3. Señal en el tiempo de vibraciones periódicas y aleatorias………………..………………..7
Figura 1.4. Sistema masa-resorte en vibración libre sin amortiguamiento………………..……………8
Figura 1.5. Sistema masa-resorte en vibración libre con amortiguamiento………………………… ..10
Figura 1.6. Señales en el tiempo de movimientos los diferentes tipos
de movimientos oscilatorios amortiguados……………………………………………………................12
Figura 1.7. Espectro de frecuencias de una onda senoidal…………………………………................14
Figura 1.8. Ruta típica de procesamiento de señales…………………………………………………...14
Figura 1.9. Curva típica en el dominio del tiempo y su muestreo………………………………………15
Figura 1.10. Suma de componentes de vibración en una máquina…………….……………………..16
Figura 1.11. Representación gráfica del método de la Transformada
Rápida de Fourier……………………….…………………………………………………………………..16
Figura 1.12. Líneas de resolución…..……………………………………………………………………..17
Figura 1.13. Fenómeno de Aliasing…...…………………………………………………………………..17
Figura 1.14. Muestreo de amplitud de señal………………..…………………………………………...18
Figura 1.15. Ilustración del error Leakage en el procesamiento de una señal……………................18
Figura 1.16. Gráficas de funciones ventana……………………………………………………………...19
Figura 1.17. Traslape de señales………………………………………………………………................21
Figura 1.18. Representación del impulso de choque……………………………………………………22
Figura 1.19. Diagramas del impulso de choque………………………………………………………….23
Figura 1.20. Frecuencia de respuesta del acelerómetro………………………………………………..24
Figura 1.21. Forma de Onda de una Señal de Tiempo de Rodamiento………………………………26
Figura 1.22. Forma de Onda rectificada de Señal de Rodamiento…………………………………….26
Figura 1.23. Envolvente de la Señal de Rodamiento……………………………………………………26
Figura 1.24. Esquema de demodulación de amplitud…………………………………………………...27
Figura 1.25. Ilustración de falla en pista externa…………………………………………………………27
Figura 1.26. Envolvente de aceleración en rodamiento con falla en pista externa………..…………28
Figura 1.27. Tareas de medición adecuadas al elemento por supervisar…………………………….30
Figura 1.28. Gráfica para el control de tendencia………………………………………………………..32
Figura 2.1. Proceso de generación eléctrica……………………………………………………………..33
Figura 2.2. Frecuencias de rodamientos del motor, para grupos 3…………………………………..37
Figura 2.3. Colapso de la burbuja de vapor…….………………………………………………………...42
Figura 2.4. Espectro de una bomba con problemas de cavitación…………………………................43
Figura 2.5. Tipos de desbalance…………………………………………………………………………..44
Figura 2.6. (a) Desalineamiento paralelo, (b) Desalineamiento angular………………………………44
Figura 2.7. Modelo jerárquico del análisis de modo de fallo……………………………………………48
Figura 2.8. Análisis de modo de fallo aplicado al componente Bomba………………………………..48
Figura 2.9. Análisis de modo de fallo aplicado al componente Eje…………………………………….48
Figura 2.10. Análisis de modo de fallo aplicado al componente Motor………………………………..49
Figura 2.11. Análisis de modo de fallo aplicado al componente Rodamiento………………………...50
Figura 3.1. Diagrama de componentes principales del sistema de monitoreo……………................51
Figura 3.2. Paquete estándar VIB 5.890-3 para tres cadenas de multiplexores…………………….52
Figura 3.3. Flujo de información recolectada por el sistema de monitoreo online……………………53
Figura 3.4. Dimensiones de Vibronet SignalMaster……………………………………………………..54
Figura 3.5. Ubicación de los sensores…………………………………………………………………….55
Figura 3.6. Gráfica de rango útil para acelerómetro VIB 6 .122R……………………………...………56
Figura 3.7. Dimensiones de acelerómetros………………………………………………………………56
Figura 3.8. Recomendación de montaje sensor VIB 6 .122R roscado……………………................57
Figura 3.9. Sensor VIB 6 .122R montado sobre carcaza de motor…………………………………...57
Figura 3.10. Dimensiones del multiplexor VIB 8.306-V………………………………………………….58
Figura 3.11. Multiplexor VIB 8.306-V instalado…………………………………………………………..59
Figura 3.12. Diagrama de interconexión de componentes del sistema……………………................60
Figura 3.13. Estructura de monitoreo en el editor de máquinas…………………………………..……62
Figura 3.14. Dirección de localización de medición para el sensor axial de la
bomba 1A…………………………………………………………………………………………................63
Figura 3.15. Ruta de mediciones…………………………………………………………………………..64
Figura 3.16. Marcadores de frecuencia para 1X, 2X, 3X y 4X………………………..………………..65
Figura 4.1. Límites para mediciones de velocidad según norma ISO 10816-3………………..……..68
Figura 4.2. Niveles de alarma para valores globales según norma ISO 10816-3………………..…..69
Figura 4.3. Bandas de alarma recomendadas por Technical Associates
of Charlotte para monitoreo de bombas centrífugas…………………………………………................72
Figura 4.4. Bandas de alarma ajustadas en espectro de velocidad……...……………………………75
Figura 4.5. Información de ajustes de la tarea GEAR SPECTRUM > 600RPM……………………..76
Figura 4.6. Ampliación de espectro de aceleración de aceleración
de los armónico 1X al 5X…………………………………………………………..……………………….76
Figura 4.7. Señales de origen eléctrico moduladas por la frecuencia
de paso de polos en espectro de aceleración………………………………………..…………………..77
Figura 4.8. Banda de alarma para detección de falla en jaula rotacional
en espectro de envolvente de aceleración………………………………………………..………………79
Figura 4.9. Bandas de alarma para detección de falla en elemento
rodante en envolvente de aceleración…………………………………………………………..………...80
Figura 4.10. Bandas de alarma para detección de falla en pista
externa en envolvente de aceleración……………………………………………………….……………81
Figura 4.11. Bandas de alarma para detección de falla en pista
interna en envolvente de aceleración……………………………………………………..………………81
Figura 4.12. Niveles de alarma para el impulso de choque…………………………………..………...83
Figura 4.13. Pantalla principal del Omnitrend WebReport………………………………………..…….84
Figura 4.14. Propiedades de la plantilla…………………………………………………………………..85
Figura 4.15. Ventana de selección de filtros……………………………………………………………...86
Figura 4.16. Plantilla de ejemplo con una imagen, texto
y un espectro de velocidad…………………………………………..……………………………………..86
Figura 4.17. Espectro de velocidad en el reporte ejemplo……………..……………………………….87
Figura 5.1. Espectro de envolvente de un rodamiento con desgaste
en la pista externa…………………………………………………………………..……………………….92
Figura 5.2. Espectros de velocidad en bomba 1A……………………………………..………………...94
Figura 5.3. Espectros de velocidad radiales en bomba 2A………………………………..……………94
Figura 5.4. Identificación de componentes en los espectros de velocidad………………..………….95
Figura 5.5. Ubicación de los sensores……………………………………………………………..……..96
Figura 5.6. Gráfica de rango útil para acelerómetro VIB 6 .122R…………………………………..….97
Figura 5.7. Gráfica de rango útil para acelerómetro VIB 6 .127 y VIB 6.129-IP……………………...97
Figura 5.8. Dimensiones de acelerómetros……………………………………………………………....98
Figura 5.9. Recomendación de montaje de los sensores……………………………………………….98
Figura 5.10. Diagrama de interconexión de componentes del sistema……………………………….99
Figura 5.11. Ubicación de los sensores…………………………………………………………………100
Figura 5.12. Diagrama de interconexión de componentes del sistema…………………………...…101
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Conversión de desplazamiento vibratorio, velocidad y aceleración……………..………..13

Tabla 2.1. Frecuencias características, grupos 1-2………………………………………………..…….38
Tabla 2.2. Frecuencias características, grupo 3………………………………………………………....39
Tabla 2.3. Resumen de fallas en bombas centrífugas…………………………………………………..41
Tabla 3.1. Resumen de Dirección de localización de medición
para la estación Vibronet SignalMaster 1………………………………......…………………………….63
Tabla 4.1. Bandas de alarma recomendadas por Technical Associates
of Charlotte para monitoreo de bombas centrífugas…………………………………………………...71
Tabla 4.2. Bandas de alarma recomendadas por Technical Associates
of Charlotte para monitoreo de bombas centrífugas……………………………..……………………...71
Tabla 4.3. Parámetros clave a monitorear con bandas de alarma………………………..…………...73
Tabla 4.4. Niveles de alarma para grupo de bombas 1-2 en espectro de velocidad…………..…….74
Tabla 4.5. Niveles de alarma para grupo de bombas 3 en espectro de velocidad………………..…74
Tabla 4.6. Señales predominantes a altas frecuencias en la medición Gear spectrum……………..77
Tabla 4.7. Tonos de rodamientos y sus primeros cuatro armónicos…………………………………..78
Tabla 4.8. Niveles de alarma y advertencia para los tonos de rodamiento…………………………...80
Tabla 4.9. Niveles de alarma y advertencia para impulsos de choque………………………………..82
Tabla 4.10. Plantillas para generación de reportes usando la jerarquía
de tren de máquina………………………………………………………………………………................88
 SIGLAS

AGMA : American Gear Manufacturers Association.

ANSI : American National Standards Institute.

API : American Petroleum Institute.

ISO : International Standars Organization.

NEMA : National Electric Manufacturers Association.

SPM : Shock Pulse Modulation

VDI : Verein Deutscher Ingenieure (Asociación Alemana de Ingenieros)

xv
xvi
 ABREVIATURAS

A/D : Analog to Digital Conversion (Conversión de análogo a digital)

FFT : Fast Fourier Transform (Transformada Rápida de Fourier)

FMEA : Failure Mode and Effects analysis

ICP : Intregrated Circuit Preamplifiers (Circuito Integrado Preamplificador)

MCC : Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

xvii
xviii
 SIMBOLOGÍA

A : Ángulo de contacto entre el elemento giratorio y la pista interna de un rodamiento.

Bd : Diámetro del elemento rodante, término aplicado al análisis de rodamiento.

BPFO : Frecuencia de fallo de la pista externa de un rodamiento.

BPDI : Frecuencia de fallo de la pista interna de un rodamiento

BSF : Frecuencia de fallo del elemento rodante de un rodamiento.

: Frecuencia en hertz de un movimiento oscilatorio.

Fae : Frecuencia de paso de aspas del ventilador externo de enfriamiento del motor
eléctrico.

Fai : Frecuencia de paso de aspas del ventilador interno de enfriamiento del motor
eléctrico.

Fb : Frecuencia de paso de barras del estator de un motor eléctrico.

Fg : Frecuencia de giro fundamental del eje de un motor.

Fl : Excitación de frecuencia de red, es el doble de Fr.

Fpa : Frecuencia de paso de álabes de una bomba de impulso.

Fr : Frecuencia de la corriente alterna de la red de alimentación

FTF : Frecuencia de fallo de jaula rotacional de un rodamiento.

Fmax : Frecuencia máxima

K : Constante de resorte.

m : Masa de un sistema oscilatorio.

N : Número total de muestras en el procesamiento de señales

Nb : Número de elementos rodantes de un rodamiento.

Pd : Diámetro primitivo, término aplicado al análisis de rodamiento.

Tobs : Tiempo total de observación

xix
Ts : Tiempo que transcurre entre la toma de muestras

SR : Frecuencia de muestreo, es el inverso del tiempo de muestreo.

: Relación de amortiguamiento.

xx
 PRÓLOGO

El presente trabajo es un estudio realizado al Sistema ONLINE de Supervisión de Condiciones de

las bombas de circulamiento de agua de la Planta Geotérmica ubicada en el departamento de
Ahuachapán. El hecho de elegirlas como las máquinas críticas para la implementación del Sistema
se debe a la importancia de mantenerlas en las mejores condiciones de funcionamiento, ya que un
paro no programado en una de ellas implicaría grandes pérdidas debido a la reducción en la
capacidad de generación de la planta.

Su criticidad les hace susceptibles de ser mantenidas con tecnologías predictivas, que permitirán
conocer el estado o condición de las mismas sin necesidad de intervenir en ellas, ni de pararlas
para realizarles una revisión. El hecho de ser equipos rotativos hace que el análisis de vibraciones
sea una de las técnicas que mejor resultado puede dar, aunque ello no va en detrimento de la
aplicación de otras, como puede ser la termografía, los ensayos no destructivos (ultrasonidos,
partículas magnéticas, líquidos penetrantes, etc.), tribología (análisis de partículas en el lubricante,
etc.) o el análisis espectral de intensidades de corriente en el motor que alimenta a la bomba.

En el capítulo 1 se hace un recorrido por los conceptos básicos de mantenimiento y su relación con
las técnicas de supervisión de condiciones, prestando especial atención al análisis de vibraciones
en máquinas; de tal forma que introduzca principios fundamentales de la tecnología estudiada en
este documento.

En el capítulo 2 se estudian las bombas; mostrando su ubicación en el proceso de generación

eléctrica, y sus características técnicas más relevantes para el análisis de vibraciones.
Adicionalmente, se muestran las frecuencias características de sus componentes y se aplica la
técnica de análisis de modo de fallos para determinar los parámetros clave a monitorear mediante
el análisis de vibraciones.

El capítulo 3 está enfocado al estudio del sistema de monitoreo online Vibronet. Se abordan todos
los aspectos referentes a la instalación física del equipo y configuración de la estructura de
monitoreo en el software OmniTrend.

En el capítulo 4 se muestra la configuración de alarmas para los niveles de vibración,

estableciendo en primera instancia valores basados en normas internacionales y posteriormente
personalizados para cada una de las bombas. Se muestra también la configuración hecha en el
WebReport para presentar reportes de los resultados para cada uno de los puntos de medición.

El capítulo 5 es una evaluación del sistema de supervisión de condiciones en el cual se hace una
comparación entre las técnicas de impulso de choque y envolvente, su características y ventajas
para detectar defectos en rodamientos; también se hace un diagnóstico de las bombas utilizando

xxi
las tareas de medición y se muestra una posible expansión del sistema de monitoreo para otras
máquinas críticas dentro del proceso de generación, detallando en esta parte los puntos de
medición, sensores a utilizar, ruta de las tareas de medición y disposición del equipo de monitoreo.

Como parte final, en el capítulo 6 se presenta una serie de conclusiones generales del estudio
realizado y recomendaciones para optimizar el sistema de monitoreo y tener un mejor
aprovechamiento de las capacidades del mismo.

xxii
 CAPÍTULO I

SUPERVISIÓN DE CONDICIONES Y VIBRACIONES MECÁNICAS

1.1 INTRODUCCIÓN

El mantenimiento se define como una combinación de actividades que busca preservar un equipo o
sistema en un estado en que puede realizar las operaciones para las cuales fue diseñado. En el
orden jerárquico del proceso de producción, pasó de tener una importancia secundaria a ser
órgano de asesoramiento de la supervisión general de producción. La alta administración pasó a
preocuparse, no solamente de corregir las fallas, sino también prevenir las mismas.

Con la llegada de la revolución informática y la sofisticación de los elementos de medición, la

ingeniería de mantenimiento pasó a desarrollar criterios de predicción y prevención de fallas. Los
métodos de supervisión de condiciones, como el análisis de aceite, termografía infrarroja y análisis
de vibraciones, entre otros, comenzaron a tener más participación en el órgano de mantenimiento;
porque demostraron ser eficaces en preservar la capacidad de producción de la empresa,
manteniendo alto el nivel de disponibilidad de los equipos.

El presente capítulo ofrece al lector un recorrido por los conceptos básicos de mantenimiento y su
relación con las técnicas de supervisión de condiciones, prestando especial atención al análisis de
vibraciones en máquinas; introduciendo principios fundamentales de la tecnología estudiada en
este documento.

1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

1.2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

La intervención del equipo de mantenimiento se da cuando es inminente o ya ocurrió una falla,

ocasionando paradas imprevistas. Aunque vale aclarar que algunas labores de mantenimiento
correctivo se dan sin llegar a la falla.

Entre las ventajas se tiene:

a. Vida útil aprovechada al 100%.

b. Reducidos gastos en administración del mantenimiento.

1
Entre las desventajas se tiene:

a. Frecuentes paros de producción.

b. Baja disponibilidad de los equipos. Genera alta incertidumbre sobre cuando se producirá la
falla.

c. Las actividades de mantenimiento se ejecutan a contratiempo.

Un departamento de mantenimiento generalmente tiene la meta de dedicar del 5% - 10% de su

tiempo a la corrección de averías [Quijada, 2006]

1.2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es un conjunto de actividades planificadas en forma sistemática que se realizan de manera

periódica según una agenda previamente establecida con el objetivo de mejorar la confiabilidad y
calidad de la producción. La tarea del mantenimiento programado es minimizar la probabilidad de
fallo y, por consiguiente, aumentar la confiabilidad de los equipos de la planta.

Entre las ventajas se tiene:

a. Buena cooperación entre el departamento de producción y mantenimiento.

b. Buena disponibilidad y seguridad de los equipos.

c. Reducción de los paros imprevistos

Entre las desventajas se tiene:

a. Costo en la generación de historial de equipos.

b. Vida útil de las partes no es aprovechada al 100%.

1.2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Estriba en que la razón principal para realizar un mantenimiento es el cambio de las condiciones de
los equipos. Es decir, las tareas de mantenimiento predictivo deben estar basadas en el estado real
de los equipos. Mediante la vigilancia de uno o más parámetros es posible determinar el momento
más oportuno para la intervención.

Las tareas de mantenimiento predictivo se basan en la vigilancia de condiciones que se realizan

para determinar el estado físico de un elemento; por tanto el objetivo de la vigilancia es la
observación de los parámetros que suministran información sobre los cambios de condición o
prestaciones de los equipos y por consiguiente estimar una oportuna intervención.

2
Entre las ventajas se tiene:

a. La vida útil de los elementos se aprovecha casi un 100%.

b. Garantiza una excelente disponibilidad y seguridad de los equipos.

c. Reduce los costos de producción al minimizar paros.

Entre las desventajas se tiene:

a. Costo elevado debido a la logística para aplicar el método.

b. Costos elevados en instrumentación y personal capacitado.

1.2.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO

Llamado también Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), se enfoca en la identificación

y corrección de las causas que originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones
industriales, e implementa soluciones que atacan la causa de los problemas, no los efectos. El
objetivo más importante es evitar la recurrencia de la falla y consecuentemente aumentar la
confiabilidad del equipo.

La metodología del MCC propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales
de mantenimiento de los equipos en su contexto operacional, a partir de la respuesta de las
siguientes siete preguntas:

1. ¿Cuál es la función del activo? (funciones y criterios de funcionamiento)

2. ¿De qué manera pueden fallar? (fallos funcionales)

3. ¿Qué origina la falla? (modos de fallo)

4. ¿Qué pasa cuando falla? (efectos del fallo)

5. ¿Importa si falla? (consecuencia del fallo)

6. ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla? (tareas preventivas)

7. ¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla? ( tareas a “falta de”, rediseño de partes, por
ejemplo)

El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas:

3
 1. Tareas cíclicas a condición: se realiza un seguimiento de los parámetros de operación para
detectar una condición que marque el inicio de un fallo. Las tareas a condición incluyen
todo tipo de mantenimiento predictivo y supervisión de condiciones.

2. Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica: los equipos son revisados o sus

componentes reparados o sustituidos a frecuencias determinadas, independientemente de
su estado en ese momento.

En resumen, el MCC es la interacción de todas las técnicas de mantenimiento predecesoras,

enfocado principalmente en la corrección de la causa-raíz, ignorando sus efectos, a modo de
mantener el equipo en condiciones en las cuales pueda realizar las tareas para las que fue
diseñado.

1.2.5 DIAGNÓSTICO DE MÁQUINAS

La competitividad internacional de una compañía es determinada por tres factores: calidad del
producto, productividad y estructura de costos. [1]

Para mantener una ventaja competitiva, se imponen exigencias crecientes en las técnicas
productivas y organizativas. Por una parte los volúmenes de producción deben ser incrementados,
pero al mismo tiempo deberán cumplirse obligaciones crecientes respecto de la seguridad
operativa y la protección ambiental.

El servicio y el mantenimiento de las máquinas tienen un rol protagónico para alcanzar esas metas.

El diagnóstico de máquinas, entendido como una herramienta de mantenimiento proporciona la

información necesaria para:

a. Evaluar el estado (condición actual) de la máquina

b. Reconocer los síntomas de un daño en progreso
c. Identificar la causa y los componentes dañados, y
d. Estimar la vida útil en servicio remanente.
Empleando en forma consistente los métodos modernos de diagnóstico de máquinas, se pueden
evitar daños severos y elevados costos de reparación. Además la incidencia de las roturas de
máquinas puede ser reducida, y se pueden minimizar las pérdidas de producción.

1.2.6 DIAGNÓSTICOS USANDO ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Los diagnósticos basados en la medida de vibraciones pueden ser divididos entre métodos
genéricos y analíticos.

4
Los métodos genéricos se emplean para evaluar rápidamente la condición general de las máquinas
con una cantidad limitada de mediciones generales de síntomas perceptibles desde la superficie de
la máquina.

Mediante los métodos analíticos se evalúa la condición de componentes individuales de una

máquina para identificar daños en proceso en forma incipiente, así como determinar sus causas, y
adoptar medidas correctivas.

Figura 1.1. Métodos de diagnóstico basados en medidas de vibraciones. [Schenck, 2000: p,2]

En el Anexo A se muestran problemas típicos en máquinas detectados a partir del diagnóstico de

vibraciones.

1.3 ANÁLISIS DE VIBRACIONES MECÁNICAS

1.3.1 INTRODUCCIÓN A VIBRACIONES MECÁNICAS

En general, podemos definir la vibración como todo desplazamiento oscilante en el tiempo de un

elemento o sistema, alrededor de su posición de equilibrio estático Particularmente en una
máquina, las vibraciones son inherentes a su funcionamiento.

5
  

   

Figura 1.2. Clasificación de vibraciones mecánicas.

Las vibraciones se pueden clasificar con muchos criterios. Una primera clasificación puede por la
fuente u origen de vibración; cualquier sistema elástico puede tener una vibración libre a
consecuencia de un impulso inicial, donde el movimiento es mantenido únicamente por las fuerzas
de restitución inherentes al mismo. El sistema bajo vibración libre vibrará en una o más de sus
frecuencias naturales, dependientes de la distribución de su masa y rigidez. Por otro lado, cuando
al sistema se le aplica fuerzas perturbadoras externas, el movimiento resultante es una vibración
forzada.

La vibración puede ser clasificada como periódica, está es caracterizada por su período de tiempo
muy bien definido; entendiendo como período al mínimo lapso de tiempo que separa dos instantes
en los que el sistema se encuentra exactamente en el mismo estado: mismas posiciones, mismas
velocidades, mismas amplitudes. En cambio existen vibraciones que no tienen una forma de onda
o período repetible; éstas son las llamadas vibraciones aleatorias o random. La siguiente figura
muestra dos señales de vibración en el dominio del tiempo.

6
 Vibración Vibración
periódica aleatoria

Tiempo Tiempo

Figura 1.3. Señal en el tiempo de vibraciones periódicas y aleatorias.

Para un sistema vibrando linealmente rige el principio de superposición y las técnicas matemáticas
son relativamente sencillas y están bien desarrolladas. Por el contrario las técnicas para sistemas
no lineales son más complicadas y difíciles de aplicar. Los sistemas tienden a volverse no lineales
cuando crece la amplitud de su oscilación.

Finalmente, la vibración periódica puede ser simple y compuesta. Se denomina vibración simple
cuando en el espectro de frecuencias aparece únicamente una sola frecuencia; es decir que la
vibración simple sólo está compuesta por una onda. En ambos casos, la vibración es amortiguada
cuando existe disipación de energía, ya sea por la fricción o la presencia de un medio absorbente
(líquidos, por ejemplo), si no existe una fuerza excitadora el movimiento no tiende a extinguirse.

1.3.2. ACERCAMIENTO AL ANÁLISIS ARMÓNICO

MOVIMIENTO PERIÓDICO

Para estudiar la vibración, el movimiento de un punto o componente como los cambios de su

posición en el tiempo, es necesario expresarlo en la forma de una función en el tiempo. Una
función x(t) que tenga los mismos valores para diferentes tiempos separados por una constante T
es llamada una función periódica:

(Ec.1.1)

Si la ecuación anterior describe una oscilación, el mínimo valor de T que satisface la expresión es
llamado período de oscilación. Obviamente infinitos múltiplos enteros satisfacen la ecuación, es
por eso que se especifica el mínimo.

