Herreria y Forja PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
METALMECÁNICA
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
HERRERÍA Y FORJA
CÓDIGO: 89000253
FORMACIÓN PROFESIONAL
AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA
ESPECIALIDAD MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES

METÁLICAS
NIVEL TÉCNICO OPERATIVO
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación de MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS a nivel nacional y dejando
la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN
Y DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a HERRERÍA Y FORJA
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión
y aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página……102……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: …………04.06.09…………….
Registro de derecho de autor:

N7
1
54
20
100
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Encender fragua • Fragua.

• Tenazas.
02 Caliente los extremos de piezas • Comba de 4 Lbs.
03 Estire en caliente • Guantes.
04 Aplane con martillo y estampa • Yunque.
05 Estire la cuña • Esmeril.
06 Temple • Careta o protector facial.
01 01 CUÑA 20 x 20 x 100 CK - 35
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
CUÑA HT 01/MM REF. HO-01-06
TIEMPO: 0 3 H r s . HOJA: 1 / 2
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
ESCALA: 1 : 1 2003
N7
2
4
16
150
01 Encender fragua • Fragua.

• Tenazas.
02 Caliente los extremos de piezas • Comba de 4 Lbs.
03 Estire en caliente • Guantes.
04 Aplane con martillo y estampa • Yunque.
05 Estire la cuña • Esmeril.
06 Temple • Careta o protector facial.
07 Pavone
02 01 CUÑA F 16 x 150 CK - 35
PUNZÓN HT 02/MM REF. HO-01-06
ESCALA: 1 : 2 2003
HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN :
ENCENDER FRAGUA
Es una operación manual que consiste en iniciar fuego dentro de la bandeja u hogar de
la fragua; utilizando carbón vegetal, carbón de piedra, retazos ó hilaza (waipe), retazos
de madera y petróleo.
Estas fraguas se utilizan para calentar y

forjar los aceros, comúnmente barras de
d i f e r e n t e s s e c c i o n e s . E n c i e r ta s
excepciones se usan para dar tratamiento
térmico a los aceros.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO: Seleccione los materiales

Utilice los siguientes materiales:
(Fig. 1).
- Hilaza (waipe).
- Petróleo.
Carbón Hilaza
- Retazos de madera.
- Carbón vegetal y/o mineral.
2º PASO: Forme el hogar.
a. Coloque la hilaza empapada

con petróleo, luego los
retazos de madera.
b. Cubra ligeramente con
carbón vegetal pequeños y Leña Petróleo
medianos. (Fig. 2). Fig. 1
Leña
Observación: Carbón
Antes, cerciórese, que la
tobera esté limpia.
PRECAUCIÓN:
PROTÉJASE DE LAS
ASTILLAS DE LA Hilaza
MADERA Tobera Fig. 2

Aire
3º PASO: Encender hogar.
a. Prenda el fósforo cerca al

hogar y encienda la hilaza
húmeda. (Fig. 3).
PRECAUCIÓN
NO ACERQUE DEMASIADO
LAS MANOS A LA HILAZA.
Fig. 3
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 6 REF. H.O.01/CM 1/2

HERRERÍA Y FORJA
b. Vea que la entrada de aire

esté cerrada o bloqueada.
(Fig. 4).
Fig. 4
c. Ponga en funcionamiento el
ventilador.
4º PASO: Regule la palanca de aire.

a. Tire suavemente la palanca
de regulación hacia arriba.
5º PASO: Forme bóveda.
a. Utilizando el rastrillo acerque

el carbón hacia el hogar, para
Fig. 5
formar una especie de
bóveda teniendo cuidado de
no ahogar el fuego. (Fig. 5)
6º PASO: Conducir el fuego.
a. Introduzca el atizador en la
bóveda para evacuar el
humo. (Fig. 6)
b. Gradúe la entrada de aire

manteniendo vivo el fuego.
Fig. 6
c. R o c e e c o n a g u a l o s
contornos de la bóveda para
eliminar la irradiación del
calor.
7º PASO: Apagar fuego.
a. Cierre la entrada de aire.

Fig. 7
b. D e s c o n e c t e e l
funcionamiento del
ventilador. (Fig. 7).
8º PASO: Retire el carbón del hogar
a. Utilizando el rastrillo retire el

carbón.
b. Evacuar las cenizas y
pequeños trozos de carbón
Fig. 8
abriendo la compuerta.
c. Limpie el hogar y deje
conforme se encontró.
(Fig. 8).

HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN :
CALENTAR EXTREMOS DE PIEZAS
Es una operación que consiste en calentar el extremo de las piezas de acero cambiando
de estado sólido a pastoso mediante el fuego.
Después de llegar al estado pastoso del

material y por medio de unos golpes de
martillo se le transforma en secciones
diferentes a los aceros.
1º PASO: Encienda la fragua y mantenga

el fuego. (Fig. 1).
PRECAUCIÓN:
UTILICE EL EQUIPO DE Fig. 1
PROTECCIÓN.
Aire Aire
2º PASO: Caliente el extremo de la barra.
a. Sitúe el extremo de la barra

en la zona de calentamiento.
b. Forme la bóveda alrededor Aire

de la barra. (Fig. 2).
Fig. 2
c. Controle el calentamiento.
Observación:
- Periódicamente controle el
calentamiento de la barra.
- Fíjese que la barra

Zona de
presente un color amarillo reducción
claro (1,100°C) (color de Fuego
forja). Zona de mayor
calentamiento
Coque
PRECAUCIÓN Carbón
EN CASO QUE EL
Zona
MATERIAL SE QUEME oxidante
Fig. 3
DESPIDIENDO CHISPAS,
I N T R O D Ú Z C A L O
RÁPIDAMENTE EN EL
CARBÓN. (Fig. 3).
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 8 REF. H.O.02/CM 1 / 1

HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN :
ESTIRAR EN CALIENTE
Esta operación permite al operario conocer las primeras operaciones básicas de forja
empleadas comúnmente en la industria
para la transformación de la sección del
acero en caliente utilizando el martillo, las
estampas, etc mediante el golpeo.
Se utiliza cada vez que se desea estirara el

acero en caliente hasta lograr la forma
deseada
1º PASO: Encienda la fragua.
2º PASO: Caliente extremo de pieza.
a. Retire la pieza del fuego

utilizando la tenaza. (Fig. 1)
Fig. 1
Observación:
Controle el calentamiento .
3º PASO: Estire en caliente
a. Coloque el extremo de la
pieza sobre el yunque.
b. Aguce con el martillo la punta

de la pieza hasta obtener la
medida requerida.
c. Gire la pieza a 90° durante la

ejecución del aguzado. Fig. 2
(Fig. 2)
d. Aguce el otro extremo
repitiendo los pasos
anteriores hasta obtener la
forma deseada. (Fig. 3).
PRECAUCIÓN: Fig. 3
NO GOLPEE EN FALSO.
CUIDE LOS CANTOS DEL
YUNQUE.
Observación:
- Conserve las herramientas

en su lugar.

HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN :
APLANAR CON MARTILLO Y ESTAMPA
Es una operación que consiste en aplanar a un acero en caliente y dar forma a la pieza
utilizando una herramienta llamada

estampa. En este proceso la pieza va a ser
sometida a fuertes tensiones logrando la
forma deseada.
Por ejemplo en el estampado de cabeza de

remache y para redondear y reducir piezas
cilíndricas.
PRECAUCIÓN
Fig. 1A
UTILICE EL EQUIPO DE
PROTECCIÓN PERSONAL
2º PASO: Caliente el extremo de la

pieza.
3º PASO: Estire en caliente.
4º PASO: Aplane con martillo.

Fig. 1B
a. A p l a n e totalmente
(Fig. 1A ).
b. A p l a n e p a r c i a l m e n t e .
(Fig. 1B).
Fig. 2
5º PASO: Estampe.
a. U t i l i c e l a e s t a m p a o
contraestampa para dar Estampa
forma a la pieza. (Fig. 2).
b. Estampe hasta lograr su

forma. (Fig. 3). Fig. 3

HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN :
ESTIRAR EN CUÑA
Es una operación manual que consiste en estirar y dar forma de cuña a las piezas
forjadas, de acuerdo a las especificaciones y medidas dadas según plano.
Esta forma de cuña se le da al material o barra más aguda para la fabricación de
cinceles.
2º PASO: Caliente el extremo de la barra.
a. Introduzca unos de los Fig. 1
extremos en el hogar. (Fig. 1).
b. Caliente hasta ver un color

amarillo claro.
Observación
Controle el calentamiento
constantemente.
3º PASO: Estire en cuña.
a. Coloque la punta sobre el Fig. 2

yunque. (Fig. 2).
b. Forme la punta en forma de

cuña. (Fig. 3).
Observación
Golpee directamente sobre el

material, nunca sobre el
yunque porque pueden saltar
partículas de acero del
martillo.
Fig. 3

HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN :
ESTIRAR EN TRONCO DE CONO
Esta operación consiste en dar forma cónica a uno de los extremos de la barra o material
utilizando el yunque y el martillo para forjar.
Se aplica cada vez que se desea dar forma cónica a los extremos de las piezas por
ejemplo: punzones, granetes, botadores, etc.
Fig. 1
2º PASO: Calentar extremo de la barra.
(Fig. 1).
3º PASO: Estire en caliente.
4º PASO: Estire en tronco de cono.
a. Conforme golpeando y
girando la varilla.
b. Forme una punta tronco-

cónica. (Fig. 2).
Observación: Fig. 2
No golpee fuertemente para

evitar formar puntas agudas.
PRECAUCIÓN
UTILICE EL EQUIPO DE
PROTECCIÓN PERSONAL
CADA VEZ QUE UTILICE LA
FRAGUA. (Fig. 3).
Fig. 3

HERRERÍA Y FORJA
FRAGUA
En el forjado, esta deformación se obtiene respetando ciertas condiciones de
calentamiento; el trabajo debe tener lugar en una temperatura tal que el bloque de metal
presente facilidades de transformación y de alargamiento, con un esfuerzo menor que el
frío y sin demasiado de peligros de ruptura.
En estas lecciones de tecnología del forjado se estudiará el trabajo por el cual el forjador,
con ayuda de útiles manuales o de máquinas, los útiles y los medios puestos en práctica
por el forjador.
El taller
El taller en donde trabaja el forjador debe responder a ciertas condiciones para que los
oficiales puedan trabajar con facilidad y sin molestias.
Debe estar bien airado, sin corrientes de aire, pero con aberturas suficientes para
permitir la evacuación de humos y aires caliente.
Debe estar bien iluminado, para que sea posible distinguir la coloración de las piezas
calientes.
Además, el suelo será liso, preferentemente cementado, salvo alrededor de los
yunques en donde habrá un área de tierra batida mezclada con escoria de hierro, para
evitar el deterioro del cemento por la caída de piezas y desperdicios calientes.
Las diferentes forjas

Para forjar el acero hay que calentarlo; en
nuestros talleres artesanos esta operación
se hacen corrientemente en un aparato
llamado FORJA.
También se pueden utilizar hornos,
calentados por coque, gas, gasóleo o Campana
eléctricamente: estudiaremos más

adelante estos aparatos, que todavía son
poco utilizados en nuestros talleres. Forja de
herrero
La forja puede estar constituida por una
bancada de albañilería o un armazón
metálico.
Hogar
Depósito de
Las bancadas de albañilería presentan el Tobera

inconveniente de deteriorarse por el calor y
agua
por los choques provocados por el

calentamiento de grandes piezas, que
pueden dislocarlas. (Fig. 1). Aire
Almacén de
Carbón
Fig. 1
13
HERRERÍA Y FORJA
Las forjas metálicas
Más ligeras y sólidas, tienden a reemplazar

a las de albañilería.
Forja de
No obstante, en los trabajos de carretería, 2 fuegos
las forjas de albañilería se emplean aún.
La forja puede ser sencilla o doble, según
tenga uno o dos hogares. Se instalan Cajón
generalmente a lo largo de un muro o en los
rincones, muy raramente en medio del
taller.
La forja puede ser portátil; entonces se
utiliza en las obras o en las proximidades de
un área de montaña. Según la importancia
de los trabajos a ejecutar, se elige una forja
portátil de dimensiones apropiadas. (Fig. 2) Fig. 2
Descripción de la forja metálica

Una forja metálica se compone de cuatro pies de ángulos de hierro y de un recinto de
chapa llamado Cajón, asiento del hogar. En el centro de este cajón desemboca la
tobera, de donde sale el aire a presión destinado a activar el fuego, y que viniendo de
una fuente cualquiera, llega por la tobera.
El cajón está lleno de carbonilla que es una Forja portatil
ceniza de carbón. La carbonilla evita la
transmisión del calor a la armadura y
permite el asiento correcto de la pieza en
posición de calentado. Además, el fondo del
cajón (en las proximidades del hogar) el
contorno de la tubería están recubiertos de
tierra o cemento refractario para evitar
igualmente la transmisión del calor a la
armadura.
La carbonilla debe estar siempre al nivel del
borde superior del cajón. La parte superior
de la forja debe estar libre de escoria de
hierro que será echada en una carbonera
de residuos. (Fig. 3).
En la cara delantera del cajón está, en
general, unido un depósito de agua que
sirve para el enfriamiento de los útiles y Fig. 3
como baño de templado.
Debe estar provisto de un tapón de vaciado en la parte más baja.

Por debajo del cajón, y en el mismo suelo entre los largueros, se encuentra instalada la
carbonera que permite un aprovisionamiento rápido del fuego.
14
HERRERÍA Y FORJA
La inyección de aire
Llegada de aire
El suministro de aire a presión puede
Aletas
hacerse por un fuelle de cuero o de cilindros
metálicos. Estos aparatos tienden a
desaparecer, puesto que son muy grandes Cubiertas
y de poco rendimiento, y van siendo
reemplazados por el ventilador centrifugo
de aletas, que ocupan poco sitio y dan un
Hacia la
viento uniforme. (Fig. 4). tobera
Fig. 4
El ventilador está constituido por una turbina, que se tiene un cierto número de aletas y
giran en una cazoleta en forma de caracol. El aire se aspira por la parte central y se
proyecta a la periferia.
El ventilador puede ser accionado a mano por medio de una manivela y un juego de
engranajes que se multiplican la velocidad de rotación, o por un motor eléctrico
colocado directamente en el árbol o unido al árbol por una transmisión de correa.
El regulador
Para efectuar un caldeo es preciso poder ajustar la admisión del viento en la tubería por
medio de un aparato llamado regulador, situado en el recorrido de la distribución de aire,
al alcance de la mano del forjador. Este ajusta la llegada del viento a la tubería, bien por
un sistema de registro de corredera manejado por un cordón, o por una válvula de grifo.
El aire se conduce por tubos de acero, cuyos codos tienen un gran radio para evitar el
retardo del viento, que es lo que se llama pérdida de carga.
La tobera
En la parte inferior del cajón se encuentra la tobera, pieza de fundición, constituida por
dos partes desmontables para permitir el recambio de la parte superior si se oxida muy
rápidamente al contacto con el fuego. En principio, la forma de la tobera debe estar
adaptada a las necesidades particulares de las piezas a calentar.
El orificio de salida del aire está constituido por uno o arios agujeros rectangulares
circulares. Las toberas de un solo orificio dan un chorro de aire central que localiza el
fuego y no permite que se extienda en superficie. La tobera más utilizada es la tobera
vertical de mariposa. (Fig. 5)..
Casquete Prisma o mariposa
Grifo o
registro
Manguito de
maniobra Entrada
de aire
Bancada
Obturador
Fig. 5
15
HERRERÍA Y FORJA
Una varilla, terminada por un mango en la parte exterior del cajón, manda la difusión del
aire por rotación de una mariposa (Fig. 6), que permite tener a voluntad una llama ancha
o estrecha, girando a la derecha o a la izquierda, la dirección del “viento”, estando
influenciada por la posición de la mariposa.
Fuego largo Fuego estrecho Fuego desviado

