Nombre: Juan Camacho

Ci: 25005727

TRABAJO DE INVESTIGACION N`1. CONCRETO ARMADO

Concreto armado
Este tipo de concreto contiene material que aumenta su integridad estructural y esta
uniformemente distribuido, las cuelas pueden ser fibras de acero, fibras de vidrio, fibras
sintéticas y fibras naturales. De esta forma aumenta sus capacidades a soportar esfuerzos que
el concreto simple no podría soportar de otra forma.
Entre las propiedades importantes del concreto reforzado se encuentran la gran
resistencia al fuego y efectos del intemperismo, la estabilidad de su durabilidad y el poco
costo que requiere la supervisión durante su construcción, la versatilidad para su empleo en
formas arquitectónicas caprichosas, propiedades que constituyen la fuerza que genera
avances en la tecnología y conocimientos sobre el concreto reforzado.

Componentes del concreto armado

Cemento: El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinada y posteriormente molida, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el
agua.
El cemento portland es un polvo de color gris más o menos verdosos, se venden en
bolsas que tienen un peso neto de 42.5 Kg. Y un pie cubico de capacidad, con un peso
específico promedio de 3.15.
Los cementos portland se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han
normalizado sobre la base de la especificación ASTM de normas para el cemento portland
(C-150).
Tipo I: es el cemento destinado a obras en general, cuando en la misma no se
especifica la utilización de los otros cuatro tipos de cemento.
Tipo II: es el cemento destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la
acción moderada de sulfatos o donde se requiere moderado calor de
hidratación.
Tipo III: es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho con el cemento tipo
III desarrolla una resistencia en tres días igual a la desarrollada en 28 días por
concretos hechos con cemento tipo I o tipo II.
Tipo IV: es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación.
Tipo V: es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos,
las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a
aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar.

 Agua: El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros,

pues permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se
requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez
de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda obtener la
manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda
dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la
resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse
su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo
humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que
inciden en la calidad del concreto se presentan a continuación:
· Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la
mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado; en altas
concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.
· El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el acero
de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.
· Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo y deben ser
evitadas en lo posible.
· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%,
pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
· Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no
reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al
5% la reducción dela resistencia es del 30%.
El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi
total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.
Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto y
atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas más
frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica disuelta en el agua.
 Agregados: Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con
los aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el agua formando los concretos y morteros.
La importancia de los agregados radica en que constituyen el 75% en volumen, de una
mezcla típica de concreto.
Por lo anterior es importante que los agregados tengan buena resistencia y durabilidad, que
su superficie esté libre de impurezas como barro, limo y materias orgánicas, que puedan
debilitar el enlace con la pasta de cemento.
Los agregados naturales se clasifican en:

a) Agregados finos - Arena fina

- Arena gruesa

b) Agregados gruesos - Grava

- Piedra

 Gravas: Comúnmente llamados “canto rodado”, es el conjunto de fragmentos

pequeños de piedra provenientes de la desintegración natural de las rocas por acción
del hielo y otros agentes atmosféricos encontrándoles corrientemente en canteras y
lechos de rio depositados en forma natural.
Cada fragmento ha perdido sus aristas, y se presentan en formas más o menos redondeadas.
La grava pesa de 1600 a 1700 Kg/m3
 Piedra picada: Se denomina así al agregado grueso obtenido por trituración
artificial de rocas o gravas, como agregado grueso se puede usar cualquier clase de
piedra partida siempre que sea limpia, dura y resistente.
Su función principal es la de dar volumen y aportar su propia resistencia. Los ensayos
indican que la piedra chancada o partida da concretos ligeramente más resistentes que los
hechos con piedra redonda.
El peso de la piedra picada se estima en 1450 a 1500 Km/m3.
 Hormigón: El agregado denominado hormigón corresponde una mezcla natural de
grava y arena. El hormigón se usa para preparar concreto de baja calidad como el
 empleado en cimentaciones corridas, sobre cimientos, falsos pisos, falsas zapatas,
etc.
En general solo podrá emplearse en la elaboración de concreto con resistencia en
compresión hasta de 100 Kg/m3 a los 28 días.
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas, sales, álcalis, materia orgánica u otras sustancias dañinas para el concreto.
 Aditivos: Se denomina aditivo a las sustancias añadidas a los componentes
fundamentales del concreto con el propósito de modificar algunas de sus propiedades
y hacerlo mejor para el fin a que se destine.
 Acero: La resistencia útil tanto a tensión como a compresión de los aceros comunes,
es decir, la resistencia a la fluencia, es aproximadamente quince veces la resistencia
a la compresión del concreto estructural común y más de 100 veces su resistencia a
la tensión. Por otro lado, el acero es un material mucho más costoso que el concreto.
De esto resulta que los dos materiales se emplean mejor en combinación si el concreto
se utiliza para resistir los esfuerzos de compresión y el acero los esfuerzos de tensión.
De esta manera, en vigas de concreto reforzado, el concreto resiste la fuerza de
compresión, barras de acero de refuerzo longitudinal colocadas cerca a la cara de
tensión resisten las fuerzas de tensión y barras de acero adicionales resisten los
esfuerzos de tensión inclinados causados por las fuerzas cortantes en las vigas. A
pesar de esto, el refuerzo también se utiliza para resistir fuerzas de compresión,
especialmente cuando se desea reducir la sección transversal de elementos a
compresión, como es el caso de las columnas de los primeros pisos de edificios altos.