7
El recíproco del período devuelve el número de veces que se repite un ciclo por unidad de tiempo;
la unidad comúnmente empleada es el Hertz (Hz) y se expresa como:

(Hz) (Ec.1.2)

El sistema masa-resorte es la forma más simple de modelar un movimiento vibratorio. Si la masa

es desplazada de su punto de equilibrio, la acción del resorte retornará la masa dicho punto, en
donde tendrá energía cinética y por tanto continuará con su trayectoria hasta una distancia A;
posición en la cual la deformación del resorte contribuye con energía potencial. El ciclo se repite
indefinidamente entre A y -A (en la ausencia de disipación de energía).

Figura 1.4. Sistema masa-resorte en vibración libre sin amortiguamiento.

Aplicando la ley de movimiento de Newton:

En donde es la aceleración de la masa en la dirección x, es la deformación estática del

resorte debido al peso de la masa y k es la constante de resorte. Entonces, y la ecuación

de movimiento se reexpresa como:

(Ec.1.3)

Donde:

M: masa oscilante

K: Constante de resorte

8
La ecuación 1.3 es la ecuación diferencial de segundo orden de un movimiento armónico simple o
MAS. La solución más general de esta ecuación es:

(Ec.1.4)

(Ec.1.5)

Las constantes A, B, C y dependen de las condiciones iníciales en . Para un

desplazamiento inicial , se tiene que A = 0 y B = , de tal forma que la ecuación 1.4 se expresa

como:

(Ec.1.6)

La ecuación anterior físicamente representa una vibración libre sin amortiguamiento, en la cual se
produce un ciclo cuando el argumento de la función trigonométrica varía radianes, por tanto se

deduce que el período del movimiento es:

(Ec.1.7)

La raíz del cociente de k/m recibe el nombre de frecuencia natural ( ) definida como la frecuencia

de un sistema vibrando libremente sin fricción.

(Ec.1.8)

Combinando las ecuaciones 1.2 y 1.7, la frecuencia de oscilación se expresa como:

(Ec.1.9)

VIBRACIÓN AMORTIGUADA

Todos los sistemas se encuentran, durante su movimiento vibratorio, sometidos a fricción o alguna
resistencia en forma de amortiguamiento; por ejemplo, la fricción seca de Coulomb, el
amortiguamiento magnético, el amortiguamiento interno, la fricción de los fluidos, el
amortiguamiento del aire, etc. La figura 1.5 muestra el sistema masa-resorte considerando los
efectos de amortiguación; debe notarse que la amplitud es ahora función del tiempo.

9
 Figura 1.5. Sistema masa-resorte en vibración libre con amortiguamiento.

La representación más común de una fuerza de amortiguamiento es aquella que la considera

proporcional a la velocidad de la masa, pero en sentido opuesto a su movimiento:

(Ec.1.9)

Donde:

F: Fuerza de amortiguamiento
C: Constante de amortiguamiento. Describe el grado de amortiguamiento.

Considerando los efectos de esta fuerza en la sumatoria, la ecuación 1.3 se expresa como:

(Ec.1.10)

El resultado es una ecuación diferencial lineal homogénea de segundo orden; cuyas soluciones
características son:

(Ec.1.11)

Donde:
: es la relación de amortiguamiento

Es evidente la solución completa de la ecuación diferencial 1.10 está estrechamente relacionada

con el resultado del argumento de la raíz . A continuación se describen tres casos

particulares:

10
CASO 1: VIBRACIÓN SUB-AMORTIGUADA

Cuando la relación de amortiguamiento es menor a uno, es decir

, las soluciones características se vuelven complejas:

(Ec.1.12)

La solución completa es una armónica con amplitud decreciente de la forma:

(Ec.1.13)

Donde:

: es la frecuencia amortiguada

Es evidente que el carácter oscilatorio del movimiento se conserva pero la amplitud de la vibración
disminuye con el tiempo y, finalmente el movimiento cesará. Este sistema se conoce como
oscilador subamortiguado.

CASO 2: VIBRACIÓN SOBRE-AMORTIGUADA

Cuando la relación de amortiguamiento es menor a uno, es decir , la

solución de la ecuación 1.10 es:

(Ec.1.14)

Donde:

(Ec.1.15)

En estas condiciones es evidente que no habrán oscilaciones, y la partícula regresará a la posición

de equilibrio sin rebasarla o rebasándola una vez a lo sumo.

11
CASO 3: VIBRACIÓN CRÍTICAMENTE AMORTIGUADA

Cuando la relación de amortiguamiento es menor a uno, es decir , la

solución de la ecuación 1.10 es:

(Ec.1.16)

Donde:
(Ec.1.17)

En el caso del amortiguamiento crítico la masa no tiene oportunidad de oscilar, y cualquiera que
sean las condiciones iníciales, la tendencia del movimiento es la de llevar a la masa hacia la
posición de equilibrio.

La comparación de los tres casos puede observarse en la siguiente figura:

Figura 1.6. Señales en el tiempo de movimientos los diferentes tipos de movimientos oscilatorios amortiguados.

1.3.3. TIPOS DE MEDIDAS PARA LAS VIBRACIONES MECÁNICAS

Son tres las magnitudes comúnmente usadas para las vibraciones mecánicas:

a. Desplazamiento vibratorio “s”: Este es el desvío del punto de medida desde su posición de
reposo. La unidad de medida es la micra (μm) (1 μm= 1/1000 mm) o mil (1 mil= 1/1000 in).
b. Velocidad de vibración “v”: Esta es la velocidad con que el punto de medida se mueve
respecto de su posición de reposo. Puede expresarse en mm/s o in/s.
c. Aceleración de vibración “a”: Esta es la aceleración con la que el punto de medida se
mueve respecto de su posición de reposo. Las unidades de medida pueden ser m/s2 o g
(1g = 9.81 m/s2).

12
 Desplazamiento Velocidad de Aceleración de
Conversión 2
vibratorio s [μm] vibración v [mm/s] vibración a [m/s ]

Desplazamiento
2
vibratorio s= 1 v/ω a/ω

Velocidad de
vibración v= s*ω 1 a/ω

Aceleración de
2
vibración a= s*ω v*ω 1

Tabla 1.1. Conversión de desplazamiento vibratorio, velocidad y aceleración. (Sólo válido para vibraciones armónicas). El
valor de la frecuencia rotativa ω expresada en 1/s se calcula de acuerdo a la relación: ω= 2π f. Para cálculos aproximados
puede usarse ω=n/10, donde (n= velocidad del rotor en rpm) . [Schenck, 2000: p,2]

1.3.4. TRANSFORMADA DE FOURIER Y PROCESAMIENTO DE SEÑALES

TRANSFORMADA DE FOURIER
La transformada de Fourier, llamada así en honor al matemático y físico francés Jean Baptiste
Fouirer, es función integral que re-expresa un función en términos de funciones senoidales o como
la suma de ellas. La aplicación que toma mayor importancia en este estudio es la transformación
de funciones en el dominio del tiempo al dominio de la frecuencia; términos que serán ampliados
adelante.

La transformada de Fourier establece que cualquier función g(t) periódica en el intervalo de 0 < t <
T puede representarse con la siguiente expresión, llamada Serie de Fourier

(Ec.1.18)

Donde las constantes y son llamadas coeficientes de Fourier y cuyos valores son:

(Ec.1.19)

La frecuencia es llamada frecuencia fundamental y la función g(t) en la ecuación 1.18

es considerada como la suma de funciones armónicas que tiene igual frecuencia que la
fundamental o de sus múltiplos enteros.

Es evidente que si la función g(t) es fácilmente integrable, la transformada se extrae directamente;

sin embargo, si no es posible o si la función es medida experimentalmente obteniendo un número

13
discreto de puntos para tiempos respectivamente, como es el caso de

datos obtenidos de sensores de medición de señales de vibración; los coeficientes de Fourier

pueden ser calculados reemplazando con sumatorias las integrales, de tal forma que:

(Ec.1.20)

Las funciones armónicas o son llamadas funciones armónicas de orden n

respecto al período de la función g(t); cada armónica tiene un período igual a T/n. Estas armónicas
pueden ser graficadas como líneas verticales en amplitud versus frecuencia; esta gráfica se conoce
como espectro de frecuencia. La siguiente figura, muestra el espectro de frecuencia de una onda
senoidal; como es de esperar, la onda senoidal tiene una sola frecuencia de oscilación.

Figura 1.7. Espectro de frecuencias de una onda senoidal.

En términos de procesamiento de señales, la transformada toma una serie de muestras de la señal

en el tiempo y la transforma en el dominio de la frecuencia descomponiendo la función original
como la suma de armónicas a diferentes frecuencias, las cuales pueden graficarse en términos de
su amplitud y la frecuencia.

PROCESAMIENTO DE SEÑALES

Todo efectivo análisis de vibraciones comienza con la adquisición de datos vibración, obtenidos en
el dominio del tiempo con cualquier transductor estándar, y llevados al instrumento de medición. La
mayoría de los instrumentos, además de almacenarlos aplican una serie de procesos matemáticos,
pero es el usuario quien tiene que definir los parámetros que permitan obtener la información útil
para el análisis causa-raíz y encontrar el problema de vibración.

Señal Entrada Filtro Anti- Conver- FFT Promedio Presentación

analógica Aliasing tidor A/D de cálculo y
almacena-
miento
Figura 1.8. Ruta típica de procesamiento de señales

14
En la siguiente figura se muestra una señal típica en el dominio del tiempo; en los instrumentos
digitales es necesario especificar muchos parámetros con el fin de obtener una reconstrucción más
útil de esa gráfica. Entre otros, es importante definir la frecuencia de muestreo (sample rate) y el
número de muestras.

Figura 1.9. Curva típica en el dominio del tiempo y su muestreo

Se debe tomar en cuenta lo siguiente:

a. Frecuencias de muestreo arriba de 150 KHz no son comunes en instrumentos modernos.

[Saavedra]

b. La frecuencia más alta que puede ser vista (Fmax). Este valor es siempre menos de la
mitad de la frecuencia de muestreo. Esto es por el teorema de Nyquist.

c. El número de muestras es típicamente un número como 1024 ( ), una buena referencia

para cálculos FFT.

En el procesamiento de la señal, existe un número de limitaciones que deben tomarse en cuenta:

a. Filtro Paso-Bajo (Low Pass Filter): permite el paso de bajas frecuencias y elimina o atenúa
altas frecuencias.
b. Flitro Paso-Alto (High Pass Filter): atenúa o elimina ruidos de baja frecuencia.
c. Características del transductor: se debe tomar en cuenta la frecuencia de resonancia que
magnifica la señal a esa frecuencia.
d. La integración de la señal para obtener desplazamiento o velocidad de un acelerómetro
causa la pérdida de información a bajas frecuencias e introduce ruido.

15
TRANSFORMADA RÁPIDA DE FOURIER (FFT)

La señal de vibración, en el dominio del tiempo, obtenida de un mecanismo de muchas partes es la

suma de las vibraciones individuales de los elementos. De la gráfica resultante es muy difícil
obtener información útil para determinar la causa del problema.

Figura 1.10. Suma de componentes de vibración en una máquina. . [PRUFTECHNIK, 2005: p.16]

El método FFT (Fast Fourier Transform) transforma una señal en el dominio del tiempo y la divide
en componentes, cada una con amplitud, fase y frecuencia.

Figura 1.11. Representación gráfica del método de la Transformada Rápida de Fourier. [A Maq, [2005: p.14]

La teoría de Jean Baptiste Fourier establece que toda onda, sin importar lo compleja que sea,
puede ser expresada como la suma de ondas senoidales de varias amplitudes, fases y frecuencias.
Para la correcta aplicación del método se debe conocer algunos parámetros claves que serán
descritos a continuación:

LÍNEAS DE RESOLUCIÓN

Describe el número de líneas de información que aparecerán en la gráfica. Los valores típicos son
100, 200, 400, 800, 1600, 3200, 6400 y 12,800. Cada línea cubrirá un rango de frecuencias y la
separación entre cada línea puede ser calculada con la relación de Fmax al número de líneas. Por

16
ejemplo, para un Fmax = 12000 CPM y 600 líneas, la separación u ancho de banda es de 200
CPM por línea.

Figura 1.12. Líneas de resolución. Adaptado de Shreve [1995: p.2]

FILTRO ANTI-ALIASING

Con el fin que la onda senoidal pueda generarse con a partir de los puntos escogidos. Según el
teorema de Nyquist (en honor al autor Harry Nyquist), la frecuencia de muestreo debe ser al menos
el doble de la frecuencia máxima (Fmax). En muchos casos 2.5 parece adecuado, pero con las
computadoras modernas, 2.56 veces Fmax es usualmente utilizado. Si se utilizara un valor menor
a 2, un fenómeno conocido como Aliasing podría ocurrir; altas frecuencias en la señal, tenderían a
verse como ondas de menor frecuencia, como lo muestra la siguiente figura.

Figura 1.13. Fenómeno de Aliasing. Adaptado de Shreve [1995: p.4]

Dos señales se dicen que son alias si la diferencia de sus frecuencias cae en rango de frecuencias
de interés, es decir, menor a Fmax. Para asegurarnos de no tener componentes de alta frecuencia
en la señal original, se utiliza un filtro anti-aliasing. Este filtra las frecuencias que excedan el criterio
de Nyquist.

17
CONVERSIÓN ANALÓGICA-DIGITAL

La señal analógica proveniente de la medición debe ser convertida en una señal digital con el
propósito de ejecutar su procesamiento. A menudo este proceso de conversión es especificado por
la resolución de amplitud; el cual indica el número de valores discretos que el proceso A/C puede
producir. Como los procesadores de una computadora trabajan en potencias de 2, es decir,
números binarios, los convertidores A/D están caracterizados como 12 bit, 14 bit, 16 bit, etc.
Entonces, un convertidor con 12 bit de resolución, ofrece 4096 ( intervalos en una escala de

amplitud. El concepto de resolución es ilustrado en la en la siguiente figura.

Figura 1.14. Muestreo de amplitud de señal. Adaptado de Shreve [1995: p.6]

FUNCIÓN VENTANA (WINDOWING)

Un indeseable efecto que trata de evitarse es conocido como fuga o barrido de la señal. Si el
registro de tiempo abarca exactamente un número entero de ciclos de la onda, el resultado del FFT
será una línea con la correcta amplitud y frecuencia; pero si el nivel de la señal no es cero al inicio
y a final de la muestra ocurrirán discontinuidades en la onda de muestreo. El resultado será una
mancha entre la señal de muestra y sus adyacentes. Esto es conocido como fuga.

Figura 1.15. Ilustración del error de barrido de la señal en el procesamiento de una señal. [PRUFTECHNIK, 2005: p.34]

18
Entre las funciones Windows más comunes se tiene: Rectangular Window ó Uniforme, Flat-Top,
Hamming, Kaiser-Bessel, Exponencial y Hanning, esta última es comúnmente utilizada.

La ventana rectangular o uniforme es recomendable para señales transientes, la señal comienza

en cero y termina en el mismo valor. Con la ventana Hanning los valores de la muestra son
multiplicados por la función, que en el dominio del tiempo es la parte positiva de la función coseno.
La ventana Flat-Top provee una mejor exactitud en la amplitud, pero una pobre resolución de
frecuencia. Como regla general para supervisión de condiciones de máquinas en aplicaciones
estándares, la ventana Hanning es recomendada.

Figura 1.16. Gráficas de funciones ventana. Adaptado de PRUFTECHNIK [2005:p.35]

Una vez la función ventana es realizada, el cálculo de la Transformada Rápida de Fourier es

realizado.

La ventana rectangular:
a. Proporciona resultados precisos cuando un número entero exacto de períodos de señal de
vibración cabe en la ventana de tiempo, por ejemplo: Con transitorios que resultan de un
impacto o impulso.
b. No impone factor de ponderación alguno a la señal de medida. Esto resulta particularmente
útil al investigar impactos.
c. Siempre crea discontinuidades en los bordes de la ventana de tiempo cuando ésta no está
sincronizada con la frecuencia de vibración de la máquina.

La ventana hanning:
a. Otorga la máxima resolución en el dominio de las frecuencias. Por lo tanto esta ventana
deberá ser usada preferentemente cuando la fineza del filtro es importante. Por ejemplo
cuando la máquina tiene más de un componente rotativo girando casi a la misma
velocidad.
b. Sin embargo la precisión en la medida de la amplitud de ésta función de ventana es
limitada, y puede presentar errores hasta un 15%. Por lo tanto no se recomienda usarla en
aplicaciones en que la exactitud en la medida de la amplitud es el parámetro relevante.

19
La ventana flat top:
a. Alcanza la máxima precisión en amplitud con un error <1%. Esta función de ventana se
recomienda en todos los casos en que la precisión de medida de la amplitud es lo
significativo.
b. La desventaja de esta ventana es la limitada por la resolución de frecuencias.

La ventana exponencial:

a. No debe ser usada para analizar las vibraciones periódicas que son las más típicas de
cualquier máquina operando bajo condiciones estables.

TIEMPO DE CAPTURA

Cuando se ha seleccionado los parámetros Fmax y las líneas de resolución, se determina el tiempo
de captura necesario para el análisis.

El número de muestras N, se deriva de las siguientes ecuaciones:

(Ec. 1.21)

Adicionalmente, el tiempo de observación puede expresarse en términos del tiempo entre muestras
(Ts) como:

(Ec. 1.22)

(Ec. .23)

Se deduce la relación del número de muestras (N) con el número de líneas de resolución al
sustituir la ecuación 1.1 y 1.2 en la ecuación 1.3

(Ec 1.24)

Si asumimos un Fmax = 12000 CPM y 400 líneas de resolución, se determina que:

a. Para evitar aliasing, la frecuencia de muestreo (SR) es 2.56 x 12,000 CPM = 307,200 CPM
b. El número de muestras (N) es 2.56 x 400 = 1024

20
 c. El tiempo de observación es 1024 x (1 / 307,200CPM) x 60 s = 0.2 segundos
d. Se deduce que para esta medición, se necesita una frecuencia mayor a 5 KHz (1024
muestras en 0.2 s, 5120 muestras / s )

PROCESAMIENTO CON TRASLAPE

En el analizador de la Transformada Rápida de Fourier (Fast Fourier Transform: FFT) la señal de
tiempo se almacena en un búfer antes de ser procesada para formar el espectro. Si el búfer se
pone al día de manera continua, con nueva información y si se permite al algoritmo FFT procesar la
señal antes que todos los datos sean reemplazados, el resultado será un traslape en el
procesamiento. Un traslape en el procesamiento es deseable cuando se usa una ventana de
Hanning, ya que es un seguro contra la perdida de datos de partes de la señal que ocurren cerca
del inicio y del final de la ventana.

El proceso de traslape solamente se puede lograr si el tiempo necesario para calcular la FFT es
más corto que la duración de la grabación en tiempo. Si ese no es el caso, los cálculos del
espectro se quedarán atrás de la recopilación de datos y habrá huecos de señal no analizada.

En la mayoría de recopilaciones de datos para análisis de maquinaria, se usa un traslape de 50%,

que da una precisión de amplitud suficiente para la parte principal del trabajo de vibraciones;
aunque pueden ser ajustados para usar otros porcentajes de traslape.

Figura 1.17. Traslape de señales

PROMEDIO DE CÁLCULOS (AVERAGING)

Cuando se produce un FFT, el instrumento usa la curva digitalizada en el dominio del tiempo y
desarrolla las operaciones matemáticas para producir el resultado del FFT. Sin embargo,
observando sólo una sección del tiempo pueden excluirse algunos picos causados por alguna
vibración aleatoria de alta amplitud. Para minimizarlo en los cálculos, es común observar muchas
secciones de tiempo y calcular algunas veces el FFT para mostrar un resultado promedio.

El promediado está disponible en la mayoría de analizadores modernos. Entre los tipos disponibles
se tiene:

21
 a. Lineal: cada espectro es sumado al siguiente y el total es divido entre el número total de
espectros.
b. Exponencial: esta técnica toma el más reciente espectro y le da mayor ponderación que los
espectros calculados anteriormente. Es útil cuando se observan condiciones que cambian
lentamente con respecto al tiempo de muestreo, como los estados estables.

MÉTODO DE IMPULSO DE CHOQUE

De los varios métodos utilizados para determinar la condición de operación de los rodamientos,
una de las técnicas más populares y eficaces es la llamada impulso de choque. Los impulsos de
choque son un tipo especial de vibración que debe ser claramente distinguida de las vibraciones
ordinarias de las máquinas:

a. El impulso de choque es la onda de presión generada al momento que un objeto metálico

golpea a otro.

b. El ímpetu del impacto, sin embargo, actúa para deformar el objeto seleccionado, el cual
oscila a su frecuencia natural. En última instancia esta vibración es disipada sobre todo por
la fricción interna.

Figura 1.18. Representación del impulso de choque. Adaptado de Schmaus [2006: p,2]

El método de impulso de choque (SPM = shock pulse modulation) básicamente "escucha" los
ruidos de altas frecuencias del rodamiento. El sensor para SPM tiene una resonancia generalmente
de 36kHZ (alta f) y mide en dB (decibeles).

Existen dos valores que pueden medirse:

1. El valor alfombra o valor valle dBc = el sonido de los elementos rodantes del rodamiento.

Si el valor es alto, el ruido es alto y por consecuencia la lubricación está mala.

22
2. El max value (valor máximo) dBm = el sonido que emite un elemento rodante al pasar por una
avería.

Con este pueden detectarse mínimas averías en pistas internas, externas, en los elementos
rodantes y/o en la jaula. Al descubrir un valor dBm alto, se mide un espectro envolvente y se
analiza con los marcadores de frecuencias. Si el marcador se traslapa con los picos del espectro
existe una avería. De esta manera se identifica si es una avería de pista interna, externa, etc.

El impulso de choque ocurre durante la operación del rodamiento cuando un elemento rodante
pasa sobre una irregularidad en la superficie de la pista del rodamiento. Aun los rodamientos
nuevos emiten una señal de bajos pulsos con rápidas sucesiones. El nivel de alfombra (carpet
level) aumenta cuando la película lubricante entre los elementos rodantes y su pista se agota. Un
defecto (agujero o grieta) en la superficie del elemento rodante o de la pista del rodamiento
produce un fuerte impulso de choque con más de 1000 veces la intensidad del nivel de alfombra.
Estos picos irregulares (valores máximos), están claramente fuera del nivel de fondo, los cuales
son indicadores ideales de daño en el rodamiento.

Figura 1.19. Diagramas del impulso de choque. Adaptado de Schmaus [2006: p,2]

Los impulsos de choque se propagan con un rango de frecuencia mucho mayor que el de las
vibraciones ordinarias de las máquinas, y su contenido de energía es mucho más débil. Por lo
tanto, el acelerómetro usado para medir el impulso de choque tiene una frecuencia de resonancia
(aproximadamente 36 kHz) que cae precisamente en este rango.

23
 Figura 1.20. Frecuencia de respuesta del acelerómetro. Adaptado de Schmaus [2006: p,2]

Así como otros métodos de evaluación de condiciones, la técnica del impulso de choque llega a las
conclusiones por ciertos parámetros definidos. Estos son influenciados por factores como el
tamaño del rodamiento, RPM, señales de humedad y lubricación, y por eso las lecturas del impulso
de choque deben ser generalmente comparadas con lecturas características (tomadas cuando se
conoce que la condición está bien) o normalizada para tomar estos factores en cuenta. Al pasar de
los años, los métodos de normalización confiables han sido desarrollados, basados en mediciones
extensivas, para calcular el efecto del tamaño del rodamiento y las RPM en las lecturas del impulso
de choque para rodamientos nuevos y perfectos. Este nivel de señal normalizada (dBn) es
calculada para el rodamiento y permite jerarquizar directamente su condición en “Bueno”,
“Satisfactorio” o “Malo”.

MODULACIÓN DE AMPLITUD

Modulación de Amplitud es la fluctuación en amplitud de un componente de la señal debido a la

influencia de otro componente, llamado la frecuencia moduladora la cual por lo general es mucho
más baja que la frecuencia modulada; la frecuencia moduladora más común es la velocidad de
revolución y las frecuencias moduladas más comunes son el engranaje y tonos de rodamiento.