Fig. 6
Algunos casquetes de toberas tienen varios orificios agrupados: éstos no pueden ser
utilizados más que para el calentamiento de piezas muy largas. Para los trabajos que
necesitan un calentamiento en una gran longitud se utilizan toberas cuyos orificios
están colocados en línea. Se puede acortar más o menos la longitud de la llama
colocando unos remaches gruesos de cabeza redonda en un número variable de
orificios de salida del aire, con el fin de obtruirlos.
El obsturador sirve para vaciar la tobera.
Preparación de la Fragua
Una fragua fija corriente se compone de las siguientes partes.
1. Suministro de aire.
2. Regulador de aire.
3. Tobera.
4. Bandeja u hogar.
5. Chimenea.
6. Aspirador.
7. Pila de enfriamiento.
8. Fuego abierto.
9. Fuego cerrado.
16
HERRERÍA Y FORJA
1. Suministro de aire:
El aire es suministrado por un
ventilador. 5
2. Regulador de aire:
4
El chorro de aire se controla por medo
del regulador.
3. Tobera: 1 6
3
El aire pasa al fuego a través de una
3
tobera.
4. Bandeja u hogar:
5. Chimenea:
El humo y los gases salen por la
chimenea.
6. Aspirador:
Los gases son aspirados por un
aspirador.
7. Pila de enfriamiento:
La pila de enfriamiento es un recipiente
lleno de agua, donde se enfrían las
herramientas y la pieza.
8. Fuego abierto:
Para trabajos de poca importancia se
utiliza el fuego abierto. Observar la
correcta posición horizontal de la pieza
en el centro del fuego. En esta posición
es donde menos se enfría por el aire del
ventilador o del exterior.
9. Fuego cerrado:
Para mayores trabajos, en los que la
pieza debe ser calentada durante largo
tiempo, se calienta solamente la parte
que hay que golpear con el martillo.
17
HERRERÍA Y FORJA
Herramientas a utilizar
1. Badil (recogedor):
Para echar carbón y para limpiar el 1

hogar.
2. Rascacenizas:
El rascacenizas se usa para remover el

fuego, quitar las escorias y acercar 2
combustible nuevo a la tobera.
3. Cazo de enfriar:
El cazo de enfriar se emplea para

localizar el calor. El cerco exterior del
3
fuego se mantiene húmedo para que el
calor se concentre en el centro.
El cazo de enfriar se llena de agua en la

pila de enfriamiento.
4. Cerco de combustible:
5. Carbón de piedra:
En general, se utiliza un carbón 3

especial con bajo contenido de azufre.
6. Carbón vegetal:
Para calentar aceros de herramientas

se emplea frecuentemente carbón
vegetal (en algunos casos
quemadores). 4
En algunas fraguas de forja o de

temple, a veces, se emplean fuegos de
fuel, gas o electricidad.
De estos sistemas no se trata en esta

lección de introducción.
18
HERRERÍA Y FORJA
Preparación de la Fragua
1
1. Un pequeño hoyo:
No quitar nunca todo el combustible.
2. Abrir el regulador del aire:
Limpiar la boquilla de la tobera. 2
3. Astillas y virutas de madera:
Utilizar unas virutas y astillas de

madera para encender el fuego.
3
4. Carbón nuevo:
Una vez que las virutas y astillas de

4
madera están bien encendidas añadir
carbón nuevo.
5. Acercamiento:
El fuego no debe ser demasiado

extendido. Empujar el carbón hacia 5
adentro con el rascacenizas.
19
HERRERÍA Y FORJA
HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DEL HERRERO

Los martillos
La herramienta principal del forjador es el martillo. Según sea el género de trabajo a
ejecutar, su forma y su peso son variables.
Descripción
El martillo es de acero y está compuesto de un cuerpo y un mango.
El cuerpo presenta en uno de sus extremos una superficie ligeramente bombeada,
llamada tabla, boca o área, cuyas aristas deben estar ligeramente redondeadas para
evitar las desconchaduras. En la parte opuesta se encuentra la pala, que puede estar de
través o a lo largo (Fig. 1). Las partes que trabajan (tabla y pala) están templadas.
El OJO es un agujero de forma ovalada que recibe el mango. Va ensanchándose desde
la entrada del mango hacia la parte exterior. Para dar más seguridad al enmangado del
martillo, se hacen, con ayuda de un buril, unas muescas espinosas en una cuña de
acero que, introducida en las fibras de la madera, la ensancha y fija sólidamente el
martillo al mango.
Tabla
Ojo
Boca del martillo

Boca del
martillo
Tabla
Fig. 1
El mango debe ser de madera dura y fibrosa (cornizo, freno, acacia) para ser flexible y
resistente. Para darle más elasticidad e impedir que los coches del forjado repercutan
en el puño del forjador, se adelgaza su sección cerca del ojo.
Este adelgazamiento se llama el látigo y se suaviza impregnándolo de aceite.
Los martillos del forjador
El forjador utiliza dos categorías de martillos: los martillos de mano de un peso de 1 a 3
kg, y los martillos pilón, de un peso de 4 a 10kg, manejados con las dos manos por el
ayudante del forjador (o golpeador).
Para ciertos trabajos, el forjador utiliza martillos especiales, tales como el martillo de
media caña para el forjado o el formado de interiores redondeados, el martillo de bolas,
para la hechura de huecos. (Figs. 2 y 3)
Látigo
Fig. 2 Fig. 3
20
HERRERÍA Y FORJA
Las tenazas de forja

Para manejar las piezas cortas durante el forjado y el calentado, el forjador utiliza
tenazas, cuyas formas y dimensiones varían según las circunstancias del trabajo, el
volumen y la posibilidad de agarre de las piezas.
Las tenazas son de acero dulce; el forjador las confecciona él mismo, las trabaja para
que se adhieran bien a la pieza, lo que se coge, y de la boca, que sujeta la pieza; las dos
partes están ensambladas y articuladas por un remache que sirve de eje.
Los diferentes tipos de tenazas de forja
Existen numerosas clases de tenazas, que tienen nombres diversos según la forma de
sus bocas; citaremos las siguientes:
* Las tenazas planas con garganta, para sujetar los perfiles pequeños redondos o
cuadrados y las piezas delgadas y anchas.(Fig. 4)
* Las tenazas de gollete o de cazoleta, para sujetar por un extremo los perfiles
redondos o cuadrados más fuertes.(Fig. 5)
* Las tenazas dragón o universales, para sujetar por un extremo o de través los
perfiles redondos o cuadrados.(Fig. 6).
* Las tenazas redondas para estampar, para sujetar verticalmente una pieza y
aplastarla con una herramienta corta (estampa, punzón) (Fig. 7).
* Las tenazas planas acodadas, para sujetar ciertas herramientas por su ojo cuando
se las golpea (martillos, hachas, etc.) (Fig. 8).
* Las tenazas planas acodadas de gancho, para sujetar perfiles planos(Fig. 9).
* Las tenazas anilladas, para sujetar grandes perfiles redondos o cuadrados.
(Fig. 10).
* Las tenazas de buril, para el forjado de pequeñas herramientas de mano (Fig. 11).
Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11
21
HERRERÍA Y FORJA
* Las tenazas para remaches, para manipular los remaches calientes (Fig. 12).
* Las tenazas cangrejo, empleadas principalmente para el forjado, en las máquinas,
de piezas muy voluminosas (Fig. 13).
Fig. 12 Fig. 13 Fig. 14 Fig. 15
* Las tenazas para lingotes o lingoteras, cuyas mordazas con anchas y gruesas,
puesto que sirven para soldar los lingotes en el fuego de la forja (Fig. 14).
* Las tenazas cortadas o tenazas de herrador, que se emplean para las herraduras
de cabellos y bueyes (Fig. 15).
Cortamos aquí esta enumeración, limitándonos a los tipos principales. Las formas de
tenazas varían infinitamente y sus nombres cambian según los talleres y las regiones.
Empleo de las tenazas
Antes de forjar hay que elegir una tenaza que mantenga bien la pieza que se vaya a
trabajar. Cuando no se tiene una tenaza bien adaptada se modifica calentándola y
conformándola sobre la pieza; es preciso que las ramas queden separadas de 3 a 5
centímetros y estén bien paralelas cuando la herramienta está cerrada. Evite hacer en
frío esta adaptación, porque podría romper la tenaza.
Es preciso dejar calentar la tenaza con la pieza y, sobre todo, no trabajar nunca con una
tenaza cuyas mordazas estén calentadas al rojo; éstas se deformarían bajo la acción
del apretado y con los choques, y la pieza no estaría bien sujeta, podría salir despedida
y herirle a Vd o al compañero de la forja.
Para disminuir la fatiga del cerrado de las ramas de la tenaza durante el forjado, se
traban éstas con la ayuda de un anillo. Para que éste no se deslice, el extremo de las
ramas deberá ser ligeramente curvo.
Los tornillos para forja
El tornillo para forja (Fig. 16) tiene la misma

forma que el tornillo de pie del ajustador,
pero es mucho más robusto. Su altura
corresponde a la del yunque y su peso es de
75 a 125 kg. No puede girarse; sus pies
están empotrados en el suelo: un collar lo
fija a un cepo de madera.
Deberá estar colocado en un recinto en Fig. 16
donde se le pueda abordar por todos los
lados.
22
HERRERÍA Y FORJA
El tornillo para forja sirve para el acodado, el atacado, el formado y para la sujeción de
piezas o de útiles accesorios.
Aparatos de soporte
Cuando el forjador tiene una pieza o una barra muy larga para calentar y para forjar,
emplea, para facilitar su trabajo, un caballete de tres o cuatro pies, cuya altura es
ajustable y se llama sirviente o caballete.
Para las piezas muy pesadas de transportar desde la forja al yunque, el forjador puede
utilizar un pescante giratorio (Fig. 17) y una garrucha
Fig.17
Uso de las herramientas y accesorios
Son varias las herramientas que se emplean como auxiliares del yunque, y que se
colocan insertadas en el ojo cuadrado.
Lo mismo que el yunque, son de acero endurecido.
1. Bogornia.
2. Bigorneta de pico
3. Taco de cortar.
4. Arista de corte.
5. Golpe de corte.
6. Ultimo golpe.
7. Placa de cortar.
23
HERRERÍA Y FORJA
1. Bogornia.
La bogornia es un yunque pequeño que

se adapta al ojo del yunque y se emplea
para distintos trabajos, como por 1
ejemplo, hacer pequeños ojales. Tiene
un cuerno cuadrado y otro redondo.
2. Bigorneta de pico.
Se emplea para hacer curvas, anillos,

etc. Este es diferente a los picos del
2
yunque o de la bigornia, porque es para
posición vertical.
3. Taco de cortar. 4
Se emplea para operaciones de

cortar.
3
4. Arista de corte.
Hay que tener cuidado de, al final, no

golpear con el martillo la arista de corte
(4).
5. Golpe de corte.
Ver la Figura 5 cómo hay que dar los

últimos martillazos.
6. Ultimo golpe.
Si se emplea una tajadera, el último

golpe para el corte del metal se lleva a
cabo sobre la arista del yunque (6). 5
7. Placa de cortar.
Si es necesario, se utiliza una placa de

cortar, hecha de acero blando.
24
HERRERÍA Y FORJA
Herramientas para conformar: El metal

generalmente en caliente, se emplean
varias herramientas tales como. 1
1. Martillo
2. Tajadera
3. Punzón
4. Contra-estampa
5. Destajador
6. Mango de madera 2 3 4 5
El martillo tiene el Mango de Madera
ajustado en el agujero de la cabeza.
Este agujero es más ancho por el lado
del mango.
7. Peña
8. Cara
9. Martillo
El agujero A es mayor que el agujero B. 7
La cabeza se fija al mango por medio
de una cuña. En la parte superior de la 6
cabeza se halla la peña, que puede
tener diferentes formas.
A la parte inferior se le llama cara.
(Figs. 9 y 10).
La cara es plana pero ligeramente
bombeada. La mayoría de martillos
son de peña recta.
10. Martillo de peña transversal 8
Para determinadas operaciones, es
más adecuado el martillo de peña
9 10
transversal.
11. Operación de aplanado
En la Figura 11 se muestra una de las
aplicaciones de la peña para un trabajo
de aplanado.
12. Mango del martillo
El martillo corriente se maneja con una
sola mano.
Para trabajos pesados se emplea un
martillo de mayor tamaño y con un
11
mango más largo, que se maneja con
las dos manos. Este martillo se llama
mallo o macho.
13. Mango del mallo
Longitud del Mango Peso
10” - 16” @ 25 a 40 mm 1-2 kg
32” - 36” @ 80 a 90 mm 2-5 kg
Martillo del mallo: Mallo.
Las cabezas de los martillos y mallos
son de acero de herramientas.
13
La cara y la peña son endurecidas y
12
rectificadas.
25
HERRERÍA Y FORJA
Uso de las herramientas y accesorios
1. Martillo Corriente.
En el dibujo se muestra un operario que

golpea con el martillo. Con una mano
sostiene la pieza (o las tenazas que
sujetan la pieza).
Con la otra mano sostiene el martillo.
2. Mallo.
1
En el segundo dibujo trabajan dos
operarios. Están situados en lados
opuestos, osea uno a cada lado del
yunque.
El primero sostiene la pieza (si es

necesario con tenazas) y una
herramienta similar a un aplanador o
destajador.
El otro operario sostiene el mallo con

ambas manos.
Herramientas Auxiliares
- Aplanador
- Estampas
- Destajador 2
- Contra-estampas
- Tajadera
- Cortador en caliente
- Cortador en frío
Para utilizar las herramientas auxiliares que

se muestran en las paginas siguientes, se
necesitan también dos operarios:
a.Uno que sostiene el mallo.
b.Otro que sostiene la herramienta auxiliar

y la pieza.
26
HERRERÍA Y FORJA
Técnicas en el uso de las herramientas y

accesorios
1. Aplanador.
Se emplea para aplanar y allanar la

superficie de la pieza.
En el ojo se ajusta un mango de madera.
I. Muestra la pieza.
II.Aplanada del todo. 1
2. Destajador.
Se emplea para escuadrar los cantos y

para golpear en determinados lugares.
2
Con un martillo corriente no se podrían
dejar los bordes bien definidos. 4
3. Degüello.
Los degüellos se usan para formar

cuellos, espaldones, rebajes. El
degüello inferior se coloca en el ojo
cuadrado del yunque, de manera que
sobre él operario pueda golpear ña
pieza si ayuda.
El degüello superior es golpeado con el

mallo.
Cuando se usa degüellos superior e

inferior, el rebaje logrado es igual en
ambos lados de la pieza.
4. Mango.
El aplanador, el destajador y el degüello

superior tienen ojos en los que se
ajustan los mangos de madera (para
piezas pequeñas solamente). Para
piezas grandes, los mangos son de
acero suave.
5. Degüello inferior
6. Degüellos superior e inferior
Los degüellos tienen varias formas,

según la forma redondeada que se
quiera lograr.
27
HERRERÍA Y FORJA
Técnicas del conformado:

1
1. Estampa o contra-estampa.
Para redondear (y reducir) mechas en

metal caliente se emplean estampas y
contraestampas.
Las hay de varios tamaños.
2. Contra-estampa.
Para hacer agujeros (de cualquier

sección, redonda, cuadrada, 2
rectangular) se emplean los punzones.
a. Primero se punzona el agujero hasta

la mitad del espesor del material
aproximadamente. La operación
resulta más fácil si se echa un poco
de polvo de carbón en el agujero.
Esto se hace sobre la cara del
yunque.
b. A continuación, se da la vuelta a la
pieza y se punzona el agujero por el
3
otro lado. La posición correcta se
nota por un color oscuro producido
por el enfriamiento.
3. Punzón y rompedera.
Los rompederas se emplean para

romper el material entre agujeros
punzonados. Esta se realiza sobre el ojo
del yunque.
4. Polvo de carbón.
5. Tajadera para cortar caliente.
La tajadera de cortar en caliente se

emplea para cortar el metal caliente.
6. Arista de corte
La arista de corte o filo está endurecida y

afilada.
28
HERRERÍA Y FORJA
ÚTILES EN EL FORJADOR
Los útiles de corte
Para despachar el material y para efectuar los cortes en el transcurso del forjado, se
utilizarán diferentes herramientas de corte, según las circunstancias del trabajo o las
dimensiones de las piezas.
Las herramientas de corte son de acero duro o de acero fundido.
Si el metal que se va a cortar está frío, y es por ello resistente a la penetración del útil,
éste tendrá su parte cortante bastante gruesa.
Si, por el contrario, el metal está caliente, la resistencia será menor y, para que el útil
penetre rápidamente, su parte cortante estará muy afilada.
El ángulo de afilado que se encuentra en el
extremo (FIg. 1) será tanto más agudo 60°
cuanto más bando sea el material a cortar.

