UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA

PRACTICA N° 8

TEMA: FABRICACIÓN DE UN LAMINADO DE FRP MEDIANTE MOLDEO POR CONTACTO A MANO

(LAP UP)

ESCUELA PROFESIONAL: ING. MECANICA, MECANICA-ELECTRICA Y MECATRONICA

ASIGNATURA: MATERIALES DE FABRICACION II

DOCENTE: ING. EMILIO CHIRE RAMIREZ

INTEGRANTES:

- CANALES MINAYA, CESAR GABRIEL

- TORRES FERNANDEZ, LUIS

- FRANCO RAZURI ABEL

GRUPO: 04

DIA: VIERNES DE 2 A 4 PM

19-06-2015

Materiales de Fabricación II Página 1

 INDICE

1. Resumen página 3

2. Objetivos página 3

3. Introducción página 4

4. Base teórica página

5. Procedimiento experimental página 8

6. Resultados y análisis de los resultados página 16

7. Conclusiones página 18

8. Bibliografía página 18

9. Cuestionario pagina

10.Investigación pagina 19

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 1. RESUMEN.

2. OBJETIVOS.
 Revisar la tecnología de producción de laminados de plástico reforzado con fibra de vidrio.
 Fabricar un laminado de FRP utilizando la técnica de moldeo por contacto a mano.
 Aplicar durante el proceso de laminado los cálculos que fundamenten las operaciones a
realizar.
3. INTRODUCCION.

El moldeo por colocación manual o moldeo por contacto, denominado así debido a las bajas o
nulas presiones que necesita el procedimiento, fue la primera técnica que se empleó en el
laminado de los plásticos reforzados con fibra de vidrio y hoy es todavía uno de los procesos más
utilizados.

En producciones de series industriales cortas y piezas de gran superficie es el método más

económico al presentar las ventajas de su relativa sencillez y no requerir mano de obra
excesivamente especializada ni inversiones extraordinarias.

Por el contrario, presenta los inconvenientes de un ambiente de trabajo molesto, producción

lenta, mayor necesidad de mano de obra, acabado fino sólo por la ara de la pieza en contacto con
el molde y calidad final sometida a la especialización y sensibilidad del operario.

Indudablemente, las características mecánicas y físicas alcanzadas mediante el estratificado a

mano son inferiores a las obtenidas por cualquier otro método de transformación (moldeo de
prensa, por ejemplo), debido sobre todo a la limitación que tiene este procedimiento en cuanto al
porcentaje de fibra de vidrio de las piezas moldeadas, qué se sitúa entre el 25 y 40% al utilizar el
mat y el 40 y 60% utilizando tejido. No obstante, una cuidada selección del refuerzo y una
oportuna colocación del mismo conducen la obtención de partes estructurales eficientísimas, tal y
como se demuestra en la enorme diversidad de aplicaciones en multitud de campos.

Cualquier pieza que exija unas determinadas prestaciones, será elaborada de una forma diferente
en cuanto al tipo y número de capas de refuerzo, pero el método de fabricación será siempre
idéntico cuando apliquemos el procedimiento que se especifica a continuación.

4. BASE TEORICA.

El moldeo por contacto a mano se basa en la combinación de un material líquido, que

habitualmente es una resina de poliéster, y un material sólido, fibra de vidrio, en diferentes
prestaciones.

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Por medio de un sistema catalítico, se provoca la reacción química que conduce al endurecimiento
controlado de la resina.

Previamente, la fibra ha sido impregnada por la resina y el conjunto de materiales utilizados,

convenientemente manipulado para que se adopte la forma del molde.

El procedimiento se desarrolla a temperatura ambiente, aunque puede ser acelerado si

aumentamos de forma controlada la temperatura del proceso.

MATERIALES

A. DESMOLDEANTES

Tienen la función de permitir la separación de la pieza moldeada de la superficie del molde.

Pueden ser de diferente naturaleza:

a. Vinílicos: Generalmente son disoluciones de alcohol polivinílico, que se aplican mojando la

superficie del molde con esponja, o proyectándolos con pistola, produciendo una película
que debe secar completamente (15-20 minutos en tiempo seco y temperaturas
moderadas)
b. Ceras Carnauba: Sustancias sólidas que se aplican sobre la superficie del molde, atacando
éste progresivamente por zonas reducidas, con la ayuda de trapos limpios y suaves. Para
que la cera penetre bien en los poros del molde, su aplicación debe llevarse a cabo
efectuando un movimiento circular de la mano y apretando moderadamente. Se
recomienda aplicar hasta 5 o 6 veces convenientemente espaciada, sacando brillo en cada
operación.