Dosificación y aditivos
El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado diseño de
mezclas es un proceso que consiste de pasos dependientes entre sí:
a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y aditivos).
b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para producir un concreto
de trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada.
Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales a su vez
dependerán de la aplicación particular del concreto. También podrían ser considerados otros
criterios, tales como minimizar la contracción y el asentamiento o ambientes químicos
especiales.
Información requerida para el diseño de mezclas
- Análisis granulométrico de los agregados
- Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)
- Peso específico de los agregados (fino y grueso)
- Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)
- Perfil y textura de los agregados
- Tipo y marca del cemento
- Peso específico del cemento
- Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones posibles de
cemento y agregados.
Pasos para el proporcionamiento
1. Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.
2. Elección de la resistencia promedio.
3. Elección del Asentamiento.
4. Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
5. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
6. Selección de la relación agua/cemento (a/c).
7. Cálculo del contenido de cemento.
8. Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.
9. Ajustes por humedad y absorción.
10. Cálculo de proporciones en peso.
11. Cálculo de proporciones en volumen.
12. Cálculo de cantidades por tanda.
El llamado método de dosificación del ACI utiliza el asentamiento en conexión con
un con- junto de tablas para lograr un estimativo de las proporciones que resultan en las
propiedades deseadas para diferentes condiciones. Estas proporciones seleccionadas preli-
minarmente se revisan y ajustan mediante mezclas de prueba para obtener al final el concreto
con la calidad deseada. Las propiedades de resistencia de un concreto con proporciones
definidas varían de manera inevitable de una mezcla a otra. Por tanto, es necesario
seleccionar las proporciones que aseguren una resistencia promedio superior a la resistencia
especificada de diseño, para que incluso las mezclas accidentalmente débiles resulten de una
calidad adecuada.
Aditivos
Se denomina aditivo a las sustancias añadidas a los componentes fundamentales del
concreto con el propósito de modificar algunas de sus propiedades y hacerlo mejor para el
fin a que se destine.
Existen aditivos para acelerar o retardar el fraguado y el endurecimiento, para mejorar
la manejabilidad, para aumentar la resistencia, para mejorar la durabilidad, para disminuir la
permeabilidad y para proporcionar o afectar otras propiedades
Los aditivos acelerantes se utilizan. Para reducir el tiempo de fraguado y acelerar el
desarrollo inicial de resistencia. El acelerante más utilizado es el cloruro de calcio gracias a
su bajo costo, pero debe ser utilizado con precaución en concreto preesforzado o en concreto
reforzado en ambientes húmedos, debido a su tendencia a suscitar la corrosión del acero.
Los aditivos retardantes del fraguado se utilizan principalmente para contrarrestar 10s
efectos acelerantes de altas temperaturas ambientales y para mantener la trabajabilidad del
concreto durante todo el periodo de colocación. Esto ayuda a eliminar el agrietamiento
debido a deflexiones de la formaleta y también mantiene la trabajabilidad del concreto
permitiendo el vaciado de concreto adicional sin el desarrollo de juntas "frías".