Para los útiles que se corten en frío, el
afilado se hará de 60° y a menudo de 70°,
80°, 90° si el acero a despachare e muy Fig. 1
duro.
Para los útiles que corten en caliente, el ángulo de afilado tendrá de 15° a 45°.
Los útiles de corte están clasificados en varias categorías: útiles manuales, útiles
adaptables al yunque y útiles con mango.
Los útiles manuales son el buril para golpes en frío y la tajadera para el trabajo en
caliente. La tajadera en forma de buril es muy larga para evitar quemaduras en la mano
del obrero.
Estos útiles están forjados en acero plano de arista redondeadas. Este perfil se utiliza
para un gran número de herramientas manuales, porque presenta la ventaja de no herir
la mano como la haría un acero plano con arista vivas; se denomina comúnmente acero
de buriles.
Los útiles adaptables al yunque sirven para cortar
secciones pequeñas. Se utiliza bien sea el cincel
para yunque para cortar en frío (Fig. 2), bien sea el
cincel para yunque para cortar en caliente (Fig. 3),
que son útiles en forma de cuña de las que una parte,
la cola, se adapta en el ojo del yunque. El cincel para
corte en caliente tiene frecuentemente la cara Fig. 2 Fig. 3
posterior vertical, lo que permite obtener un corte
muy neto y a escuadra en el extremo de las piezas
cortadas.
Los útiles con mango sirven para cortar piezas de
secciones medias, se utilizan cortafrios (Fig. 4) o
cortaderas (Fig. 5). El mango es de cornejo, madera
elástica y difícil de rajar; el mango es nudoso y está
sin descortezar para poderse sujetar mejor; está
metido a presión en el ojo de la tajadera, pero sin
ponerse por un martillazo que no caiga exactamente Fig. 4 Fig. 5
al plomo.
La longitud de los mangos es, por lo menos, de 0,50
metros.
29
HERRERÍA Y FORJA
CÁLCULO DE FORJADO
IR = longitud en bruto, i.e. Longitud a modificar l = longitud resultante

AR = sección transversal en bruto A = sección transversal resultante
VR = volumen en bruto V = volumen resultante (VF supuesto)
Z = compensación de mermas por
combustión
Atención
El índice R vale para las magnitudes en bruto
Axioma Volumen en bruto = volumen resultante
VR =V
VR = V
1. Cálculo de IR Aquí se tiene en consideración solamente el material

conformado.
AR
VR = V
AR . IR = A.I
IR A.I
VR =
V AR
IR
IR Volumen resultante V
= =
Superficie en bruto AR
2. IR en chavetas VR = V
AR . IR A.I
= , ya que AR = A
2
V IR I
=
2
IR
I
3. IR en puntas Vértice piramidal, vértice cónico
VR = V
AR . IR A.I
= , ya que AR = A
23
V
IR I
IR =
3
I
30
HERRERÍA Y FORJA
4. Resumen Para el cálculo de longitudes en bruto de cuerpos

láminados o recanteados vale:
Volumen en bruto = volumen resultante
Longitud en bruto de cuñas = ½ de la long. Resultante
Longitud en bruto de puñas= 1/3 de la long resultante
5. Ejemplo De una barra de 90 mm de diámetro se quiere forjar

una espiga de 40 mm de diámetro y 125 mm de
longitud. Calcule la longitud en bruto en mm.
buscando IR
dado DR = 90 mm
lR
d = 40 mm
l
AR i = 125 mm
DR solución VR =V
A
AR . IR = A . I
IR = A . I
AR
40 . 40 . 0,785 . 125 . mm2 . mm
=
90 . 90 . 0,785 mm2
IR = 24,69 mm
Atención
Dependiendo de la clase de trabajo se puede
necesitar más material.
6. Ejemplo Se quiere forjar un acero de cuadrado 40 x 40 x 200
200 de longitud a un cuadrado de 100 x 100. ¿Calcular la
100 longitud en bruto?
40
buscando IR
Dado = 100 x 100
= 40 x 40
IR I = 200
solución lR = A.I
AR
lR = 40 x 40 x 200
100 x 100
lR = 32 mm
31
HERRERÍA Y FORJA
TEMPERATURA DE FORJA
La temperatura de forja depende del material. Conveniente que la forma final se dé de
las piezas con el mínimo caldeo posible ya que, si el calentamiento es demasiado
prolongado o demasiado fuerte, la estructura del acero se hace de grano grueso,
quebradizo y poco resistente. Al rojo blanco, el acero comienza a chispotear y se oxida.
El acero quemado no puede ya utilizarse. En la zona del calor de temple azul (290°C a
350°C), la ductilidad del acero es muy baja.
En la conformación en frío se produce tensiones en las cristalitas que, comenzando con
una consolidación, acaban formando fisuras.
Las fisuras de tensión aparecen también cuando el calentamiento es demasiado rápido
porque la diferencia de temperaturas entre las capas interior y exterior de la pieza se
hace muy grande. El calentamiento del acero hasta unos 700°C se hace muy
lentamente; por encima de está temperatura hay que hacerlo con rapidez para evitar la
descarburación de la capa marginal y la formación de grano grueso. El enfriamiento de
las piezas forjadas hay que hacerlo lenta y uniformemente. Las tensiones pueden
reducirse por medio del recocido.
El cobre puro se forja en frío; el aluminio entre 400°C y 500°C. (Fig. 1)
Fig. 1
Temperatura
Debe ponerse mucho cuidado a la temperatura adecuada a la que hay que forjar la
pieza. La temperatura viene indicada por el color del hierro.
1.300 ºC = Blanco
1.200 ºC = Amarillo claro
1.100 ºC = Amarillo
1.000 ºC = Rojo amarillento
800 ºC = Rojo cereza
600 ºC = Rojo castaño
500 ºC = Castaño oscuro
Si el acero se calienta por encima de los
Fig. 2
1.300 ºC, se “quema”. A una temperatura
demasiado baja es difícil martillearlo. El
conformado es fácil con temperatura alta y
difícil a temperatura baja. (Fig. 2).
32
HERRERÍA Y FORJA
Es preciso que se comprenda bien lo que pasa en el fuego, para que se sepa conducirlo
bien.
Habrá que recordar lo que se aprendió en la escuela, respecto a la composición de los
materiales que se utilizan: el carbón, el aire, el agua y el acero.
El carbón: comprende sobre todo carbono mezclado con productos diversos, de los que
algunos no se queman y forman los residuos de la combustión (cenizas y escorias).
También aprendimos que, por destilación, en las fabricas de gas, el carbón da el coque,
que arde sin humo, el alquitrán y diverso productos que la industria química moderna
transforma y utiliza en numerosas fabricaciones (bencina, amoníaco, etc).
El aire: que viene de los ventiladores, está compuesto de oxígeno (gas comburente, es
decir, que hace arder), de nitrógeno y otros gases.
El agua: con la que se moja el carbón, está compuesta de hidrógeno (gas que arde
dando una temperatura elevada) y de oxígeno.
El acero: esta compuesto de hierro y una cierta proporción de carbono.
Según las condiciones de calentamiento y del grado de temperatura, el fuego puede
separarse del carbono o combinarse con el oxígeno del hogar y quemar el carbono que
contiene; de ahí, la importancia de saber conducir perfectamente un fuego de forja.
Zonas de combustión
Cuando se enciende el fuego, hay normalmente por encima de la tobera coque
incandescente, que arde sin humo.
Si se le echa por cada lado carbón fresco y mojado el calor lo destilla poco a poco: el
alquitrán se introduce en el fuego y arde dando una llama amarilla; los otros productos
arden sin humo o se escapan por la chimenea. El agua, al contacto con el coque
incandescente, se descompone en sus elementos:
- El hidrógeno arde dando llamas azules poco luminosas;
- El oxígeno se añade al que proviene del aire de los ventiladores.
Esta combustión no se hace instantáneamente, de manera que pueden distinguirse tres
zonas en el fuego de forja: una zona oxidante, otra neutra y otra reductora.
La zona oxidante: queda cerca de la tobera (zona A). Esta zona hay mucho oxígeno y
poco carbono. Una pieza que se ponga allí calentarla, corre el peligro de quemarse o
descarburarse, si es de acero de alto contenido de carbono.
La zona neutra: se sitúa más alta(zona B): lo que queda de oxígeno procedente de la
tobera se agrega al que viene del agua para quemar el coque y otros productos de la
destilación. Una pieza calentada en este nivel (14 centímetro por encima de la tobera)
corre mucho menos peligro de ser quemada.
En la zona reductora (zona C) no hay bastante oxígeno. Se produce una combustión
imperfecta, como en una estufa que tire mal. Hay exceso de carbono y de hidrógeno y
formación de oxido de carbono, ese gas terrible que causa a menudo intoxicaciones
mortales cuando un aparato de calefacción por gas o por carbón está mal ajustado en
un local insuficientemente aireado. En la forja, este peligro no existe, porque el óxido de
carbono es arrastrado por el viento y quemado cuando encuentra aire por encima del
hogar.
33
HERRERÍA Y FORJA
Es en la zona más alta en donde es preciso calentar las piezas: ahí no corren el riesgo
de quemarse o quedar descarburadas. Por el contrario, si están ligeramente oxidadas
pierden su oxígeno, que es absorbido por el carbono en exceso, que lo necesita para su
combustión. La oxidación pues reducida, de ahí el nombre dado a esta zona.
En la práctica, las tres zonas de fuego son bastante difíciles de delimitar de una forma
precisa: la pieza debe estar situada aproximadamente entre la zona neutra y la
reductora; pero en ningún caso cerca de la tobera, es decir en la zona oxidante, rica en
oxígeno.
En el caso de no poder ocupar la zona ideal, es preferible colocar la pieza a calentar muy
alta, en el hogar, que muy cerca, en donde se corre el riesgo de descarburarla y
quemarla. Se recubre entonces de coque y se moja de vez en cuando el carbón
alrededor del hogar.
Conviene acordarse bien de estas reacciones químicas del fuego de la forja; las
volveremos a encontrar en la soldadura oxiacetilénica.
Hay que procurar no dejar ahondar el fuego por debajo del nivel de la zona B. (Figura 3)
Agua Agua
Coque
Zona reductora
14 c m
Carbonilla o carburannte
Zona de combustión
perfecta o zona neutra
Zona oxidante
Aire
Fig. 3
34
HERRERÍA Y FORJA
CORTE ESCALONADO
Es otro tipo de representación, en el que el plano de corte atraviesa totalmente el sólido,
cambiando de dirección una más veces para mostrar los detalles que no están en línea
recta. (Fig. 1).
Corte A - A
Un corte escalonado se designa poniendo la misma letra mayúscula al principio y al final

del recorrido del plano de corte.
El cambio de dirección del recorrido del plano de corte se marca con línea llena gruesa.
35
HERRERÍA Y FORJA
Ejemplo de Corte Escalonado
Avellanado, prof. 6
95
A A
14
14
65
28
20
56
29
90
122
f9 f14 f7
f15
21
f31
36
HERRERÍA Y FORJA
Ejemplo de Corte Escalonado
90
f10
32
A
CORTE A -A
f8
40
R5
40
78
110
f10
f8
65 5
37
HERRERÍA Y FORJA
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD EN EL USO DE LOS MARTILLOS, MAZOS Y/O

HERRAMIENTAS
Las herramientas deben guardar donde puedan ser rápida y fácilmente encontradas.
Si existe peligro de oxidación deben ser engrasadas.
Las herramientas cortantes deben ser frecuentemente REAFILADAS.
Tener cuidado de no recalentar las herramientas:
- No mantener las tenazas en el fuego demasiado tiempo.
- No colocar mangos de madera en metal caliente.
1. Amolado
Precauciones de seguridad
No golpear nunca superficies templadas
con una herramienta templada. Esta
puede saltar (por ejemplo, un martillar).
Si es necesario, usar una base que no
esté endurecida.
2. Salto del martillo
3. Base blanda
4. Descantillado
Pueden saltar briznas o astillas de los
objetos templados cuando chocan entre
si. Tener cuidado con los ojos. Usar
siempre GAFAS, si existe peligro de que
salten partículas o chispas.
5. Cuña
Vigilar que la cuña esté firmemente
sujeta. Puede salir despedida la cabeza
del martillo.
6. Mango
Asegurarse de que el mango del martillo
no esté deteriorado. Esto puede ser muy
peligroso.
7. Tenazas
Usar siempre las tenazas adecuadas,
de lo contrario la pieza o la herramienta
puede resbalar. Cuidar de que los
suelos estén limpios.
Los trozos de material sobrantes o
restos pueden ser peligrosos.
Usted o alguien puede resbalar o
tropezar con ellos.
38
HERRERÍA Y FORJA
1. Orden de los materiales en un taller

Los materiales son las materias con
las cuales se hacen o ensamblan los
objetos.
Aquí vamos a citar una serie de
materiales de los que un mecánico usa
en su taller.
Las herramientas de mecánico están
construidas de varios materiales, por
ejemplo, en un martillo se emplean dos
materiales:
* acero para la cabeza
* madera para el mango
2. Madera (mango)
Los objetos mostrados en los ejercicios
de esta lección, están construidos de
varios materiales:
* hierro para la brida.
* cobre, hierro y madera para el hierro
de soldar.
3. Acero cabeza
4. Hierro (brida)
Los materiales podemos clasificarlos
como sigue:
a) M a t e r i a l e s n a t u r a l e s ,
proporcionados por la naturaleza
(vegetales y animales).
b) Minerales
c) Materiales sintéticos.
Los materiales NATURALES se forman
encima de la corteza terrestre, por
ejemplo, la madera de los árboles, el
caucho de la sabia de ciertos árboles.
Los MINERALES se forman en el
interior de la corteza terrestre,
frecuentemente en forma de menas.
Las menas son mezclas de mineral y
piedra. Los materiales siguientes se
obtienen de menas:
Hierro Cobre
Cinc Plomo
Aluminio Estaño
= férreo = no férreo (sin hierro)
Los materiales SINTÉTICOS se
fabrican químicamente de varias
materias primas. Entre ellos se hallan
los llamados plásticos.
5. Cobre (hierro de soldar)
6. Hierro (vástago)
7. Madera (mango).
8. Madera de tronco de árbol.
9. Caucho sangrado.
10. Corteza terrestre
11. Mineral en la corteza terrestre.
39
HERRERÍA Y FORJA
Ejercicios Cálculo de longitudes en bruto
2 1. Una acero cuadrado de 30 mm de arista y 1200 mm

de longitud ha de ser laminado en 10 x 20 mm. ¿Qué
longitud tendrá el hierro plano en m?
d
2. Se desea fabricar por extrusión en frío un árbol de 60
I
mm y 200 mm de longitud. Calcule la longitud en
dR bruto cuando la pieza de partida es un lingote de 80
IR mm de diámetro.
3. El extremo de un árbol de 95 mm de espesor recibe
4 un pivote de 90 mm de longitud y f65. Calcule la
longitud en bruto cuando la merma por combustión
d
es de 5%.
4. Se quiere forjar en un hierro plano de 60 x 30 mm de
s
sección transversal una chaveta de 120 mm de

IR longitud. ¿Con qué longitud en bruto hay contar?.
I 5. El extremo de un árbol de 45 mm de diámetro recibe
un vértice cónico de 135 mm de longitud. Calcule la
longitud conformada.
8 IR
6. El extremo de una barra cuadrada 25 de rejilla
decorativa ha de ser forjado en forma piramidal de
65 mm de longitud. ¿Cuál es la longitud en bruto?
7. El extremo de una barra cuadrada de 45x45 mm ha
s
de ser conformado en 12x45x60 mm. ¿Cuál es la

I longitud en bruto cuando la merma por combustión
es de 8%?
9 IR 8. 26 mm de longitud de un hierro plano de 30x15 mm
se conforman con un martillo de aplanar. ¿Qué
espesor tendrá el achatamiento cuando se mide una
longitud resultante de 37 mm?
f45
9. De un acero redondo de 25 mm se quiere fabricar

60 por recanteado una espiga según dibujo. Calcule la
72 longitud en bruto cuando la merma por combustión
es de 7%.
10 Se desea fabricar por extrusión en frío un manguito
10, 11 de 138 mm de longitud y diámetros de 20 y 44 mm.
¿Qué longitud ha de tener el árbol bruto? (DR=D)
11 Se desea fabricar de un lingote como pieza de
partida de 30 mm de diámetro y 30,7 mm de longitud
I
IR
por extrusión en frío un manguito con diámetros de

30/35 mm. ¿Qué longitud tendrá la pieza fabricada?
DR D 12 En una estampería se quiere fabricar un pivote
cuadrado de 25x25x140 mm de longitud de un acero
redondo. ¿Cuál es el diámetro del acero redondo
13 cuando la longitud es de 91 mm?
VR 13 Con una extrusora de 350 mm de diámetro de
d
émbolo y 600 mm de carrera se producen 400 m de

s
alambre por carrera. Calcule el diámetro del
I
alambre en mm.
40
HERRERÍA Y FORJA
HOJA DE TRABAJO
Representar la siguiente pieza en Corte Escalonado, en vistas necesarias y acotar

según normas.
A 65
78
8
10
40
22
R1 0
A
40
110
90
12
5
22
41
N7
3
90
4
Æ 11
60°
Æ9
Æ6
18 39
01 Encienda la fragua • Fragua / Horno eléctrico.

• Tenazas.
02 Caliente el extremo de la pieza • Comba de 4 Lbs.
03 Estire en caliente • Guantes, mandil.
04 Estire en tronco con cono • Protector facial ocareta
05 Temple la punta del granete • Yunque.
06 Revenir • Esmeril.
• Careta o protector facial.
07 Pavone la pieza
03 01 GRANETE Æ 12 x 90 Ck - 40
GRANETE HT 03/CM REF. HO-07-10
ESCALA: 1 : 1 2003
N7
4
R 18
20
14
13
2 20
30 110
4
60°
8
160
01 Enciende la fragua • Fragua / Horno eléctrico.