B. GEL - COATS

Son sistemas a base de resinas especiales con pigmentos y aditivos en suspensión qué se
emplean para formar lo que serán las superficies exteriores de los plásticos reforzados con
fibra de vidrio.

Pueden ser aplicados a brocha o a pistola.

Existe una gama muy amplia cuya elección debe efectuarse teniendo en cuenta el tipo de pieza,
color deseado, equipo de aplicación, sistema de curado, etc.

C. RESINA POLIESTER

Son líquidos más o menos viscosos que están formados por la mezcla de:

 Un poliéster no saturado, producto de la condensación lineal de un diácido (maleico,

ftálico, etc.), con un dialcohol (glicol, etc.)
 Un monómero no saturado (generalmente estireno)

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 Estas resinas se conservan en estado líquido durante varios meses, sobre todo en lugares
frescos. Para favorecer este estado, el fabricante suele añadir agentes estabilizadores
(inhibidores de la polimerización).

Existen diversos tipos de resinas que deben ser seleccionadas en función de las exigencias
particulares de las piezas a fabricar:

 Rígidas
 Flexibles
 Alimentarias
 Anticorrosivas, etc.

D. SISTEMA CATALITICO

Para provocar la reacción de polimerización (endurecimiento de la resina), a temperatura

ambiente, son necesarios dos tipos de ingredientes:

a. Acelerado, que activa el catalizador.

 Por sí solo no provoca la polimerización y muchos fabricantes suministran la resina ya
acelerada. Suele utilizarse el octoato de cobalto en solución al 6%, empleando
proporciones comprendidas entre el 0,1 y 0,3% con relación al peso de la resina.
b. Iniciadores o catalizadores, que tienen la función de iniciar la reacción de polimerización.
 Generalmente se utiliza una solución al 60% de peróxido de metiletilcetona en
dimetilftalato, en unas proporciones entre 1 y 3% con relación al peso de la resina.

NOTA: Es muy importante tener en cuenta el carácter explosivo de la mezcla catalizador-

acelerador, por lo que no deben ser mezclados directamente entre ellos.

E. REFUERZO

El refuerzo que generalmente se emplea en la estratificación a mano es la fibra de vidrio que se

presenta en las siguientes formas:

 Mats de superficie (25-70 g/m2)

 Mats (entre 200 y 900 g/m2)
 Tejidos (300, 500 y 800 g/m2)

De ellos, el Mat es el más empleado en los estratificados normales, aportando la resistencia

mecánica el de los gramajes elevados y el mejor acabado superficial con el empleo de Mat de
superficie.

Con frecuencia se puede hacer una pieza empleando ambos refuerzos, Mat y tejidos.

El espesor y las características de la pieza dependen del refuerzo de vidrio elegido, debiéndose
hacer la elección cuidadosamente ya que de ello dependerá el peso y el precio de la pieza.

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 Elegido el tipo de refuerzo queda determinada también la cantidad de resina necesaria
teniendo en cuenta que la proporción en peso alcanza el 25-30% de fibra utilizado Mat y el 45-
55% utilizando tejido.

METODO OPERATIVO

Asegúrese de que la superficie del molde esté perfectamente lisa y seca. En caso necesario
aplicar devastadores y pulimentos en función del tipo de material que constituya el molde.

Aplicar el agente desmoldeante, tal y como ya se explicó.

Preparar la resina destinada a la impregnación del refuerzo.

A la cantidad de resina a utilizar se le añade (en el caso de que no se reciba ya acelerada), una
cantidad de acelerante a razón del 0,1-0,3% en peso.

Posteriormente se añade catalizador (1-2% en peso). con estos porcentajes de catalizador y

acelerador, la resina tardará del orden de 30 minutos en gelificar.

Se inicia el moldeo aplicando con pincel una capa de resina sobre el molde.

Sin esperar a que esta resina gelifique se adapta al molde la primera capa de refuerzo. La
impregnación de refuerzo se ayuda aplicando más resina sobre el mismo. Se continúa el
proceso hasta aplicar el número de capas previsto. Se intentará ir eliminando las burbujas que
puedan crearse.

Para desmoldar la pieza debe haber alcanzado la polimerización completa para evitar
deformaciones y distorsiones. Para acelerar el endurecimiento, puede introducirse el molde
antes del desmolde en una estufa de 40-50ºC durante unos 30 minutos.