Valores de consistencia del concreto

El denominado ensayo de asiento, llamado también de revenimiento, se encuentra
ampliamente difundido y su empleo es aceptado para caracterizar el comportamiento del
concreto fresco. Esta prueba, desarrollada por Duft Abrams, fue adoptada en 1921 por el
ASTM y revisada finalmente en 1978.

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco

cocino, midiendo el asiento del pastón luego de desmoldado (fig. Nº 1).

El comportamiento del concreto en la prueba indica su “consistencia” o sea, su

capacidad para adaptarse al encofrado o molde con facilidad, manteniéndola homogéneo con
un mínimo de vacíos. La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones del
contenido del agua de mezcla. En los concretos bien proporcionados, el contenido de agua
necesario para producir un asentamiento determinado depende de varios factores: se requiere
más agua con agregados de forma angular y textura rugosa, reduciéndose su contenido al
incrementarse el tamaño máximo del agregado.

El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida, manteniendo inmóvil,

pisando las aletas. Seguidamente se vierte una capa de concreto hasta un tercio del volumen.
El concreto se coloca moviendo la pala en torno del borde superior del molde, para asegurar
la homogeneidad. Se apisona con la varilla, aplicando 25 golpes, distribuidos uniformemente.

Enseguida se colocan otras dos capas con el mismo procedimiento a un tercio del volumen y
consolidando, de manera que la barra penetre en la capa inmediata inferior.

La primera capa de 67 mm de altura y la segunda a 155 mm.

La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego en vasar al término de la

consolidación. En le caso de faltar material se añadirá al concreto necesario, enrazando con
la barra o cuchara de albañil. Lleno el molde, se levanta lenta y cuidadosamente en dirección
vertical. Se estima que desde el inicio de la operación hasta el término no deben transcurrir
más de 2 minutos; de los cuales el proceso de desmolde no toma más de cinco segundos.

Los métodos de proporcionamientos del concreto permiten definir mezclas

apropiadas para determinadas resistencias, que únicamente se obtienen en la práctica cuando
el concreto se mantiene homogéneo y tiene aptitud de llenar los moldes con un mínimo de
vació. El ensayo de asiento ha demostrado ser de utilidad para evaluar la aptitud de las
mezclas en la consolidación en diferentes tipos de estructuras.

El ACI en sus recomendaciones para el diseño de mezclas establece valores para cada tipo
de obra:
 Clases de mezclas según su asentamiento.

CONSISTENCIA SLUMP TRABAJABILIDAD METODO DE

COMPACTACION
Seca 0” a 2” Poco trabajable Vibración normal

Plástica 3” a 4” Trabajable Vibración ligera chuseado

fluida >5” Muy trabajable chuseado

Resistencia a la compresión

La resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por lo que el

procedimiento acostumbrado en tomar muestras durante el mezclado las cuales después de
curadas se someten apruebas de compresión.
Se emplea la resistencia a la compresión por la facilidad en la realización de los ensayos y el
hecho de que la mayoría de propiedades del concreto mejoran al incrementarse esta
resistencia, la resistencia en compresión del concreto es la carga máxima para una unidad de
área soportada por una muestra, antes de fallar por compresión (agrietamiento, rotura).
La resistencia a la compresión de un concreto (f´c) de un concreto debe ser alcanzado a los
28 días.
Cargas de corta duración
El comportamiento de una estructura bajo carga depende en alto grado de las
relaciones esfuerzo-deformación del material con el cual está construida, para el tipo de
esfuerzo al que está sometido el material dentro de la estructura. Debido a que el concreto se
utiliza principalmente en compresión, resulta de interés fundamental su curva esfuerzo-
deformación unitaria a la compresión.
La figura 2.3 muestra un conjunto típico de estas curvas para concreto de densidad
normal y de 28 días de edad, obtenidas a partir de ensayos de compresión uniaxial realizados
con velocidades de carga normales y moderadas. La figura 2.4 muestra las curvas
correspondientes para concretos livianos con densidades de 1600 kg/m3
 Cargas actuantes a largo plazo
Para algunos materiales de ingeniería, como el acero, la resistencia y las relaciones
esfuerzo-deformación unitaria son independientes de la velocidad y de la duración de la
carga, por lo menos para los intervalos usuales de cambios de esfuerzos, temperaturas y otras
variables. En contraste, la figura 2.6 ilustra la pronunciada influencia del tiempo, en este caso
relacionado con la velocidad de aplicación de la carga, sobre el comportamiento del concreto
bajo carga. La principal razón para esto es que el concreto fluye bajo carga, mientras que el
acero no presenta flujo plástico bajo condiciones prevalecientes en edificios, puentes y
construcciones similares.
 Para un concreto dado las deformaciones por flujo plástico son
prácticamente proporcionales a la magnitud del esfuerzo aplicado; para
cualquier esfuerzo dado, los concretos de alta resistencia muestran menos flujo
plástico que los de baja resistencia. Como se muestra en la figura 2.7, el flujo
plástico continúa en el tiempo a una tasa cada vez menor y termina después de
unos dos a cinco años en un valor final que, dependiendo de la resistencia del
concreto y otros factores, alcanza aproximadamente 1.2 a 3 veces la magnitud
de la deformación unitaria instantánea. Si en lugar de aplicar la carga
rápidamente y luego mantenerla constante, ésta se incrementa lenta y gradual-
mente como es el caso en muchas estructuras durante y después de la
construcción, las deformaciones unitarias instantánea y de flujo plástico ocurren
de manera simultánea.
 Fatiga