• Tenazas.
02 Caliente el extremo de la pieza • Comba de 4 Lbs.
03 Estire en caliente • Guantes, mandil.
04 Aplane con martillo • Protector facial o careta
05 Estire la cuña • Yunque.
06 Temple la punta del cincel • Esmeril.
• Careta o protector facial.
07 Revenir
08 Pavone
04 01 CINCEL 8 x 20 x 160 Ck - 40
CINCEL HT 04/CM REF. HO-07-10
ESCALA: 1 : 2 2003
HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN :
NORMALIZAR
Es la operación que consiste en calentar al acero a una temperatura de 100° a 200°F

Cámara de alta temperatura
(56° a 112°C) sobre la zona crítica y enfriar Pirómetro de alta temperatura
en aire tranquilo. El propósito es refinar la

estructura del grano que ha sido agrandada
en el forjado y la mayor parte de los aceros
forjados de mediano carbono, aleados o sin
alear y se recomienda mucho después del
forjado y antes del maquinado para producir
estructuras más homogéneas.
PROCESO DE EJECUCIÓN %C Temperatura ºC

1° PASO: Prepare el horno.
0,1 935
a. Regulando de 56º a 112º C
por encima de la temperatura 0,2 910
crítica superior. (Ver tabla). 0,3 880
b. Coloque la pieza en el horno. 0,4 860
0,5 840
2°PASO : Caliente la pieza. 0,6 820
a. Precalentar la pieza a 500º C 0,7 810
aproximadamente.
0,8 800
b. Proteger las piezas contra la
descarburación con virutas 0,9 785
de metales no ferrosos o
carbón . (Fig. 1).
3°PASO : D e t e r m i n e e l t i e m p o d e
permanencia.
Observación Fig. 1
Los aceros de alta aleación y

temple al aire nunca se
normalizan, puesto que el
hacerlo ocasionaría su temple y
anularía el propósito principal.
4°PASO : Enfríe la pieza.
a. Retire la pieza y enfríe al aire
tranquilo o dejar enfriar dentro
del horno de forma lenta para
obtener una estructura fina y
uniforme. (Fig. 2). Fig. 2

HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN
TEMPLAR
Esta operación consiste en calentar a una temperatura por encima de la zona crítica, y
enfriar con la rapidez suficiente a través de
la zona crítica para endurecer al acero en
forma apreciable.
Se aplica cada vez que se desea aumentar

la dureza. Dependiendo del contenido de
carbono .
1° PASO: Prepare el horno eléctrico.
a. Limpiando la cámara a a
utilizar.
b. Regulando el pirómetro. Aguja Fig. 1

(Fig. 1). indicadora
tº °C
0°
2°PASO : Caliente la pieza. Aguja

500°C
1000°C
15
selectora
tº
a. I n t r o d u z c a l a p i e z a
precalentada dentro de la
cámara. (Fig. 2).
b. Caliente por encima de la

temperatura critica superior
(750º C a 900º C).
OBSERVACIÓN
Fig. 2
Consultar con las
especificaciones técnicas
del fabricante sobre la
temperatura de temple.
c. Controlando la temperatura 12
de calentamiento en el 9 3
pirómetro. 6
Horno
3°PASO : Permanezca la pieza a la
temperatura de temple.
a. Controle el tiempo de
Fig. 3
permanencia de la pieza
dentro del horno . (Fig. 3).
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 45 REF. H.O.08/CM 1/ 2

HERRERÍA Y FORJA
OBSERVACIÓN
1. Permaneciendo 1 min/mm de
espesor ó diámetro en los
aceros al Carbono. Pieza
2. Generalmente los aceros al

Carbono se mantiene 5 Agua
minutos por cada 10 mm de
espesor y los aceros aleados
10 min por cada 10 mm de
espesor. Fig. 4
4° PASO: Enfríe la pieza.

a. Utilizando el medio de
enfriamiento de agua con sal.
(Fig. 4).
OBSERVACIÓN
1. Consulte con el manual del Piezas
fabricante para determinar

el medio de enfriamiento
(agua, aceite, baños de sal,
etc). (Fig. 5).
2. Utilice suficiente volumen Aceite
de líquido en los baños de
Fig. 5
enfriamiento para evitar
que sobrecalienten las
piezas.
PRECAUCIÓN
SUMERGIR Y REMOVER LAS

PIEZAS EN POSICIÓN
A D E C U A D A D E
ENFRIAMIENTO PARA EVITAR
DEFORMACIONES. (Fig. 6).
Fig. 6
5°PASO: Verifique la dureza.
a. Utilizando el durómetro mida

la dureza de la punta de la 136º
Punta de
herramienta. (Fig. 7). diamante
Pieza
Fig. 7

HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN
REVENIR
Esta consiste en calentar los aceros y aleaciones a una por debajo de la temperatura
crítica inferior para reducir las tensiones internas formadas en el temple. Así, la
martensita dura que resulta de la operación de templar se cambia por el revenido en la
dirección de las propiedades de equilibrio, dependiendo del grado de la temperatura de
revenido y de la velocidad de enfriamiento.
1° PASO: Prepare la pieza.
a. Limpie la pieza después de

haber sido templada. (Fig. 1).
2°PASO : Prepare el horno. Fig. 1
a. Regulando la aguja selectora

a la temperatura de revenido.
(Fig. 2).
b. Introduzca la pieza en el
horno.
3°PASO : Caliente la pieza.
a. Caliente la pieza a la
Aguja
temperatura según la tabla de indicadora
°C
0°
temple y revenido. tº
15
500°C
1000°C Fig. 2
OBSERVACIÓN
La temperatura para el Aguja

revenido en fragua se debe selectora
tº
consultar en la tabal de
colores de revenido. (Fig. 3).
PRECAUCIÓN
UTILICE LE EQUIPO DE Fig. 3

SEGURIDAD PERSONAL
PARA UTILIZAR EL HORNO
O LA FRAGUA (GUANTES,
MANDIL Y PROTECTOR
FACIAL). (Fig. 4).
Fig. 4

HERRERÍA Y FORJA
permanencia.
a. Mantener el material en el 12
horno con el tiempo requerido 9 3
según las especificaciones 6
del fabricante. (Fig. 5).
Horno
5° PASO: Enfríe la pieza. (Fig. 6).
a. Con la ayuda de una tenaza
retira la pieza e introduzca en
un recipiente con aceite hasta Fig. 5
que se enfríe.
OBSERVACIÓN
Consulte el manual de
especificaciones para
determinar el medio de
enfriamiento.
6°PASO: Limpie la pieza.

a. Con la ayuda de un trapo
industrial o franela limpie la Fig. 6
pieza hasta retirar el aceite.
(Fig. 7).
PRECAUCIÓN
PROTÉJASE DEL FUEGO
UTILIZANDO EL EQUIPO
P E R S O N A L Fig. 7
ADECUADAMENTE. (Fig. 8).
Fig. 8

HERRERÍA Y FORJA
OPERACIÓN
PAVONAR
Consiste en una fina capa de óxido, que se le da por medio del calor, a ciertas piezas de
máquinas o herramientas con el objeto de protegerlas del ataque del oxigeno del aire y
también al mismo tiempo de darles una apariencia especial con un brillo característico.
Generalmente, el pavonado se realiza en hornos eléctricos y en la fragua, a
temperaturas comprendidas entre 100°C y 300°C.
Se aplica para pavonar piezas como portaterrajas, portamachos, rifles, escuadras, etc.
1 2 3 4 5
Piezas que se pavonan
1° PASO: Prepare el horno.
a. Limpie la pieza de grasa o
aceite antes de introducir al
horno o fragua. (Fig. 1). Franela
b. Introduzca dicha herramienta

dentro del horno o fragua. Fig. 1
(Fig. 2).
2°PASO : Caliente la pieza.

Fig. 2
a. Determine la temperatura y el
color del pavonado según
tabla.
b. Caliente la pieza a una
temperatura de 300º C Pieza a pavonar
Fig. 3
aproximadamente. (Fig. 3)
permanencia.
Observación
Fig. 4
Examine que el acero tome el
Aceite de linaza
color negruzco azulado en todas
sus partes.
4°PASO : Enfríe la pieza.
a. Retire del fuego y sacar la
pieza.
Franela
b. Enfriar rápidamente en aceite Fig. 5
de linaza. (Fig. 4).
5°PASO : Limpie la pieza. (Fig. 5).

HERRERÍA Y FORJA
ÚTILES DE CONTROL DIMENSIONAL DEL FORJADOR
En su trabajo, el forjador labra las piezas siguiendo las formas o las dimensiones leídas
en el dibujo o tomadas de una pieza ya existente.
Para verificar estas formas y estas dimensiones se utilizan instrumentos de medida o

instrumentos de control que permiten una comparación de las dimensiones exactas de
la pieza forjada con las dadas por un instrumento de medida.
Algunos de estos instrumentos de comparación son igualmente instrumentos de

trazado.
Instrumentos de medida
Los principales instrumentos de medida utilizados por el forjador son las regleta y el
calibre.
* Regleta
La Regleta, de acero flexible, dividida en centímetros y milímetros, sirve para medir

longitudes y para hallar el desarrollo de ciertas piezas. Su utilización se prefiere a la
del metro metálico plegable, que tiene juego en las articulaciones y falsea las
medidas.
* Calibre
Este instrumento ha sido estudiado ya con detalle. Revise la lección correspondiente.
Instrumentos de comparación y de trazado
El calibre de forja (Fig. 1) sirve para verificar las medidas durante el forjado; sólo se
utiliza para las dimensiones que correspondan a las separaciones entre topes y no
permite más que una comparación aproximada.
El compás recto de puntas se utiliza para el

trazado de dibujos en la chapa y, durante el
forjado, para verificar las longitudes que no
se puedan medir con la regleta graduada, Fig. 1
estando el forjador deslumbrado por el brillo
de la pieza caliente; además, el contacto de
la regleta con la pieza, la desplantaría. El
compás debe ser de dimensiones bastante
grandes y llevar un sector circular con un
tornillo de bloqueo, para evitar que se
desajuste durante su empleo.
El compás de espesores posee puntas

curvas y se utiliza para verificar o medir
diámetros o espesores, sobre todo para
medir en caliente grandes dimensiones.
El compás de puntas móviles (Fig. 2) puede

reemplazar a los dos procedentes; sus Fig. 2
puntas pueden volverse, y es a voluntad
compás recto o de espesores.
50
HERRERÍA Y FORJA
La escuadra de forja(Fig. 3) se utiliza para

verificar ángulos rectos.
La falsa escuadra o escuadra plegable es Fig. 3
una escuadra articulada empleada para
verificar o transportar ángulos de un valor
diferente del recto.
Las plantillas y calibres (Fig. 4), generalmente de chapa se utilizan para verificar la
forma y dimensiones de piezas de forma diversas.
Fig. 4
El granete se utiliza para marcar centros, marcas para longitudes o partes para cortar,
horadar, recalcar o perforar en caliente. Es de acero duro y templado en la punta.
La punta de trazar sirve para trazar líneas en las piezas o diagramas.
El mármol es una mesa de fundición dura

cuya superficie está aplanada con
precisión. Sirve para verificar piezas de
formas complicadas. Estas piezas se
colocan directamente o calzadas con cuñas
de ajuste o con uves. El gramil permite
controlar la altura o el paralelismo de ciertas
partes(Fig.5); lleva una punta de trazar de
altura regulable.
Fig. 5
Observaciones:
1. Todos estos instrumentos de medida, comparación y trazado son frágiles los
choques pueden deformarlos, lo que falsea las indicaciones que den. Por eso deben
tener siempre cuidado de no dejarlos en cualquier sitio y evitar que se golpeen con
las herramientas de la forja.
2. Para ejecutar el formato de algunas piezas en caliente, se traza el dibujo en una
chapa de diseño, con ayuda de los instrumentos de trazado (punta de trazar,
granete, regleta con divisiones, compás recto). La chapa está previamente
blanqueada, bien con pintura blanca de cola diluida en agua, bien con la cal residual
procedente de un generador de acetileno.
51
HERRERÍA Y FORJA
EL YUNQUE
Es el banco de trabajo del forjador, se emplea para golpear el hierro caliente sobre él.
Su superficie es de acero endurecido. Las diversas partes de esta superficie tiene
distintos nombres.
Para forjar se utilizan, según las

profesiones o el trabajo, yunques de formas
bastante variables. Son de acero vaciado o
de acero forjado.
Los pesos de los yunques, varían de 30 a
400 kilogramos.
En la antigüedad se forjaba en un bloque
(un tas): después, un día, un forjador debió
apercibirse que, añadiéndole un cuerno,
podía trabajar más fácilmente piezas
pequeñas, curvarlas, etc. más tarde, en el
Fig. 1
siglo XVII, empezaron a utilizarse los
yunques con dos cuernos cortos (bicornio), después, poco a poco, se transformaba,
hasta convertirse en bigornia. La Figura 1 reproduce un yunque que está representado
en un cuadro del museo del louvre, en París: “el forjador”, que fue pintado por Luis
Lenain (1593- 1648)
El yunque ordinario
El yunque ordinario lleva una mesa, una bigornia redonda, una bigornia cuadrada y
descansa sobre un cepo o bancada.
La mesa es la superficie superior del cuerpo del yunque: es lana en el yunque del
forjador o del cerrajero (Fig. 2) y ligeramente bombeada hacia la bigornia redonda en el
del herrador. Tiene un agujero cuadrado, llamado ojo, que está situado, en un lado del
cuerpo y sirve para sujetar los útiles necesarios para el forjado (cortes, troqueles, etc.)
La mesa del yunque debe estar templada para resistir la penetración y los choques.
La bigornia redonda, cónica, sirve para el estirado, el curvado, el enrollado.
La bigornia cuadrada, piramidal, se utiliza para acodar. En la mesa de esta bigornia se
aprecia frecuentemente un agujero cilíndrico, el taladro, que la atraviesa de parte a
parte y que se utiliza para la perforación en caliente, porque permite el paso de las
salidas de los punzones.
Mesa Taladro
Ojo
Bigornia
cuadrada
Bigornia
redonda
Asiento Recalcador o tas
Fig. 2 para recalcar
Garfio
Cepo de yunque
Zuncho
52
HERRERÍA Y FORJA
En los yunques de herrador, la bigornia cuadrada (Fig. 3) es tan larga como la esa y está
terminada a escuadrada: esta parte se lama talón.
Algunos yunques están provistos de una atacadera, masa cúbica en la parte inferior del
yunque, que sirve para el atacado del extremo de las piezas largas (Fig. 2).
E cepo del yunque es de madera dura (generalmente de olmo) colocado de forma que
sus fibras estén en posición vertical. El cepo está zunchado por una banda plana de
acero que se arrodilla en su parte superior para evitar que la madera se raje. Unas
grapas de acero aprietan fuertemente los pies o patines para evitar el desplazamiento
del yunque durante el forjado. El cepo debe estar empotrado o enterrado en el suelo a
una cierta profundidad.
La altura media del yunque colocado en su cepo debe ser aproximadamente de 65 cm.
esta altura varía con la tabla del obrero y con el género de trabajo a ejecutar; para
pequeños trabajos (trabajo de forja de arte, por ejemplo), de piezas pequeñas, en
donde no es necesario golpear muy fuerte, pero que es preciso ver bien el detalle de las
piezas pequeñas: el yunque puede estar, pues, un poco más alto.
Se pueden utilizar igualmente cepos de fundición, huecos, nervados y agujerados de
manera que se puedan colocar ciertos útiles en su interior. El yunque no reposa
directamente en la bancada metálica: se coloca debajo de los patines una plancha de
madera dura (Fig. 3) o una placa de corcho o de caucho destinada a amortiguar los
choques durante el trabajo.
El emplazamiento del yunque depende del tamaño o del volumen de las piezas a forjar.
El forjador no debe ser ni molestado, ni retrasado en su trabajo.
Talón
La bigornia de cola
El forjador utiliza también pequeños
yunques de peso ligero, de 5 a 50 Plancha
kilogramos, llamados bigornias de cola
(Fig. 4), cuya parte inferior está introducida Cepo de
en un cepo de madera. Estos yunques fundición
pueden desplazarse fácilmente y acercarse
a la forja. Las bigornias de estos yunques,
muy afiladas, sirven para las curvaduras o
arrollamientos cerrados. Fig. 3
Tas para recalcar

En las proximidades del yunque y para facilitar el trabajo de recalcado de piezas
pesadas o de gran longitud, se coloca un
tas para recalcar, bloque cúbico de acero o Fig. 4
de fundición, empotrado en el cemento y
cuya parte superior está al nivel del suelo
del taller.
La mesa de servicio
El forjador puede disponer, al alcance de su
mano, una mesa de servicio de chapa, de la
misma altura que el yunque, en la que se
colocan los útiles que puede necesitar para
su trabajo (Fig. 5). De esta forma no tiene Fig. 5
que agacharse para coger los útiles del
suelo, lo que le evita pérdidas de tiempo,
fatiga y también accidentes que pueden
producirse con los útiles colocados o
caídos alrededor del cepo del yunque.
53
HERRERÍA Y FORJA
Técnicas en el uso del Yunque
1. Cola
Para doblar en ángulo recto.
2. Cara
Para aplastar, cortar, etc.
3. Cuerno cónico o bigornia
Para curvar
4. Banco
Para recalcar la pieza.
5. Ojo cuadrado
Para colocar bigornias de mano, contra-

estampas, etc.
6. Ojo redondo
El ojo redondo es para operaciones de

punzonado. De esta manera el punzón
tiene salida por la parte inferior,
introduciéndose en el agujero.
7. Cepo o base
El cepo o base del yunque es un tronco

de madera o un bloque de hormigón. El
yunque está sujeto sobre él por medio
de grapas.
8. Pie izquierdo
9. Pie derecho
Posición del operario frente ela yunque
La forma correcta de colocarse frente al

yunque es poniendo un pie paralelo a
aquél y el otro formando ángulo recto.
Normalmente, el pie derecho es el que

se pone debajo de la cola cuadrada.
54
HERRERÍA Y FORJA
TÉCNICAS BÁSICAS
El acero de más de 6 mm. De espesor no es bastante dúctil para permitir una
deformación importante en frío. Por esto, el acero se calienta hasta una temperatura que
lo haga bien forjable. Esta temperatura es más o menos alta según el contenido en
carbono y la aleación. Los colores de recocido observado en un local bastante claro,
indican esta temperatura en el acero; el cobre queda inutilizable si las temperaturas son
demasiadas altas, a causa de alteraciones de su estructura (granulación). (Fig. 1).
Fig. 1
En el fuego de fragua, las piezas de acero se calientan a las temperaturas convenientes