SINTESIS

 Formas de piezas = Muy variadas

 Dimensiones = Sin límite
 Espesores = a partir de 1 mm
 Radio de curvatura = mínimo 5 mm
 Aspecto =Una cara lisa
 % fibra = 25-30% con Mat; 45-50% con Tejido
 Series a realizar = Pequeñas
 Mano de obra = Importante en cantidad, baja en cualificación
 Inversiones = Casi nulas
 Condiciones de trabajo. = Necesidad de ventilación
 Productos utilizados = Resina, fibra, catalizador y activador, cargas y pigmentos (opcional)

MANIPULACIÓN SEGURIDAD Y ASPECTOS REGULATORIOS DE LAS RESINAS.

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A. Almacenamiento

De ser posible, las resinas viniléster y poliéster deben almacenarse a resguardo de la luz
solar, y a menos de 25° C (77° F). Las temperaturas superiores a este valor reducen la vida
útil del producto. En general, las resinas no formuladas (sin tixótropos ni promotores) son
mucho más estables que las formuladas. Los tanques para almacenamiento a granel deben
ser de acero inoxidable o de acero al carbono. Los tambores deben mantenerse tapados,
para que no ingrese humedad. El inventario de resinas debe rotarse, a fin de que la que
ingresó antes se use primero.

B. Seguridad

Al utilizar resinas viniléster y poliéster, promotores, iniciadores y demás aditivos deben

respetarse los procedimientos de seguridad. Por ejemplo, los promotores o aceleradores
(como el naftenato de cobalto) nunca deben entrar en contacto directo con catalizadores
como el MEKP. Esto podría causar una explosión violenta y un incendio. En consecuencia,
los promotores y aceleradores deben mezclarse completamente en la resina antes de
añadir el catalizador.

Deben analizarse en detalle las MSDS de todas las materias primas que se utilizan para
fabricar los materiales compuestos.

C. Aspectos regulatorios
a. MACT

Los fabricantes de materiales compuestos deben cumplir con las regulaciones MACT
(Máxima Tecnología de Control Disponible) de la Agencia de Protección Ambiental de
los EE.UU. En la fabricación de materiales compuestos, el estireno (principal
monómero de las resinas viniléster y poliéster) y el metil metacrilato (monómero
habitual en los revestimientos en gel y en ciertas resinas) se consideran
contaminantes peligrosos del aire (HAP, por sus siglas en inglés). Los fabricantes
deben cumplir con las Normas Nacionales de Emisiones para Contaminantes
Peligrosos del Aire (NESHAP, por sus siglas en inglés) de la EPA más recientes,
codificadas en 40 CFR Parte 63, subparte WWWW. La Asociación Estadounidense de
Fabricantes de Materiales Compuestos (ACMA) es una excelente fuente de
información y orientación sobre esta normativa. La entidad brinda a sus integrantes
calculadoras de cumplimiento de las MACT y enlaces a documentos de la EPA. En
general, la información detallada sobre las MACT solo está disponible para sus
miembros. Para obtener más información sobre la AMCA, visite www.acmanet. org. El
sitio web de la EPA http://www.epa.gov/ttn/atw/rpc/ rpcpg.html contiene copias de
la normativa MACT, revisiones y demás documentos afines. La selección de resinas
suele ser una variable importante para el desarrollo y la implementación de una
estrategia de cumplimiento de las MACT. Durante años, AOC ha sido líder en el
desarrollo de sistemas de resinas con bajo contenido de estireno, cuya procesabilidad

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 es tan buena como la de las resinas con mayor contenido de estireno (y, en algunos
casos, mejor). AOC tiene el compromiso de proveer resinas diseñadas con la
combinación óptima de procesabilidad, resistencia final y conformidad regulatoria.
Además, ofrece el mejor soporte técnico de la industria, a fin de que los fabricantes
obtengan los niveles más altos de calidad, uniformidad y conformidad regulatoria.

b. OSHA
La exposición al estireno en el trabajo está controlada por la Administración de
Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) de los EE.UU. Las
industrias que producen y utilizan esta sustancia acordaron establecer un programa
voluntario con OSHA para limitar la exposición laboral a la inhalación de estireno a 50
ppm en un promedio ponderado de tiempo (PPT) de 8 horas, y a 100 ppm en un
Límite de Corto Plazo (LCP) de 15 minutos. Una de las mejores fuentes de información
detallada sobre este tema es el sitio web de la AMCA.

D. Normativa estatal y local

Los fabricantes deben analizar la normativa sobre emisiones de los organismos

gubernamentales locales y estatales para determinar si son más estrictos que las
restricciones de la EPA y OSHA. La ACMA mantiene una importante lista de regulaciones
locales y estatales.