La modulación de amplitud es un proceso no lineal, y origina nuevos componentes de frecuencia

en el espectro que no estarían presentes sin la modulación. Estos nuevos componentes
espectrales se llaman bandas laterales.

ENVOLVENTE O DEMODULACIÓN

En rodamientos una u otra forma de modulación de amplitud ocurre cuando los impactos causados
por pequeñas grietas en las pistas de rodamientos con elementos rodantes causan resonancia en
las mismas pistas. Las frecuencias de resonancias de estas son por lo general muy altas, por lo
general entre 2 KHz y 10 KHz. Las resonancias tienen una alta amortiguación, debido al montaje
físico del rodamiento, y eso quiere decir que el rodamiento producirá una serie de señales muy

24
cortas al ritmo de las bolas pasando la falla. Cada señal está en la frecuencia de resonancia y a la
distancia del período de la frecuencia de paso de bolas.

Los impulsos causados por las bolas encontrando la grieta son muy breves en el tiempo, y
contienen muy poca energía. El ruido aleatorio en el espectro tiene una tendencia de inundarlas, y
eso hace difícil encontrarlos especialmente en los primeros estados de una falla de rodamiento que
se está desarrollando.

Un procedimiento para la extracción de una parte importante de la señal de vibración se conoce

como la demodulación de amplitud.
La demodulación es una técnica que busca principalmente detectar zonas resonantes excitadas o
moduladas por fuerzas de impacto periódicos, cuya frecuencia de repetición es un indicador del
lugar en donde se encuentra la falla. La amplitud sirve para determinar la severidad de la falla.

Dicha técnica debe superar dos problemas. El primero es que las señales impulsivas de alta
frecuencia son de una amplitud generalmente baja, comparadas con la mayoría de componentes
que componen la vibración global. El segundo problema es que una banda amplia de frecuencia
que abarque las frecuencias de rodamiento puede enmascarar la frecuencia e intensidad de los
impactos debido al ruido y a la falta de una resolución adecuada.

Al examinar la forma de onda producida por un rodamiento se ve que se parece a una modulación
de amplitud por la presencia de bandas laterales. El tono de alta frecuencia de la resonancia del
rodamiento está modulado por los impactos de las bolas contra la grieta del anillo exterior.

Figura 1.21. Forma de Onda de una Señal de Tiempo de Rodamiento

Al pasar esta señal de tiempo a través de un rectificador a diodo, o detector, los picos negativos se
convierten en picos positivos. De esta manera, la forma de onda se vuelve unilateral.

Figura 1.22. Forma de Onda rectificada de Señal de Rodamiento

25
Al pasar la señal a través del filtro de Paso Bajo, se quita la oscilación debido a la resonancia y
solo queda la envolvente de la señal.

Figura 1.23. Envolvente de la Señal de Rodamiento

La señal envolvente tiene una proporción de repetición, que es igual a la frecuencia del paso de
bolas, pero tiene mucha más energía en la frecuencia fundamental, ya que los pulsos son más
anchos o más largos en duración.

Este proceso de rectificación y filtrado en realidad es una demodulación de amplitud y es

exactamente el mismo proceso que se usa en receptores radio AM para recuperar la información
contenida en la onda cargadora, modulada.

A la señal demodulada se le puede hacer un análisis de frecuencias y la frecuencia de paso de

bolas será el componente más grande en el espectro.

La señal que se demodula es la frecuencia de la resonancia del rodamiento de alta frecuencia y

esta se puede separar del espectro de vibración de la máquina de banda ancha por filtración. En
muchos casos, un filtro sencillo, bipolar de paso alto, sintonizado a 2 KHz es adecuado para
extraer el componente de resonancia modulado.

La filtración de la señal que será demodulada quita todo el ruido de baja frecuencia, y los
componentes espectrales que tiendan a esconder los tonos de rodamientos generados por
pequeños defectos. La ventaja más importante de la demodulación de amplitud, como herramienta
de diagnóstico de máquina es que el espectro demodulado no contiene ningún ruido contaminante,
y eso resulta en un mejoramiento importante de la proporción señal ruido. A continuación se
muestra el diagrama de un esquema efectivo de demodulación de amplitud.

26
 Figura 1.24. Esquema de demodulación de amplitud

En los laboratorios de ingeniería mecánica de la Universidad de Concepción de Chile, se realizaron

ensayos con rodamientos en buen estado y con rodamientos con fallas en la pista externa,
ocasionados intencionalmente, para poner en práctica la técnica de la envolvente. [Estupiñan,2000]

Figura 1.25. Ilustración de falla en pista externa. Adaptado de Estupiñan [2000: p,2]

Cada vez que una bola del rodamiento pase sobre la falla en pista externa emitirá una señal de
vibración de baja intensidad que de otra manera, sino se aplica la envolvente, podría pasar
desapercibida entre la vibración global del tren de máquina.

El siguiente espectro ilustra los resultados obtenidos para los rodamientos con fallas y sin fallas. En
el rodamiento con falla se identifican claramente las componentes BPFO y sus armónicos; lo cual
confirma la presencia de la falla.

27
 Figura 1.26. Envolvente de aceleración en rodamiento con falla en pista externa [Estupiñan, 2000: p,2]

1.4 METODOLOGÍA GENERAL PARA MONITOREO EN MÁQUINAS

LEVANTAMIENTO DE DATOS

Se trata de recopilar las características más significativas del equipo a estudiar. La mayor parte de
esta información se encuentra en el catastro de equipos de la empresa. Si no se dispone de éste,
debe programarse la tarea de recopilación; pero en cualquier caso conviene la creación de una
Ficha Técnica en la que se incluye cualquier elemento que pueda causar una señal o impulso al
transductor, por ejemplo, número de álabes, número de aspas del ventilador de enfriamiento del
motor etc. Es decir, se buscan todos los elementos que transmitan potencia.

INVENTARIO DE FRECUENCIAS

La mayoría de las máquinas tienen un conjunto de frecuencias forzadas relativamente sencillas,

determinadas por la geometría de la máquina y por su velocidad. En una máquina rotativa, la
frecuencia forzada más importante es la velocidad de giro del eje; a ésta se le conoce como 1X o
frecuencia fundamental. Otros elementos, como el número de aspas o álabes generan frecuencias
forzadas que pueden ser calculadas como el producto del número de elementos por la velocidad
de rotación.

Cada frecuencia forzada va a crear un pico en el espectro de vibración. La amplitud del pico
depende de la gravedad de la condición que lo causa. De esa manera, la frecuencia indica el tipo
de problema, y la amplitud indica su gravedad. Por lo que es necesario calcular todas las
frecuencias del tren de máquinas.

28
DEFINICIÓN DE LOS PUNTOS DE MEDICIÓN

La primera consideración en la elección de los puntos de medición es colocar el transductor lo más

cercano posible a la fuente de vibración. No debe instalarse en una superficie excitada por la
vibración de máquina.

En una práctica común, montar los transductores orientados vertical, horizontal y axialmente; con
el eje del sensor orientado hacia el eje de la máquina y perpendicular a la superficie de sujeción.
Para máquinas verticales deben tomar dos radiales y un axial.

Para mejores resultados, especialmente a altas frecuencias, la superficie debe ser suave y plana.
Además asegurarse que no existan partículas entre el sensor y la superficie, ésta debe estar
completamente lisa o con una capa de grasa silicona para elevar la transmisibilidad.

DEFINICIÓN DE LAS TAREAS DE MEDICIÓN

El analista de vibración debe definir cuál es la información que necesita colectar de la máquina. Es
decir necesita definir tareas de medición. Éstas dependen de los elementos que componen el tren
de máquina, en algunos casos mediciones de nivel 1 son suficientes para diagnosticar; en otros se
necesitan mediciones tipo espectros o de nivel 2. La siguiente tabla resume las tareas de medición
según los elementos de máquina presentes:

Desbalance
Condición de máquina Desalineamiento Espectro de velocidad
Flojedad mecánica

Barras Espectro de velocidad

Condición del motor Problemas
Espectro de aceleración
electromagnéticos

Falla en pista externa Espectro de aceleración

Condición de rodamiento Falla en elementos rodantes Impulso de choque
Deterioro de jaula Envolvente

Problema en álabes Espectro de velocidad

Condición de bomba Cavitación Impulso de choque

Figura 1.27. Tareas de medición adecuadas al elemento por supervisar

29
DEFINICIÓN DE LOS NIVELES DE ALARMA

Consiste en definir, en base a comparación, si la medida de vibración obtenida es aceptable o no

como señal de buen funcionamiento de la máquina.

Básicamente puede escogerse de cuatro métodos de evaluación:

• Evaluación por comparación de los valores medidos con valores límite recomendados por
una Guía o Norma Técnica.
• Evaluación por comparación de los valores obtenidos con valores límite recomendados por
el fabricante de la máquina.
• Evaluación en base a la experiencia ganada por el operador en esa misma máquina o en
máquinas similares.
• Evaluación de la variación de los valores medidos a lo largo del tiempo (tendencia).
Evaluación del Estado de Máquinas usando Valores Generales

El estado general de las máquinas puede ser determinado midiendo los síntomas de falla, y
evaluando los valores globales.

Los resultados de esta evaluación determinarán si:

a. La máquina puede continuar en operación sin tomar acción alguna

b. Debería tomarse alguna acción de mantenimiento, y en que momento en el tiempo
(pronóstico de la reserva de daños)
c. Deberá ejecutarse un estudio analítico para definir las causas de un daño en progreso.
d. La máquina debe ser parada de inmediato para evitar un daño inminente.

Evaluación de Máquinas usando Valores Límite de Guías y Normas

Los estándares de vibración cambian a lo largo del tiempo. La medida de severidad de vibración,
por ejemplo la velocidad de vibración efectiva RMS para frecuencia entre 0 y 1000Hz, son
generalmente aceptadas en la práctica como parámetro comparativo de la máquina.

En la medida que el comportamiento de la máquina es desconocido, y que no existen datos o

experiencia previos, la evaluación del estado de la máquina puede hacerse comparando los
valores obtenidos con los límites recomendados por alguna Guía o Norma Técnica aplicable.

Sin embargo, definir los niveles de alarma utilizando Normas Internacionales, como ISO 10816-1
(ver anexo B), si se tienen datos históricos del funcionamiento normal de la máquina es secundario.
Las normas deben utilizarse como última instancia y reemplazadas por los datos históricos
generados desde la implementación del equipo de monitoreo.

30
Evaluación de máquinas usando los valores límite recomendados por el fabricante

Cada fabricante de máquinas define los valores máximos para vibraciones, desplazamientos,
temperaturas, variables del proceso, y medidas de estado de rodamientos para sus máquinas.
Esos valores límite pueden ser interpretados como la carga permitida para la máquina en función
de su diseño y construcción, y están basados sea en cálculo o en ensayos de larga duración
conducidos por el fabricante. Estos valores límite son los preferidos para la evaluación de
máquinas.

DEFINICIÓN DE LOS CONTROLES DE TENDENCIA

Para evitar el daño a una máquina, las variables medidas que describen su estado no deben
exceder valores límites preestablecidos. Por otra parte, aún cambios de los valores medidos
(debajo de esos límites) también pueden indicar algún daño en progreso o irregularidades en la
máquina.

La tendencia se puede definir como una representación gráfica de alguna variable respecto al
tiempo. Para este caso, la variable es el nivel general de vibración de los puntos de una máquina.

En la gráfica puede observarse la pendiente de los puntos a través de su historia. Siempre y

cuando la pendiente sea suave, la tendencia permanecerá estable. Pero si llega a presentarse un
crecimiento grande, acercándose a una elevación exponencial, en la mayoría de casos es porque
se acerca una falla física de la máquina.

Los niveles de vibración a través de la historia de la máquina varían entre períodos. Esto se debe a
que el nivel de vibración es inferido a través de promedios. Esto será normal siempre y cuando no
haya un cambio abrupto en el nivel de vibración de manera que la pendiente se incremente
considerablemente.

Figura 1.28. Gráfica para el control de tendencia.

31
32
 CAPÍTULO 2

BOMBAS DE CIRCULAMIENTO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO DE LA

PLANTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA

2.1 INTRODUCCIÓN

Este capítulo está centrado al estudio de las bombas de circulamiento de agua de enfriamiento;
tanto su ubicación en el proceso de generación eléctrica, como sus características técnicas más
relevantes para el análisis de vibraciones.

Adicionalmente, se aplica la técnica de análisis de modo de fallos para determinar los parámetros
clave a monitorear mediante el análisis de vibraciones.

2.2 UBICACIÓN DE LAS BOMBAS DENTRO DEL PROCESO DE

GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Figura 2.1. Proceso de generación eléctrica [www.lageo.com, Junio 2007]

33
La Central Geotérmica de Ahuachapán cuenta con tres unidades generadoras, que son
alimentadas con el vapor extraído mediante un promedio de 16 pozos. Estos pozos obtienen una
mezcla de vapor y agua a una presión entre 6 y 11 bar abs. Esta mezcla es dirigida a los
separadores ciclónicos, los cuales dividen ambos flujos.

El flujo de vapor es transportado hacia los colectores; actualmente están instalados tres; estos
entregan el vapor de alimentación directamente a las turbinas. Por otro lado, el flujo de agua es
enviada a alguno de los dos flashers o vaporizadores; los cuales, mediante estrangulación,
producen una caída de presión brusca que provoca la formación de vapor a baja presión, el cual se
envía a un colector de baja presión para alimentar la segunda etapa de la unidad 3; esta última
funciona con el sistema de doble flasheo. El agua residual del flasher es en parte enviada a los
pozos de reinyección y parte tirada a una canaleta que lo conduce al océano.

La central cuenta con tres unidades, con su condensador y torre de enfriamiento. Las primeras dos
unidades funcionan únicamente con el vapor a presión media (sistema de simple flasheo); la tercer
unidad cuenta con dos etapas, una de presión media y otra de presión baja (sistema de doble
flasheo).

Los condensadores de tipo contacto se encuentran por debajo de las turbinas y el vapor exhausto
es condensado con agua fría; el resultado es agua a alta temperatura la cual es enviada, mediante
las bombas de recirculamiento, a la torre de enfriamiento desde el pozo de bombas. Cada unidad
posee dos bombas de recirculamiento de agua. Son de eje vertical, con el motor en la superficie y
la bomba sumergida en el pozo.

2.3 FICHAS TÉCNICAS DE VIBRACIONES

Durante la fase de recolección de datos, se registró toda la información de cada tren de máquinas
que es de utilidad para el analista de vibración durante las etapas de monitoreo, diagnóstico,
definición de niveles de alarma y control de tendencias.

Como mínimo se recomienda que la ficha técnica tenga los siguientes elementos:

1. Esquema o plano de la máquina: para identificación de los componentes dinámicos,

soportes (rodamientos) de dichos componentes y puntos de medición.
2. Velocidad de rotación de los rotores (especificar si trabaja a velocidad variable o fija).
3. Motores:
a. Potencia
b. Número de polos
c. Número de barras del rotor.
4. Número y marca de los rodamientos.

34
 5. Número de elementos rodantes (aspas o alabes).
6. Tipo de acoples.
7. Condición(es) de operación (especificar si existe más de una condición de operación)

Las frecuencias características serán calculadas según la información de la ficha y las RPM del
tren de máquinas.

Las seis bombas del sistema de circulamiento de agua de enfriamiento se dividieron en tres grupos
definidos por su posición física dentro de las instalaciones. Cada grupo contiene un par de
unidades; por ejemplo, el grupo uno contiene dos bombas denominadas 1A y 1B. Así con los
siguientes dos grupos se tienen las bombas 2A, 2B, 3A y 3B.

Independientemente del grupo, cada unidad debe tener su propia ficha técnica y cualquier cambio
durante actividades de mantenimiento debe ser registrado como actualización junto con la fecha en
la cual se llevó a cabo.

Los puntos de medición para todas las bombas están ubicados en la misma posición y son
mostrados en la figura C.1.

Ver Anexo C: Fichas técnicas para análisis de vibraciones

2.4 FRECUENCIAS CARACTERÍSTICAS

A continuación se definen cada una de las frecuencias de fallo del conjunto motor eléctrico,
rodamientos y bomba.

FRECUENCIAS DE FALLO DEL MOTOR

1. Frecuencia de giro: Fg (1X)

En este caso, se deduce de la velocidad de sincronismo del motor; ya que estas están relacionas
por el factor 1/60. De tal forma que si la velocidad de sincronismo està dada en RPM, su valor
equivalente en Herzt se calcula como:

(Ec 2.1)

35
2. Frecuencia de red: Fr

Es la frecuencia de la tensión de la red a la que está conectada el motor. Su valor local es de 60

Hz.

3. Excitación de la frecuencia de red o segundo armónico de frecuencia: Fl

La excitación por la línea de energía generalmente está en el doble de la frecuencia de red;

algunos autores la citan como segundo armónico de la frecuencia de red, de forma que:

(Ec 2.2)

4. Frecuencia de paso de barras: Fb

Es la frecuencia de paso de barras estructurales del rotor, la frecuencia se define como:

(Ec 2.3)

5. Frecuencia de aspas de ventilador exterior / interior: FAE / FAI

Es la frecuencia de paso aspas del ventilador de enfriamiento exterior, la frecuencia se define

como:

(Ec 2.4)

FRECUENCIAS DE RODAMIENTO

Los elementos que componen a un rodamiento tienen su propia frecuencia a la cual una falla emite
una señal de vibración. Las cuatro frecuencias o tonos de rodamiento son:

6. Frecuencias de fallo de la pista exterior: BPFO (por sus siglas en inglés)

(Ec 2.5)

7. Frecuencia de fallo de la pista interior: BPFI (por sus siglas en inglés)

(Ec 2.6)

36
8. Frecuencia de fallo del elemento rodante: BSF (por sus siglas en inglés)

(Ec 2.7)

9. Frecuencia de fallo de la jaula: FTF (por sus siglas en inglés)

(Ec 2.8)

Donde:

• Bd : es el diámetro del elemento rodante.

• Pd : es el diámetro primitivo.

• Nb : es el número de elementos rodantes.

•α : es el ángulo de contacto.

• RPM : las revoluciones del eje al cual está acoplado el rodamiento.

Es evidente que el cálculo de los tonos es complicado en la práctica, ya que están estrechamente
relacionados con geometría del mismo; muchas veces no se cuenta con los datos requeridos. Sin
embargo, los fabricantes proveen esta información para cada modelo girando a determinadas
RPM.

Por otro lado, el programa Omnitrend asociado con el sistema de monitoreo, tiene una amplia base
de datos de rodamientos con la información acerca de sus frecuencias. A continuación se muestran
los tonos de rodamiento requeridos.

Figura 2.2. Frecuencias de rodamientos del motor, para grupos 3

37
FRECUENCIAS DE FALLO DE LA BOMBA

10. Frecuencia de paso de álabes: Fpa

Es la frecuencia de paso de los álabes de una bomba; en caso de una bomba de una etapa se
calcula con la ecuación:

(Ec 2.9)

Debido a la similitud existente en los grupos de bombas 1 y 2, sus frecuencias características han
sido resumidas en un solo cuadro el cual se muestra a continuación.

FRECUENCIAS CARACTERÍSTICAS GRUPOS 1-2

Inventario de frecuencias Símbolo Hz CPM

Frecuencia de giro: Fg 11.75 705.00

Frecuencia de paso de barras: Fb 17,460.00 1047,600.00

Frecuencias
Frecuencia de red: Fr 60.00 3,600.00
de fallo del
motor Excitación de frecuencia de red: Fl 120.00 7,200.00

Frecuencia de aspas ventilador exterior: Fae 211.50 12,690.00

Frecuencia de aspas ventilador interior: Fai 141.00 8,460.00

Frecuencias Frecuencia de giro: Fg 11.75 705.00
de fallo de
la bomba Frecuencia del paso de álabes: Fpa 58.75 3,525.00

Tabla 2.1. Frecuencias características, grupos 1-2

Las frecuencias características de las bombas del grupo tres se resumen en el cuadro mostrado a
continuación:

38
 FRECUENCIAS CARACTERÍSTICAS GRUPO 3

Inventario de frecuencias Abreviatura Hz CPM

Frecuencia de giro: Fg 11.83 710.00

Frecuencia de paso de barras: Fb 3,960.00 237,600.00

Frecuencias
Frecuencia de red: Fr 60.00 3,600.00
de fallo del
motor Excitación de frecuencia de red: Fl 120.00 7,200.00

Frecuencia de aspas ventilador exterior: Fae 213.00 12,780.00

Frecuencia de aspas ventilador interior: Fai 213.00 12,780.00

Rodamiento superior NSK NU33OU

Frecuencias de fallo de la pista exterior: BPFO 71.97 4318.2

Frecuencias de fallo de la pista interior: BPFI 105.53 6331.8

Frecuencia de fallo del elemento rodante: BSF 60.35 3621

Frecuencias
Frecuencia jaula rotacional FTF 4.79 287.4
de fallo del
rodamiento Rodamiento inferior SKF 29352

Frecuencia de fallo de la pista exterior: BPFO 124.48 7468.8

Frecuencia de fallo de la pista interior: BPFI 147.68 8860.8

Frecuencia de fallo del elemento rodante: BSF 87.80 5268

Frecuencia jaula rotacional FTF 5.44 326.4

Frecuencias Frecuencia de giro: Fg 11.83 710.00
de fallo de
la bomba Frecuencia del paso de álabes: Fpa 59.17 3,550.00

Tabla 2.2. Frecuencias características, grupo 3

2.5 PROBLEMAS TÍPICOS EN LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS

El análisis espectral permite encontrar daños y defectos que son el origen de vibración de las
bombas. En general este tipo de máquinas no es complejo en su análisis, ya que constan del motor
eléctrico, el acoplamiento y el cuerpo de la bomba, siendo el accionamiento directo sin
transmisiones de engranajes o de fajas.

39
Es importante antes de comenzar a realizar un análisis de vibraciones conocer qué tipo de
problemas se pueden encontrar. En las bombas estos pueden ser:

Problemas eléctricos en el motor de accionamiento (excentricidad estática o dinámica del rotor,

problemas de barras, problemas de fases, pérdidas de bobinas del estator), problemas hidráulicos
(desequilibrio hidráulico, cavitaciones, resonancias acústicas, inestabilidad hidráulica) y los
problemas de origen mecánico (desbalance, desalineación, daños en acoplamiento, holguras,
frecuencia de paso de barras, rodamientos, cojinetes, resonancias). En general cada uno de los
daños antes mencionados genera una vibración a una frecuencia que podemos relacionar con la
frecuencia de giro de la máquina o frecuencia fundamental.

Sin pretender hacer un estudio exhaustivo de diagnóstico de máquinas se muestra a continuación

una tabla en la que se recogen estos fallos y el rango de frecuencias en los que se producen y por
tanto donde pueden localizarse.

40
 Frecuencia
en Hz o en Causa
órdenes

Recirculación en la bomba, holgura inadecuada

0 a 10 Hz entre los álabes y el cuerpo de la bomba,
desplazamiento axial del rotor.

Vibración en las conducciones excitadas por

3 a 15 Hz
pulsos de presión.

0.05x/0.25x Problemas de flujo.

0.1x a 0.4x Autoscilación.

Inestabilidad dinámica en los cojinetes. Remolino

0.4x a 0.5x de aceite (Oil whirl) y latigazo de aceite (Oil
whip).

Inestabilidad hidráulica originada por un mal

diseño en la geometría de la impulsión de la
0.7x/0.85x bomba. A veces la frecuencia natural del rotor se
encuentra en este rango pudiendo originar
resonancia.

Muchos defectos pueden estar asociados a esta

1x frecuencia, siendo el más común el desbalance
mecánico o hidráulico.

Desalineación. Holgura interna en componentes.

2x
Deformación de eje.

2x, 3x, 4x,… Holguras.

Frecuencia de paso de álabes, es inherente a la

Zx (siendo Z
vibración en bombas. Su incremento y aparición
el número de
de armónicos de la misma puede indicar rotura u
álabes del
obstrucción de un álabe o también su
impulsor)
excentricidad.

5x a 20x Frecuencias de rodamientos.

Frecuencias originadas por los variadores de

6x a 12x
frecuencia.

1kHz/20kHz Cavitación.

Frecuencias Posibles resonancias originadas por la vibración

no en máquinas vecinas.
relacionadas
con el 1x

100 Hz Excentricidad rotoestaórica.

Tabla 2.3. Resumen de fallas en bombas centrífugas.