(Fig. 2), por medio de la combustión del carbón en ele fogón.
Para economizar combustible se limita el fuego a la zona de calentamiento de la pieza
rociando con agua la hulla exterior por medio de un moyador.
De vez en cuando es necesario remover las escorias.
55
HERRERÍA Y FORJA
Técnicas Básicas en el uso de

herramientas
1 Mallo.
El corte en frío se hace golpeando la
herramienta con el mallo. En lugar de
tajadera se emplea u cortafríos y
tenazas. Abrir un canal en el material y
luego romper.
2. Tenazas.
3. Tajadera para cortar en frío.
4. Polvo de carbón.
5. Estaca de curvar.
6. Herramienta de curvar.
Para doblar flejes o hierros planos, se
emplea una estaca de curvar,
introducida en el ojo del yunque.
La estaca sujeta la pieza, que primero
se curva, aproximadamente golpeando
con el martillo sobre el yunque.
El curvado se acaba con una
herramienta de curvar.
7. Endurecimiento (temple).
8. Rectificado.
Material de las Herramientas Auxiliares
Todas las herramientas auxiliares
mencionadas son de acero, templado y
rectificado. El rectificado se hace en la
amoladora.
9. Sin rectificar.
10 Rectificado.
Tajadera para cortar en caliente, sin
rectificar.
Tajadera para cortar en caliente,
rectificada.
11 + 12 Enfriar después de algunos
golpes.
Después de varios golpes, las
herramientas se calientan, se dilatan y
pierden su dureza.
¡Por esta razón, hay que enfriarlas en
agua o e aceite !
56
HERRERÍA Y FORJA
Técnicas de Trabajo
1. Clavera.
Algunas herramientas auxiliares, que no

pueden insertarse en el yunque, se
colocan sobre un taburete resistente.
2. Clavera puesta de canto.
En los cantos, la clavera tiene varias

ranuras de distintas formas en las que
se conforma el metal caliente.
El taburete permite colocar la clavera

con cualquiera de los cantos hacia
arriba.
3. Media caña .
Ranura de media caña .
4. Triangular.
Ranura triangular.
5. Galga.
El espesor de pernos, etc, puede 5 3 7 1

3 1 8
medirse con galgas. 8 2 8 4
6. Corte sobre una placa.

5
Cuando haya que abrir un hierro plano,
como se muestra en el dibujo; se
recomienda primero taladrar un agujero
para evitar que la grieta se prolongue.
7. Tajadera.
8. Placa de material blando.
9. Agujero taladrado.
Taladrar un agujero antes de abrir el

material. De esta forma la abertura
queda limitada.
57
HERRERÍA Y FORJA
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Son los procesos mediante los cuales logramos modificar las propiedades mecánicas
de los aceros, fundiciones y algunos otros materiales.
Estos procesos se fundan en elevar la temperatura del elemento o pieza destinada a un

determinado tratamiento, esta elevación de temperatura se ha de mantener el tiempo
necesario para asegurase que todo el material tratado ha adquirido dicha temperatura
por igual. Después viene el enfriamiento, dependerá el tratamiento dado.
La temperatura a la cual hay que elevar el acero viene dada por línea de separación de
los constituyentes en el diagrama Fe C para la composición del acero que estamos
tratando.
Generalidades.- El objetivo de los tratamientos térmicos es mejorar las propiedades de

los metales por medio de calor. Se emplea sobre todo en los aceros.
En general, un tratamiento térmico consiste en calentar los aceros hasta una

determinada temperatura durante un tiempo dado, más o menos largo, y luego enfriarlo
del modo más conveniente.
Teoría de los enfriamientos térmicos.- Los metales y aleaciones, en particular los

aceros, no forman una masa homogénea, sino que están constituidos por granos o
cristales de distintos tamaños, composición y propiedades.
La forma, el tamaño y la composición de dichos cristales, o sea, la estructura del metal,

varía al calentar o enfriar las masas metálicas, sobre todo en ciertas temperaturas
llamadas críticas (figura 23). Los resultados obtenidos en los tratamientos térmicos
dependen de las temperaturas alcanzadas y, sobre todo, de la velocidad de
calentamiento y enfriamiento.
Clasificación de los tratamientos térmicos.- Los tratamientos térmicos pueden consistir

únicamente en un cambio de estructura, es decir, de los constituyentes, sin variar su
constitución, o bien en una transformación, que no solamente altera los constituyentes,
sino que también modifica la composición del material, especialmente en la superficie
del metal. Según esto, los tratamientos térmicos se clasifican de la siguiente manera:
Tratamientos térmicos sin cambio de composición química

La temperatura a que debe elevarse la pieza ha de ser unos 50°C por encima de la
temperatura crítica, tc, y según sea la velocidad de enfriamiento que se tiene (ver el
diagrama de tratamiento de la Fig. 1).
°C
Material
tc+200
quemado
tc+50
Revenido
tc
A B C
Tiempos b Tiempos
a
Fig. 1
58
HERRERÍA Y FORJA
Pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes grupos:
En caliente forja
Tratamientos mecánicos
En frío
Recocido
Temple
Tratamientos térmicos
Revenido
Normalizado
Pavonado
Cementación
Nitruración
Tratamientos termoquímicos Cianuración
Carbonitruración
Sulfinización
Tratamientos mecánicos
Martillo
Son aquellos que se somete al metal a
operaciones de deformación (en frío o en
caliente) (Fig. 2) para mejorar sus
propiedades mecánicas y, además, darle
forma determinadas. Pieza
Al deformar mecánicamente un metal Yunque

mediante martillado, prensado, estirado,
laminado, etc; sus granos son deformados Fig. 2
y aplastados, alargándose en el sentido de
la deformación y ocurriendo lo mismo con
las impurezas y defectos, por lo cual se
origina una modificación en las estructuras Fuego
y, en consecuencia, en las propiedades del Pieza a calentar
metal.
Las deformaciones en caliente (o

tratamientos termomecánicos) (Fig. 3),
denominadas también forja, son las que
realizan a temperaturas superiores a las
recristalización y pueden ser profundas o
superficiales según se efectúe la Pieza a calentar
modificación.
Fig. 3
59
HERRERÍA Y FORJA
Tratamientos mecánicos en frío por deformación superficial
Así como en la deformación profunda se logra un endurecimiento por deformación de

toda la masa, se puede obtener un efecto menor martilleando las superficies del metal,
con lo cual se endurece por acritud, se eleva su límite de fatiga y se reduce la posibilidad
de roturas originadas por las fisuras artificiales.
Tratamientos mecánicos en caliente. Forja
Se llama forja el tratamiento mecánico en caliente; es decir, cuando la deformación se

efectúa a temperaturas por encima de la recristalización. (Fig. 4).
Mediante este tratamiento pueden obtenerse grandes deformaciones sin que se

produzca acritud.
Si la aleación esta formada por diversos

constituyentes, debe tomarse como
temperatura de forja la correspondiente al Pieza
constituyente que tenga la temperatura de
Pieza
recristalización más elevada.
Pero es muy importante no subirla Fragua
demasiado, pues el tamaño de los granos

podría aumentar en exceso. Si tanto se ha
elevado que se acerca a la de difusión, el
metal pasa a tener una estructura de granos Fig. 4
muy grandes y se debilita. A este fenómeno Agua
se le llama quemado, y es imposible
compensarlo con ningún otro tratamiento.
En todo este ciclo de tratamiento térmico hay que considerar tres fases, a saber:
calentamiento hasta una temperatura determinada, tiempo de permanencia en ella y
enfriamiento hasta la temperatura ambiente, siendo los siguientes factores los que
intervienen en el resultado final:
* Velocidad de calentamiento.
* Temperatura alcanzada y tiempo de permanencia.
* Velocidad de enfriamiento y medio de enfriamiento.
Como usar fuentes de calor
A. Fragua
a) Calentamiento directo
- Usar de preferencia carbón coque en
cantidad suficiente como para cubrir la
pieza a templar. (Fig. 5).
- Producir un fuego lento y uniforme.

Fig. 5
- Colocar las piezas de manera que no
esté en contacto directo con el aire.
60
HERRERÍA Y FORJA
b) Calentamiento indirecto. Pieza
- Colocar la pieza dentro de un mufle o

tubo tapado por un extremo. (Fig. 6).
- Llevar a la fragua y seguir el

procedimiento anterior.
Fig. 6 Mufle o tubo
B. Hornos (Fig. 7).
a) De Petróleo- Calentamiento Directo

Horno eléctrico
- Encender el horno y calentar hasta
una temperatura determinada.
- Introducir la pieza y controlar su

calentamiento.
Pieza
b) Calentamiento Indirecto
- Colocar la pieza dentro de un tubo o

mufle y llevarlo al horno.
- Observar su temperatura.
Fig. 7
C) Sopletes
a) Colocar las piezas a calentar sobre un ladrillo refractario
- Encender el soplete y graduar una

llama más oxidante que carburante. Soplete
- Calentar las piezas lenta y Herramienta

uniformemente. (Fig. 8)
- Determinar su temperatura de
calentamiento a “ojo”. (Fig. 9).
Ladrillo
Fig. 8
Fig. 9
61
HERRERÍA Y FORJA
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar las piezas dentro de un tubo o mufle.
- Seguir el procedimiento anterior
c) Soplete a gasolina. (Fig. 10)
- Colocar las piezas sobre un ladrillo refractario, como el caso anterior.
- Encender el soplete a soplete a gasolina.
- Dirigir la llama del soplete a las piezas.
- Controlar si calentamiento.
Fig. 10
Métodos para controlar la temperatura
El control de temperatura se puede hacer:
A ojo por medio de los lápices con pirómetro con termocuplas.
A juicio cuando el operario se vale de su experiencia, de acuerdo a la gama de colores

que presenta el acero a determinada temperatura. (Fig. 11).
(para información damos una tabla)
Fig. 11
62
HERRERÍA Y FORJA
Cambio de color Grados Grados

Centígrados Fahrenheit
Rojo Parduzco 600 1110

Rojo oscuro 650 1200
Cereza oscuro 700 1290
Rojo Cereza 750 1380
Rojo vivo 850 1560
Salmón 900 1650
Amarillo 1000 1830
Amarillo claro 1100 2000
Blanco amarillento 1200 2200
Lapiz Especial
Por medio de los lápices.- existen en el

comercio lápices especiales que cambian
de color a cierta temperatura, cuando se
frota en el material. (Fig. 12).
Fig. 12
Temple
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero.
Es un tratamiento en el cual pasamos el punto crítico, manteniendo la temperatura

hasta su uniformidad y enfriando rápidamente hasta la temperatura ambiente. Se enfría
en agua, aceite y sales fundidas.
Teoría del temple.- Para conseguir que el acero quede templado no basta hacerlo
calentando a la temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de
enfriamiento sea lo suficientemente rápida. Hay una velocidad de enfriamiento llamada
velocidad crítica, alcanzada la cual el acero no se templa.
Parece, pues, que cuanto mayor sea la velocidad de enfriamiento quedará mejor
templado el acero; pero esto no es cierto, ya que si se exagera la velocidad de
enfriamiento no queda por eso mucho más duro y en cambio corre el peligro de
agrietarse o sufrir tensiones internas. La velocidad de temple debe ser, pues, lo más
próxima posible a la crítica.
63
HERRERÍA Y FORJA
Los fenómenos que se presentan en la masa del acero son los siguientes:
Al calentar el acero por encima de la temperatura crítica superior forma estructura

austenítica. Al bajar la temperatura lentamente se descompone el acero en ferrita y
perlita, que son relativamente blandos; pero el enfriamiento es lo suficientemente rápido
para que no le dé tiempo a descomponerse, el acero quedará en forma de martensita,
que es el constituyente de los aceros duros.
Factores que influyen en la velocidad crítica de enfriamiento.
En la velocidad crítica de temple influyen la composición del acero, el tamaño del grano y
el tamaño de las piezas que se han de templar.
Los aceros al carbono, la velocidad de enfriamiento ha de ser mayor que en los aceros
aleados. Hay aceros que sólo con el enfriamiento al aire libre quedan templados. Estos
aceros son los que se llaman de autotemple. Los aceros de grano grueso quedan
templados con una velocidad de enfriamiento menor que los de grano fino. No interesa,
sin embargo, templar los aceros de grano grueso, porque luego quedan poco tenaces.
El temple puede ser:
a)Total : Cuando se tiempla toda la pieza. (Fig. 13).
b) Parcial : Cuando se tiempla solo la parte. (Fog. 14).
Fig. 13 Fig. 14
Temple Parcial Temple Total
Revenido
Se eleva la temperatura a unos 30 ó 400°C y el enfriamiento es el aire en calma. Este
tratamiento sólo se da a las piezas que han sufrido un tratamiento de temple.
64
HERRERÍA Y FORJA
Se puede hacer calentado nuevamente o por calor retenido, como se indica en el

gráfico de la Figura 15.
Teoría del revenido: Comoquiera que los aceros suelen quedar excesivamente duros
°C
y sobre todo muy frágiles después del temple, se
someten a continuación, para quitar dichos
defectos, a otro tratamiento llamado revenido.tcr+50
Este es, pues, un tratamiento que tiene por objeto
ablandar algo el acero templado, darle mayor
tenacidad y eliminar las tensiones internas. 400
El revenido consiste en un nuevo calentamiento a

una temperatura variable. Según el resultado que 300
se desee obtener, seguido de un enfriamiento. La
temperatura del revenido es siempre menor que la
crítica superior. Fig. 15 Tiempo
El revenido a bajas temperaturas pude no tener como objeto únicamente el de eliminar

tensiones internas, sino un cambio notable en los constituyentes.
Pero otro de los efectos importantes del revenido es conseguir que cierta parte de la
austenita, que no ha tenido tiempo de transformarse en martensita, termine su
transformación.
A esto se debe que, el revenido en temperaturas no muy altas aumente algo la dureza
sin disminuir la tenacidad.
En más altas temperaturas, la martensita se transforma también total o parcialmente en
otros constituyentes (troostita, sorbita) de mayor tenacidad. Naturalmente, el tiempo de
las transformaciones y las temperaturas dependen del acero de que se trate.
En los aceros en los que es necesario efectuar el doble revenido, el primero sirve para
terminar la transformación de la austenita en martensita, y el segundo para revenir
propiamente la nueva martensita formada.
Fragilidad del revenido: Cuando se realiza el revenido de algunos tipos de aceros se
nota una pequeña disminución de la tenacidad, en lugar de un aumento. En las
temperaturas comprendidas entre 225 y 850°C. No deberán revenirse, pues, estos
aceros en esas temperaturas. Será en cambio conveniente en estos casos un revenido
entre los 150° y 200°C, que elimina las tensiones internas sin disminución apreciable de
la dureza y con aumento de la tenacidad. En los aceros inoxidables al cromoniquel se
presenta el mismo fenómeno, pero mucho más acentuado, en las temperaturas
comprendidas entre450° y 550°C; no se deberá revenir este acero en esas
temperaturas, sino en otras superiores o inferiores.
Si el revenido se hace en temperaturas superiores a los 550°C, el enfriamiento ha de ser
rápido en agua o en aceite, porque si no se presentarían también la fragilidad del
revenido.
Temperaturas convenientes para el revenido: Cada acero tiene unas temperaturas
convenientes del revenido; pero hay que tener en cuenta que en general, sobre todo en
los aceros de construcción, el revenido se puede efectuar a distintas temperaturas, aún
con un mismo acero, según las propiedades que se deseen obtener; hablando en
general, hay que decir también que a mayor temperatura de revenido le corresponde
una mayor tenacidad y una menor dureza. Por último, se darán dos ejemplos de
recocido, que son recocido subcrítico y recocido contra acritud.
65
HERRERÍA Y FORJA
Objeto del Revenido
El objeto es reducir las tensiones producidas por el temple y disminuir la dureza al punto
más apropiado para el trabajo a que destinan las herramientas. Es una operación
complementaria del endurecido.
El revenido se comprueba generalmente por los colores que se producen en la

superficie del acero por la oxidación.
Para revenir hay que tener una tabla que corresponde a la temperatura de Revenido y
es la siguiente:
Colores de Revenido
Amarillo
blancuzco
200º
Amarillo
paja 220º
Colores para Temperaturas Grados Grados
de Revenido de los aceros Centígrados Fahrenheit