Cuando el concreto está sometido a cargas fluctuantes en lugar de cargas sostenidas,

su resistencia a la fatiga, al igual que para otros materiales, es considerablemente menor que
su resistencia está- tica. Cuando en concretos simples se introducen esfuerzos cíclicos de
compresión variando desde cero hasta el máximo esfuerzo, el límite de fatiga está entre el 50
y el 60 por ciento de la resistencia a la compresión estática, para 2.000.000 de ciclos.

Trabajabilidad

Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y

compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite el
concreto debe ser el requerido y la segregación debe ser minimizada. Como regla general el
concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que permita una adecuada
colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad dependerá principalmente de
las características de los agregados en lugar de las características del cemento..

Curado
Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla
pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde
al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la
mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy
apreciable; este estado se denomina fraguado final. La determinación de estos dos estados,
cuyo lapso comprendido entre ambos se llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco
precisa y sólo debe tomarse a título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el
mismo para los cinco tipos de cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el
tiempo de fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En resumen, puede
definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que
la mezcla pase del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es sino una parte del
proceso de endurecimiento
Durante el proceso de endurecimiento se producen reacciones que generan calor. Esta
elevación de temperatura se denomina “CALOR DE HIDRATACIÓN” Cuando las
secciones son pequeñas y el calor puede liberarse, el calor de hidratación no es importante,
pero al vaciar grandes volúmenes de concreto y cuando el calor no puede liberarse fácilmente,
resulta un factor a tenerse muy en cuenta,, la temperatura que genera la hidratación llega a
los 50 ºC en presas, algunos investigadores han observado temperaturas mayores, como la
temperatura ambiente es menor se producen descensos bruscos de esta. Ocasionando
contracciones y en consecuencia rajaduras.
Mientras el concreto se endurece, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero
el concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire, los cuales no tienen resistencia.
La resistencia está en las partes sólidas de la pasta, sobre todo en el silicato de calcio hidratado
y en los compuestos cristalinos.
Cuanto menos porosa es la pasta de cemento, más resistente es el concreto. Por lo
tanto, al mezclarse el concreto, no se debe usar más agua que aquélla estricta- mente necesaria
para obtenerse un concreto plástico y trabajable. Incluso, la cantidad de agua usada es
normalmente mayor que la necesaria para la hidratación completa del cemento.
Aproximadamente se necesitan 0.4 gramos de agua por gramo de cemento para la
hidratación completa del cemento. Sin embargo, la hidratación completa es rara en los
concretos de las obras, debido a una falta de humedad y al largo periodo de tiempo (décadas)
que se requiere para obtener la hidratación total.
El conocimiento de la velocidad de reacción entre el cemento y el agua es importante
porque determina el tiempo de fraguado y endurecimiento. La reacción inicial debe ser
suficientemente lenta para que haya tiempo para transportar y colocar el concreto. Una vez
que el concreto ha sido colocado y acabado, es deseable un endurecimiento rápido.