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 5. PARTE EXPERIMENTAL:

 Materiales y/o herramientas

- Vidrios
- Tijera
- Espátula
- Brocha
- Bolsa de basura para el waipe utilizado
- Cúter
- Rodillo

 Materiales y/o probetas:

- Resina poliéster
- Monómero de estireno
- Thinner
- Catalizador(Metil Etil Cetona)
- Acelerador (Cobalto)
- Manta de fibra de vidrio
- Cera desmoldante
- Waipe

1) Antes de comenzar con el ensayo el ingeniero nos dio indicaciones para desarrollarlo de
una forma correcta la siguiente practica N8.
2) Este ensayo se dio en un ambiente abierto, ya que se iba a trabajar con sustancias
características de un olor fuerte. Cada grupo tomo 2 piezas de vidrio y un integrante de
cada grupo se quedó en el laboratorio, para sacar los cálculos de los materiales.

Fig 1: alcohol polivinilico Fig 2: Thinner Fig 3: lamina de vidrio

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 3) Primero se procede a la limpieza utilizando thinner y waipe, en cada lámina de vidrio,
tratando de dejarlo lo más limpio posible par a impedir la contaminación de la resina y del
refuerzo.

Fig 4: limpiando la lámina Fig 5: lámina de vidrio

de vidrio, con waipe y limpia
thinner

4) Luego de limpiar la superficie de las láminas de vidrio, se encero las dos láminas en una de
sus caras hasta dejar lo más pulida posible la superficie.

Fig 6: Encerando las dos láminas Fig 7: cera desmoldante

de vidrio en una de sus caras

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 5) Después se añade alcohol polivinilico y se esparce sobre la zona de trabajo, y se la deja
secar para formar una capa plástica muy fina.

Fig 8: vertiendo el alcohol Fig 9: dejando secar el alcohol

polivinilico sobre la lámina de polivinilico
vidrio

6) Terminado el paso 5, el integrante encargado de los cálculos de los materiales, llego con
dos recipientes, uno con la resina (243.87g) y otro con el monómero de estireno
(36.58.05). también con el acelerador, el catalizador y la fibra de vidrio.

Fig 10: Fibra de vidrio, el acelerador (de color

amarillento) y el catalizador (de color
transparente)

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 7) Se mezcla la resina con el monómero de resina para luego añadir 34 gotas del acelerador a
la mezcla, mientras se revolvía con una baja lenguas, tomando así un color rosado oscuro,
luego se le añadió 71 gotas del catalizador (MEK).

Fig 11: Mezcla de la Resina Poliéster Cristal y el Fig 12: Añadiendo 34 gotas del acelebrador
Monómero (Octoato de cobalto)

8) Antes de añadir el catalizador (MEK) a la mezcla se debe tener los materiales listos
de Estireno
(brocha limpia, rodillo, espátula para eliminar burbujas).

Fig 13: Añadiendo 71 gotas del catalizador Fig 14: Materiales listos
(peróxido de metil etil cetona)

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 9) Se coloca la fibra de vidrio encima de las láminas de vidrio y se vierte sobre ella la resina,
esparciéndola rápidamente con la brocha en toda la fibra de vidrio, también se pasa el
rodillo para eliminar las burbujas (el rodillo se lava con thinner).

Fig 15: colocando la fibra de

Fig 16: esparciendo a resina rápidamente con la
Vidrio encima de las láminas de vidrio brocha enoda la fibra de vidrio

10) Finalmente se deja secar la resina vertida sobre la fibra de vidrio a temperatura ambiente,
para luego medirlas y cortarlas a una media 30x30cm.

Fig 17: fibra de vidrio endurecida con laresina

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 6. REGISTRO Y ANÁLISIS DE RESULTADOS:

Operación realizada Imagen

Se limpia el vidrio con guaipe y
alcohol polivinílico, una vez limpio,
se añade cera para evitar que la
placa de material compuesto se
pegue.

Se realizan los cálculos de Se encuentran en la tabla 1

materiales para forma la placa de
material compuesto.
Se mezclan los materiales en el
orden correcto:
 Resina Poliéster Cristal
 Monómero de estireno
 Octoato de cobalto
 MEK

Se coloca la fibra de vidrio sobre el

vidrio

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Se mueve la matriz continúa con
ayuda de un bajalenguas hasta
homogenizar la mezcla.

Con ayuda de una brocha se asparse

la matriz sobre el fieltro de fibra de
vidrio de manera uniforme.

Se pasa un rodillo sobre la placa para

evitar que queden burbujas (con lo
cual no quedaría un placa plana) y a
la vez se uniformiza el material.

Se colocan las placas expuestas al

sol, para acelerar el tiempo de
secado.