El diagnóstico en base al análisis de frecuencia no es tan sencillo como puede parecer al ver la
tabla anterior, pues muchos síntomas son comunes a diversos defectos y no siempre se conocen

41
todos los componentes y características técnicas de los equipos que se analizan. Para tener
certeza en un diagnóstico es necesario utilizar técnicas adicionales como son el estudio de los
parámetros de onda, la modulación de las frecuencias dominantes, el estudio de fases, etc.

2.5.1 CAVITACIÓN

La cavitación es otro problema frecuente en bombas, originado normalmente por unas deficientes
condiciones en la aspiración de las mismas (obstrucción de filtros, presión de aspiración baja, etc).

En el contexto de las bombas centrifugas, el término cavitación implica un proceso dinámico de

formación de burbujas de vapor dentro de la bomba, cuando la presión estática en algún punto
baja a un valor igual o menor que la presión de vapor del líquido. Debido a la rotación del impulsor
las burbujas adquieren alta velocidad y se desplazan hacia las regiones de alta presión dentro del
impulsor donde empiezan a colapsar.

El proceso es una implosión. Cientos de burbujas colapsan en aproximadamente el mismo punto

de cada álabe. Las burbujas no colapsan simétricamente de modo que el líquido que las rodea se
precipita a llenar el hueco produciendo un micro jet. Subsecuentemente los micro jet rompen las
burbujas con tal fuerza que produce una acción de martilleo.

Figura 2.3. Colapso de la burbuja de vapor. [Cisneros, 2006: p,8]

El espectro muestra una banda ancha de gran energía a alta frecuencia, por encima de la
frecuencia de paso de alabes, así como impactos en la forma de onda.

42
 Figura 2.4. Espectro de una bomba con problemas de cavitación. [Ordóñez, 2006: p,6]

2.5.2 DESBALANCE

El desbalance es la distribución irregular de las masas de un cuerpo respecto al centro geométrico

de rotación, dando como resultado la descompensación de masas que al girar con cierta
aceleración originan fuerzas excitadoras radiales que causan desgaste, vibración, componentes
doblados o rotos y componentes excéntricos.

El desbalance comúnmente lleva a los siguientes problemas mecánicos:

- Torcedura y deflexión de ejes

- Daño en rodamientos y roces por vibración radial y movimiento axial

- Rotura de tuercas de fijación de impulsores

- Daño en sellos

TIPOS DE DESBALANCE

Dependiendo de la distribución del desbalance a lo largo del rotor, se hace una distinción entre los
tipos de desbalance para rotores rígidos:

a. Desbalance Estático
Si se agregara un desbalance a un rotor perfectamente balanceado en el plano radial en que
se encuentra su centro de gravedad, esto constituye desbalance estático. Este desbalance
causa un desplazamiento paralelo del centro del eje de gravedad (de masa) respecto del eje
de giro, igual al desplazamiento del centro de gravedad del rotor completo.

b. Desbalance de Par

43
 Si, en el caso del rotor plenamente balanceado, se aplicaran dos masas iguales de
desbalance, al mismo radio, en dos planos diferentes, exactamente opuestos uno al otro, eso
constituye desbalance de par. En este caso el eje de gravedad se inclina respecto del eje de
giro, y lo intercepta en el centro de gravedad del rotor.

c. Desbalance dinámico
En general, como resultado de su fabricación, casi todos los rotores exhiben desbalance
estático y de par. El eje de masa resulta inclinado respecto de eje de giro, pero no pasa por el
centro de gravedad del rotor. Para este tipo de desbalance se emplea la denominación común
de desbalance dinámico.

Figura 2.5. Tipos de desbalance. [PRUFTËCHNIK, 2006: p,8]

2.5.3 DESALINEAMIENTO

Dos máquinas se encuentran desalineadas si la posición de sus ejes en operación no son

colineales. El desalineamiento de ejes en máquinas acopladas es una de las principales causas de
vibraciones en las máquinas rotatorias.

Se definen dos tipos básicos de desalineamiento:

Figura 2.6. (a) Desalineamiento paralelo, (b) Desalineamiento angular. [Estupiñan, 2006: p,9]

En la práctica lo más común es encontrar el desalineamiento combinado (desalineamiento paralelo

y angular simultáneamente), tanto en el plano horizontal como en el vertical. También se habla a
veces del tipo vertical (desalineamiento combinado en el plano vertical) y tipo horizontal
(desalineamiento combinado en el plano horizontal).

44
Hay dos tópicos de importancia especial cuando se alinean ejes de máquinas:

a. Los acoples deben ser fabricados con precisión, y montados de forma que los errores
radiales, de corrimiento axial, y de paso de unión resulten dentro de tolerancias admisibles.
b. Las máquinas deben resultar precisamente alineadas de forma que sus ejes y las líneas de
centro de sus ejes estén en una misma línea.
De no llenarse estos requisitos, se generarán cargas adicionales (“preload”) en rodamientos, sellos,
ejes y acoplamientos disminuyendo así su vida operacional. Aún más, cuando el desalineamiento
es excesivo puede generar una temprana falla, tal como fugas de aceite en descansos y sellos,
solturas de pernos e incluso roturas de ejes.

2.5.4 HOLGURAS

La holgura mecánica puede ser de dos tipos: holgura rotativa o no rotativa. Una holgura rotativa
está causada por un juego excesivo entre las partes rotativas y estacionarias de la máquina, y la
holgura no rotativa es una holgura entre dos partes que normalmente son estacionarias, como una
pata de máquina y su base. Los dos tipos de holgura producirán armónicos 1x extensivos en los
tres ejes de vibración

Las holguras han sido una de las justificaciones de los “overhaul” o revisiones completas en las
bombas. En un análisis espectral las holguras tienen una firma característica, como múltiples
armónicos de la velocidad de giro. Pudiéndose determinar la severidad de la misma por distintos
síntomas como la aparición de medios armónicos y el incremento del ruido de fondo.

2.5.5 DAÑOS EN RODAMIENTOS

Los rodamientos actúan como una fuente de ruido y vibración debido tanto a la variación de
compliancía (facilidad con la que un sistema permite el paso energía – opuesto a impedancia
mecánica) como a la presencia de defectos en ellos. Los defectos en los rodamientos se pueden
clasificar como distribuidos y localizados.

El hecho de que la distribución de carga varíe sobre los elementos rodantes a medida que éstos
giran sobre las pistas de rodadura hace que los rodamientos se comporten por si mismos en un
generador de vibraciones. Este comportamiento puede provenir tanto de rodamientos
geométricamente perfectos como de rodamientos con imperfecciones de manufactura, problemas
de instalación, lubricación y condiciones ambientales inadecuadas o de algún otro factor que ayude
a producir desgaste o fatiga.

Los defectos localizados son en general producidos por grietas, hendiduras, rebordes, resaltes,
picaduras y descascaramiento. El más común de todos es la picadura de las pistas o de los
elementos rodantes, causado cuando una grieta por fatiga originada subsuperficialmente se

45
propaga hacia la superficie hasta que una pieza de metal se desprende superficialmente
produciendo un pequeño defecto. La falla por fatiga superficial es acelerada cuando el rodamiento
está sobrecargado o sometido a cargas de choque o impacto durante su funcionamiento o
instalación y también con el incremento de velocidad.

Dentro de los defectos distribuidos se encuentran: Las rugosidades superficiales, ondulaciones

sobre las pistas, desalineamiento de las pistas y elementos rodantes desiguales. Pueden ser
causados por errores en la manufactura, inadecuada instalación o debido al desgaste. Las
vibraciones debidas a defectos de manufactura han resultado ser más bajas en la mayoría de los
casos, que las debidas a defectos producidos por desgaste o fatiga.

Evolución de la falla por picadura

El primer síntoma que se presenta cuando aparece esta falla, es decir, en su etapa incipiente, es
una vibración con componentes de alta frecuencia (generalmente mayores a 5 KHz), producto de la
generación de ondas de esfuerzo y de otros tipos, las que a la vez excitan fuerzas naturales del
soporte y pistas del rodamiento y/o del sensor con el cual se realiza la medición. En esta etapa la
temperatura no se incrementa y las grietas no son visibles y con frecuencia ocurren debajo de la
superficie de las pistas. En esta etapa aún no es necesario el cambio del rodamiento.

En la segunda etapa las grietas empiezan a ser visibles y el rodamiento produce sonido audible y
la temperatura en algunos casos se incrementa. En esta etapa aparecen componentes
frecuenciales relacionadas con las frecuencias de falla de los rodamientos en la zona de frecuencia
baja e intermedia y hay un incremento del ruido audible. Los componentes de un rodamiento son:
Elementos rodantes, pista exterior, pista interior y jaula o separador; cada uno de los cuales
presenta una frecuencia de fallo: BSF, BPFO, BPFI y FTF respectivamente, las cuales se pueden
determinar conociendo la geometría de este.

A medida que la falla avanza, pueden aparecer gran cantidad de bandas laterales alrededor de las
frecuencias de falla, relacionadas con la velocidad de rotación o la FTF, y modulaciones entre las
diferentes frecuencias de falla cuando la picadura se ha extendido a pistas y elementos rodantes.
En esta etapa se hace necesario comenzar a programar el cambio del rodamiento.

En una tercera etapa, cerca de una falla catastrófica, el ruido incrementa significativamente y se
puede producir sobrecalentamiento. El rápido desgaste incrementa los huelgos dentro del
rodamiento lo que permite movimiento del eje relativo al rodamiento, pudiendo llegar a ser muy
peligroso por roces con otros componentes de la máquina. En esta etapa, la vibración en la región
de alta frecuencia disminuye, crece la componente a la velocidad de rotación y las vibraciones
tienden a ser aleatorias. En este momento, será necesario el cambio inmediato del rodamiento.

46
En el Anexo A se muestran los espectros característicos para estos problemas.

2.6 ANÁLISIS DE MODO DE FALLOS

El análisis de modo de fallos (en ingles FMEA, Failure Mode and Effects Analysis) es un método
ampliamente utilizado en la industria para determinar de qué forma puede un sistema fallar (modo
de fallo). El objetivo de implementar esta técnica en este estudio es proveer una estructura para
justificar qué mediciones deben ser monitoreadas para detectar los diferentes tipos de fallos que
las bombas pueden sufrir.

Antes de aplicar el FMEA, es necesario conocer las siguientes definiciones:

1. Componentes: Un componente es una parte de la totalidad del sistema que desarrolla una
función particular; por ejemplo: soportar un eje, bombeo de agua, etc. Estos pueden dividirse
en sus elementos, como es el caso de una bomba, su único elemento de interés (en el caso de
análisis de vibraciones) son los álabes.

2. Modos de fallo: Un modo de fallo describe la manera en que un fallo es observado (fatiga,
fractura, cavitación). Está definido por la terminación o degradación de las funciones de uno o
más componentes.

3. Fallo: Un fallo es un indicador que uno o más modos de fallo están ocurriendo en el sistema.
Por consiguiente, un tipo de fallo puede ser asociado a más de un modo de fallo.

Por ejemplo, un sobrecalentamiento de una máquina puede estar asociado a la falla del
rodamiento o a problemas de lubricación, siendo estos últimos modos de fallo.

4. Parámetro o propiedad clave: Es la señal que emite un componente mientras está operando;
pueden ser temperatura, presión, nivel de ruido o una señal de vibración. Si su funcionamiento
es correcto, estará en niveles considerados normales o aceptables, por el contrario estará
fuera de ese rango.

La relación entre las anteriores definiciones responde a un modelo jerárquico, el cual es mostrado
en la siguiente figura.

47
 Figura 2.7. Modelo jerárquico del análisis de modo de fallo

El FMEA reconoce los componentes de una máquina y sus partes, los modos de fallo, el fallo y sus
síntomas. Obviamente estos últimos relacionados entre si debido a que una falla siempre la
precede un síntoma, el cual existe cuando una propiedad clave ha sido detectada como anómala
mediante el monitoreo cuantitativo o cualitativo de su valor.

Las siguientes figuras muestran el resultado del AMEF para cada componente del tren de máquina.

2.6.1 COMPONENTE BOMBA

Figura 2.8. Análisis de modo de fallo aplicado al componente Bomba

2.6.2 COMPONENTE EJE

Componente Modo de fallo Fallo Síntoma P clave

Desalineamiento acople Aumento de señal en

Desalineamiento SV, 1X
  motor-bomba frecuencia de giro

Aumento de señal en los

Eje SV, 2X, 3x
primeros dos armónicos

Aumento de frecuencia de
Desbalance Desbalance de fuerzas SV[R], 1X
giro en dirección radial

Figura 2.9. Análisis de modo de fallo aplicado al componente Eje

48
2.6.3 COMPONENTE MOTOR

Figura 2.10. Análisis de modo de fallo aplicado al componente Motor

2.6.4 COMPONENTE RODAMIENTO

49
  

Figura 2.11. Análisis de modo de fallo aplicado al componente Rodamiento

En donde:

[A,R] : [Axial, Radial] Nota: Banda por determinar según

AIC: Aumento de Impulso de Choque condición.

AIE: Aumento en Frecuencias de Envolvente

SV: Señal de velocidad
SA: Señal de aceleración
SB: Bandas laterales

50
 CAPÍTULO 3

CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA Y CREACIÓN DE ESTRUCTURA DE

MONITOREO

3.1 INTRODUCCIÓN

El presente capítulo está enfocado al estudio del sistema de monitoreo online Vibronet
SignalMaster – citado posteriormente como SignalMaster –. Se abordan todos los aspectos
referentes a la instalación física del equipo y configuración de la estructura de monitoreo en el
software OmniTrend. Como ya se mencionó antes, estos productos son fabricados por la empresa
alemana PRUFTECHNIK la cual los ha suministrado e instalado en la Planta.

Los componentes principales del sistema de monitoreo y ruta de comunicación de SignalMaster

son ilustrados a continuación:

Omnitrend PC Software

1. Definición de estructura y
tareas de medición.
2. Definición de la ruta de
medición.
3. Almacenamiento de la base de
datos.
4. Distribución de la base de datos.

SignalMaster
Unidad central del sistema con servidor
a red integrado para comunicación
TCP/IP; procesa y almacena los datos
colectados.

Multiplexores
Establece la conexión entre
SignalMaster y los sensores reduciendo
el número de cable a uno.

Sensores
Transforman señales de vibración,
impulso de choque, RPM en señales
eléctricas.

Figura 3.1. Diagrama de componentes principales del sistema de monitoreo

51
3.2 ACERCA DE VIBRONET SIGNALMASTER

Vibronet SignalMaster es el componente central del sistema de monitoreo de condiciones.

Almacena, procesa y transfiere la información recolectada por los sensores tras solicitud del
programa de monitoreo.

La siguiente figura muestra los componentes principales del paquete estándar VIB 5.890-3 para
tres cadenas de multiplexores desarrollado por la empresa alemana Pruftechnik. Cabe mencionar
que actualmente, el sistema carece del módulo de muestreo opcional.

Figura 3.2. Paquete estándar VIB 5.890-3 para tres cadenas de multiplexores.
[Vibronet SignalMaster Installation & Operation p.8]

Para el caso particular de LaGeo Ahuchapan, el flujo de información recolectada comienza en los
sensores estratégicamente colocados en la máquina y son transferidos al multiplexor; el cual puede
recibir múltiples entradas y transmitirlas a través de un medio compartido al SignalMaster; el cual

52
tiene tres entradas llamadas cadenas 1,2 y 3. Cada una capaz de recibir información de todos los
multiplexores que componen la cadena.

Figura 3.3. Flujo de información recolectada por el sistema de monitoreo online

Las funciones de medición que SignalMaster puede realizar son:

1. Señales en el tiempo

2. Espectros

3. Integración de espectros

4. Curva envolvente

5. Impulso de choque (condición de rodamientos)

6. Valor absoluto de aceleración y velocidad (RMS)

3.3 INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE MONITOREO

La instalación del sistema de monitoreo es relativamente sencilla gracias a qué los componentes
electrónicos vienen ensamblados en módulos. Es tarea del instalador realizar la correcta conexión
entre ellos para que permita su funcionamiento en conjunto.

3.3.1 UBICACIÓN VIBRONET SIGNALMASTER

El SignalMaster viene como un modulo pre ensamblado listo para recibir los cables de conexión en
las entradas denominadas cadenas. Se recomienda que la caja de lámina galvanizada, cuyas
dimensiones son mostradas en la siguiente figura, deba estar resguardada en un espacio protegido
contra el ambiente industrial y las inclemencias del tiempo.

53
 Figura 3.4. Dimensiones de Vibronet SignalMaster

En La Geo Ahuachapán, la ubicación óptima es el edificio de administrativo de mantenimiento,

colocado superficialmente en la pared del cuarto de controles.

3.3.2 PUNTOS DE MEDICIÓN

En uno de los pasos más importantes durante la instalación intervienen los sensores; debe
escogerse la cantidad, ubicación y tipo adecuado para el tren de máquina.

Para este caso, el arreglo de sensores, para tomar la condición del motor, consiste en dos
sensores radiales y un axial, montados directamente sobre la carcaza del motor, lo más cercano
posible a los apoyos. En el caso de la bomba, se toma la medición justamente en el apoyo y en
dirección radial. La denominación utilizada para los puntos es radial superior, radial inferior, axial y
apoyo. La figura 3.6 muestra la ubicación propuesta para los sensores.

54
 Figura 3.5. Ubicación de los sensores.

En cuanto a la ubicación de los sensores radiales, dada la configuración del tren de máquina
(motor – acople – eje – acople – bomba) con disposición vertical, el desfase angular de las
mediciones radiales puede ser cero debido a que toda la superficie posee la misma vibración.

3.3.3 TIPO DE SENSORES

Los tres sensores instalados sobre la carcaza del motor son de tipo acelerómetro modelo VIB
6.122R. El sensor montado en la posición nombrada apoyo es tipo acelerómetro modelo VIB 6.125
IP68, protegido para trabajar bajo agua y en superficies calientes (150°- 302°).

55
 Rango de medición (RMS) 0 hasta 961 m/s² (98g)

Rango de frecuencias

± 5% 2 Hz to 8 kHz

±10% 1 Hz to 12 kHz

± 3dB 1 Hz to 20 kHz

Frecuencia de resonancia 36 kHz

Requerimientos eléctricos 3.5 mA DC / 8,5-18 V DC

Figura 3.6. Gráfica de rango útil para acelerómetro VIB 6 .122R.

[Catálogo de sensores Pruftechnik, mayo 2007]

Las dimensiones de ambos tipos de sensores se muestran en la fig. 3.6

Figura 3.7. Dimensiones de acelerómetros

[Catálogo de sensores Pruftechnik, mayo 2007]

56
La instalación de los sensores es un factor que puede influir la frecuencia de respuesta y el rango
dinámico del sensor. Un montaje débil puede amortiguar la señal y limitar el rango útil. El método
más confiable para montar un acelerómetro es mediante el roscado directo en la superficie.
Lamentablemente esto no es posible en todos los casos, ya que debe tomarse en cuenta el
espesor de la pared a taladrar. La siguiente figura muestra la recomendación por parte del
fabricante para la instalación del sensor modelo VIB 6.122.

Figura 3.8. Recomendación de montaje sensor VIB 6 .122R roscado.

[Vibronet SignalMaster Installation & Operation p.13]

En el caso del motor, la instalación demanda un agujero de Ø3.5mm (1/8”) con una profundidad de
10mm (7/16”) en la carcaza del motor. Es imposible seguir la indicación ya que el agujero
atravesaría la carcaza. Por tanto, la solución alternativa es construir y soldar una base de metal
sobre el motor y en ella hacer la perforación y montaje del acelerómetro, tal como se muestra en la
siguiente figura.

Figura 3.9. Sensor VIB 6 .122R montado sobre carcaza de motor.

57
3.3.4 MULTIPLEXORES

Los multiplexores reciben la señal de los sensores y la envían al SignalMaster por una línea de
conexión común de multiplexores. En este caso se conectan tres multiplexores en serie, modelo
VIB 8.306-V cuyas especificaciones son:

Entradas / Salidas 9 canales capacitados para recibir señales de vibración,

RPM y temperatura / Una cadena de entrada y una de la
salida para conexión de otros multiplexores.

Voltajes de suministro 10 V recibido de SignalMaster a través de la cadena de

salida.

Corriente de suministro μA

Temperatura de op. -20° - 80°C / -4° - 176° F

Carcaza de acero inoxidable con protección para intemperie, IP66 (= NEMA 4)

Peso aproximado 5 kg / 11 lb.

Figura 3.10. Dimensiones del multiplexor VIB 8.306-V

[Catálogo de sensores Pruftechnik, mayo 2007]

Cada multiplexor es nombrado con un de la forma X1 X2 X3 donde:

X1: Número de Vibronet SignalMaster al cual está conectado.

X2: Número de cadena a la cual está conectado el multiplexor

X3: Número de multiplexor.

Dado que cada multiplexor tiene nueve canales capacitados para recibir información y cada bomba
tiene cuatro puntos de medición, es fácil deducir que se necesitan tres multiplexores para todo el

58
sistema; un multiplexor para cada par de bombas y cada uno tiene un canal libre. La disposición de
estos puede verse en la siguiente sección.

Figura 3.11. Multiplexor VIB 8.306-V instalado.

3.3.5 INTERCONEXIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA

Los sensores del primer grupo de bombas se conectan individualmente a cada uno de los canales
del multiplexor, el cual es el inicio de la cadena y se denomina MUX 111. Luego se conecta este
último mediante un cable triaxial al siguiente multiplexor (MUX 112) que a su vez recibe la
información colectada del grupo de bombas 2; por último se conecta al MUX 113 completando a la
cadena número uno de Vibronet SignalMaster.

La salida de SignalMaster está conectada mediante un cable UTP/LAN cruzado de manera directa
a una sola estación de monitoreo, ubicada en el cuarto de controles. La figura 3.12 esquematiza la
conexión del sistema completo.

59
Figura 3.12. Diagrama de interconexión de componentes del sistema.

60
3.3.6 CONFIGURACIÓN DEL SOFTWARE OMNITREND

En esta sección se estudia la configuración fundamental del software Omnitrend para el muestreo
de los datos colectados sin entrar en detalle acerca de etiquetas de frecuencia, configuración de
niveles de alarma y otros temas que serán presentados más adelante. Al mismo tiempo se omite el
paso de instalación del software, ya que es similar a cualquier programa en el sistema operativo
Windows.

El primer paso es la creación de una nueva base de datos, la cual convenientemente se llama
LaGeo.mdb; y la extensión corresponde a Microsoft Database de Microsoft Access. El password
queda a discreción del usuario.

En el Gestor de máquinas es preciso definir la estructura de monitoreo. La estructura

responde a un orden jerárquico en donde la planta tiene el nivel más alto, luego sigue el área, tren
de máquina, máquina y por último las tareas de medición. La simbología utilizada en Onmitrend es:

Planta Máquina

Área Punto de medición

Tren de máquina Tarea de medición

La estructura de medición más conveniente se muestra en la figura 3.13.

61
 Figura 3.13. Estructura de monitoreo en el editor de máquinas.

Nótese que cada máquina que compone al tren contiene los cuatro puntos de mediciones (y dentro
de ellos el tipo de mediciones convenientes). Es preciso asociar los puntos de medición a la
conexión del canal en el multiplexor; por ejemplo el sensor en el punto axial de la bomba 1A está
conectado al canal número uno del multiplexor 111; en el gestor de máquina, seleccionado el punto
de medición axial y la pestaña Datos med. (Datos de medición) en pantalla, la sección Dirección de
localización de medición debe estar definida su posición en la conexión.

62
 Figura 3.14. Dirección de localización de medición para el sensor axial de la bomba 1A.

De igual manera para todos los sensores del sistema. La tabla 3.1 resume la conexión de todos los
sensores.

String 1 String 2 String 3

Canal
Mux 111 Mux 112 Mux 113
S1 1A - AX 2A - AX 3A - AX
S2 1A - RS 2A - RS 3A - RS
S3 1A - R I 2A - R I 3A - R I
S4 1A - AP 2A - AP 3A - AP
S5 1B - AX 2B - AX 3B - AX
S6 1B - RS 2B - RS 3B - RS
S7 1B - R I 2B - R I 3B - R I
S8 1B - AP 2B - AP 3B - AP
S9 --- --- ---

Tabla 3.1. Resumen de Dirección de localización de medición para la estación Vibronet SignalMaster 1.