Amarillo
dorado 230º
Amarillo Pálido 200 390 Pardo

240º
amarillo
Amarillo de Paja 220 430
Moreno 240 465 Pardorrojizo 250º
Púrpura 260 500

Rojo
Color Violeta 280 535 260º
Azul oscuro 290 555

Rojo
270º
púrpura
Azul celeste 300 570
Azul claro 320 610

Violeta 280º
Azul gris 350 660
Azul oscuro 290º
Azul aciano 300º
Azul claro 320º
Grisazulado
340º
Gris
360º
221
66
HERRERÍA Y FORJA
Como templar acero al Carbono
Ejemplo: Un cincel cortafrío en Fragua. Herramienta
Nota: El cincel que se va a templar está

hecho de acero ortogonal de 7/8 con 0.75 %
de carbono.
Fig. 16
1. Como Recocer
a) Calentar lentamente toda la

herramienta en fuego limpio (sin
presencia de Azufre). (Fig. 16)
b) Esperar que la herramienta adquiera

un color rojo cereza claro (800º)
aproximadamente. (Fig. 17)
Fig. 17
c) Sacar la herramienta (Cincel) e

introducir en la cal. (Fig. 18)
d) Dejar a que se enfríe lenta y

totalmente. (Fig. 19)
Cal
Fig. 19 Fig. 18
Herramienta
2) Como Endurecer
a) C a l e n t a r u n i f o r m e m e n t e l a Fig. 20
herramienta como en el caso
anterior hasta un color rojo cereza
oscuro 700º C. (Fig. 20)
b) Sacar la herramienta con una

tenaza, rápidamente.
Agua
c) Introducir en el agua el filo cortante
en una longitud de ½ pulgada y
luego dar un movimiento
ondulatorio en toda la longitud de la Fig. 21
herramienta hasta que
desaparezca el chirrido. (Fig. 21).
67
HERRERÍA Y FORJA
3. Como Revenir
a) Acercar la punta del cincel al fuego

o sobre una plancha gruesa (la cual
está previamente calentada al rojo).
Herramienta
(Fig. 22)
Fig. 22
b) Limpiar rápidamente el filo del

cincel con ayuda de una lima.
(Fig. 23) Fig. 23
c) Observar hasta que aparezca el

color Púrpura (pecho de paloma) y
enfriar totalmente en el agua.
(Fig. 24)
Fig. 24
4. Como Probar
a) Probar el cincel sometiéndolo a su

uso normal: (Figs. 25 y 26)
- Si se mella, el temple está “bajo”. Enfriando la

herramienta
- Si se rompe, el temple está “alto”. Fig. 25
- Si resiste al trabajo sin romperse,

el temple es el apropiado.
Sometiendo la herramienta
a prueba
Fig. 26
68
HERRERÍA Y FORJA
5. Como Reconocer el acero

Herramienta Esmeril
a) Con Esmeril
- Esmerilar levemente un extremo

de la pieza a templar hasta que
despida chispas. (Fig. 27)
Fig. 27
- Observar éstas para determinar

la clase de acero según las
especificaciones de acuerdo a la
hoja de información. (Fig. 28).
Fig. 28
b) Por la ruptura (Granulación)
- Hacer una incisión con una

herramienta de corte (sierra, lima
o cincel), suficiente como para
romperla.
- Dar un golpe con el martillo hasta

romper totalmente. (Fig. 29). Fig. 29
- Observar la granulación que

produce la rotura para
determinar la clase de material
según la hoja de información # 3
de 9. (Fig. 30).
Fig. 30
69
HERRERÍA Y FORJA
Normalizado
Las piezas de acero que han sufrido trabajos en caliente o en frío, y enfriamientos o
calentamientos irregulares en un tratamiento anterior, quedan con tensiones internas,
que se eliminan mediante el normalizado.
Este tratamiento sirve también para uniformar y refinar la estructura del material.
Consta de 3 etapas importantes:

- Calentamiento,
- Permanencia, y
- Enfriamiento.
Calentamiento.- Las piezas que van a ser normalizadas, se deben calentar a una
temperatura de 20°C a 30°C por encima de la temperatura crítica superior.
Para los aceros al carbono, las temperatura usuales en el normalizado son las
siguientes:
Contenido de carbono Temperatura de recocido

En el acero (%) de regeneración (°C)
0,1 935
0,2 910
0,3 880
0,4 860
0,5 840
0,6 820
0,7 810
0,8 800
0,9 785
El calentamiento debe hacerse en forma lenta, especialmente cuando se van a

normalizar piezas grandes o de formas complicadas. En caso de que el horno haya
alcanzado la temperatura final del tratamiento, este tipo de piezas se debe precalentar
antes de introducirlas en el horno.
Permanencia.- Es el tiempo durante el cual se mantiene las piezas a la temperatura de

tratamiento.
En el normalizado, este tiempo es generalmente corto, dependiendo de la rapidez con

que se haya ejecutado el tratamiento del material.
Así, si se realizó lentamente, la permanencia debe ser corta; pero si se calentaron las
piezas con rapidez, el tiempo de permanencia en el horno debe ser mayor, con el fin de
que todo el material alcance la temperatura del normalizado.
70
HERRERÍA Y FORJA
Los fabricantes de aceros suelen recomendar las temperaturas de calentamiento y el

tiempo de permanencia. Sin embargo, generalmente, cuando se usan hornos de
cámara, se emplea un tiempo de calentamiento de alrededor de 20 minutos por cada 20
mm de espesor o diámetro del material. Usando hornos de baños, el tiempo de
calentamiento es menor.
En la Figura 1 se presentaran los tiempos de permanencia en hornos de cámara y de

baño, de acuerdo al diámetro de las piezas. Si se está tratando en redondo de 40 mm, el
tiempo en un horno de cámara es de 10 minutos, y en el baño de sales, de 6 minutos.
15
Tiempo de Fluencia (minutos)
10
ra
á ma
eC
osd
6 rn
ho año
5 En d eB
nos
hor
En
0 10 20 30 40 50 60
Diámetros (milímetros)
Enfriamiento
El enfriamiento de las piezas en el normalizado se realiza en el aire tranquilo, con el fin

de obtener una estructura fina y uniforme en el material tratado.
Aplicaciones
El normalizado se aplica generalmente a los aceros con un contenido de carbono de

0,5% que han sufrido trabajos en frío o en caliente, tales como laminación o forja.
Asimismo, se normalizan los aceros que han sido sobrecalentados en un tratamiento

anterior y en los que su estructura ha sufrido un crecimiento de los granos, al
mantenerlos durante mucho tiempo a altas temperaturas.
También se normalizan las piezas d fundición, para obtener mejores cualidades

mecánicas del material.
El normalizado se aplica solamente en aceros que no adquieren dureza al enfriarse al

aire tranquilo.
71
HERRERÍA Y FORJA
Términos Técnicos
En el proceso de tratamientos térmicos de hierros y aceros, se emplea una gama de
términos técnicos cuyo significado es necesario conocer:
- Tratamiento térmico
Tratamiento o sucesión de tratamientos, en los que se somete una pieza en estado
sólido o altas temperaturas, para obtener determinadas cualidades del material.
- Descarburación
Disminución del contenido de carbono, que se limita mayormente a las capas
superficiales.
- Duración del enfriamiento
Intervalo de tiempo, la inmersión hasta sacar la pieza del medio de enfriamiento.
- Duración del calentamiento
Intervalo de tiempo comprendido desde el principio del calentamiento hasta que la
superficie de la pieza alcanza la temperatura establecida.
- Duración de la detención
Tiempo que se mantiene un material a una misma temperatura alta.
- Endurecimiento
Dureza máxima alcanzable de un acero, después del temple. El término abarca
también la dureza máxima involuntaria que puede adquirir el material después de la
soldadura o el corte autógeno.
- Enfriamiento
Enfriamiento rápido de una pieza.
- Enfriamiento a muy bajas temperaturas
Tratamiento adicional de aceros templados a temperaturas muy bajas, de alrededor
de 180°C, para reducir el contenido de austenita residual.
- Ensayo de temple en hacer de cementación
Ensayo para la determinación aproximada de la resistencia a la tracción del núcleo
de aceros de cementación.
Por lo general, se realiza con discos de distintos espesores.
- Envejecimiento
Mantenimiento del acero, una o varias veces, a temperaturas moderadas (encima o
debajo de la temperatura ambiente), para obtener de modo acelerado cambios de
cualidades (envejecimiento artificial) que, de otra forma, a la temperatura ambiente,
se producirían recién en un tiempo prolongado (envejecimiento natural).
- Fragilidad de revenido
Reducción de la tenacidad por el revenido en una región determinada de
temperaturas, o por el enfriamiento lento, a través de esta región de temperaturas.
72
HERRERÍA Y FORJA
- Nitruración
Calentamiento en medios que despiden nitrógeno, para obtener superficies
enriquecidas con nitrógeno.
- Nitrurar en gas. Nitrurar en gases que separan nitrógeno.
Nitrurar en baños de sal. Nitrurar en baños de sal que despiden nitrógeno.
- Oxidación por recocido
Recocido en condiciones que producen o mantienen una capa de oxidación bien
adherida.
- Precalentamiento
Calentamiento lento, a una temperatura por debajo de la temperatura del tratamiento
previsto. Por ejemplo, para evitar fisuras por tensiones.
- Profundidad de temple
Profundidad hasta la cual existe una determinada temperatura alta, manteniendola a
la misma y enfriando luego, mayormente en forma lenta, para eliminar tensiones o
ablandar el material.
- Revenido
Calentamiento después del temple a temperaturas inferiores al punto crítico.
- Revenidos a bajas temperaturas
Revenido a bajas temperaturas, en baño de aceite o agua.
- Temple al aceite
Enfriamiento al aceite.
- Temple de inmersión
Temple de la superficie de piezas, después del calentamiento d las capas exteriores,
por inmersión en baños de sal o de metales a elevadas temperaturas.
- Temple en aire
Temple realizado con enfriamiento en aire.
- Temple por cementación
Temple, después de una previa carburación; o, en determinados casos, una
simultánea nitruración de la superficie.
- Cementar
Proceso para obtener un enriquecimiento de carbono, limitado generalmente a las
capas exteriores de una pieza.
- Carbonitruración
Enriquecimiento simultáneo de carbono y nitrógeno en la capa exterior, por mantener
el material original a temperaturas por encima o por debajo del punto de conversión,
en medios que despiden carbono y nitrógeno.
73
HERRERÍA Y FORJA
Proceso de Pavonado
Sabemos que cuando se empieza a calentar el hierro o el acero aparece una serie
sucesiva de colores según va aumentando la temperatura de dicho material.
El cambio de colores se sucede rápidamente hasta los 600º C que es la temperatura

máxima del pavonado. En realidad estos colores son óxidos. (Fig. 31).
Fig. 31
Aplicación del Pavonado
El Pavonado es aplicado para aquellas piezas que no están expuestas al rozamiento o

deslizamiento. No se aplica en correderas, ejes, engranajes, levas ni piñones.
Requisitos para pavonar
Que las piezas deben estar perfectamente pulidas y limpias de grasas o aceite.
Pieza pulida
Franela
Fig. 32
74
HERRERÍA Y FORJA
Formas de Pavonar
Hay dos formas de Pavonar:
A) En la Fragua u Horno
B) Por procedimientos químicos
En nuestro medio industrial el primer método es el más usado, obteniendo solamente el

color negruzco - azulado, y es del que vamos a tratar. (Fig. 33)
Sustancias químicas
Horno
Fragua
Fig. 33
Sustancias que se usan para Pavonar
Para el primer método se usan los aceites vegetales como el aceite de linaza. (Fig. 34)
Caja de hierro
Aceite de linaza
Fig. 34
Procedimiento
a) Preparar una caja de hierro como en el caso del cementado.
b) Colocar las piezas a pavonar dentro de la caja, la cual está llena con arena fina.
Puede ser también ceniza o carbón molido. (Fig. 35).
Carbón molido
Arena fina
Fig. 35
75
HERRERÍA Y FORJA
c) Llevar dicha caja al horno o a la fragua, la cual ya debe estar encendida. (Fig. 36)
d) Remover con todo cuidado las piezas para que se calienten uniformemente en
todas sus partes.
Piezas
Fig. 36 Fig. 37
e) Inspeccionar para ver si las piezas han tomado un color negro-azulado. (Fig. 37)
f) Retirarlas cuidadosamente con las tenazas e introducirlas en el aceite de linaza.
(Fig. 38)
g) Frotarlas con una franela hasta obtener brillantez. (Fig. 39).
Piezas
Aceite
Fig. 38 Fig. 39
Temperaturas.- Son los cambios de calor que almacenan los diferentes cuerpos en su
composición.
Control de temperaturas.- Las temperaturas se miden en grados, los dos sistemas
más usados son: (Fig. 40)
Grados Centígrados (°C) (Fig. 10)
Grados Fahrenheit (°F). (Fig. 11)
°F °C
50
50 40
40
30 30
20 20
10 10 Fig. 40
0 0
10 10
20 20
30 30
76
HERRERÍA Y FORJA
Formas de controlar la temperatura Herramienta
Permiten apreciar temperaturas desde

120°C hasta 600° con una precisión casi
exacta.
En la práctica se traza una raya con el lápiz,

marcado con determinada temperatura,
sobre la pieza a calentar, luego se coloca
ésta en el fuego, a la desaparición o al
cambio de color de la raya, determina la Fig. 41
temperatura correspondiente. (Fig. 41).
Con pirómetros.- los pirómetros son instrumentos que sirven para medir altas
temperaturas.
En nuestro medio ambiente, se usan dos tipos:

a) Pirómetros de esfera
b) Pirómetros ópticos.
a) Los pirómetros de esfera son parecidos a un reloj cuya cupla bimetálicas está
directamente en contacto con el calor y se refleja en la esfera al convertirse este calor
en corriente de bajo voltaje (Fig. 42).
Esfera
Cupla bimetalica 300
400
200
100 500
°C
0 600
Fig. 42
b) Los pirómetros ópticos permiten apreciar la temperatura por comparación de color

del filamento de su bombilla.
Se puede colocar de uno a 10 metros de distancia por simple enfoque óptico sin
ningún contacto con el material. La temperatura se lee directamente. (Fig. 43)
Pirómetro óptico
Pieza al rojo
Fig. 43
Bateria
77
HERRERÍA Y FORJA
Medios de enfriamiento
A) Al aceite (de linaza).
- Depositar el aceite en un depósito

grande. (Fig. 44)
Aceite de linaza
- Tratar de no producir llama. (Fig. 45)
- Cambiar el aceite cuando se calienta

demasiado. (Fig. 46). Fig. 44
Cambio de aceite
Fig. 46
Fig. 45
C) Al aire
- Usar a una presión de 0.200 hasta 0.300 KG/CM2. (Fig. 47).
- Tratar que sea muy seco y bien dirigido para no provocar deformaciones.
- Utilizar para aceros de baja velocidad de temple, aceros rápidos y aceros

autotemplantes.
Fig. 47
78
HERRERÍA Y FORJA
ACEROS AL CARBONO
Los aceros al carbono son aquellos en los que el carbono es el único elemento de
aleación. El contenido en este elemento es el que determina la dureza, la resistencia la
ductilidad. Cuanto mayor es el contenido en carbono, mayor es la resistencia y la
dureza.
Por el contrario, a medida que disminuye el carbono, aumenta la ductilidad del acero.
De acuerdo con su contenido en carbono, los aceros al carbono se clasifican en aceros
de bajo, medio alto y muy alto contenido en carbono.
Aceros de bajo contenido en carbono. Consiste entre el 0,05 y el 0,30% de carbono.
Son tenaces, dúctiles y fáciles de mecanizar, conformar y soldar. La mayoría de ellos no
corresponden a los tratamientos térmicos, salvo a los de endurecimiento superficial. Al
esmerilarlos desprenden un haz de chispas blancas, con escasas ramificaciones (ver
fig 3.15).
Aceros de medio contenido de carbono. Contienen entre el 0,30 y el 0,45% de
carbono. Son resistentes y duros, pero no se pueden trabajar o soldar con tanta facilidad
como los de bajo contenido en carbono. Admiten los tratamientos térmicos. Para
soldarlos con buenos resultados, deben utilizarse electrodos especiales y hay que
tomar medidas para evitar la formación de fisuras en la zona de soldadura y sus
inmediaciones.
Dependen chispas más numerosas y brillantes, pero de menor longitud.
Aceros con alto o muy alto contenido en carbono.- los primeros contiene entre el
0,45 y el 0,75% de carbono, y los segundos, desde el 0,75 al 1,7% de carbono. Tanto
unos como otros, responden muy bien a los tratamientos térmicos.
Requieren el empleo de electrodos especiales, precalentamientos y tratamientos para
eliminación de tensiones. Normalmente no se práctica la soldadura en los aceros de
muy alto contenido en carbono.
Se reconocen fácilmente por sus chispas blancas, cortas, brillantes y con numerosas
ramificaciones (Fig 1).
Hierro Dulce Aceros de bajo Aceros de alto
contenido en carbono contenido en carbono
Color amarillo Color blanco Color blanco

pajizo
Haz de unos Haz de unos Haz de unos

160 cm de 178 cm de 140 cm de
longitud longitud longitud
Volumen Volumen Volumen
grande moderadamente grande
grande
Larga trayecto-
ria terminada Trayectorias Numerosas
en pequeñas más cortas y ramificaciones
ramificaciones ramificaciones y chispas
más abundantes
Las ramificacio-
nes y chispas
Color blanco aumentan al Fig 1
aumentar el
contenido en
carbono
Aspecto de las chispas de distintos aceros al carbono
79
HERRERÍA Y FORJA
El acero al Carbono como su nombre lo indica es aquel que lleva en su composición