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Una vez que la matriz seco, se
procede a despegar la placa con
ayuda de una espátula.

Con ayuda de una regla y sobre el

vidrio se corta a la medida deseada
el laminado de FRP, utilizando a un
cuter.

Se realiza orden y limpieza ( se deja

el vidrio sin residuos)

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Cálculos para la fabricación del laminado

Cálculo de materiales - Mesa 2

Peso de la tapa de
fieltro de fibra de Fibra
vidrio 1 (g) 38.6
Peso de la tapa de
fieltro de fibra de Fibra
vidrio 2 (g) 42.69
Peso de la tapa de
fieltro de fibra de Fibra
vidrio (g) 81.29
Peso de la resina Peso de las
Aglomerante 243.87
poliester de cristal (g) tapas (g) x3

Peso del monómero Peso de la

Diluyente 36.5805
de estireno (g) resina (g)x15%

Peso del
monómero +
Pesto total (g) --- 280.4505
Peso de la
resina
Peso del octoato de Pesto total (g)
Acelerador 0.8413515
Cobalto (g) x 0.3%

(Peso de la
Peso del Peróxido resina+ peso
metil etil cetona - Catalizador del monomero 2.812918515
MEK (g) + peso del
cobalto)*1%

Se utiliza la regla de simple para transformar la cantidad necesaria de

gramos a gotas
Gotas del octoato
Acelerador (0.84*10/0.25) 33.65406
cobalto
Gotas de MEK Catalizador (2.8*10/0.4) 70.32296288

Tabla 1

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 7. CONCLUSIONES:

 Se fabricó un laminado de FRP por la técnica de moldeo de contacto a mano, la cual es una
forma simple de crear un material compuesto, sin embargo tiene características inferiores
a las de moldeo por prensa.
 La limpieza resulta fundamental en este laboratorio, ya que si no se realiza correctamente
se pone en riesgo la integridad del material compuesto (inclusión de partículas, mal
recubrimiento por la fase matriz, falta de uniformidad, etc).
 En la fabricación del material compuesto, se aprovechó la resistencia de la fibra de vidrio
(material volátil, nocivo para la salud, incombustible, resistente químicamente y muy
resistente mecánicamente).
 La fibra de vidrio es ideal para el moldeo a mano, ya que es un material muy resistente y
no debe ser sometido a alta presiones (ya que podrían generar la fractura de las fibras).
 Se utilizó un poliéster no saturado debido a que son líquidas y pueden endurecerse a
determinadas condiciones (aumentando la temperatura, agregando un acelerador, un
diluyente y un catalizador).
 Se comprobó que la matriz continúa (plástico), actuó como recubrimiento protector de la
matriz dispersa (fibra de vidrio), con lo cual se adoptó una distribución fija (orientación y
posición) de fibra de vidrio, además actuó como protector, permitió que se transmitan las
cargas y evitará la formación propagación de grietas (debido al agrietamiento de una
fibra).
 A pesar de las buenas propiedades que presenta la matriz, es el eslabón débil de
compuesto, debido a que limita la resistencia del material (tanto física como
químicamente).
 Se realizaron los cálculos necesarios para realizar la matriz continúa, tomando como base
a la matriz dispersa, por lo cual se obtuvieron resultados favorables, sin embargo si no
hubiéramos tenido ese sustento, se hubieran presentado dificultades (como la falta de
solidificación de la matriz continúa, etc).

RECOMENDACIONES:

 Se deben utilizar los equipos de protección necesarios al realizar esta actividad (como
guantes).
 Se deben mezclar los componentes de la matriz dispersa en el orden correcto (nunca
mezclar el acelerador con el catalizador).
 Se debe tener cuidado con la manipulación de la fibra de vidrio, ya que es un material
nocivo para salud y sumamente volátil.
 Se debe utilizar correctamente las herramientas (como el cutter).
 Se debe tener sumo cuidado con la manifestación de los diferentes productos químicos
que utilizamos en este laboratorio.