Ahora es necesario definir la ruta de mediciones. En el módulo Editor de ruta , la ruta en este
caso es una copia exacta de la estructura en el Gestor de máquinas; se crea una nueva ruta y se
arrastra la planta hacia la ventana de ruta, como muestra la figura 3.13. Lo cual indica que
SignalMaster comenzará a tomar las mediciones con la bomba 1A y terminará con la bomba 3B.

63
 Figura 3.15. Ruta de mediciones.

El sistema de monitoreo está listo para colectar datos. La estructura de medición debe cargarse a

Vibronet presionando el ícono Cargar . Cuando se disponga de datos, estos pueden cargarse

de en dirección inversa (de Vibronet a la PC) presionando el ícono Descargar datos medidos .

El módulo Visualizador de datos medidos contiene la información colectada.

3.4 MARCADORES DE FRECUENCIA

Los marcadores de frecuencia son un concepto aplicable a datos tipo espectro (espectro de
aceleración, velocidad, envolvente e impulso de choque). Su finalidad es ayudar al analista de
datos a ubicar una determinada frecuencia, colocando un eje vertical con su respectiva etiqueta
distintiva.

En la siguiente figura se muestra una medición del espectro de velocidad con los marcadores de la
frecuencia de giro y cuatro armónicos. Es evidente que los picos de amplitud de vibración pueden
ser ubicados fácilmente con esta herramienta.

64
 Figura 3.16. Marcadores de frecuencia para 1X, 2X, 3X y 4X.

Es conveniente agrupar los marcadores de frecuencia de manera que puedan ser desactivados en
grupos; es decir, si se desea marcar en el espectro las frecuencias características del motor, las
restantes no deben aparecer, pueden desactivarse.

De esta manera, la agrupación propuesta para el sistema completo se basa en las siguientes
observaciones.

a. Dado que los grupos de bombas 1 – 2 comparten características de funcionamiento, los

marcadores de frecuencia asignados son los mismos

b. El grupo de bombas 3, además de girar a diferentes revoluciones por minuto que el grupo 1
- 2, posee rodamientos con elementos rodantes. Esto obliga a asignar su propio grupo de
marcadores y agregar los tonos de rodamiento.

c. Los marcadores de frecuencia a ingresar son todas las frecuencias características

detalladas en el capítulo 2. Sin incluir los armónicos superiores 2X, 3X y 4X.

d. Dado que el régimen de funcionamiento de todos los trenes de máquina es estático, los
valores de frecuencia serán absolutos, no relativos.

65
3.4.1 MARCADORES DE FRECUENCIAS GRUPO DE BOMBAS 1-2

Se propone la siguiente agrupación de marcadores:

1. Marcador 1X

2. Marcadores de fallo de bombas

a. Frecuencia de paso de álabe

3. Marcadores de fallo de motor

a. Frecuencia de paso de aspas internas

b. Frecuencia de paso de aspas externas

c. Frecuencia de excitación de red

3.4.2 MARCADORES DE FRECUENCIAS GRUPO DE BOMBAS 3

Los marcadores de frecuencia para las bombas 3 son los mismos que el grupo 1-2, adicionando las
frecuencias de falla de rodamientos.

1. Frecuencias de falla de rodamientos

a. Frecuencia de fallo en pista interna

b. Frecuencia de fallo en pista externa

c. Frecuencia de fallo en jaula rotacional

d. Frecuencia de fallo en elemento rodante.

Configuradas los marcadores según esta estructura, pueden aislarse todas las frecuencias
asociadas a un componente del tren y observar, tanto esas frecuencias como sus armónicos.

66
 CAPÍTULO 4

DEFINICIÓN DE LOS NIVELES DE ALARMA

4.1 INTRODUCCIÓN

En este capítulo se estudia en detalle las tareas de medición con el objetivo de determinar los
niveles de alarma adecuados a cada señal. Se comienza ajustando los niveles de alarma según la
norma ISO 10816-3 para valores globales de vibración. Para mediciones tipo espectros, se ajustan
los niveles de alarma de las bandas, según Technical Associates, de Charlotte, N.C., USA,
quienes realizan este tipo de tareas a reconocidas empresas internacionales.

Sin embargo, todos los valores de alarma serán ajustados a las condiciones normales de
funcionamiento de las bombas. Este capítulo muestra la forma de ajustar las alarmas
personalizadas.

4.2 DEFINICIÓN DE NIVELES DE ALARMA PARA VALORES GLOBALES

La definición de los niveles de alarma, consiste en establecer el valor máximo permisible, para
cualquier tipo de medición, sin que el sistema emita automáticamente un mensaje informativo
alertando el estado de funcionamiento la máquina.

El mensaje informativo puede ser de tres niveles:

a. Pre-advertencia: valor mínimo de alarma o primer llamado que indica las condiciones de
funcionamiento han cambiado. La definición de este nivel queda a criterio del analista; se
ha observado durante la investigación no es un valor indispensable y por tanto en algunos
sistemas no se define.

b. Advertencia: es el segundo nivel de alarma; las acciones a tomar dependen del valor
asignado comparado con la alarma general. Generalmente es la indicación que la máquina
o la parte con problemas debe ser tomada en cuenta en las próximas actividades de
mantenimiento.

c. Alarma general: es el valor máximo de vibración permitido. Bien puede servir para detener
el funcionamiento de la máquina o para indicar un paro programado a corto tiempo.

Se puede establecer alarmas para valores globales – mediciones de nivel 1 – o para mediciones
tipo espectros – nivel 2 –. Para ambos casos, es necesario contar con valores normalizados que
avalen la configuración correcta. Sin embargo, deben ser ajustados a las condiciones particulares
de la máquina.

67
ALARMAS PARA VALORES GLOBALES DE VIBRACIÓN

En la configuración actual, cada punto de medición tiene anidada una tarea de medición global de
velocidad (1004 Overall velocity > 120), con esto se pretende monitorear la vibración de manera
general.

A solicitud del propietario, se probaron los niveles de alarma recomendados por la norma ISO
10816-3. Las cuales son presentadas en la siguiente figura. Para tal efecto, es necesario ubicar las
bombas dentro del grupo de máquinas, tomando en cuenta el tipo de soporte, la potencia de
accionamiento y las dimensiones del motor.

Figura 4.1. Límites para mediciones de velocidad según norma ISO 10816-3 [Pruftechnik]

Observando la potencia del motor (700 HP) y su altura (260mm), las bombas de circulamiento
entran en la categoría de Grupo 1 con soporte rígido; por lo que el valor de alarma máximo se
define como el límite superior de la zona B, 4.5 mm/s. Lo cual significa que no es un valor que
ocasione daños de inmediato, pero si debe ser considerado causa suficiente para ejecutar una
revisión.

Los niveles de pre-advertencia y advertencia son definidos a discreción como 3.0 mm/s y 3.5 mm/s
respectivamente. A continuación se muestran los tres valores para la medición axial de la bomba
1A.

68
El valor promedio para esta medición se determina fácilmente con la herramienta de control de
tendencia. El valor actual es de 0.74 mm/s; completamente un funcionamiento aceptable. La
pregunta es ¿dejaría aumentar el valor promedio de vibración a 3.0 mm/s para la pre-advertencia?
El problema es que bajar el nivel de alarma implica excesivas señales de alerta, sin que estas
signifiquen problemas. Los valores máximos aleatorios (alrededor de 2.5 mm/s) activarían la
alarma.

Se recomienda respetar, en el caso de mediciones globales, los valores de 4.5, 3.5 y 3.0 mm/s.

Figura 4.2. Niveles de alarma para valores globales según norma ISO 10816-3

69
4.3 ALARMAS PARA MEDICIONES TIPO ESPECTROS

4.3.1 ESPECTRO DE VELOCIDAD

Se sabe que cada banda de frecuencia está asociada a un determinado defecto, por lo que es
posible determinar niveles de alerta por bandas, en mediciones tipo espectros, que permitan
conocer no sólo que el equipo está en alerta, sino por qué lo está.

Existe una compilación de bandas, desarrollada por la mencionada empresa Technical Associates;
ellos ofrecen servicios de monitoreo como los aquí tratados. En base a normas establecidas,
recomiendan cinco bandas de análisis para bombas con número conocido de álabes y cojinetes de
deslizamiento; la tabla se reproduce a continuación:

Ancho de banda Alarma Descripción

Remolino de aceite / rotura
1% Fmax / 0.8xRPM 20% AG de la cuña de aceite
0.8 RPM / 1.8xRPM 90% AG Desbalance
1.8xRPM / 3.8xRPM 40% AG Desalineamiento
3.8xRPM / FPA-1.2XRPM 30% AG Holguras
FPA-1.2XRPM /
70% AG Frecuencia de paso de álabes
FPA+1.2XRPM

Tabla 4.1. Bandas de alarma recomendadas por Technical Associates

of Charlotte para monitoreo de bombas centrífugas

El valor de alarma general (AG) puede escogerse en tabla de la norma ISO 10816-3, para este
caso será de 4.5 mm/s; y la frecuencia máxima (Fmax) es el valor mayor entre 20XRPM y
1.2XFPA.

70
 Alarma general 4.5 mm/s
DEFINICION DE NIVELES DE ALARMA, GRUPO 1 - 2 Fg 11.75 Hz
Fmax 20X 235 Hz
Adverten- Pre-
Frontera Frontera Frecuencia
Ancho Alarma cia Advertenci
inferior superior centro
(70%AG) a (40%AG)
Oil whirl / Oil Whip 2.35 9.40 5.88 7.05 0.90 0.63 0.36
Desbalance 9.40 21.15 15.28 11.75 4.05 2.84 1.62
Desalineamiento 21.15 44.65 32.90 23.50 1.80 1.26 0.72
Holguras 44.65 44.65 44.65 0.00 1.35 0.95 0.54
Frecuencia de paso de álabes 44.65 72.85 58.75 28.20 3.15 2.21 1.26

Alarma general 4.5 mm/s

DEFINICION DE NIVELES DE ALARMA, GRUPO 3 Fg 11.83 Hz
Fmax 20X 591.5 Hz
Adverten- Pre-
Frontera Frontera Frecuencia
Ancho Alarma cia Advertenci
inferior superior centro
(70%AG) a (40%AG)
Desbalance 5.92 14.20 10.06 8.28 4.05 2.84 1.62
Desalineamiento 14.20 26.03 20.11 11.83 1.35 0.95 0.54
Holguras y Frec. De rodam. 26.03 44.97 35.50 18.95 1.58 1.10 0.63
Frecuencia de paso de álabes 44.97 73.37 59.17 28.39 2.70 1.89 1.08
1os. Armónicos de rodamientos 73.37 295.75 184.56 222.38 1.58 1.10 0.63

Tabla 4.2. Bandas de alarma recomendadas por Technical Associates

of Charlotte para monitoreo de bombas centrífugas

El resultado de aplicar estas cinco bandas se muestra en la siguiente figura. Algunas

observaciones importantes son:

1. Los valores de alarma en todos los casos son excesivamente elevados a los niveles
históricos medidos.

2. El problema de desalineamiento no contempla los cambios de vibración a 1X, solamente se

monitorea de manera simultanea 2X y 3X.

3. Los problemas de lubricación se monitorean a frecuencias que en ningún caso tienen

magnitudes elevadas de vibración.

71
 Figura 4.3. Bandas de alarma recomendadas por Technical Associates
of Charlotte para monitoreo de bombas centrífugas

Por tanto, se necesitan ajustes tanto de ancho de banda, como de nivel de alarma. Sin embargo,
tras las observaciones, el estudio de los problemas típicos, análisis de modo de fallo y teoría de
diagnóstico, se decide proceder de la siguiente manera:

1. Debido a que muchos fallos tienen en común valores a las mismas frecuencias (por
ejemplo, el desbalance y el desalineamiento tienen en común a 1X) se decide monitorear
de manera independiente todas las frecuencias que diagnostican fallas, sin tratar de
determinar la falla con la etiqueta de la banda de alarma.

2. Determinar el nivel de alarma en base a promedios históricos registrados a la fecha, bajo el

siguiente criterio:

Nivel Alarma General: 3.0 x Promedio de vibración

Nivel Advertencia: Promedio de vibración + 3 x Desviación estándar (Ec. 4.1)

3. Determinar el ancho de banda de la alarma según el siguiente criterio:

a. Frontera inferior :

(Ec. 4.2)

72
 b. Frontera superior

(Ec. 4.3)

De esta manera, el comienzo de una banda de alarma es el final de la inmediata anterior;

no existe espacio entre bandas. A criterio quedan ajustes en los casos que bandas
aleatorias puedan activar una alarma.

4. Por último, las bandas para el grupo 1 y 2 serán las mismas, debido a que comparten las
mismas características de funcionamiento; para el grupo 3 deben ser determinadas.

Una ampliación del análisis de modo de fallos desarrollado en el capítulo 2, se presenta en la

siguiente tabla con los síntomas y el parámetro clave a monitorear (Vel: velocidad, BE: Bearing
Envelop).

Síntoma Parámetro clave

1xRPM Vel, 1X
2xRPM Vel, 2X
3X,4x RPM Vel, 3X , 4X
5X RPM Vel, 5X
Frecuencia de línea Vel, Fr
Excitación de frecuencia de línea Vel, Fl
Tonos de rodamientos
BE, 1XFTF
Frecuencia de jaula
BE, 2XFTF
BE, 1XBPFI
BE, 2XBPFI
BE, 3XBPFI
Frecuencia de fallo en pista interna
BE, 4XBPFI
Vel, 1XBPFI
Vel, 2XBPFI
BE, 1XBPFO
BE, 2XBPFO
BE, 3XBPFO
Frecuencia de fallo en pista externa
BE, 4XBPFO
Vel, 1XBPFO
Vel, 2XBPFO
BE, 1XBSF
BE, 2XBSF
Frecuencia de fallo de elemento BE, 3XBSF
rodante BE, 4XBSF
Vel, 1XBSF Tabla 4.3. Parámetros clave a

Vel, 2XBSF monitorear con bandas de

alarma

73
Aplicando el razonamiento anterior, la siguiente tabla presenta los parámetros necesarios para
definir los niveles de alarma ajustadas a todas las bombas, en cada medición.

PARAMETROS DE BANDA DE
UN 1XRPM 2XRPM 3XRPM 4XRPM 5XRPM
ALARMA GRUPO 1 - 2

Frecuencia centro Hz 11.72 23.73 35.45 47.46 59.10

Fronteras de
Frontera inferior Hz 0.00 17.73 29.59 41.46 53.28
bandas
Frontera superior Hz 17.73 29.59 41.46 53.28 64.92
Promedio de vibración mm/s 0.46 0.16 0.11 0.25 0.11
Medición Desviación standard mm/s 0.08 0.04 0.03 0.08 0.03
axial Advertencia mm/s 0.70 0.27 0.19 0.49 0.19
Alarma general mm/s 1.38 0.47 0.33 0.76 0.34
Promedio de vibración mm/s 1.30 0.26 0.09 0.12 0.18
Medición
Desviación standard mm/s 0.17 0.02 0.02 0.04 0.03
radial
Advertencia mm/s 1.82 0.33 0.15 0.24 0.27
superior
Alarma general mm/s 3.91 0.77 0.27 0.35 0.54
Promedio de vibración mm/s 0.26 0.06 0.04 0.08 0.05
Medición
Desviación standard mm/s 0.05 0.03 0.02 0.01 0.02
radial
Advertencia mm/s 0.41 0.14 0.08 0.12 0.10
inferior
Alarma general mm/s 0.79 0.18 0.11 0.25 0.16
Promedio de vibración mm/s 0.64 0.08 0.07 0.72 1.03
Medición Desviación standard mm/s 0.12 0.02 0.02 0.29 0.44
apoyo Advertencia mm/s 0.98 0.15 0.13 1.58 2.37
Alarma general mm/s 1.91 0.25 0.21 2.17 3.10

Tabla 4.4. Niveles de alarma para grupo de bombas 1-2 en espectro de velocidad (RMS)

PARAMETROS DE BANDA DE
UN 1XRPM 1.5XRPM 2XRPM 3XRPM 4XRPM 5XRPM
ALARMA GRUPO 3

Frecuencia centro Hz 12.01 18.46 24.02 36.03 48.04 60.05

Fronteras de
Frontera inferior Hz 0.00 15.24 21.24 30.03 42.04 54.05
bandas
Frontera superior Hz 15.24 21.24 30.03 42.04 54.05 66.06
Promedio de vibración mm/s 0.48 0.39 0.24 0.68 0.19 0.61
Medición Desviación standard mm/s 0.31 0.21 0.17 0.15 0.07 0.13
axial Advertencia mm/s 1.40 1.03 0.41 1.12 0.40 1.01
Alarma general mm/s 1.43 1.16 0.71 2.03 0.58 1.83
Promedio de vibración mm/s 0.73 0.63 0.28 0.14 0.12 0.46
Medición
Desviación standard mm/s 0.21 0.31 0.16 0.12 0.09 0.22
radial
Advertencia mm/s 1.36 1.57 0.75 0.26 0.21 1.12
superior
Alarma general mm/s 2.19 1.88 0.84 0.42 0.36 1.38
Promedio de vibración mm/s 0.43 0.31 0.21 0.14 0.12 0.46
Medición
Desviación standard mm/s 0.36 0.25 0.18 0.11 0.08 0.22
radial
Advertencia mm/s 1.53 1.06 0.77 0.47 0.35 1.12
inferior
Alarma general mm/s 1.73 1.22 0.86 0.55 0.47 1.84
Promedio de vibración mm/s 0.47 0.29 0.37 0.51 0.57 0.61
Medición Desviación standard mm/s 0.35 0.23 0.13 0.11 0.12 0.17
apoyo Advertencia mm/s 0.82 0.52 0.76 0.84 0.93 1.11
Alarma general mm/s 1.41 0.87 1.10 1.54 1.71 1.83

Tabla 4.5. Niveles de alarma para grupo de bombas 3 en espectro de velocidad (RMS)

74
La siguiente figura muestra un espectro típico con las bandas de alarma ajustadas.

Figura 4.4. Bandas de alarma ajustadas en espectro de velocidad.

Por último, en este espectro se agregará el nivel de alarma según la norma ISO10816-3 a lo largo
de todo el eje de frecuencia. El valor de alarma y advertencia será de 4.5 mm/s y 3.5 mm/s
respectivamente.

4.3.2 GEAR SPECTRUM > 600RPM (ACCELERATION)

La tarea de medición GEAR SPRECTRUM, es parte del paquete estándar de PRUFTECHNIK, que
filtra las señales de baja frecuencia y por tanto permite observar mejor las señales de alta
frecuencia. Esta configura de la siguiente manera:

75
 Figura 4.5. Información de ajustes de la tarea GEAR SPECTRUM > 600RPM (ACCELERATION)

Por tanto, las señales de los primeros armónicos no son monitoreas en este espectro, ya que
carece de la resolución adecuada para observar estas señales. La siguiente figura muestra la un
acercamiento con la herramienta zoom de los primeros cuatro armónicos.

Figura 4.6. Ampliación de espectro de aceleración de los armónicos 1X al 5X.

Al observar el espectro completo las únicas señales predominantes están en el rango 1300Hz a
1800Hz, cuyos valores para el grupo de bombas 1-2 son:

76
 FRECUENCIAS PREDOMINANTES (HZ)
1357.01 1478.91 1598.44 1717.97 1837.5
(116X) (126X) (136X) (146X) (156X)
Promedio 0.05 0.10 0.12 0.31 0.08
Desviación
0.02 0.01 0.03 0.05 0.02
estándar
Tabla 4.6. Señales predominantes a altas frecuencias en la medición Gear spectrum.

La separación uniforme es 10X, por lo que se deduce que las señales son de origen eléctrico,
moduladas por la frecuencia de paso de polos. Por tanto, son inherentes al funcionamiento del
motor, aparecen en todos los espectros. No serán monitoreadas.

Figura 4.7. Señales de origen eléctrico moduladas por la frecuencia de paso de polos en espectro de aceleración.

77
 4.3.3 BEARING ENVELOP ALL (ENVOLVENTE DE ACELERACIÓN PARA RODAMIENTOS)

La tarea de medición Bearing Envelop All o Envolvente de Aceleración, es la medición estándar

para máquinas con rodamientos; por lo que sólo están asignadas a las bombas 3.

Según lo estipulado anteriormente, en esta medición se pretende monitorear cualquier aumento en

la intensidad de señal que se obtiene a la frecuencia de tonos de rodamiento y sus primeros tres
armónicos.

SKF 29352@710RPM NSK NU330@710RPM

TONOS DE RODAMIENTO SIMB 1X 2X 3X 4X 1X 2X 3X 4X
Paso de pista interna BPFI 147.68 295.36 443.04 590.72 105.53 211.06 316.59 422.12
Paso de pista externa BPFO 124.48 248.96 373.44 497.92 71.97 143.94 215.91 287.88
Paso de elemento rodante BSF 87.90 175.80 263.70 351.60 60.35 120.70 181.05 241.40
Jaula rotacional FTF 5.44 10.88 16.32 21.76 4.79 9.58 14.37 19.16

Tabla 4.7. Tonos de rodamientos y sus primeros cuatro armónicos

BANDA DE ALARMA: JAULA ROTACIONAL

El rango a monitorear para diagnosticar fallas en la jaula rotacional, está en los primeros 25 Hz. Al
Observar más de cerca esta zona, no aparece ninguna señal predominante, por lo que se deduce
que las condiciones de la jaula son excelentes.

Sin embargo, por la posición en el eje de frecuencias, se colocará una sola banda de alarma que
cubra la frecuencia de jaula rotacional y sus primeros cuatro armónicos; esto es: el rango de 0Hz-
25Hz. El valor de alarma y pre-alarma será configurado a discreción como 0.25 mm/s2 y 0.20
mm/s2 respectivamente, bajo el criterio que, en promedio, la alarma es el doble del valor promedio
y la pre - alarma 1.5 veces el promedio. Se decide alertar al usuario cuando estos valores sean
alcanzados.

La siguiente figura muestra un acercamiento del rango mencionado, junto a la banda de alarma.

78
 Figura 4.8.Banda de alarma para detección de falla en jaula rotacional en espectro de envolvente de aceleración.

BANDA DE ALARMA: ELEMENTO RODANTE, PISTA INTERNA Y PISTA EXTERNA

En el caso del resto de tonos de rodamiento, los valores de frecuencia de las señales están
separados entre si por un mínimo de 60.35 Hz; esto puede ocasionar que señales cercanas
interfieran en una banda de alarma única (como la configurada anteriormente). Por lo que, en estos
casos, cada tono de rodamiento y sus armónicos tendrán su propia banda de alarma; la cual será
configurada a partir de su promedio en el registro a la fecha.

La tabla 4.8 muestra el promedio de vibración, el nivel de alarma y advertencia para los tonos de
rodamiento y sus armónicos. Las bandas de alarma se muestran de la figura 4.7 a la 4.9.

79
 PROMEDIO ALARMA ADVERTENCIA
P [mm/s2] 2XP [mm/s2] 1.5XP [mm/s2]
1XBSF 0.16 0.32 0.24
2XBSF 0.26 0.52 0.39
BSF
3XBSF 0.15 0.30 0.23
4XBSF 0.29 0.58 0.44
1XBSF 0.15 0.30 0.23
2XBSF 0.14 0.28 0.21
BFPO
3XBSF 0.18 0.36 0.27
4XBSF 0.12 0.24 0.18
1XBSF 0.16 0.32 0.24
2XBSF 0.16 0.32 0.24
BFPI
3XBSF 0.14 0.28 0.21
4XBSF 0.12 0.24 0.18
Tabla 4.8. Niveles de alarma y advertencia para los tonos de rodamiento.

Figura 4.9.Bandas de alarma para detección de falla en elemento rodante en envolvente de aceleración.

80
Figura 4.10. Bandas de alarma para detección de falla en pista externa en envolvente de aceleración.

Figura 4.11. Bandas de alarma para detección de falla en pista interna en envolvente de aceleración.

81
4.3.4 106 SHOCK PULSE M. >120 (IMPULSO DE CHOQUE)

Al igual que la medición de Envolvente, el impulso de choque se utiliza en máquinas con

rodamientos. En ella debe monitorearse dos valores: Uno de ellos es el valor de alfombra y el otro
es el valor pico. El valor de alfombra da una idea de la condición de la lubricación del rodamiento
mientras que los valores pico dan una idea si hay problemas puntuales en una superficie del
rodamiento; y se observan en los espectros de color rosa y azul, respectivamente. Estos valores de
medición se colectan por un cierto período de tiempo (tendencias); y los niveles de alarma se
establecen tomando como base un nivel promedio obtenido experimentalmente cuando se sabe
que los rodamientos están en buenas condiciones.