Carbono. Es el más comúnmente usado para la gran variedad de herramientas y
máquinas. (Fig. 2).
Mínimo contenido de Carbono Mayor contenido de Carbono

(Hierro Dulce) (Acero Dulce)
Fig 2
Molibdeno
Manganeso
cromo
Hierro + Carbono + (Elementos Especiales) Níquel
Tungsteno
Vanadio
Silicio, etc.
Aceros Especiales
Sus principales elementos son: Hierro y Carbono. Adicionado con algún o algunos
elementos en forma de aleación tales como: Silicio, Manganeso, Cobalto, Tungsteno,
Aluminio, que le proporcionan propiedades que no poseen los aceros al carbono.
Aceros Rápidos
Los principales componentes de un acero rápido son Hierro, carbono, Cromo,

Tungsteno; en algunos casos se adicionan Vanadio; Molibdeno, Cobalto, en pequeñas
proporciones, que aportan cualidades importantes.
Reconocimiento de los Aceros
Hay 3 medios para reconocer los aceros.
a) Por la Chispa
b) Por el sonido
c) Por la Granulación (Rotura)
80
HERRERÍA Y FORJA
A) Por la Chispa (Usando una rueda de

esmeril)
- Del acero dulce, las chispas que
despiden, son de color amarillo oro,
en forma de líneas y gotas alargadas, Fig 3
poca chispa. (Fig. 3).
- Del acero duro, son de color amarillo

claro muy luminosos, las chispas son
abundantes y en forma de estrellitas.
Fig 4
(Fig. 4).
- Del acero rápido, las chispas son de Fig 5

color rojo obscuro, pequeñas, en
gavillas interrumpidas casi sin
estallido. (Fig. 5).
B) Por el Sonido Fig 6
Cuando es hierro dulce el sonido es

apagado. El acero al Carbono, se
asemeja en sonido al hierro, pero algo
más prolongado. (Fig. 6)
El acero especial, como es más duro el
sonido es acompañado de bonita Fig 7
resonancia, semejando al de una
campanilla. (Fig. 7)
En el acero rápido el sonido es agudo y
fino.
C) Por la Granulación
La mejor forma de observar la
granulación de un acero es rompiendo
un pedazo del acero.
- Del acero dulce los granos son Fig 8 Acero dulce
gruesos muy desigualmente
repartidos. Rotura gris. (Fig. 8)
Fig 9
- Del acero especial, los granos son
finos brillantes en sus aristas
Acero especial
superiores muy uniformemente
dispuestos. Rotura blanca. (Fig. 9)
Fig 10
- Del acero rápido, los granos son
sumamente finos, homogéneos. Acero rápido
Rotura gris deslucida. (Fig. 10).
81
HERRERÍA Y FORJA
CÁLCULO DE VOLUMEN DE CUERPOS CON VÉRTICES Y TRUNCADOS.
A = Superficie
B = Volumen
h = altura perpendicular del cuerpo
1. Cono/pirámide En los cuerpos con vértices concurren las aristas en

una cúspide. Con base y altura igual corresponden a
un prisma 3 cuerpos con vértices.
V
Conclusión
3V
V = Volumen 3 del prisma
h
Volumen = base x altura

3
l
l V = A 3. h
Nota
La base puede tomar toda forma posible.
2. Cono/pirámide truncada La cuerpos truncados resultan de cortar con un plano

d
paralelo a la base un cuerpo con vértice. Da la base y
A2 el plano de corte se deduce el valor medio
A2
dm D+d ó a a1 + a2
= m =
h m por tanto 2 2
h
A1
Volumen = base x media x altura
A1 V = Am . h
D
3. Resumen V vert. base x altura

=
3
V A . h
=
3
V truc. = base x media x altura
V = Am . h
4. Ejemplo Un cono de 210 mm de diámetro tiene un volumen de
3056 cm3 . Calcule la altura en cm.
buscando h en cm
dado V = 3056 cm3.
d = 210 mm
solución
A = d2 . 0,785
h
A = 212 cm2 . 0,785
A = 346,36 cm2
d
h = 3 . 3056 cm2
346,36 cm2
2
h = 26,47 cm
Atención
Se puede usar las tablas de superficies. Practique,
por tanto, el cálculo con tablas.
82
HERRERÍA Y FORJA
PROPIEDADES MECÁNICAS Y ENSAYOS MECÁNICOS
Las propiedades mecánicas de un material describen su comportamiento bajo la acción

de fuerzas externas.
Resistencia de un materia es su oposición al cambio de forma y a la separación. Las

fuerzas externas que pueden presentarse como carga son: tracción, comprensión,
flexión, cizalladura y torsión. Toda fuerza externa genera en el material tensiones de
acuerdo con el tipo de solicitación, p. ej. tracción y comprensión. (Fig. 1).
Fuerzas de tracción en Fuerzas de comprensión

la embutición con estirado en el recalcado.
Fuerzas de tracción y Fuerzas de cortadura en

comprensión en el estirado. una unión remachada.
Fig. 1. En la solicitación mecánica actúan fuerzas sore el material.
Elasticidad y plasticidad son propiedades de cambio de forma, denominado plástico

si el cambio es permanente y elástico si no es permanente. (Fig. 2).
Elasticidad
Fig. 2. Cambio de forma elástica y plástica en el doblado.
83
HERRERÍA Y FORJA
Ensayo : Una chapa fijada por un extremo se dobla con una fuerza pequeña
hasta que se observa una fuerte resistencia. Suprimiendo la fuerza, el
material vuelve a su posición de partida.
Observación : Un material se deforma elásticamente cuando es sometido a la acción

de fuerzas externas; y vuelve a su forma primitiva al dejar de actuar
aquéllas.
Ensayo : Si una chapa fijada por el extremo se dobla más allá de su límite
elástico, ya no recupera su posición inicial.
Observación : Un material se deforma plásticamente cuando experimenta un cambio

permanente de forma debido a la acción de fuerzas externas.
La fragilidad y la tenacidad indican el comportamiento de un material bajo

determinadas solicitaciones. Un material es tenaz si posee cierta capacidad de
dilatación, y frágil si se rompe sin deformación permanente notable, p.ej. el vidrio y la
fundición gris.
La dureza de un cuerpo se designa como la resistencia que opone a la penetración de

otro cuerpo duro. En los materiales duros no se pueden marcar fácilmente huellas ni
rayas (conformar o cortar). Los filos de las herramientas de corte, p. ej. Cincel, sierra y
broca, deben ser más duros que el material a trabajar. La dureza evita que las
superficies que se tocan entre sí se desgasten rápidamente. Materiales duros son el
acero templado, el metal duro, la fundición dura y el diamante. (Fig. 3).
Cuerpo de ensayo
Metal duro.
Acero templado
Material duro.
Acero dulce
Cobre
Aluminio
Material blando Comparación de durezas
Fig. 3. Dureza de los materiales.
84
HERRERÍA Y FORJA
Procedimientos mecánicos tecnológicos

Objetivos del ensayo de materiales
Con el ensayo de los materiales deben determinarse los valores de resistencia.
Verificarse las propiedades y determinarse el comportamiento de aquellos bajo la
acción de las influencias externas. (Fig. 4).
Torsión
Comprensión
Tracción Pandeo Cortadura Flexión
Fig. 4 Diferentes solicitaciones de la resistencia
En los ensayos tecnológicos se investiga el comportamiento del material durante su

mecanizado (corte, conformado).
En los ensayos tecnológicos se investiga especialmente la resistencia del material a la
deformación y la rotura. De acuerdo con la acción de la fuerza que actúa se distingue la
solicitación aumente en forma continua o bruscamente.
Ensayo: Se comete una varilla de plástico a tracción con una fuerza creciente en forma
continua. La varilla se alarga y alcanzarse una fuerza demasiado grande, se
parte. Si la tracción es de golpe, la varilla se parte como si se cortara con un
cuchillo.
Ensayos en el taller
Estos ensayos no dan resultados numéricos, sino que indican solamente el
comportamiento del material durante su mecanización.
Forjabilidad. Un acero plano se forja repetidamente, calentándolo, hasta que
aparezcan grietas en los bordes. El ensanchamiento debe ser de 1 a 1 ½ veces la
anchura primitiva sin que aparezcan grietas. (Fig. 5).
St 50 - 2 Grietas
St 33 Grietas
Prueba de ensanchamiento Prueba de plegado
Fig 5
85
HERRERÍA Y FORJA
Conformación en frío
A) Un acero plano (de 3 mm de espesor) se dobla en un tornillo de sujeción hasta que

aparezcan grietas. Un acero que pueda conformarse bien se puede plegar 180°.
1a Flexión
B) Ensayo de flexión en uno y otro sentido.
Se sujeta un alambre en un tornillo y se 2a Flexión
dobla varias veces 180° en un sentido y
en el opuesto. Los aceros de alta
resistencia se doblan con dificultad y
resisten sólo unas pocas flexiones. Del
número de flexiones hasta que aparece
la rotura puede deducirse la resistencia,
tenacidad y deformabilidad del material.
(Fig. 6). Fig. 6 Prueba de plegado en uno y otro sentido
Prueba de la lima: El arranque de viruta es menor en aceros duros, a igualdad de

esfuerzo.
Sujeción Maza
Prueba de embutición profunda. Una
chapa fijada sólidamente se abola con
ayuda de una maza y aumentando
progresivamente la fuerza empleada. Se
observa la abolladura hasta que aparezcan
las primeras grietas. (Fig. 7).
Prueba de la chispa. Si se quiere

comprobar la clase de acero de que se
trata, hay que observar la chispa que resulta La chapa se abolla
al esmerilar. Fig. 7 Prueba de embutición profunda para chapa
Prueba de sonido. Esta prueba (principalmente piezas de fundición)se hace dejando

que la pieza cuelgue libremente y golpeándola con suavidad. De esta forma puede
distinguirse entre el acero moldeado (sonido limpio) y la fundición gris (sonido sordo).
Así como entre las piezas con grietas y poros.
Juicio según el aspecto. Se trata de comprobar la calidad superficial y los fallos

externos, tales como poros, grietas y entallas.
Ensayos de abocinado y rebordeado en tubos. Estos ensayos permiten juzgar si los

tubos se agrietan en sus extremos al ensancharlos. En la prueba de rebordeado, hay
que ir abriendo el tubo hasta que aparezcan grietas. (Fig. 8).
Prueba de rebordeado
Fig 8 Ensayo de abocinado
86
HERRERÍA Y FORJA
Medición de la dureza comparando las huellas
Este procedimiento de ensayos se refiere a la propiedad plástica del material. Entre las
dos mordazas de un tornillo de sujeción se aprieta dos placas de distinta dureza, por
ejemplo acero y aluminio, colocando además en medio una bola. De la diferencia de
diámetros de la huella se obtiene un valor comparativo entre las durezas. (Fig. 9).
Fig. 9. Medición de la dureza por comparación de las huellas
Ensayos de resistencia a la tracción(DIN 50145)
La resistencia y propiedades de deformación de los materiales definidos en las normas

DIN son, por ejemplo, la resistencia a la tracción Rm el límite de fluencia ReL o el límite de
alargamiento Rp y alargamiento de rotura A. He aquí un ejemplo para el acero C 35 de
DIN 17200:
Rm = 600 N/mm2, ReL y Rp0,2 = 360N/ mm2 , A = 20%
Estos valores característicos de material se determina mediante un ensayo de tracción.
Fuerza y alargamiento: Bajo la acción de la fuerza F la probeta de tracción se alarga de

la longitud inicial Lo a la longitud L. El alargamiento Lv es la diferencia entre la longitud L
y la longitud Lo.
DL = L - Lo ejemplo: L = 204mm 200mm = 4mm
Tensión y coeficiente de alargamiento. En el material de la probeta sometida a

tracción se produce tensiones. Si se divide la fuerza de tracción F por la sección So, se
obtiene la tensión:
s= F s en en N Ejemplo s = 5000 N = 100 N

So mm2 50mm2 mm2
Si se relaciona el alargamiento L con la longitud inicial Lo, resulta el coeficiente de

alargamiento de la probeta.
e = DL . 100 e en% Ejemplo: e = 4 mm . 100 = 2%

Lo 200 mm
Al aumentar la fuerza, el alargamiento, la tensión y el coeficiente de los alargamientos

aumentan también. En el diagrama de tensión esta dependencia se representa
mediante una línea recta.
87
HERRERÍA Y FORJA
Alargamiento elástico no proporcional y permanente
En el primer intervalo el alargamiento elástico (0) el material vuelve siempre su longitud

inicial Lo una vez suprimida la fuerza. Si se sigue alargando la probeta el alargamiento
aumenta en mayor medida que las tensiones o sea el material pasa del estado elástico
al plástico. En este intervalo de alargamiento no proporcional (p). se produce un
alargamiento permanente (r). Al cesar la acción de la carga, la probeta no vuelve a su
longitud primitiva, sino que queda con el alargamiento DL.
Límite de fluencia y límite elástico. Según el tipo de material, el paso del intervalo
elástico al plástico es discontinuo (como en el acero de construcción) o continuo (como
en el hierro fundido, acero aleado y metales no férreos). En el caso del acero de
construcción la retícula atómica se pone en movimiento (intervalo de influencia), la
varilla se alarga sin que aumente la fuerza. Como límite de fluencia superior ReH se
designa la tensión a partir de la cual aumenta el alargamiento y disminuye la tracción. El
límite de fluencia inferior ReL es la tensión más pequeña que el intervalo de fluencia.
Ejemplos: ReH = 300 N/mm2. En el caso de transición continua no se determina
exactamente el límite entre el intervalo elástico y el plástico. El límite elástico Rp de un
material, según se indican en las normas DIN, es por tanto la tensión para un
alargamiento no proporcional r (para el acero es generalmente 0,2%), de fácil cálculo.
(Fig. 10)
Ejemplo:
Rp0.2 = 360 N/mm2 significa que para esta tensión el cuerpo sometido a tracción sufre un
alargamiento permanente del 0,2% (er). Este valor resulta de r (alargamiento total)
menos,ee (límite elástico).
Fig 10
88
HERRERÍA Y FORJA
Alargamiento de rotura y resistencia a la tracción. El alargamiento de rotura A es la

variación permanente de longitud DLr, referida a la longitud inicial, después de la rotura
de la probeta. (Fig. 11).
La resistencia a la tracción es la tensión que resulta de la fuerza máxima Fm = referida a

la sección inicial So.
Ejemplos: So = 50 mm2. Fm = 12000 N, DLr = 40 mm
A = Dlr . 100% 40 mm . 100% = 20%

=
Lo 200 mm
Rm= Fm =
1200 N
= 600
N
So 50 mm2 mm2
Fig 11
Ensayo de resiliencia por reflexión (DIN 50115)
Se ensaya el comportamiento a la rotura que muestra un material al se sometido a

flexión por golpe en un punto entallado. No se trata por tanto de un ensayo estático, sino
dinámico.
El ensayo se realiza en un dispositivo de péndulo que consiste en golpear con un

martillo a modo de péndulo en el centro de una probeta apoyada en dos puntos.
Después de la percusión, el trabajo realizado se marca en un indicador.
El trabajo de resiliencia es: Av = FG(h1 h2) en J
89
HERRERÍA Y FORJA
Teniendo en cuenta la sección de ensayo S, se puede calcular la resiliencia, ak

Ejemplo:
Valores determinados: FG = 250 N; h1 h2 = 0,2m; S =1 cm2
ak = Av =
250 N . 0.2 m
=
J
S 1 cm2 cm2
Los ensayos de resiliencia por flexión se realizan desde el acero hasta el acero
moldeado para determinar la tenacidad y deformabilidad. Calcular el envejecimiento y
controlar los procesos de tratamiento térmico. Los materiales tenaces exigen un
elevado trabajo de resiliencia y los frágiles uno pequeño. (Fig. 12).
Fig 12
Ensayo de dureza
La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más
duro.
La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica, cónica o
piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el
cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformación permanente
(plástica).
Ensayos con plastilina:

El cuerpo de penetración cónico se hace actuar sobre una probeta de plastilina con una
fuerza de unos 10 N.
A La posición de la aguja está en 100.
B La posición de la aguja está en 0. La distancia desde 0 a 100 está subdividida en 100
partes iguales.
C El material semiduro es el 60% más duro que el blando, o el 40% más blando que la
probeta de plastilina dura. El número de comparación de dureza es 60.
90
HERRERÍA Y FORJA
Ensayo de dureza Brinell, símbolo HB