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 8. BIBLIOGRAFIA

 http://www.cimne.com/compdesmat/cvdata/cntr1/dtos/img/mdia/Downloads/Aplicacion
es-avanzadas-de-los-materiales-compuestos-en-la-obra-civil-y-la-edificacion.pdf

 https://books.google.com.pe/books?id=D-
TXAwAAQBAJ&pg=PA51&lpg=PA51&dq=fabricacion+de+un+laminado+de+FRP+introducci
on&source=bl&ots=Q7CdiKn799&sig=-WuvrbH89b_mRVlu2pGVJxNys9k&hl=es-
419&sa=X&ved=0CEEQ6AEwBmoVChMIqMbOhuG2yAIVA6yACh0W8w7f#v=onepage&q=f
abricacion%20de%20un%20laminado%20de%20FRP%20introduccion&f=false

 http://e-
archivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/2368/Tesis_Garcia_Castillo.pdf?sequence=6

 http://www.aoc-resins.com/images/uploads/lit_es_Guia_fabricacion_FRP_1.pdf

 https://es.scribd.com/doc/212080572/LAMINADO-Y-MOLDEO-DE-RESINA-POLIESTER-
CON-FIBRA-DE-VIDRIO-doc

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 9. CUESTIONARIO

1. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del método de contacto manual para producir partes
de plástico reforzado con fibra de vidrio?

Ventajas:

 Uso de un refuerzo de menor costo

 Se puede producir productos grandes y complejos.
 Proceso relativamente sencillo.
 Los injertos dentro del molde y refuerzos son posibles.
 Los cambios de diseño se ejecutan fácilmente.

Desventajas:

 Las piezas tienen una sola cara lisa que produce la superficie del molde.
 Gran desprendimiento de estireno debido a las micros burbujas que se forman
 Sensibilidad de las maquinas.
 Inversión necesaria para comprar el equipo.
 Calidad depende totalmente del moldeador.

2. Respecto al MEK (MetilEtil Centona) usado como Catalizador:

a. Identifique sus peligros

 Peligro para la salud: Irritante de ojos y mucosas. Puede causar anestesia, náuseas,
vómitos, dolor de cabeza y pérdida de la conciencia.
 Inhalación: Nocivo por inhalación. Los vapores son irritantes a las membranas y
mucosas del tracto respiratorio superior puede causar Narcosis.
 Contacto con la piel: puede ocasionar una dermatitis.
 Contacto con los ojos: El líquido o altas concentraciones de vapor, irritan
severamente los ojos. Puede producir "Narcosis".
 Ingestión: Irrita el tracto Gastrointestinal, causando dolor abdominal y vómitos,
sangramiento
 Peligro medio ambiente:
 La M.e.k. es un producto de baja toxicidad, pero presenta un riesgo indirecto
en el ambiente acuático por la posible reducción del oxígeno. El producto en
altas concentraciones inhibe la germinación de semillas de plantas.
 Peligro especial: Producto extremadamente inflamable.
b. Manipulación y almacenamiento

 Manipulación.
Para los ojos usar gafas de una sola pieza y resistentes a productos químicos, ropa de
trabajo protectora, guantes de PVC y zapatos o botas de seguridad resistentes a

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 productos químicos. Si hay riesgo de inhalación de vapores, usar máscara respiratoria
de media cara con cartucho para vapores orgánicos y filtro para gases.

 Almacenamiento.
Mantener lejos de la luz directa del sol y de otras fuentes de calor o ignición. No
fumar en áreas de almacenamiento. Manténgase el recipiente bien cerrado y
conservar en lugar bien ventilado.

3. Respecto a las resinas poliéster:

a. Tipos
 Ortoftalticas
 Isoftalticas
 Isoftalticas NPG
 Bisoftalticas.

b. Resinas pre aceleradas

 Resinas de poliéster insaturado disueltas en estireno; generalmente la resina lleva ya
incorporado el acelerador (resinas pre aceleradas)

4. Respecto al Nafteno o Naftano de cobalto usado como acelerador:

a. Tipos de peligros /explosión

I. Peligro para la salud

 Inhalación: La inhalación de vapores puede causar dolor de cabeza, trastornos de
coordinación y posibles daños pulmonares.
 Contacto con la piel: Puede causar irritación
 Ingestión: Puede causar irritación gastrointestinal y vómitos
 El contacto prolongado o repetido con el material puede causar dermatitis en la
piel
II. Riesgos para el medio ambiente.
Sustancia muy tóxica para los organismos acuáticos, aunque cuando es vertido en un
área local se degrada fácilmente con la luz solar y con determinadas bacterias. Se
adhiere fuertemente a las partículas de suelo o sedimento aunque no es muy
persistente en el ambiente y tampoco se acumula en los tejidos de los animales

b. Almacenamiento, derrames y fugas

 Almacenar en lugares fríos, secos y bien ventilados.

Mantener lejos de fuentes de calor y de ignición. Instalación eléctrica a prueba de
explosión, se recomienda disponer de conexión a tierra
 Embalajes.