En la siguiente tabla se muestran los valores de alarma definidos para las dos bombas del grupo 3.

PROMEDIO PROMEDIO ALARMA ALARMA ADVERTENCIA ADVERTENCIA

PICO ALFOMBRA PICO ALFOMBRA PICO ALFOMBRA
[dBn] [dBn] [dBn] [dBn] [dBn] [dBn]
Axial 20.25 11 41 30 31 21
Radial
Bomba Superior 30 20 50 39 40 30
3A Radial
Inferior 30.25 20.25 50 39 40 30
Apoyo 38 26 58 46 48 36
Axial 17.5 9 39 28 29 19
Radial
Bomba Superior 26.25 16.75 47 36 37 27
3B Radial
Inferior 17.5 8.75 39 28 29 19
Apoyo 36 22.5 56 41 46 32
Tabla 4.9. Niveles de alarma y advertencia para impulsos de choque.

Para esta tarea de medición las alarmas no se establecen por bandas, sino que se define un solo
nivel tanto para el valor alfombra como para el valor pico. A continuación se muestra un ejemplo de
ellos.

82
Figura 4.12. Niveles de alarma para el impulso de choque.

83
4.4 REPORTES AUTOMÁTICOS (OMNITREND WEB REPORT)

Omnitrend WebReport es un complemento del software principal Omnitrend; este genera, guarda e
imprime reportes usando plantillas y mediciones tomadas de la base de datos de Omnitrend.

Los reportes se generan en base a plantillas y secuencias previamente establecidas por el

diseñador. Los elementos individuales (textos, imágenes, gráficos) pueden ser colocados en la
página a disposición; los datos requeridos para la generación de gráficos, son extraídos de la base
de datos con numerosos filtros, de tal forma que pueda extraer tendencia, espectros o cualquier
otro tipo de información según se escoja el filtro.

La pantalla principal del programa se divide en los siguientes espacios de importancia:

1. Estructura jerárquica o estructura de árbol: muestra la estructura de la base de datos (L

(locación, tren de máquinas, máquinas, tareas de medición) y es el lugar en donde
WebReport tomará los datos de medición.
2. Espacio de trabajo: en donde se diseñan las plantillas y secuencias; es decir, es el espacio
en donde se acomodan los elementos que formarán el reporte.
3. Tabs de plantillas: un reporte puede ser la suma de múltiples plantillas, todas ellas
aparecen enlistadas como “tabs” en esta zona. Es muy útil para mantener ordenadas las
plantillas según el tipo de reporte a generar.
4. Barra de herramientas: es la agrupación de herramientas necesarias para diseñar el
reporte. Contiene la lista de elementos disponibles, como texto, imágenes, gráficos,
tablas, configuración de página, etc.

Figura 4.13. Pantalla principal del Omnitrend WebReport.

84
Las plantillas diseñadas, están asociadas al elemento seleccionado en la estructura jerárquica;
dependiendo de dicha selección en este árbol, la plantilla colectará los datos. Para comprender
este concepto, se desarrolla, a manera de ejemplo, un reporte con un gráfico tipo espectro.

1. Generación de una nueva plantilla.

a. Presionando el botón de nuevo, en la barra de menú.

b. En el menú Informe/Propiedades, insertar el nombre de la plantilla y la carpeta
donde estará almacenada. Los reportes se almacenan en la base de datos, es
decir, el mismo archivo .mbd almacena los datos medidos y los reportes.

Figura 4.14. Propiedades de la plantilla.

c. Seleccionar las propiedades de la plantilla, en la barra de herramientas .

Configura el tamaño de hoja, márgenes y la impresora.

2. Ahora la plantilla está lista para recibir elementos de la barra de herramientas. Con las
siguientes herramientas se inserta un texto, una imagen y un gráfico en la plantilla.

a. : Insertar texto.

b. : insertar imagen

c. : insertar gráfico.

85
3. El gráfico debe convertirse en un espectro de velocidad; para ello, debe configurarse los
filtros que permitan extraer sólo la información de los espectros de velocidad medidos. Esto
se logra en dos pasos.
a. El primero consiste en definir el gráfico como tipo espectro; tal cual muestra la
siguiente figura.

Figura 4.15. Ventana de selección de filtros.

b. El segundo paso consiste en definir los detalles del espectro; se desactivan las
casillas de aceleración y desplazamiento. Siguiendo estos pasos se tiene un
espectro de velocidad.

Figura 4.16. Plantilla de ejemplo con una imagen, texto y un espectro de velocidad.

86
Ahora, el reporte se genera al presionar el ícono de la barra de herramientas. Antes se debe
seleccionar una jerarquía en la estructura de la base de datos; dependiendo de cual sea la
selección, así se comporta la plantilla.

1. Si se selecciona una tarea de medición de velocidad, la plantilla genera un reporte con un

solo gráfico.
2. Si se selecciona un nivel superior en la jerarquía, un punto de medición, la plantilla se
comportará igual que la prueba anterior, debido a que a niveles inferiores no existe más de
una tarea de medición de velocidad.
3. En un nivel superior más, la máquina, la plantilla si se comportará diferente, debido a que a
niveles inferiores se encuentran tres mediciones de velocidad, una por cada punto de
medición. Entonces, el comando Crear Reporte interpreta la acción de mostrar todas los
espectros de velocidad contenidos en las jerarquías inferiores; como sólo encuentra un
elemento disponible para hacerlo, genera tantas páginas como sea necesario, en este
caso tres, uno por cada punto de medición de la máquina motor. En la barra de título del
visor de informes indica el número de página del reporte.

Figura 4.17. Espectro de velocidad en el reporte ejemplo.

4. Al insertar una copia del gráfico, en el editor de plantillas, se copian las propiedades del
mismo; por lo que ahora la plantilla dispone de tres dos espacios por página para colocar la
información solicitada y por tanto sólo requiere de dos páginas para mostrar los tres
espectro de velocidad de la máquina motor.

87
Con estas observaciones queda evidente que el diseño de plantillas esta directamente asociado a
un nivel de jerarquía.

Por otro lado, en muchos casos se necesita más de una plantilla para agrupar los datos de una
manera limpia y ordenada. En el caso de las bombas, se propone la siguiente estructura:

Jerarquía Plantilla Descripción Pag

Muestra el comportamiento en el tiempo
Control de tendencia de
de los primeros cinco armónicos en el 1
armónicos
espectro de velocidad.

Controla el valor global de vibración de la

Valores globales de vibración 1
máquina.
Tren de
máquinas
Muestra el último espectro de velocidad
Espectros de velocidad 2
disponible en la base de datos.

Información sobre las mediciones que

Rodamientos 1
determinan el estado de rodamientos.
Tabla 4.10. Plantillas para generación de reportes usando la jerarquía de tren de máquina

Esta estructura de reportes se diseñó en común acuerdo con el propietario y analistas, en busca de
facilitar su labor.

88
 CAPÍTULO 5

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN DE CONDICIONES

5.1 INTRODUCCIÓN

El presente capítulo es una evaluación del sistema de supervisión de condiciones en el que se

comparan las técnicas de impulso de choque y envolvente, sus características y ventajas para
detectar defectos en rodamientos. También se hace un diagnóstico de las bombas de circulación
utilizando las tareas de medición y se muestra una posible expansión del sistema de monitoreo
para otras máquinas críticas dentro del proceso de generación, detallando en esta parte los puntos
de medición, sensores a utilizar, ruta de las tareas de medición y disposición del equipo de
monitoreo.

5.2 IMPULSO DE CHOQUE VS ENVOLVENTE DE ACELERACIÓN

Dentro de los métodos de monitorización de condiciones, el análisis de espectros es utilizado para

obtener las frecuencias de fallo de rodamientos y sus armónicos en las bandas de frecuencia bajas
y medias. La dificultad consiste en que parte de las frecuencias de defecto del rodamiento pueden
estar cerca de las frecuencias excitadas por otros componentes en la máquina y por lo tanto son
difíciles de identificar. Es por esto que se utilizan otras técnicas como impulso de choque y
envolvente para detectar daños en rodamientos.

La elección del método óptimo para determinar condiciones y predecir el período de vida está
determinado por las características de vibración asociadas con defectos específicos; y cómo
pueden ser reconocidos lo más tempranamente posible y con menos ambigüedad. Un elemento
rodante típico puede producir vibración de seis tipos primarios de fuerzas dinámicas:

• Irregularidades de las superficies del rodamiento

• Variaciones en la dureza
• Impulsos de choque cuando la capa de lubricante es interrumpida
• Fuerzas de fricción
• Fuerzas de oscilación del rotor
• Interacciones con otros componentes.
Cada vibración tiene su método óptimo de separación dentro de una misma señal.

Los impulsos de choque se caracterizan por tener una duración corta y energía pequeña. Con los
valores alfombra y pico se puede determinar el estado de los rodamientos. Un rodamiento en buen
estado tendrá un bajo valor alfombra (dBc) y bajo valor pico (dBm); un rodamiento mal lubricado

89
tendrá valor alfombra alto y valor pico bajo, mientras que un rodamiento dañado tendrá valor
alfombra alto y valor pico muy alto.

En un rodamiento sin defectos hay un bajo nivel de impulso de choque, conocido como dBia y las
fuerzas de fricción son estables en el tiempo. Cuando ocurren muchos defectos en la superficie del
rodamiento, aparecen los impulsos de choque y las frecuencias de fallo de rodamientos.

Con este método es posible detectar varios tipos de defectos por desgaste en la superficie en la
etapa inicial de su desarrollo. Este reconocimiento e identificación del defecto puede ser realizado
mediante bajas, medias y altas frecuencias de vibración; su aproximación es eficiente pero sin
embargo debe reconocerse que tiene ciertas limitantes ya que los defectos en rodamientos no
siempre excitan la frecuencia natural del sensor. Cuando hay una carga estable aplicada al
rodamiento y solo un defecto excitando los impulsos de choque, la magnitud de estos no cambia
significativamente con el giro del rotor. La modulación de amplitud puede o no estar presente y en
algunos casos el número de impulsos registrados por unidad de tiempo no definen el tipo de
defecto.

Por ejemplo, defectos de instalación como desalineamiento de la pista fija y tensión radial desigual
no son caracterizadas por excitaciones de impulso de choque. El desgaste en las pistas internas y
externas que modulan fuerzas de fricción pero no producen impulsos de choque puede pasar
desapercibido del 20% al 40% del tiempo. Debido a esto puede ser que al utilizar la señal por
impulsos de choque, la detección más temprana de defectos se reconozca hasta que el defecto ha
progresado o han aparecido defectos adicionales. Sin embargo cuando los impulsos de choque se
empiezan a detectar, el rodamiento aún tiene una larga vida de operación. Por lo tanto, en la
mayoría de los casos este todavía no necesita ser reemplazado pero debe ser monitoreado más
frecuentemente.

Los impulsos de choque periódicos excitan dos tipos de oscilaciones de los elementos rodantes.
Las oscilaciones forzadas son excitadas por el frente principal del impulso de choque; estas van
seguidas por oscilaciones naturales amortiguadas. El impacto al borde principal del impulso de
choque produce componentes a través de un rango ancho de frecuencias; mientras que las
oscilaciones amortiguadas aparecen en una banda estrecha de frecuencia cerca de las frecuencias
naturales.

Las fuerzas de fricción constituyen un conjunto de impulsos de choque cortos aleatoriamente

distribuidos en el tiempo, duración y forma. Mientras el contacto de las superficies rodantes
continúa a través de la capa lubricante, la forma de los impulsos son atenuados en comparación
con los impulsos de choque generados por defectos de superficie. Los componentes de vibración
aleatoria, excitados por fuerzas de fricción a frecuencias superiores de 20 kHz-30 kHz, son muy
débiles. Las frecuencias de los componentes de vibración más grandes están usualmente en la

90
banda de 2 kHz-10 kHz. Ellas son más altas con una velocidad de movimiento mayor en el
rodamiento.

Si los impulsos de choque están siendo generados dentro de un rodamiento, casi todas las
frecuencias de vibración superiores a 20 kHz-30 kHz son originadas por estos pulsos. Vibraciones
de alta frecuencia originadas por otras fuentes como inestabilidad de flujo y cavitación, alcanzan el
punto de medición muy atenuadas debido a las pérdidas de transmisión en la superficie de la
carcaza de la máquina.

Los componentes de vibración de alta frecuencia, excitados por impulsos de choque y fuerzas de
fricción, requieren métodos de localización (separación) seguidos de análisis de espectros. Esto se
debe a que el impulso de choque produce una señal de amplitud modulada de alta frecuencia que
puede ser determinada más efectivamente con un espectro de envolvente. Con la presencia de
defectos, aparecen componentes armónicas en el espectro de envolvente de alta frecuencia las
cuales están ausentes cuando no hay defectos.

La determinación de condiciones de un rodamiento utilizando la envolvente, combina dos métodos

que se diferencian uno del otro por la banda de frecuencia a la cual son medidos, el diagnóstico de
síntomas y el método para construir estándares de aceptación. El primer método está basado en
vibraciones de alta frecuencia excitadas por impulsos de choque; mientras que el segundo en
frecuencias excitadas por fuerzas de fricción.

El análisis espectral de envolvente permite detectar e identificar defectos en los rodamientos de

pulsos de vibración de alta frecuencia, excitados por choques; además de determinar más
fácilmente la periodicidad de las modulaciones y diagnosticar otros problemas como deterioro de
álabes, y problemas eléctricos de motor. Debido a que los elementos rodantes siempre forman
parte en los impactos, el análisis de rodamientos puede ser completado utilizando dos bandas de
frecuencia. Primero, las altas frecuencias de 2 a 3 veces más altas que las frecuencias naturales
de los elementos rodantes y la pista fija. Segundo, los componentes en una banda de frecuencia
estrecha centrada en una de las frecuencias naturales.

Este método tiene ventajas significativas incluyendo la habilidad de separar síntomas que
caracterizan muchos defectos desarrollados simultáneamente en un rodamiento; siendo la principal
ventaja la habilidad para detectar modulación de amplitud y de tal modo realizar una determinación
acertada de condiciones con una medida de vibración. Esto incrementa la certeza de identificación
de defectos y de gran manera solventa el problema de predicción a largo plazo de la condición del
rodamiento.

Para la identificación de defectos, el espectro de envolvente debe ser medido en una banda de
frecuencia de cero hasta 2-3 órdenes de la BPFI. Para muchos rodamientos este ancho de banda

91
puede exceder el ancho de la resonancia del elemento rodante. Cuando esto ocurra, el uso de
vibración a resonancia para procesamiento de envolvente distorsionará los síntomas de defectos
identificables producidos por la modulación de fuerzas de fricción. Pocos errores se cometerán en
la identificación de defectos al usar una banda de frecuencia más ancha que está libre de
resonancias y armónicos transmitidos por otros componentes. Actualmente, la banda de frecuencia
óptima se considera que está cerca del 25-50% de la frecuencia central.

La figura 5.1 muestra la señal de un rodamiento con una fisura en la pista externa. Se observa que,
el desgaste en los rodamientos no necesariamente produce impulsos de choque, pero tiene la
presencia de un cambio suave y periódico en el nivel de vibración. El desgaste en rodamientos
sobre la pista externa principalmente aparece como un primer armónico de la frecuencia BPFO en
el espectro de envolvente de alta frecuencia. Cuando el rodamiento tiene fisuras, entonces un
conjunto de armónicas de la frecuencia BPFO aparecen indicando la presencia de impulsos de
choque en el rodamiento.

Figura 5.1. Espectro de envolvente de un rodamiento con desgaste en la pista externa

Los armónicos de 4 a 10 veces la frecuencia de fallo de rodamiento, han demostrado ser las
medidas de condición más acertadas. Lo más común es que las magnitudes incrementen con un
aumento en la carga aplicada a las superficies del rodamiento, y en las etapas iniciales de
desgaste en estas superficies. Armónicos más altos, con múltiplos de más de 10 a 20, son
usualmente la consecuencia de impulsos de choque, éstos representan solamente una porción de
los defectos en rodamientos los cuales son detectados de mejor forma en una señal de vibración
de alta frecuencia y no necesariamente van acompañados de armónicos de alto orden de las
frecuencias de fallo (arriba de 10 a 20).

92
5.3 DIAGNÓSTICO DE BOMBAS DE CIRCULAMIENTO

Las unidades utilizadas presentan espectros de vibraciones similares. Los niveles globales de
vibraciones se encuentran dentro del rango de vida prolongada del Grupo 1 con base rígida (4.5
mm/seg) según la norma ISO 10816-3. Los niveles más altos de vibraciones fueron obtenidos en
las bombas 3A y 3B en el punto “apoyo”.

Los espectros obtenidos en las seis unidades presentan características similares ya que operan a
la misma velocidad y bajo las mismas condiciones. Igualmente las unidades 1A, 1B, 2A y 2B
poseen chumaceras y las unidades 3A y 3B poseen rodamientos en los apoyos del motor. En todos
los casos se pueden identifican las siguientes señales:

1. La señal 1X predominante en el espectro en las mediciones radiales del motor.

2. La señal 5X correspondiente a la frecuencia de paso de álabe predominante en las
mediciones radiales del punto “Apoyo”
3. Una señal entre 31-32X sin identificar pero presumiblemente por el paso de barras de rotor.
Esta es predominante en las mediciones sobre el motor.
4. Señales aleatorias predominantes en las mediciones axiales sobre el punto “Apoyo”
provenientes del fluido de trabajo.

Adicionalmente a las señales comunes a todas las máquinas descritas, se encontraron señales
particulares a determinadas máquinas, las cuales se describen a continuación.

La bomba 1A presenta armónicos en su espectro de vibración en velocidad, predominantes en sus

mediciones radiales. Esto puede ser debido a un desalineamiento paralelo remanente, sin
embargo, los niveles de vibración no representan un peligro inmediato para el funcionamiento de
esta bomba. Debido a que estos armónicos están presentes en la bomba se descarta la posibilidad
que provenga de holguras mecánicas excesivas en las chumaceras de esta máquina.

93
 Figura 5.2. Espectros de velocidad en bomba 1A.

La bomba 2A presenta el armónico 2X en el espectro de velocidad predominante en sus

mediciones radiales sobre los dos puntos de medición del motor. Este componente proviene de un
desalineamiento paralelo remanente. Sin embargo sus niveles son bajos y no representan un
peligro para la operación de la bomba.

Figura 5.3. Espectros de velocidad radiales en bomba 2A.

Al hacer un acercamiento a la banda de baja frecuencia de velocidad, se puede distinguir la señal a

frecuencia de rotación del motor a 12 Hz (720 rpm) designada como 1X. Esta señal se identifica
solamente en las lecturas tomadas sobre el motor, igualmente se identifica una señal a 1.5X que

94
debe determinarse si proviene de alguna frecuencia característica del motor ya que no se observa
en el apoyo intermedio. En el punto axial se observa dos bandas de señales aleatorias: 30 -40 y
60-70 Hz. Es probable que estas señales sean provocadas por el flujo impulsado por la bomba y
sea considerada como la “huella” de esta unidad.

Figura 5.4. Identificación de componentes en los espectros de velocidad.

5.4 PROPUESTA DE EXPANSIÓN DEL SISTEMA

El Vibronet SignalMaster tiene la capacidad de expandirse para monitorear otras máquinas

utilizando los strings 2 y 3. Dentro de los equipos importantes de la planta en los cuales se propone
hacer una expansión del sistema de monitorización de condiciones se encuentran las bombas de
vacío y las turbinas de generación.

5.4.1 INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE MONITOREO EN BOMBAS DE VACÍO

En total son tres bombas de vacío, una por cada unidad generadora. Ellas se encargan de evacuar
los gases del condensador y mantener una presión de vacío en las unidades. Esto trae como
consecuencia un aumento en la eficiencia el sistema. Sus características son las siguientes:

RPM: 1,185
Motor
Potencia: 200 HP

Caja Reductora Relación: 2.65:1

RPM: 445.3
Bomba
No. Álabes: 16

95
PUNTOS DE MEDICIÓN

El arreglo de sensores seleccionados para medir la vibración del motor consistirán en uno axial,
uno radial horizontal y uno radial vertical, montados directamente sobre la carcaza del motor. Para
la caja reductora se colocará un sensor en la posición radial horizontal y en el caso de la bomba, se
tomará la medición en dirección radial horizontal. La figura 5.5 muestra la ubicación propuesta para
los sensores.

Figura 5.5. Ubicación de los sensores

TIPO DE SENSORES

Sobre la carcaza del motor pueden instalarse los sensores de tipo acelerómetro modelo VIB
6.122R, similares a los utilizados en los motores de las bombas; sobre la caja reductora podrá
utilizarse el acelerómetro modelo VIB 6.129-IP, y en la bomba el acelerómetro modelo VIB 6.127 el
cual es útil para monitoreo en máquinas de baja velocidad (>60 rpm) protegido para trabajar bajo
agua y en superficies calientes (135°- 150°C).
Poseen las siguientes especificaciones:

VIB 6.122R

Rango de medición (RMS) 0 hasta 961 m/s² (98g)

Rango de frecuencias

± 5% 2 Hz a 8 kHz

±10% 1 Hz a 12 kHz

± 3dB 1 Hz a 20 kHz

96
 Frecuencia de resonancia 36 kHz

Requerimientos eléctricos 3.5 mA DC / 8,5-18 V DC

Figura 5.6. Gráfica de rango útil para acelerómetro VIB 6 .122R.

[Catálogo de sensores Pruftechnik, mayo 2007]

VIB 6.127 y VIB 6.129-IP

Rango de medición (RMS) 0 hasta 450 m/s² (46g)

Rango de frecuencias

±5% 2 Hz a 4 kHz
±10% 1 Hz a 6 kHz
±3dB 0.3 Hz a 10 kHz
Frecuencia de resonancia 17 kHz

Requerimientos eléctricos 3.5 mA DC (VIB 6.127)

3.5 mA DC / 7-18 V DC (VIB 6.219-IP)

Figura 5.7. Gráfica de rango útil para acelerómetro VIB 6 .127 y VIB 6.129-IP
[Catálogo de sensores Pruftechnik, mayo 2007]

97
Las dimensiones de los sensores se muestran en la figura 5.8.

Figura 5.8. Dimensiones de acelerómetros

[Catálogo de sensores Pruftechnik, mayo 2007]

La instalación de los sensores puede hacerse de la misma manera que los colocados en las
bombas.

Figura 5.9. Recomendación de montaje de los sensores

[Vibronet SignalMaster Installation & Operation p.13]

INTERCONEXIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA

Para este grupo de bombas, aprovechando la proximidad que tienen con las bombas de
circulamiento, los multiplexores se conectarán al string 1 en serie con los MUX 111, 112 y 113
utilizados para éstas. En total son 15 sensores los que se instalarán (5 por cada bomba) y con dos
multiplexores denominados MUX 114 y MUX 115 se tiene la disposición de 18 canales para
conectarlos. La figura 5.10 esquematiza la conexión del sistema completo.

98
Figura 5.10. Diagrama de interconexión de componentes del sistema

99
5.4.2 INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE MONITOREO EN TURBINAS

Las turbinas de generación tienen las características siguientes:

3,600 RPM

Potencia: 30,000 KW
Turbina
No. de etapas: 5 (Turbina 1 y 2)

7 (Turbina 3)

Generador 3,600 RPM

PUNTOS DE MEDICIÓN

Las turbinas utilizadas para el proceso de generación son tres y actualmente poseen sensores de
desplazamiento en cada uno de sus cojinetes. El arreglo de sensores adicionales seleccionados
para medir la vibración del generador será un axial, y dos radiales horizontales, montados
directamente sobre los cojinetes. Para la turbina se colocará un sensor en la posición axial y dos
horizontales sobre sus cojinetes. La figura 5.12 muestra la ubicación propuesta para los sensores.

Figura 5.11. Ubicación de los sensores

TIPO DE SENSORES

Para esta aplicación pueden utilizarse los sensores de tipo acelerómetro modelo VIB 6.122R,
similares a los utilizados en los motores de las bombas y cuyas especificaciones se han mostrado
anteriormente.

INTERCONEXIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA

Para este grupo de máquinas, puede utilizarse el string 2 del SignalMaster; en total son 18
sensores los que se instalarán (6 por cada turbina) y con dos multiplexores denominados MUX

100
121, y MUX 122 se tiene la disposición de 18 canales para conectarlos. La figura 5.13
esquematiza la conexión del sistema completo.

Figura 5.12. Diagrama de interconexión de componentes del sistema

101
102
 CONCLUSIONES

6.1 SOBRE ANÁLISIS DE VIBRACIONES

1. El diagnóstico de una máquina mediante el Análisis de Vibraciones se basa en el hecho de
que las señales de vibración emitidas por los componentes del sistema crecen
gradualmente en el tiempo; por tanto un fallo puede ser descubierto en una etapa muy
temprana.
2. Un analizador de señales dinámicas FFT es un componente indispensable en el Análisis de
Vibraciones, ya que es necesario observar el espectro de frecuencias, para diagnosticar el
estado de los componentes del tren de máquinas.
3. Para realizar un Análisis de Vibraciones adecuado es necesario conocer la información
técnica de la misma tal como número de dientes, velocidades de giro de los ejes, número
de álabes, etc., a fin de reconocer en el espectro cuál componente está fallando.

6.2 SOBRE IMPLEMENTACIÓN DE VIBRONET SIGNALMASTER

4. El nivel tecnológico de Vibronet Signalmaster permite que su instalación física sea

relativamente simple; el verdadero reto consiste en transformar un sistema que recolecta
datos de manera periódica a un sistema de diagnóstico de condición de máquinas.
5. Si un grupo de máquinas tiene la misma función, los mismos componentes y, por tanto, los
mismos modos de fallo, la implementación de un modelo de diagnostico es válida para
todo el conjunto.
6. El sistema de monitoreo de condiciones Vibronet Signalmaster no presenta la vibración de
la máquina en tiempo real; sino que es secuencial, es decir, las mediciones mostradas en
pantalla no son instantáneas; toma datos a intervalos de tiempo definidos que son
almacenados en una base de datos asociada al momento en que fueron recolectados.

6.3 SOBRE NIVELES DE ALARMA

7. Es más recomendable que los niveles de alarma deben estar basados en el registro
histórico de vibración; no en normas, ya que éstas representan un estándar de vibración
para un rango amplio de máquinas. El ajuste de los niveles de alarma es un procedimiento
indispensable para el correcto funcionamiento del sistema.
8. Una buena selección de niveles de alarma es la que hace confiable al sistema. Niveles
bajos provocan alertas innecesarias y niveles elevados causan que no se detecten fallas
en su etapa inicial. En ambos casos la confiabilidad del sistema disminuye.

103
9. Cada banda de alarmas está destinada a monitorear el comportamiento de una o más
señales específicas. El ancho de banda debe ser adecuado para evitar que otras señales
estén contenidas en él.
10. El ajuste de alarmas es un proceso continuo que debe ser retroalimentado mediante el
análisis de los espectros obtenidos durante una falla.
11. La configuración de los niveles de alarma para detectar cavitación no pueden realizarse sin
la comparación de un espectro obtenido durante un funcionamiento normal y otro durante
el fenómeno de cavitación.

104
 RECOMENDACIONES

6.4 SOBRE NIVELES DE ALARMA

1. La configuración de alarmas es un proceso dinámico que debe ser revisado cada cierto
tiempo. Se recomienda ajustar los niveles cuando:
a. Las condiciones de funcionamiento cambien (revoluciones por minutos, caudal,
presión, etc)
b. Tras el reemplazo de alguna parte de la máquina.
c. Si la frecuencia de alerta aumenta y el nivel de vibración se considera seguro, los
niveles de las alarmas deben aumentarse a discreción.
2. Se recomienda configurar el sistema de tal forma que permita observar los datos desde
cualquier punto de red. En su defecto, para evitar problemas de comunicación (TCP/IP), se
recomienda instalar una computadora dedicada al sistema de monitoreo; esta no debe
intentar comunicarse con otros sistemas.
3. Se recomienda expandir el sistema de monitoreo a las turbinas y las bombas de vacío
basado en las especificaciones mostradas en el capítulo 5.

105
106
 GLOSARIO

Aceleración: Razón de cambio de la velocidad respecto al tiempo.

Acelerómetro: Sensor y transductor cuya entrada es la amplitud de aceleración y tiene una salida
de voltaje de baja impedancia.
Alineación: Posición en la cual las líneas centro de dos ejes deben ser lo mas colineales posible,
durante el tiempo de operación normal de la máquina.
Amplitud: Es el máximo valor que presenta una onda sinusoidal.
Análisis Espectral: Es la interpretación que se le hace a un espectro para determinar el
significado físico de lo que pasa en una máquina.
Armónico: Son frecuencias de vibración que son múltiples integrales de una frecuencia
fundamental específica.
Armónico Fraccionario: Armónicos que se encuentran entre los armónicos principales y son
fracciones de la frecuencia fundamental.
Axial: Posición del sensor que va en el sentido de la línea del eje.
Backlash: Juego que presentan dos elementos móviles conectados que han tenido mal montaje y
presentan desgaste.
Balanceo: Procedimiento por medio del cual se trata de hacer coincidir el centro de masa de un
rotor con su centro de rotación, de manera que se pueda eliminar el mayor número de fuerzas
inerciales.
Bandeamiento Lateral: Son líneas espectrales que aparecen espaciadas a igual frecuencia,
alrededor de una línea central. Esta es la mezcla de dos señales, en la cual la línea central
pertenece a una y las líneas laterales pertenecen a la otra.
Cavitación: es un efecto hidrodinámico que se produce cuando el agua o cualquier otro fluido pasa
a gran velocidad por una superficie determinada en una arista afilada, produciendo una
descompresión del fluido en la zona de la arista. Puede ocurrir que se alcance la presión de vapor
del líquido a la temperatura que se encuentra dicho líquido de tal forma que las moléculas que lo
componen cambian inmediatamente de estado líquido a vapor
Centro de Gravedad: Es la representación de la masa de un cuerpo en un punto.
Ciclo: Es un rango de valores en los cuales un fenómeno periódico se repite.
Decibel: Unidad logarítmica de amplitud medida (muy usada en vibraciones y acústica).
Desplazamiento: Cambio de posición de un objeto o partícula de acuerdo a una sistema de
referencia.
Diagnóstico: Proceso por medio del cual se juzga el estado de una máquina.
Dominio de la Frecuencia: Es la representación gráfica de la vibración en la cual se enfrentan
Amplitud vs. Frecuencia.
Dominio del Tiempo: Es la representación gráfica de una señal de vibración en la cual se
enfrentan Amplitud vs. Tiempo.

107
Entrehierro: Espacio de aire comprendido entre el Estator y el Rotor de un motor eléctrico.
Espectro: Sinónimo de dominio de la frecuencia.
Excentricidad: Variación del centro de rotación del eje con respecto al centro geométrico del rotor.
Factor de Servicio: Factor que corrige niveles normalizados, para máquinas que se encuentran a
condiciones especiales de operación.
Fase: Es un retardo en el tiempo de dos señales, expresado en grados de rotación.
Fatiga: Tendencia de un material a romperse bajo deflexiones repetidas.
Frecuencia: Es el recíproco del período y significa número de oscilaciones completas por unidad
de tiempo.
Frecuencia de Engrane (GMF Gear Mesh Frecuency): Es la velocidad nominal del engranaje
multiplicado por el número de dientes. La GMF es igual para piñón y engranaje.
Frecuencia de falla de Jaula (FC): Es la frecuencia de un rodamiento que se excita cuando se
presenta deterioro en su jaula.
Frecuencia de falla de Elemento Rodante (FB): Es la frecuencia de un rodamiento que se excita
cuando se presenta un daño en algún elemento rodante.
Frecuencia de falla de Pista Externa (FO): Es la frecuencia de un rodamiento que se excita
cuando se presenta un daño en la pista externa.
Frecuencia de falla de Pista Interna (FI): Es la frecuencia de un rodamiento que se excita cuando
se presenta un daño en la pista interna.
Frecuencia de Línea (FL): Es la frecuencia eléctrica de alimentación del motor. En América son
60 Hz y en Europa son 50 Hz.
Frecuencia Natural (Fn): Es la frecuencia que presenta cada componente por su propia
naturaleza y características. Esta frecuencia oscilará si es excitada por agente externo que opere a
una frecuencia muy cercana.
Frecuencia de Paso de Aspas (BPF): Es el número de aspas o paletas de una bomba o
ventilador por su velocidad de rotación.
G: Unidades de aceleración de la gravedad. Equivale a 9800 mm/s2 y a 32.2 pie/s2.
Horizontal: Generalmente es la posición que se le da al sensor, que va perpendicular al sentido de
la gravedad.
Hz: Unidad mas común de la frecuencia. Equivale a ciclos por segundo.
Masa Equilibrante: Masa utilizada en balanceo, para contrarrestar la masa desbalanceadora.
Micra: Medida de longitud o distancia. Equivale a la milésima parte de un milímetro.
Onda en el tiempo: Es la representación instantánea de una señal dinámica con respecto al
tiempo.
Orden: Es otra de las unidades de frecuencia, utilizadas para maquinaria rotativa. Una orden es
equivalente a la velocidad nominal de la máquina.
Período: Es el tiempo necesario para que ocurra una oscilación o se complete un ciclo.
Generalmente está dada en minutos y segundos.

108
Pico: Cada una de las líneas que componen el espectro.
Pulsación: Elevación y caída en la amplitud de vibración causada por dos fuentes de vibración que
están a frecuencias muy cercanas.
Radial: Posición del sensor que va perpendicular a la línea del eje.
Resonancia: Se presenta cuando la frecuencia natural de un componente es excitada por un
agente externo. La amplitud de vibración de la máquina se incrementará enormemente causando
perjuicios a todos sus componentes.
Rotor Flexible: Son rotores que giran muy cerca o por encima de su primera velocidad crítica. Por
sus condiciones de operación presentan una deformación significativa.
Rotor Rígido: Rotor que no se deforma significativamente cuando opera a su velocidad nominal.
RPM: Otra de las unidades de frecuencia. Equivale al número de ciclos por minuto que presenta la
máquina.
RPS: Otra de las unidades de frecuencia. Equivale a 1 Hz (ciclos por segundo).
Ruido: Es información de la señal que no representa alguna importancia. Representa
contaminación de la señal.
Ruido de Piso o Blanco: Es el límite mas bajo de sensibilidad de un instrumento de medición
electrónico, expresado en micro-voltios (10-6 V). Se localiza a través de todo el espectro.
Sensor: Es un dispositivo de medición que transforma una variable física en una señal eléctrica.
En nuestro caso pasa de una señal física de vibración y la convierte en una señal eléctrica.
Señal: Es toda información de magnitud física variable que se convierte a magnitud eléctrica
mediante un transductor.
Shock: Es un impacto que tiene como resultado la generación de un pulso.
Subarmónicos: Son frecuencias que se encuentran a una fracción fija de una frecuencia
fundamental, como la velocidad nominal de la máquina.
Transformada Rápida de Fourier (FFT): Es una técnica para calcular por medio de un
computador la frecuencia de las series que conforman la onda en el dominio del tiempo.
Vector: Es una cantidad dotada de magnitud y dirección.
Velocidad: Razón de cambio del desplazamiento respecto al tiempo.
Velocidad Nominal: Velocidad de entrada de una máquina.
Vertical: Posición que se le da al sensor, que va en el sentido de la aceleración de la gravedad.
Vibración: Es un movimiento oscilatorio.
Vibración Aleatoria: Frecuencias que no cumplen con patrones especiales que se repiten.

109
110
 BIBLIOGRAFÍA

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maquinaria. A-MAQ S.A.
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DLI Engineering Corporation, www.dliengineering.com, marzo 2007.

Update International, www.updateinternational.com, julio 2007

112
ANEXO A
 ANEXO A

DIAGNÓSTICO DE VIBRACIONES

PROBLEMAS BÁSICOS:

1. DESBALANCEO:

ESTÁTICO: Producido generalmente por desgaste radial superficial no uniforme en rotores en los
cuales su largo es despreciable en comparación con su diámetro.

El espectro presenta vibración dominante con una frecuencia igual a 1 X RPS del rotor.

Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en un sólo plano (en el centro de gravedad
del rotor) con la masa adecuada y en la posición angular calculada con un equipo de balanceo.
Debe consultar a un experto en balanceo de máquinas.

A-1
DINÁMICO: El desbalanceo dinámico ocurre en rotores medianos y largos. Es debido
principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie del rotor.

El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultáneo a frecuencia igual a 1 X RPS del
rotor.

Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en DOS PLANOS con las masas adecuadas
y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo dinámico. Consulte a un
experto en balanceo de rotores.

ROTOR COLGANTE: Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es producido

por desgaste en la superficie del rotor y doblamiento del eje. El espectro presenta vibración
dominante a 1X RPS del rotor, muy notoria en dirección AXIAL y RADIAL.

Para corregir la falla, primero debe verificarse que el rotor NO TENGA EXCENTRICIDAD NI QUE
EL EJE ESTÉ DOBLADO. Luego debe realizarse el balanceo adecuado. Consulte a un experto en
balanceo de máquinas.

2. DESALINEACIÓN:

A-2
ANGULAR: Ocurre cuando el eje del motor y el eje conducido unidos en el acople, no son
paralelos.

Caracterizado por altas vibraciones axiales. 1X RPS y 2X RPS son las más comunes, con desfase
de 180 grados a través del acople. También se presenta 3X RPS. Estos síntomas también indican
problemas en el acople.

Para corregirlo, el conjunto motor-rotor deben alinearse. Debe emplearse un equipo de alineación
adecuado.

PARALELA: Los ejes del motor y del rotor conducido están paralelos, pero no son colineales.

Se pueden detectar altas vibraciones radiales a 2X RPS, predominante, y a 1X RPS, con desfase
de 180 grados a través del acople. Cuando aumenta la severidad, genera picos en armónicos
superiores (4X , 8X).

Se debe alinear el conjunto para corregir el daño. Debe emplearse un equipo de alineación
adecuado.

A-3
ENTRE CHUMACERAS: En una máquina con transmisión de poleas, la mala posición de las
chumaceras puede evitar que el eje se acomode correctamente, lo cual genera vibraciones
anormales en sentido axial y radial.

Excitación del pico representativo de la velocidad (1X RPS), especialmente en sentido axial.

Es necesario hacer una verificación de que las chumaceras queden completamente paralelas entre
si.

3. HOLGURA MECÁNICA EJE-AGUJERO:

HOLGURA EJE-AGUJERO: Aflojamiento de manguitos, tolerancias de manufactura inadecuadas

(con juego), y holgura entre el impulsor y su eje en bombas. Causa un truncamiento en la forma de
onda en el dominio del tiempo.

La falla genera múltiples armónicos y subarmónicos de 1X RPS, destacándose los armónicos

fraccionarios 1/2 X, 1/3 X, 1.5 X, 2.5 X, ... Frecuentemente la fase es inestable y el nivel máximo
tiende a una dirección notable realizando lecturas radiales espaciadas 30 grados entre si.

A-4
Se recomienda verificar la colocación de los manguitos y los juegos eje-agujero cercanos al punto
de medición. Igualmente, los ajustes de rotor-eje.

4. SOLTURA ESTRUCTURAL:

SOLTURA ESTRUCTURAL: Ablandamiento o desplazamiento del pié de la máquina, por holgura

en los pernos de la base o por deterioro de los componentes de la sujeción.

El espectro presenta vibración a 1X RPS en la base de la máquina con desfase a 180 grados entre
los elementos sujetados en el anclaje. Altamente direccional en la dirección de la sujeción.

Se recomienda primero revisar el estado de fatiga del pié de máquina (rajaduras, corrosión). Luego

debe verificarse el estado de los sujetadores y por último el estado de la cimentación.

5. EXCENTRICIDAD

ROTOR EXCÉNTRICO: Fácilmente confundible con desbalanceo. Ocurre cuando el centro de

rotación no coincide con el centro geométrico en una polea o engranaje.

La mayor vibración ocurre a 1 X RPS del elemento con excentricidad, en dirección de la línea que
cruza por los centros de los dos rotores.

A-5
Para corregir la falla, el rotor debe ser reensamblado o reemplazado. (Tratar de balancear el rotor

excéntrico resulta en una disminución del nivel de vibración, en una dirección, y un aumento

considerable en la otra).

6. ROTOR O EJE PANDEADO:

PANDEO: Más común en ejes largos. Se produce por esfuerzos excesivos en el eje.

Genera Vibración AXIAL alta con diferencia de fase de 180 grados medida en los dos soportes del

rotor. La vibración dominante es de 1X RPS si el pandeo está cercano al centro del eje, y es de 2X

RPS si el pandeo está cerca del rodamiento.

Para corregir la falla, el eje debe rectificarse o cambiarse.

7. RESONANCIAS Y PULSACIONES:

RESONANCIA: Ocurre cuando la velocidad de una fuerza conducida iguala la frecuencia natural de
una estructura o una parte de ella.

A-6
Puede causar dramáticas amplificaciones de la amplitud lo que puede terminar en fallas
prematuras y posiblemente catastróficas. Presenta un cambio de fase de 90º por resonancia y 180º
cuando lo sobrepasa.

Se requieren cambios periódicos de localización de la frecuencia natural.

PULSACIONES: Sucede cuando una fuente de vibración interfiere con otra. Generalmente se
produce por dos máquinas cercanas que trabajan casi a la misma velocidad.

El espectro muestra dos picos con frecuencias similares. La diferencia de estas da como resultado
una pulsación. Para solucionar el problema se deben aislar estructuralmente las máquinas en
conflicto.

8. FALLAS EN ENGRANAJES:

ESTADO NORMAL: Espectro característico de un engranaje en estado normal (esta no es una

patología).

Espectro característico del engrane : El espectro mostrará armónicos 1 X y 2 X RPS del piñón
conductor y de la rueda conducida. Adicionalmente, mostrará bandas laterales alrededor de la
Frecuencia de Engrane GMF (Gear Mesh Frecuency).

A-7
El engranaje se encuentra en buen estado si estos picos de vibración se encuentran en niveles
relativamente bajos.

DESGASTE EN DIENTE: Ocurre por operación más allá del tiempo de vida del engranaje,
contaminación de la grasa lubricante, elementos extraños circulando en la caja del engrane o
montaje erróneo.

Su espectro se caracteriza por la aparición de bandeamiento lateral alrededor de la frecuencia

natural de vibración (fn) del engrane defectuoso. El espaciamiento de las bandas laterales es 1 X
RPS del engrane defectuoso. Si el desgaste es avanzado, hay sobreexcitación de la GMF.

Para solucionar el problema debe cambiar o rectificar el engranaje (sólo si este no está sometido a
grandes cargas y la urgencia lo amerita). Si el desgaste es prematuro inspeccione desalineación en
el eje o excentricidad en el engranaje.

SOBRECARGA EN ENGRANE: Todos los dientes están recibiendo sobrecarga continúa.

La amplitud de la GMF es altamente excitada, pero esto no suele representar un problema si las
bandas a su alrededor se mantienen bajas. Este análisis es efectivo si se realiza siempre a la
máxima carga de operación de la máquina.

Debe buscarse algún elemento que esté aumentando el torque transmitido más allá de lo normal
(rodamiento o buje defectuoso, fallas en lubricación y anomalías en general en el rotor conducido
que dificulten el movimiento).

A-8
EXCENTRICIDAD Y/O BACKLASH: La excentricidad ocurre cuando el centro de simetría no
coincide con el centro de rotación. El backlash se produce cuando, al terminar el contacto entre dos
dientes, los dos siguientes no entran inmediatamente en contacto.

El espectro muestra aumento considerable de las bandas laterales alrededor del la GMF y fn. El

engranaje con problemas es indicado por el espaciado de las bandas laterales. Si el problema es

blacklash, la GMF debe disminuir con el aumento de la carga.

Para corregir el problema, el engranaje debe ser reensamblado o reemplazado si se encuentran

problemas de manufactura.

ENGRANE DESALINEADO: Se presenta cuando las ruedas dentadas fueron ensambladas con
errores de alineación o cuando sus ejes no están paralelos.

Casi siempre se excitan los armónicos de 2do o mayor orden de la GMF, con bandeamientos
laterales a la 1 X RPS del piñón o la rueda. 2 X GMF y 3 X GMF dominan el espectro. El conjunto
debe ser realineado para corregir el problema.

A-9
PROBLEMAS DE HUNTING: Problemas leves en la manufactura o manipulación indebida
producen que, cuando dos dientes específicos del piñón y el engranaje conducido se encuentren,
generen vibraciones de choque.

Esta falla genera altas vibraciones a bajas frecuencias por debajo de los 10 Hz.

La máxima vibración ocurre cada 10 o 20 revoluciones del piñón dependiendo de la fórmula de fHT
(y suele escucharse como un gruñido).

Si se determina que el problema es severo, deben reemplazarse el par de engranajes y debe

tenerse más precaución en la manipulación.

9. BANDAS:

DISTENSIÓN: Ocurre por sobrepaso de la vida útil de la banda, o por desgaste excesivo de la
misma.

Las frecuencias de bandas siempre están por debajo de la frecuencia del motor o máquina
conducida. Normalmente se encuentran cuatro picos y generalmente predomina el de 2x
frecuencia de banda. Tienen amplitudes inestables.

Para corregir el problema, si la banda no presenta demasiado desgaste intente tensionarla, de lo

contrario reemplácela.

A-10
DESALINEACIÓN EN POLEAS: Puede ocurrir porque los ejes de las poleas no están alineados o
porque las poleas no están paralelas. También pueden ocurrir ambos casos simultáneamente.

Produce alta vibración axial a 1x RPS de la conductora o la conducida, generalmente la conducida.

La buena medida de las amplitudes de las vibraciones depende de donde sean tomados lo datos.

Para solucionar el problema deben alinearse las poleas tanto angular como paralelamente.

EXCENTRICIDAD DE POLEAS: Ocurre cuando el centro de rotación no coincide con el centro

geométrico en una polea.

Produce alta vibración a 1x RPS de la polea excéntrica. Su amplitud está por encima de las
amplitudes de las frecuencias de las bandas.

Aunque es posible balancear poleas gracias a la adición de pesas, la excentricidad seguirá

induciendo vibración y esfuerzos de fatiga reversible. Se recomienda cambiarse la polea
excéntrica.

A-11
RESONANCIA BANDA: Sucede si la frecuencia natural de la banda coincide o se aproxima a las
RPS del motor o de la máquina conducida.

El espectro muestra altas amplitudes de la frecuencia de resonancia y la frecuencia de excitación

de banda, siendo la frecuencia de resonancia la predominante.

La frecuencia natural puede ser alterada cambiando la tensión de la banda o su longitud.

10. FLUJO DE LÍQUIDOS:

FRECUENCIA DE ASPAS (L): Frecuencia a la cual, cada aspa pasa por un punto de la carcaza.
Producida por obstrucciones, cambios abruptos de direcciones o desgastes de juntas.

La BPF (frecuencia de paso de aspas) es excitada en sus primeros dos armónicos con
bandeamientos laterales. La BFP es igual al número de aspas por la frecuencia. La BPF algunas
veces coincide con la frecuencia natural lo cual causa altas vibraciones.

En caso de aumentos en la BFP deben revisarse cambios abruptos de dirección del fluido y
posibles obstrucciones parciales en la descarga de la bomba.

A-12
CAVITACIÓN: Es la entrada de aire o vaporización de un fluido dentro de la bomba. Ocurre cuando
la presión de fluido es menor que la presión de vapor a esta temperatura. La cavitación causará
erosión a las partes internas de la bomba.

El espectro muestra una vibración caótica que se presenta a altas frecuencias (del orden de 2000
Hz).

Para solucionar el problema debe controlarse con más rigor la presión de succión y tenerse
cuidado con el proceso para cebar la bomba.

11. FLUJO DE GASES:

FRECUENCIA DE ASPAS (G): Frecuencia a la cual, cada aspa pasa por un punto de la cubierta.
Producida por obstrucciones o cambios abruptos de direcciones.

La BPF (frecuencia de paso de aspas) es excitada en sus primeros dos armónicos con
bandeamientos laterales. La BFP es igual al número de aspas por la frecuencia. La BPF algunas
veces coincide con la frecuencia natural lo cual causa altas vibraciones.

En caso de aumentos en la BFP deben revisarse cambios abruptos de dirección del fluido y

posibles obstrucciones parciales cerca del ventilador.