Se comprime una bola de acero templada, de diámetro D = 2,5, 5 o 10 mm contra el
material a ensayar con una fuerza F. Después de liberar la carga se mide el diámetro d
de la huella con un dispositivo amplificador óptico. La dureza Brinell es un valor
adimensional resultante de:
0,102 F F = Valor numérico de la fuerza N
HB =
A A = Valor numérico de la superficie de la huella en mm2
La fuerza de ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con un
diámetro d = 0,2 D a d = 0,7 D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeñas, la
fuerza de ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo del grado del grado de carga de
diámetro de la bola.
a = grado de carga
D = diámetro de la bola en mm a . D2
F=
0,102
El grado de carga para el acero no templado y el hierro fundido es a = 30; para los
metales no férreos y sus aleaciones, a = 10; para el aluminio y el cinc, a = 5; para los
metales de cojinetes, a = 2,5; para el plomo y el estaño, a = 1,25.
Ejemplo:
Ensayo de dureza de una aleación de cobre y cinc. Bola de ensayo D = 5 mm, grado de
carga a = 10, tiempo de actuación 30 s. Como fuerza de ensayo se calcula F = 2451 N.
Si el diámetro de la huella es de d = 1,6 mm, esto corresponde a un número de dureza
Brinell de 121, según la tabla o por el cálculo. Forma de expresarlo: 121 HB 5/250/30.
(Fig. 13)
Fig 13
Ensayo de dureza Vickers, símbolo HV

En este caso se emplea como un cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de
diamante. La huella, vista desde arriba, es un cuadrado. El procedimiento es apropiado
para aceros nitrurados y cementados en su capa externa, así como para piezas de
paredes delgadas de acero o metales no férreos.
91
HERRERÍA Y FORJA
La dureza Vickers HV se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y de la superficie A (en

mm2)de la huella de la pirámide, según la fórmula:
0,102 Fuerza F ; HV = 0,189 F
HV =
Superficie huella A d2
La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella d1 y d2.
Ejemplo:
Una huella de ensayo con el valor medio de la diagonal d= 0,44 mm; con una fuerza de
ensayo F = 490 N da una fuerza Vickers de 478. Tiempo de compresión 30 s.
Según DIN 50133 la simbolización es: 478 HV 50/30. Significando: 478 = dureza
Vickers; 50 = valor númerico de la fuerza en N dividida por 0,102, o sea 50: 0,102 N= 490
N; duración de la compresión 30s.
Ensayo de dureza Rockell, símbolo HR
Para verificar aceros templados, el cuerpo de penetración es un cono de diamante de
120 grados. El símbolo del procedimiento es HRC (véase en la figura 2 -162).
El cono de diamante se comprime en primer lugar con una fuerza inicial F0 = 98N sobre
una superficie plana y lisa.
A continuación se pone el reloj comparador en la marca 100.
Después se carga el cono con una fuerza adicional F1 =1371 N, sin choque. Al cesar la
fuerza queda una profundidad de huellas permanente tb. En el comparador se puede
leerse el valor de la dureza.
Se toma HRC = 0 cuando la profundidad de impresión es 0,2 mm.
El valor de la dureza es HRC = 100 cuando la profundidad es 0 mm.
Luego, cada 0,002 mm son una unidad Rockwell. Sí el cono ha penetrado por ejemplo tb
= 0,08 mm, entonces resulta 0,2 0,08 = 0,12; 0,12: 0,002 mm = 60 HRC. (Fig. 14)
100 100 100
75 25 75 25 75 25
50 50 50
F1 Fuerza de ensayo
F = F1 + F0
Fig 14 F0 Fuerza inicial
1º Posición cero 2º Ensayo fuerza 3º Medición sólo

sólo fuerza inicial inicial y fuerza fuerza inicial
de ensayo
120º
100
0,2 mm
tb
80
t
60
Superficie de Escala de 40
20
la pieza dureza 0
Valor de la
dureza HRC
92
HERRERÍA Y FORJA
CORTE PARCIAL O DE ROTURA
Es otra forma de representación que se emplea para indicar un detalle interno de un

sólido (pieza) en alguna parte limitada sin necesidad de hacer el corte total o medio
corte. En la Fig. 1. Se indica un corte parcial, en la vista frontal de un codo de 90º.
Línea de
rotura
Fig. 1
El corte está limitado por una línea de rotura o interrupción, trazada a mano alzada. En la
vista lateral, n o es necesario indicar la línea de corte, ya que es clara la posición del
mismo.
Nota: La línea de rotura no debe coincidir con línea alguna. Generalmente, los cortes
parciales se emplean para representar agujeros, ranuras o canales dispuestas en
piezas enterizas. (Figs. 2, y 3).
Fig. 2 Fig. 3
93
HERRERÍA Y FORJA
Ejemplo de corte parcial o de rotura
2 x 45º
f12
50
PORTATERRAJA
R8
13
60
25
22 0
f20
f30
25
25
94
HERRERÍA Y FORJA
LAS QUEMADURAS
Es un tipo de lesión especial, ocasionada por el calor seco(fuego), calor húmedo (agua
hervida, aceite caliente o vapor de agua) o energía radiante (soda caústica, agua
oxigenada, ácido sulfúrico).
La gravedad de una quemadura depende de su extensión y profundidad.
Una quemadura leve, que apenas enrojezca la piel, puede producir la muerte si cubre
las dos terceras partes del cuerpo. Una profunda, pero poca extensión, es menos
peligrosa.
Por su gravedad, las quemaduras en la cara y en las manos son más importantes que
otras.
En las quemaduras de calor seco, se destruyen los bello, en cambio, en las de calor
húmedo, no.
Tipos de quemaduras:
Según el grado de lesión que producen en

los tejidos del organismo, las quemaduras
pueden ser:
De primer grado : 1er. Grado
Cuando la epidermis o parte exterior de la

piel enrojece; hay ligera inflamación,
hinchazón y escozor.
De segundo grado :
Si la dermis o capa inferior de la piel se 2do. Grado

afecta y se forman ampolla.
De tercer grado :
Cuando la piel queda destruida y se

lesionan algunos tejidos. En casos graves,
algunos músculos, nervios y vasos 3er. Grado
sanguíneos quedan totalmente destruidos.
95
HERRERÍA Y FORJA
Tratamiento:
Quite la ropa de la zona afectada.
Tenga al paciente cubierto, excepto la parte afectada.
Inmediatamente después, cubra la zona afectada con un vendaje protector o una floja.
No emplee grasa o aceite sobre la(s) quemadura(s), porque demora el tratamiento

médico y causa dolor al paciente. Por lo tanto los vendajes deben hallarse libres de
grasas o
Las superficies quemadas y escaldadas están propensas a la infección, y requieren el

mismo cuidado que las heridas. Nunca rompa intencionalmente las ampollas.
No permita que las superficies quemadas

estén en contacto. Cuide que los vendajes
de las quemaduras separen esas
superficies.
No ajuste los vendajes.
Vigile los síntomas del shock.
Permita al paciente que beba el agua que

desee, pero en cantidades pequeñas y a
intervalos frecuentes.
Quemaduras producidas por los cáusticos:
Se da el nombre de cáusticos a las sustancias químicas que, al ponerse en contacto con

los tejidos, son capaces de corroerlos y mortificarlos. Los trastornos que producen se
parecen a los originados por el calor; por eso se llaman, también quemaduras químicas.
Según su modo de acción, los causticos se clasifican en cuatro grupos:
Causticos coagulantes: son los que carbonizan los tejidos y forman escaras secas de
color ósculo.
Cáusticos licuantes: son los que al contacto con los tejidos del organismo, eliminan el
agua que contienen para inhibirlos y licuarlos.
Cáusticos necrosantes: Son los que producen la muerte de los tejidos por anemia o
desorganización.
Cáusticos piojenos: Son los que dan lugar, en el sitio donde se proyecta, a la
formación de focos de supuración.
96
HERRERÍA Y FORJA
Lesiones producidas por quemaduras por electricidad:
La mayoría de las quemaduras por electricidad son producidas por descarga de

corriente con fines industriales. En muchos casos, producen la muerte.
Existen actores individuales que hacen que las corrientes eléctricas accionen con
mayor o menor intensidad, los tejidos del organismo son buenos conductores de
electricidad si están húmedos; son más refractarios, si están secos, la epidermis
húmeda o mojada conduce mejor la electricidad.
La ley de Joule dice, que “la energía eléctrica, se transforma íntegramente en energía
calorífica en el sentido de los conductores resistentes”. Por eso, la corriente eléctrica
que penetra en el organismo humano produce quemaduras.
Si la corriente es muy intensa, puede producir la muerte por parálisis bulbar (inhibición
de todos los centros vitales), o por parálisis cardíaca.
Las quemaduras son muy variadas, desde las ampollas simples a las carbonizadores
intensas, con sus formas intermedias. Cuando son profundas, la corriente tiende a
penetrar; pero cuando la velocidad de penetración es grande, no da tiempo para nada.
¿Qué hacer en caso de quemaduras?
a) Si la quemadura es debido a Acido Muriático, se debe aplicar inmediatamente una

solución de bicarbonato de sodio o leche de magnesia ya que neutralizan el ácido.
b) Si la quemadura se produce por manipulación de lejía, se debe aplicar jugo de limón

o vinagre porque estos ejercen un efecto neutralizante.
c) Si la quemadura es en la región ocular (ojos), se debe mantener los párpados

abiertos y lavar los ojos con un “chorro suave de agua”.
d) No utilizar soluciones químicas para curar la lesión porque podrían complicarla.
e) Cuando las quemaduras son causadas por energía eléctrica, generalmente no

presentan lesiones visibles en la piel, pero puede existir daño en órganos internos
como el riñón, pulmón o corazón.
97
HERRERÍA Y FORJA
PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
Generalidades
La prevención de accidentes constituye un capitulo esencial en los objetivos de la
seguridad e higiene industrial, en el proceso de la formación y adiestramiento.
Cuando las condiciones de seguridad se preveén, el trabajador cumple mejor las tareas
y el rendimiento es mayor.
La clave de la prevención de accidentes se funda en detectar oportunamente y eliminar
aquello que puedan representar un riesgo en los lugares de trabajo, mediante medidas
de orden y limpieza, manejo de materiales, herramientas, protección de máquinas, uso
de equipo de protección de máquinas, uso de equipo de protección personal,
inspecciones, investigaciones, supervisiones, control, etc.
La meta de un buen sistema de prevención,

Es que no ocurran accidentes.
98
HERRERÍA Y FORJA
Importancia de la Limpieza en la Seguridad Industrial

La limpieza de la planta es un aspecto muy importante del plan de seguridad que toda
empresa debe tener. No se trata de ofrecer a los trabajadores un lugar agradable donde
trabajar; en realidad, el propósito fundamental es proteger la vida y la salud de los que
allí laboran con más seguridad.
Los causantes principales de las caídas,

son los desperdicios que, a veces, se
encuentran en todo taller, chatarra,
desperdicios y materiales en desuso, con
frecuencia llena los pasillos y locales de
trabajo y dificultan el paso de un lugar a otro.
También es necesario tener en cuenta que
papeles, trapos impregnados de grasa,
aserrín o cualquier otra basura pueden
producir incendios fácilmente.
No debe ignorarse la importancia de la
limpieza. El personal de seguridad, por lo
general, insiste en este tema con mucha
regularidad. Sin embargo, en algunos
lugares todavía se tiene el concepto de que
Recoja los objetos ..... la limpieza se hace cuando los obreros no
...... cortantes .......
tienen mucho trabajo. Hoy en día, con la
planificación laboral, los trabajadores
tienen algo que hacer y, por lo tanto, la
limpieza debe estar incluida en el plan.
Es necesario tener en cuenta que hay una

forma correcta y otra incorrecta de realizar
la limpieza y el aseo del local de trabajo. Por
eso, hay que poner énfasis en el hecho de la
gasolina NO es un agente de limpieza que
se deba utilizar, para quitar la grasa de las
herramientas, los equipos, etc.
Una buena limpieza y un buen aseo son
fundamentales para la seguridad y buena
salud del trabajador.
... No los levantes

... Con las manos
99
HERRERÍA Y FORJA
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Volumen de cuerpos con vértices y truncados
1 1. La punta de un granete tiene 40 mm de diámetro y 35

mm de longitud!. ¿Cuál es su volumen en cm3?.
2. La capacidad de un recipiente en forma de embudo es
Æ
V de 444 cm3. ¿Qué altura corresponde en mm al
embudo siendo su diámetro de 120 mm?.
l 3. Las estipulaciones de fábrica para un filtro de aceite
cónico son de 0,3 litros y 100 mm de altura. Calcule el
diámetro en mm.
2-4
d
4. El volumen de salida de una campana de ventilación
está dado con 76 dm3. ¿Cuál es el diámetro de la
campana en m cuando la altura de la instalación es de
h
450mm?
5. Un colector de humo tiene 45x 45 cm y 600 mm de
altura. Calcule su capacidad en dm3.
5-7 6. El volumen de una pirámide cuadrada de 30x 30 mm
es de 135 cm3. ¿Cuál es su altura en cm?
h 7. 120mm de una barra de rejilla cuadrada han de ser
forjados en forma piramidal. siendo el volumen de
A 15.2 cm3. ¿Cuál es la longitud de la arista en mm?
l
l
8. El diámetro superior de un balde de agua es de 290
mm, el diámetro inferior de 180 mm, la altura 320 mm.
8 - 10 ¿Cuántos litros cabe en el balde?
D
9. El empaque cónico de un grifo de cierre tiene 3808
mm3de volumen. Calcule la altura cuando el diámetro
mayor tiene 22mm y el diámetro menor 18 mm.
d 10. El volumen de una rueda motriz en forma de cono
truncado es de 12,43 dm3. Siendo el diámetro menor
de 135 mm y la longitud 450 mm, calcule el diámetro
11 mayor.
l2 l2 11. Un cajón colector de virutas en forma de pirámide

truncada de 285 mm de altura tiene 425 mm de
longitud de arista de base y una boca de 625 x 625
h
mm. Calcule su capacidad en dm3.
L1 L1
12. Un fundamento en forma de pirámide truncada de 143
dm3. La base tiene 650 mm de longitud, el
al
12 achatamiento 450 mm. ¿Cuál es la altura del
fundamento en mm?
13. Se quiere alojar la capacidad de una pirámide de 45
h mm de arista en un recipiente cónico de igual altura.
Calcule el diámetro necesario para el cono en mm.
l
100
HERRERÍA Y FORJA
HOJA DE TRABAJO
Representar la siguiente perspectiva en vistas necesarias con sus cortes
parciales
f40
80
5 10
30
10
0
60
f3
30
15
10
40
f20
101
HERRERÍA Y FORJA
BIBLIOGRAFÍA
• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z
• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO : CEAC
• MECÁNICA DE TALLER : METROLOGÍA I

CULTURAL S.A.
• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.
• MANUAL DE ACEROS ESPECIALES : BÓHLER

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA

ESPECIALIDAD MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES

NIVEL TÉCNICO OPERATIVO

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Encender fragua • Fragua.

CUÑA HT 01/MM REF. HO-01-06

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Encender fragua • Fragua.

PUNZÓN HT 02/MM REF. HO-01-06

Estas fraguas se utilizan para calentar y

1º PASO: Seleccione los materiales

2º PASO: Forme el hogar.

a. Coloque la hilaza empapada

MADERA Tobera Fig. 2

3º PASO: Encender hogar.

a. Prenda el fósforo cerca al

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 6 REF. H.O.01/CM 1/2

b. Vea que la entrada de aire

4º PASO: Regule la palanca de aire.

5º PASO: Forme bóveda.

a. Utilizando el rastrillo acerque

6º PASO: Conducir el fuego.

b. Gradúe la entrada de aire

7º PASO: Apagar fuego.

a. Cierre la entrada de aire.

8º PASO: Retire el carbón del hogar

a. Utilizando el rastrillo retire el

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 7 REF. H.O.01/CM 2/2

CALENTAR EXTREMOS DE PIEZAS

Después de llegar al estado pastoso del

1º PASO: Encienda la fragua y mantenga

2º PASO: Caliente el extremo de la barra.

a. Sitúe el extremo de la barra

b. Forme la bóveda alrededor Aire

- Fíjese que la barra

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 8 REF. H.O.02/CM 1 / 1

Se utiliza cada vez que se desea estirara el

1º PASO: Encienda la fragua.

2º PASO: Caliente extremo de pieza.

a. Retire la pieza del fuego

3º PASO: Estire en caliente

b. Aguce con el martillo la punta

c. Gire la pieza a 90° durante la

- Conserve las herramientas

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 9 REF. H.O.03/CM 1/1

APLANAR CON MARTILLO Y ESTAMPA

utilizando una herramienta llamada

Por ejemplo en el estampado de cabeza de

1º PASO: Encienda la fragua.

2º PASO: Caliente el extremo de la

3º PASO: Estire en caliente.

4º PASO: Aplane con martillo.

b. Estampe hasta lograr su

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 10 REF. H.O.04/CM 1/1

1º PASO: Encienda la fragua.

2º PASO: Caliente el extremo de la barra.

a. Introduzca unos de los Fig. 1

extremos en el hogar. (Fig. 1).