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 Adecuados: acero, acero inoxidable, otros resistentes a hidrocarburos. No adecuados:
caucho, poliestireno, algunos materiales plásticos.
 Si hay derrame.
Aislar y ventilar el área. Apagar cualquier fuente de ignición. Evitar que el derrame se
extienda. Cubrir con absorbente adecuado, evitar que el derrame alcance cursos de
agua, alcantarillados, drenajes, terreno, vegetación.
5. Enumere las precauciones y riesgos para la salud de los disolventes:
Thinner y monómero de estireno.

a. THINNER:
I. Precauciones.
 Es un líquido combustible.
 Puede acumular cargas estáticas.
 El vapor es más pesado que el aire y puede dispersarse distancias largas y
acumularse en zonas bajas.
 Debe mantenerse en un sitio ventilado, lejos de fuentes de ignición. Nadie
debe fumar cerca de donde se almacena. Es obligatorio evitar la acumulación
de cargas electrostáticas.
 No deben respirarse los vapores.

II. Riesgos para la salud.

 Inhalación
Vapores o nieblas a concentraciones superiores a 1000 ppm causan irritación
de los ojos y el tracto respiratorio, depresión del sistema nervioso central,
dolor de cabeza, mareos, deterioro y fatiga intelectual, confusión,
anestesia, somnolencia, inconsciencia y otros efectos sobre el Sistema
nervioso central incluyendo la muerte.
La inhalación de diluyente se ha convertido en un problema de salud pública
en Latinoamérica, debido a su bajo costo, a la venta legal y a las sensaciones
placenteras que provoca.
 Ingestión
Provoca náuseas, vomito, mareo, daño al tracto digestivo. Es muy peligroso si
es aspirado (respirado hacia los pulmones) aún en pequeñas cantidades, lo
cual puede ocurrir durante la ingestión o el vómito, pudiendo ocasionar daños
pulmonares leves a severos, e incluso la muerte.
Es letal si su ingestión es de 3 a 5 ml por cada kilogramo de peso. Es decir, una
persona que pesa 70 kilos muere por si ingiere 350 ml.
 Piel
Provoca irritación, sequedad, hipersensibilidad. Contacto prolongado con
ropa húmeda puede desarrollar quemaduras, ampollas y dolor. Tras
sobreexposiciones repetidas puede desarrollarse intoxicación crónica con

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 disolventes orgánicos, con síntomas como dolor de cabeza, mareos, pérdida
de la memoria, cansancio, dolor en las articulaciones, disturbios del sueño,
depresión, irritabilidad, náuseas. Esta afección es poco común. Se han
reportado efectos sobre el hígado luego de exposiciones intensas y
prolongadas.
 Ojos
Provoca irritación, conjuntivitis, visión borrosa. No causa daños a los tejidos
de los ojos.

b. Monómero de estireno:
I. Precauciones.
 Evitar las llamas, NO producir chispas y NO fumar.
 Por encima de 31°C, sistema cerrado, ventilación y equipo eléctrico a prueba
de explosión.

II. Riegos para la salud.

 La inhalación de vapores puede provocar somnolencia, perdida
de la memoria, vértigo y pérdida de la coordinación.
 Se han realizado varios estudios con personas con historia de
exposición al monómero de estireno en el lugar de trabajo. Estos
estudios, considerados en su conjunto, no logran demostrar un
mayor riesgo de cáncer en seres humanos, a raíz de la exposición.
 Ha sido identificado por la Agencia Internacional para investigación
sobre el Cáncer como un probable carcinógeno para los seres
humanos. EI Programa Toxicológico Nacional no incluye al
monómero de estireno en sus listas de productos que pueden
resultar carcinógenos. Aunque el significado de estos datos para
los seres humanos no ha sido total mente establecido, no es de
esperar que el estireno provoque cáncer en seres humanos cuando
las exposiciones se mantienen por debajo de los Iímites de exposición
permitidos y recomendados. Y, cuando resulta necesario, se
implementan controles de higiene industrial apropiados.

6. ¿Cuáles son las funciones que cumple la matriz en compósitos FRP?

 Rodear y formar una fase continua.
 Su función principal es soportar la carga aplicada y transmitirla al refuerzo
 Proteger las fibras del medio externo y mantenerlas unidas.
 Proporciona resistencia a la propagación.

7. ¿Cómo se produce la fibra de vidrio?

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  La fibra de vidrio se conforma de hebras delgadas hechas a base de sílice o de
formulaciones especiales de vidrio. Extruidas o modo de filamento de diámetro diminuto.
La técnica de calentar y elaborar fibras finas a partir de vidrio se conoce desde hace
milenios; sin embargo, el uso de estas fibras para aplicaciones textiles es mucho más
reciente. Solo hasta ahora es posible fabricar hebras y fibras de vidrio almacenadas en
longitudes cortadas y estandarizadas.