A-13
TURBULENCIA ANÓMALA (G): Se crea por las variaciones de velocidad o presión del aire
pasando a través de un ventilador o red de ventilación.

El espectro muestra una vibración anómala a baja frecuencia que generalmente está entre 0.3 y 30
Hz, siempre por debajo de la velocidad nominal.

Debe revisarse la construcción y el ensamble de los ductos. Puede ser necesaria la instalación de
rejillas o cambios de área o geometría de sección.

12. FALLAS EN RODAMIENTOS:

FALLA EN PISTA INTERNA: Agrietamiento o desastillamiento del material en la pista interna,

producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión, partículas externas o
lubricación deficiente.

Se produce una serie de armónicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPS la frecuencia de
falla de la pista interna, en dirección radial. Además el contacto metal - metal entre los elementos
rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 KHz.

El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguirá incrementándose. Antes revise
el estado de lubricación del rodamiento.

Nota: Generalmente la medida más confiable es en dirección de la carga.

A-14
FALLA EN PISTA EXTERNA: Agrietamiento o desastillamiento del material en la pista externa,
producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión, partículas externas o
lubricación deficiente.

Se produce una serie de armónicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPS la frecuencia de
falla de la pista externa, en dirección radial. Además el contacto metal - metal entre los elementos
rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 KHz

El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguirá incrementándose. Antes revise
el estado de lubricación del rodamiento.

Nota: Generalmente la medida más confiable es en dirección de la carga.

FALLA EN ELEMENTOS RODANTES: Agrietamiento o desastillamiento del material en los

elementos rodantes, producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión,
partículas externas o lubricación deficiente.

Se produce una serie de armónicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPS la frecuencia de
falla de los elementos rodantes, en dirección radial. Además el contacto metal – metal entre los
elementos rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 KHz

El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguirá incrementándose. Antes revise
el estado de lubricación del rodamiento.

A-15
Nota: Generalmente la medida más confiable es en dirección de la carga.

DETERIORO DE JAULA: Deformación de la jaula, caja o cubierta que mantiene en su posición a

los elementos rodantes.

Se produce una serie de armónicos de la frecuencia de la jaula siendo los picos predominantes 1X
y 2X RPS de la frecuencia de falla en jaula, en dirección radial o axial.

El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguirá incrementándose. Revise la
posible causa que está dando origen a la falla.

A-16
ANEXO B
 ANEXO B

NORMA ISO 10816

1. Introducción

Este estándar consiste de seis partes bajo el título general: Vibración Mecánica – Evaluación de
máquinas por medición en partes no rotatorias (Mechanical vibration. - Evaluation of machine
vibration by measurement on non-rotating parts).

Dentro de las 6 partes de las que consta esta norma, la concerniente a bombas es la Parte 3:
Máquinas industriales con potencia sobre 15 kW y velocidad nominal entre 120 rpm y 15000 rpm.

Los criterios de vibración provistos en este estándar se aplican a un conjunto de máquinas con
potencia sobre 15 KW y velocidad entre 120 rpm y 15000 rpm.

El conjunto de máquinas que cubre este estándar incluye:

- Turbinas a vapor con potencia hasta 50 MW

- Turbinas a vapor con potencia mayor que 50 MW y velocidades bajo 1500 cpm o sobre 3600
cpm

- Compresores rotatorios

- Turbinas a gas con potencia hasta 3 MW

- Bombas centrifugas, de flujo axial o mixto

- Generadores, excepto cuando son usados en plantas hidráulicas y plantas de bombeo

- Motores eléctricos de cualquier tipo

- Sopladores y ventiladores

2. Clasificación de las máquinas

La severidad de la vibración se clasifica conforme a los siguientes parámetros:

• Tipo de máquina
• Potencia o altura de eje
• Flexibilidad del sistema soportante

2.1. Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, Potencia o altura de eje

Las significativas diferencias en el diseño, tipos de descanso y estructuras soportantes de la

máquina, requieren una separación de ellas en diferentes grupos. Las máquinas de estos grupos

B-1
pueden tener eje horizontal, vertical o inclinado y además pueden estar montados en soportes
rígidos o flexibles.

GRUPO 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia sobre 300 KW.

Máquinas eléctricas con altura de eje H ≥ 315 mm.

GRUPO 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 KW.

Máquinas eléctricas con altura de eje H entre 160 mm y 315 mm.

GRUPO 3: Bombas con impulsor multipaletas y con motor separado (flujo

centrífugo, axial o mixto) con potencia sobre 15 KW.

GRUPO 4: Bombas con impulsor multipaletas y con motor integrado (flujo

centrífugo, axial o mixto) con potencia sobre 15 KW.

2.2. Clasificación según la flexibilidad del soporte

Dos condiciones son usadas para clasificar la flexibilidad del soporte en las direcciones
especificadas:

· Soporte rígido

· Soporte flexible

Si la primera frecuencia natural del sistema máquina / soporte en la dirección de la medición es

mayor que su frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los casos es la frecuencia de
rotación) en al menos un 25 %, entonces el sistema soporte puede ser considerado rígido en esa
dirección. Todos los otros sistemas soportes pueden ser considerados flexibles.

En algunos casos el sistema soporte-máquina puede ser considerado rígido en una dirección de
medición y flexible en la otra dirección. Por ejemplo, la primera frecuencia natural en la dirección
vertical puede estar sobre la frecuencia principal de excitación mientras que la frecuencia natural
horizontal puede ser considerablemente menor. Tales sistemas serían rígidos en el plano vertical y
flexible en el plano horizontal. En estos casos la vibración debe ser evaluada de acorde con la
clasificación del soporte que corresponda en la dirección de la medición. Si la clase del sistema
máquina-soporte no puede ser determinada fácilmente de cálculos y gráficos, se puede
determinar por pruebas experimentales.

3. Evaluación

ISO 10816 - 1 provee una descripción general de dos criterios usados para la evaluación de la
severidad vibratoria en los distintos tipos de máquinas. Un criterio considera la magnitud de la

B-2
vibración global en un ancho de banda y el segundo criterio considera los cambios en la magnitud
de la vibración, independiente de si aumentan o decrecen.

3.1. Criterio I : Magnitud de la vibración

Este criterio define límites para la magnitud de la vibración consistente con aceptables cargas
dinámicas en los descansos y aceptables vibraciones transmitidas al ambiente a través de sus
soportes. La máxima magnitud de la vibración medida en cada descanso es usada para evaluar la
severidad de la vibración de acuerdo al tipo de máquina y al tipo de soporte.

3.1.1. Zonas de evaluación

Las siguientes zonas de evaluación son definidas para permitir una evaluación cualitativa de una
máquina dada y proveer guías sobre posibles acciones a tomar.

ZONA A: La vibración de máquinas nuevas o recientemente reacondicionadas puestas en servicio,

normalmente debería estar en esta zona.

ZONA B: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas aceptables para
operar sin restricción en un período largo de tiempo.

ZONA C: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas insatisfactorias
para una operación continua para un tiempo prolongado. Generalmente, estas máquinas pueden
operar por un periodo limitado en esta condición hasta que se presente una oportunidad
conveniente para reparar la máquina.

ZONA D: Los valores de la vibración de esta zona son considerados normalmente como
suficientemente severos para causar daño a la máquina.

Mayores valores que los indicados en este estándar requieren que el fabricante de la máquina
explique las razones de esto y en particular confirme que la máquina no sufrirá daño operando con
valores vibratorios mayores.

3.1.2. Valores límites entre las zonas de evaluación

Los valores para los límites de las zonas se dan en las tablas N°1, N°2, N°3 y N°4. Al usar estas
tablas se debe tomar el valor más alto de la vibración medido en las direcciones radiales de
cualquier descanso y la vibración axial en el descanso de empuje. Se puede utilizar el valor del
desplazamiento o de la velocidad de la vibración. Se utilizará el que sea más restrictivo según las
tablas anteriormente mencionadas.

B-3
3.1.3. Vibración en bombas

El criterio de evaluación de las tablas N°3 y N°4 se aplica cuando se opera con el caudal nominal
de la bomba. Cuando se opera en condiciones diferentes al nominal, aumentan las fuerzas
hidráulicas y se producen altas vibraciones. Estos valores pueden ser permisibles para cortos
tiempos de operación, pero podrían causar daño o desgaste acelerado al término de largos
periodos de operación.

Para la instalación de bombas, es importante tener un cuidado especial para evitar la resonancia
en el sistema de tuberías y fundaciones conectadas a la bomba con las componentes de vibración
a uno y dos veces la frecuencia de paso de los álabes, ya que puede causar una vibración
excesiva.

3.2. Criterio II : Cambios en la magnitud de la vibración

Este criterio evalúa los cambios de la magnitud de la vibración con relación a un valor de referencia
establecido previamente. Si ocurre un cambio significativo en la magnitud de la vibración en un
ancho de banda (10 Hz a 1000 Hz) puede necesitar una acción correctiva aunque no haya
alcanzado la zona C del criterio 1. Estos cambios pueden ser instantáneos o progresivos con
el tiempo y pueden indicar un daño incipiente o alguna otra irregularidad. El criterio 2 se aplica en
base al cambio de la magnitud de la vibración que ocurre bajo la condición de funcionamiento en
estado estacionario de la máquina.

Cuando el criterio 2 es aplicado, la medición de la vibración que se compara se debe tomar con el
mismo sensor, en la posición y orientación anterior y bajo aproximadamente las mismas
condiciones de operación de la máquina. Cambios manifiestos en la magnitud de la vibración
normal, sin importar su valor total, debe ser investigada para evitar una situación peligrosa. Cuando
los cambios en la magnitud de la vibración exceden el 25 % del valor superior de la zona B para
las tablas N°1, N°2, N°3 y N°4, ellos deben ser considerados significativos, particularmente si
son repentinos. De ser así, se debe diagnosticar la razón de los cambios y determinar que
acciones a tomar son adecuadas.

Estos valores se aplican al valor global RMS de la velocidad y desplazamiento vibratorio en el

rango de frecuencias de 10 a 1000 Hz para máquinas con velocidad de rotación sobre 600 cpm, o
en el rango de 2 a 1000 Hz para máquinas con velocidad de rotación bajo 600 cpm. Si se espera
que el espectro contenga componentes a baja frecuencia, la evaluación debería basarse tanto en
la medición de la velocidad como del desplazamiento RMS, sino, como sucede en la mayoría de
los casos es suficiente con medir únicamente la velocidad vibratoria.

B-4
Tabla N°1: Clasificación de las zonas de severidad vibratoria para máquinas del grupo 1.

Tabla N°2: Clasificación de las zonas de severidad vibratoria para máquinas del grupo 2.

B-5
Tabla N°3: Clasificación de las zonas de severidad vibratoria para máquinas del grupo 3.

Tabla N°4: Clasificación de las zonas de severidad vibratoria para máquinas del grupo 4.

B-6
ANEXO C
 ANEXO C

FICHAS TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Durante la fase de recolección de datos, se registró toda la información de cada tren de máquinas
que es de utilidad para el analista de vibración durante las etapas de monitoreo, diagnóstico,
definición de niveles de alarma y control de tendencias.

Como mínimo se recomienda que la ficha técnica tenga los siguientes elementos:

8. Esquema o plano de la máquina: para identificación de los componentes dinámicos,

soportes (rodamientos) de dichos componentes y puntos de medición.
9. Velocidad de rotación de los rotores (especificar si trabaja a velocidad variable o fija).
10. Motores:
a. Potencia
b. Número de polos
c. Número de barras del rotor.
11. Número y marca de los rodamientos.
12. Número de elementos rodantes (aspas o alabes).
13. Tipo de acoples.
14. Condición(es) de operación (especificar si existe más de una condición de operación)

Las frecuencias características serán calculadas según la información de la ficha y las RPM del
tren de máquinas.

Las seis bombas del sistema de recirculamiento de agua de enfriamiento se dividieron en tres
grupos definidos por su posición física dentro de las instalaciones. Cada grupo contiene un par de
unidades; por ejemplo, el grupo uno contiene dos bombas denominadas 1A y 1B. Así con los
siguientes dos grupos se tienen las bombas 2A, 2B, 3A y 3B.

Independientemente del grupo, cada unidad debe tener su propia ficha técnica y cualquier cambio
durante actividades de mantenimiento debe ser registrado como actualización junto con la fecha en
la cual se llevó a cabo.

Los puntos de medición para todas las bombas están ubicados en la misma posición y son
mostrados en la figura C.1.

C-1
Figura C.1. Ubicación de los puntos de medición para los tres grupos de bombas

C-2
FICHA TÉCNICA PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
LA GEO, AHUACHAPAN

Datos generales
Codigo equipo
Tren de máquina CWP 1A
Componentes del tren M-A-E-A-B
Transmisión Acople directo
Bombeo de agua de
Función de equipo
enfriamento
Datos de motor

Potencia HP 700
Velocidad Fija x Variable RPM 705
Tipo de fundación u Rígida
Número de polos u 10
Número de barras u 291
Rodamiento superior - Chumacera
Rodamiento inferior - Chumacera
Número de aspas del ventilador
exterior - 18
Número de aspas del ventilador
interior - 12
Número de brazos - 6
Datos de bomba

Número de etapas u 1
Número de álabes por etapa u 5
Fluido de trabajo - agua
Caudal m³/h 4600
Presión
Tipo de acople - Rígido

Observaciones

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Fecha creación de creación 11/04/2007

Última actualización _________

C-3
FICHA TÉCNICA PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
LA GEO, AHUACHAPAN

Datos generales
Código equipo
Tren de máquina CWP 1B
Componentes del tren M-A-E-A-B
Transmisión Acople directo
Bombeo de agua de
Función de equipo
enfriamento
Datos de motor

Potencia HP 700
Velocidad Fija x Variable RPM 705
Tipo de fundación u Rígida
Número de polos u 10
Número de barras u 291
Rodamiento superior - Chumacera
Rodamiento inferior - Chumacera
Número de aspas del ventilador
exterior - 18
Número de aspas del ventilador
interior - 12
Número de brazos - 6
Datos de bomba

Número de etapas u 1
Número de álabes por etapa u 5
Fluido de trabajo - agua
Caudal m³/h 4600
Presión
Tipo de acople - Rígido

Observaciones

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Fecha creación de creación 11/04/2007

Última actualización _________

C-4
FICHA TÉCNICA PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
LA GEO, AHUACHAPAN

Datos generales
Código equipo
Tren de máquina CWP 2A
Componentes del tren M-A-E-A-B
Transmisión Acople directo
Bombeo de agua de
Función de equipo
enfriamento
Datos de motor

Potencia HP 700
Velocidad Fija x Variable RPM 705
Tipo de fundación u Rígida
Número de polos u 10
Número de barras u 291
Rodamiento superior - Chumacera
Rodamiento inferior - Chumacera
Número de aspas del ventilador
exterior - 18
Número de aspas del ventilador
interior - 12
Número de brazos - 6
Datos de bomba

Número de etapas u 1
Número de álabes por etapa u 5
Fluido de trabajo - agua
Caudal m³/h 4600
Presión
Tipo de acople - Rígido

Observaciones

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Fecha creación de creación 11/04/2007

Última actualización _________

C-5
FICHA TÉCNICA PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
LA GEO, AHUACHAPAN

Datos generales
Código equipo
Tren de máquina CWP 2B
Componentes del tren M-A-E-A-B
Transmisión Acople directo
Bombeo de agua de
Función de equipo
enfriamento
Datos de motor

Potencia HP 700
Velocidad Fija x Variable RPM 705
Tipo de fundación u Rígida
Número de polos u 10
Número de barras u 291
Rodamiento superior - Chumacera
Rodamiento inferior - Chumacera
Número de aspas del ventilador
exterior - 18
Número de aspas del ventilador
interior - 12
Número de brazos - 6
Datos de bomba

Número de etapas u 1
Número de álabes por etapa u 5
Fluido de trabajo - agua
Caudal m³/h 4600
Presión
Tipo de acople - Rígido

Observaciones

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Fecha creación de creación 11/04/2007

Última actualización _________

C-6
FICHA TÉCNICA PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
LA GEO, AHUACHAPAN

Datos generales
Código equipo
Tren de máquina CWP 3A
Componentes del tren M-A-E-A-B
Transmisión Acople directo
Bombeo de agua de
Función de equipo
enfriamento
Datos de motor

Potencia HP 1000
Velocidad Fija x Variable RPM 710
Tipo de fundación u Rígida
Número de polos u 10
Número de barras u 66
Rodamiento superior - NU330E / NSK
Rodamiento inferior - 29352 / SKF
Número de aspas del ventilador
exterior - 18
Número de aspas del ventilador
interior - 18
Número de brazos - 6

Datos de bomba

Número de etapas u 1
Número de álabes por etapa u 5
Fluido de trabajo - agua
Caudal m³/h 4600
Presión
Tipo de acople - Rígido

Observaciones

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Fecha creación de creación 11/04/2007

Última actualización _________

C-7
FICHA TÉCNICA PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
LA GEO, AHUACHAPAN

Datos generales
Código equipo
Tren de máquina CWP 3B
Componentes del tren M-A-E-A-B
Transmisión Acople directo
Bombeo de agua de
Función de equipo
enfriamento
Datos de motor

Potencia HP 1000
Velocidad Fija x Variable RPM 710
Tipo de fundación u Rígida
Número de polos u 10
Número de barras u 66
Rodamiento superior - NU330E / NSK
Rodamiento inferior - 29352 / SKF
Número de aspas del ventilador
exterior - 18
Número de aspas del ventilador
interior - 18
Número de brazos - 6

Datos de bomba

Número de etapas u 1
Número de álabes por etapa u 5
Fluido de trabajo - agua
Caudal m³/h 4600
Presión
Tipo de acople - Rígido

Observaciones

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Fecha creación de creación 11/04/2007

Última actualización _________

C-8
ANEXO D
 ANEXO D

REPORTES GENERADOS CON WEBREPORT

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ANEXO E
 ANEXO E

MONITOREO DE CONDICIONES CON ANÁLISIS DE VIBRACIONES

MONITOREO OFFLINE Y ONLINE

De manera general, existen dos tipos de monitoreo de condiciones:

El llamado Monitoreo offline consiste en medir los parámetros de máquina (vibración, niveles de
ruido, temperatura etc.) con un equipo portátil de diagnóstico máquinas y colector de datos. En el
caso particular del análisis de vibración, puede citarse ejemplos como el Vibscanner, Vibxpert y el
Vibrocord, entre otros; en muchos casos estos equipos pueden medir valores absolutos o simples
(nivel 1) o mediciones diagnósticas como espectros de frecuencia (nivel 2). La principal desventaja
es que el personal de mantenimiento necesita invertir tiempo en la colección de datos.

Figura E.1. Equipos portátiles de colección de datos.

Por otro lado, el monitoreo de condiciones Online, realiza la misma función, sólo que en este caso
los sensores o transductores están instalados permanente. Las señales medidas son transmitidas
a una PC en el cuarto de control e indican rápidamente posibles cambios en el comportamiento de
las máquinas. El personal de mantenimiento no tiene que dedicar tiempo en colectar datos y puede
dedicarse a otras actividades; adicionalmente, permite aumentar el número de mediciones,
agregando un porcentaje adicional de confiabilidad al equipo.

Cabe agregar que la información mostrada en la PC es transferible a cualquier otro equipo

mediante la comunicación digital actual (correo electrónico o transferencia de archivos
convencional).

Un ejemplo de este tipo de equipo es el Vibronet Signal Master, fabricado por la empresa alemana
Pruftechnik. Como se ha mencionado anteriormente, este documento se limita al monitoreo de
condiciones online. Las características particulares, instalación y puesta en marcha serán
estudiadas más adelante.

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TRANSDUCTORES DE DESPLAZAMIENTO.

También conocido como sensor de proximidad, porque no necesita contacto físico con la fuente de
vibración. Su funcionamiento está basado en principios magnéticos, especialmente las corrientes
inducidas o corrientes de Foucault.

Un oscilador demodulador excita a la punta del sensor, creando un campo magnético; cuando la
punta se acerca a un material conductor en vibración, se altera el campo magnético y se generan
corrientes inducidas y por consiguiente un voltaje DC proporcional a la salida del oscilador
demodulador también es generado.

Figura E.2. Transductor de proximidad. Adaptado de PRUFTECHNIK [2005: p,20]

Este transductor mide el desplazamiento relativo y no los niveles de vibración totales. Las
condiciones de la superficie, tales como el acabado, rugosidad, aleaciones de otros metales
provenientes de alguna reparación y otras características del metal pueden influir en la medición.
La salida no es la señal pura de vibración, sino la suma vectorial de la vibración con las variaciones
en la superficie y en el campo magnético.

TRANSDUCTORES DE VELOCIDAD

Están formados con una bobina dentro de una carcaza; dentro de él un magneto descansa sobre
un resorte diseñado para tener una baja frecuencia natural. Un medio amortiguador, típicamente
aceite sintético crea un sistema amortiguado masa-resorte. Cuando el sensor de instala en una
fuente de vibración, el magneto tiende a permanecer inmóvil debido a su inercia; el movimiento
entre el campo magnético y la bobina induce una corriente proporcional a la velocidad del
movimiento, de tal manera que se produce una señal proporcional a la vibración de la máquina.

Su aplicación está limitada a bajas frecuencias, desde 10Hz hasta los 1000Hz; el resorte y el
magneto permanente forman un sistema resonante con un frecuencia de resonancia baja –
alrededor de 10 HZ –. La resonancia tiene que ser altamente amortiguada para evitar picos
importantes en la lectura a esa frecuencia. En la mayoría de los diseños actuales, el amortiguador
es altamente dependiente de la temperatura y, por consiguiente, la respuesta de frecuencia y la

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respuesta de fase son dependientes de la temperatura. Por el otro lado, a altas frecuencias, el
transductor de velocidad se ve limitado por la necesidad de superar la inercia del sistema. Por
tanto, no se recomienda para aplicaciones de baja o alta frecuencia.

Figura E.3. Transductor de velocidad. de PRUFTECHNIK [2005: p,21.

TRANSDUCTORES DE ACELERACIÓN

Los acelerómetros están construidos de un material piezoeléctrico en la base. La punta del sensor
se acerca a la fuente de vibración, se transmite la fuerza al material piezoeléctrico y se genera una
carga eléctrica en su superficie y la se produce la señal proporcional al valor absoluto de vibración
de salida en el cristal.

Los primeros acelerómetros producían una señal muy débil que era conducido con un cable a un
amplificador de carga; la salida variaba con la longitud del cable, enrollar el cable cerca de campos
eléctricos y contaminaciones en la conexión. Ahora en día, la mayoría de acelerómetros un Circuito
Preamplificador Integrado (Intregrated Circuit Preamplifiers –ICP–), que es alimentado con la carga
eléctrica producida en el material piezoeléctrico, no se necesita alambrado adicional; los problemas
de contaminación fueron resueltos con el ICP.

Se puede considerar al acelerómetro piezoeléctrico como el transductor estándar para medición de

vibración en máquinas. Se produce en varias configuraciones, pero la ilustración del tipo a
compresión sirve para describir el principio de la operación. La masa sísmica está sujetada a la
base con un perno axial, que se apoya en un resorte circular. El elemento piezoeléctrico está
ajustado entre la base y la masa. Hay muchas materias de este tipo, el cuarzo se usa más.
También hay materias piezoeléctricos sintéticos que funcionan bien y en algunos casos son
capaces de funcionar a temperaturas más altas que el cuarzo lo puede hacer. Si se incrementa la
temperatura de un material piezoeléctrico, se va llegar al llamado "punto curie" o " temperatura
curie" y se pierde la propiedad piezoeléctrica. Una vez que esto pasa, el transductor está
defectuoso y no se puede reparar.

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 Figura E.4. Transductor de aceleración. Adaptadp de PRUFTECHNIK [2005: p,22]

El acelerómetro puede trabajar en un amplio rango de frecuencias, desde muy bajas en algunas
unidades, hasta varias decenas de KHz. En alta frecuencia, la respuesta está limitada por el nivel
de resonancia de la masa sísmica – generalmente alrededor de 30 KHZ – y de la elasticidad del
material piezoeléctrico. Como regla general, un acelerómetro debe escogerse para trabajar a un
tercio de su frecuencia natural.

Figura E.5. Rango de frecuencias útil de un acelerómetro. Adaptado de PRUFTECHNIK [2005: p,24]

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