8. Además de la tecnología por contacto manual para fabricar partes de FRP

¿Qué otros métodos existen?
 El método HBC (Hanging Bio Contactor)
 Moldeo de prensa
 Con pistolete.

9. En el moldeo por contacto a mano defina:

a. Molde.
Es una pieza o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero con los
detalles e improntas exteriores del futuro sólido que se desea obtener.

 Modelo.
Representación de procesos, modelos o sistemas que conforman un conglomerado
mayor o supra-interna, que pretende el análisis de interacción de ellos, a fin de
mantener una relación flexible que les permita cumplir su función particular y coadyuvar
para cumplir la función del supra-sistema.

10. ¿Qué tipo de polímeros se emplean como matriz en compósitos de matriz polimérica?
 Se usan como matrices los tres tipos de polímeros básicos: termoplásticos, termofijos y
elastómeros. Los más comunes son los polímeros termofijos.

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 10. INVESTIGACIÓN

La Inspección del Trabajo advierte de riesgos para la salud en el IES

Val Miñor
Constata el deterioro de la fibra de vidrio del falso techo y la existencia de amianto en una cubierta -Educación no
aprecia peligro, pero no descarta medidas el próximo curso

El Instituto de Ensino Secundario Val Miñor de Nigrán

presenta dos elementos cancerígenos en su estructura:
fibra de vidrio y amianto. Así lo confirma un informe de
la Inspección Provincial de Trabajo de Pontevedra, que
avisa de los peligros para la salud que puede suponer la
inhalación de las partículas nocivas que desprenden
ambos materiales para los 400 alumnos y 36 profesores
que asisten al centro. El organismo del Ministerio de
Empleo y Seguridad Social concluye que la Xunta
incumple la legislación en materia de seguridad laboral
en este sentido y le da tres meses para tomar medidas.
Pero la Consellería de Educación no aprecia riesgos,
aunque se compromete a llevar a cabo las obras
necesarias el próximo curso si aparecieran.

"El techo de los pasillos y las aulas está formado por paneles de fibra de vidrio en avanzado deterioro,
produciéndose la dispersión de fibra de vidrio dentro del ambiente del recinto", señala el informe, que
indica además que este material "es un elemento catalogado como carcinógeno de tipo 3, según la
Agencia Internacional de Investigación del Cáncer" y considerado como "irritante de los ojos, piel y
tracto respiratorio".

Para elaborarlo, los inspectores de Trabajo visitaron el recinto educativo el pasado julio, tras 22
denuncias individuales de docentes, hartos de plantear el problema sin éxito a la Xunta. El director del
centro, Fernando Lahuerta, asegura que todos sus antecesores en el cargo informaron de la situación a
la inspección educativa sin éxito. El máximo responsable del instituto recuerda que el edificio tiene más
de 35 años de antigüedad y que "todos os cursos solicitamos a reparación da carpintería exterior, que
causa todos os males. As aulas non están ben illadas e iso contribúe a que se desfaga o teito e a un
despilfarro de enerxía importante".

Los técnicos de Trabajo han constatado que la ventilación del falso techo provoca el desprendimiento
de paneles por las corrientes de aire y que la fibra de vidrio se disperse a través de unas rejillas
orientadas a las aulas. A este respecto, fuentes de la consellería aseguran que la instalación se revisa
para comprobar que no genere partículas y que "non semella que existan riscos para a saúde". En el
caso de que se aprecie lo contrario, recalcan, los presupuestos del próximo año incluirán partidas para
atajar el problema.

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"Irresponsabilidade"

Los profesores tomaron la iniciativa al comprobar cómo "cada curso caen varios paneis coa
consecuente xeración de pó" y a raíz de su preocupación por la proliferación de casos de cáncer entre
el claustro. "Cada ano hai algún compañeiro afectado", asegura Lurdes Arias, una de las docentes,
quien insiste en que "é unha irresponsabilidade manter ao alumnado nestas condicións".

Los funcionarios estatales corroboran asimismo en el escrito la presencia de fibrocemento -la llamada
popularmente uralita, prohibida desde hace una década- en las cubiertas del edificio principal y del
patio, "que sugieren la exposición al riesgo de inhalación de fibra de amianto". La consellería recuerda
que este elemento no genera problemas siempre que no se manipule. Ilda Nogareda, otra de las
profesoras denunciantes, asegura que existen trozos del material sobre el tejado del pabellón.
"Quedaron por alí tirados cando se rematou a obra da cuberta o ano pasado, así que consideramos que
pode haber algún risco", explica.

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