W1200 01 PDF

COMISIÓN FEDERAL DE ELECTIHCIDAD
TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW

Se anexa Modificación No.1 y No.2
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
MARZO 1995
REVISA Y SUSTITUYE A LA
EDICIÓN DE MAYO 1990 YA LA
MODIFICACIÓN No. 1 DE
SEPTIEMBRE 1991
MÉXICB
I
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
P R E F A C I O
Esta especificación ha sido elaborada de acuerdo con las Bases Generales para la Normalización en CFE.
La propuesta de revisión fue preparada por la Coordinación de Proyectos Termoeléctricos.
Revisaron y aprobaron la presente especificación las áreas siguientes:
COORDINACIÓN DE PROYECTOS TERMOELÉCTRICOS
GERENCIA DE ABASTECIMIENTOS
GERENCIA DE LAPEM
El presente documento normalizado entra en vigor a partir de la última fecha abajo indicada y será actualizado
y revisado tomando como base las observaciones que se deriven de la aplicación del mismo. Dichas
observaciones deben enviarse a la Gerencia de LAPEM, cuyo Departamento de Normalización coordinará la
< .,
revwon.
Esta especificación revisa y sustituye a la edición de mayo de 1990 y a la modificación No.1 de septiembre
de 1991, y a todos los documentos normalizados de CFE relacionados con turbogeneradores de 160 y 3.50 MW
que se hayan publicado.
AUTORIZO:
NG. ROGELIO GASCA NERI

DIRECTOR GENERAL
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L I I I
I CFE W1200-01
C O N T E N I D O
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN 1

2 NORMAS QUE SE APLICAN 1
3 DEFINICIONES 3
3.1 Capabilidad 3
3.2 Desgasificador o Deareador 3
3.3 Estelita 3
3.4 Operación Comercial 3
4 ALCANCE DEL SUMINISTRO 3
4.1 Turbina y Auxiliares 4

4.2 Generador y Auxiliares 4
4.3 Instrumentación y Control 5
4.4 Otros Suministros y Servicios 5
4.5 Suministros no Incluídos 6
5 CARACTERíSTICAS GENERALES 6
5.1 Capacidad Nominal del Turbogenerador 6
5.2 Capacidad de Diseño del Generador Eléctrico 6
5.3 Área Anular Mínima 7
5.4 Ciclo de Calentamiento 7
5.5 Condiciones del Vapor 7
5.6 Presión de Escape 7
5.7 Requerimientos Adicionales de Flujo y Presión 8
5.8 Condiciones de Agua de Repuesto y de Enfriamiento de Auxiliares 8
5.9 Alimentación Eléctrica 6
5.10 Alimentación Neumática 8
6 CONDICIONES DE OPERACIÓN 9
6.1 Variación de las Condiciones de Vapor 9
6.2 Variación de Carga y Número de Arranques 9
6.3 Variación de la Tensión _~. 10
6.4 Variación de la Frecuencia 10
6.5 Sobrevelocidad del Turbogenerador 10
6.6 Operación en Paralelo 10
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
7 REQUERIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN 10

7.1 Turbina ll
7.2 Generador Eléctrico y Sistema de Excitación 16
7.3 Instrumentación y Control 24
7.4 Equipo Miscelánea 40
7.5 Diseño contra Sismos 43
8 CONTROL DE CALIDAD 43
8.1 Pruebas en Fábrica 43
8.2 Pruebas en Campo 55
8.3 Pruebas de Aceptación 57
9 PARTES DE REPUESTO Y HERRAMIENTAS ESPECIALES 58
9.1 Partes de Repuesto Requeridas por la Comisión 58
9.2 Partes de Repuesto Recomendadas por el Proveedor 61
9.3 Herramientas y Equipos Especiales 61
10 SERVICIOS DE SUPERVISIGN DE MONTAJE Y PUESTA EN SERVICIO 62
ll CARACTERíSTICAS PARTICULARES 62
12 INFORMACIÓN REQUERIDA 62
12.1 En la Oferta 62
12.2 Después de la Colocación de la Orden 66
13 BASES DE EVALUACIÓN Y PENALIZACIONES 69
13.1 Bases de Evaluación 69
13.2 Penalización Después de la Colocación de la Orden 71
13.3 Cargos por Modificaciones 72
14 CUESTIONARIO 73
14.1 Experiencia 73
14.2 Sustituciones Menores 74
14.3 Garantías y Características 75
14.4 Balances Térmicos 76
14.5 Curvas de Comportamiento y de Corrección 76
14.6 Diagrama de Campbell del Último y Penúltimo Pasos de la Turbina 76
14.7 Datos Complementarios 84
14.8 Datos Físicos 86
14.9 Precios y Programas de Entrega 94
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
14.10 Descripción del Equipo de Importación y Fabricación Mexicana 105

14.11 Tipo de Cambio 105
14.12 Responsabilidades 108
APÉNDICE A VÁLVULAS MOTORIZADAS, VÁLVULAS SOLENOIDE, DESCONECTADORES

Y ALAMBRADO DE CONTROL 119
APÉNDICE B ESPECIFICACIÓN GENERAL DE INSTRUMENTACIÓN 123
APÉNDICE C DOCUMENTOS GENERALES DE INGENIERíA 128
APÉNDICE D REQUISITOS DE MATERIALES Y EQUIPO DEL SISTEMA 134
APÉNDICE E ESPECIFICACIÓN PARA PRUEBAS DE TELEMETRíA 139
TABLA 1 Calentadores para el calentamiento regenerativo 7

TABLA 2 Características técnicas del generador eléctrico 17
TABLA 3 Incrementos de temperatura en los aislamientos 18
TABLA 4 Partes de repuesto para la turbina 58
TABLA 5 Partes de repuesto para el generador 59
FIGURA 1 Alcance del suministro (160 MW) 109

FIGURA 2 Alcance del suministro (350 MW) 111
FIGURA 3 Arreglo del ciclo para balance térmico (160 MW) 113
FIGURA 4 Arreglo del ciclo para balance térmico (350 MW) 116
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ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
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1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Estaespecificación establece las características y los requerimientos de compra que deben reunir los turbogeneradores
de 160~ 350 MW, del tipo de condensación, con recalentamiento, doble flujo en el escape y con extracciones de vapor,
que adquiere la Comisión.
2 NORMAS QUE SE APLICAN
CFE AD-P03-1984 Procedimiento de la CFE-GGT.
CFE D8500-01-1989 Guía para la Selección y Aplicación de Recubrimientos

Anticorrosivos.
CFE D8500-02-1992 Recubrimientos Anticorrosivos.
CFE D8500-03-1989 Recubrimientos Anticorrosivos y Pinturas para Centrales

Generadoras.
CFE GX200-30-1990 Procedimiento para Efectuar la Prueba de Respuesta

Dinámica dei Sistema de Control del Generador de Vapor.
CFE LOOOO- ll - 1988 Empaque, Embarque, Recepción, Manejo y

Almacenamiento de Bienes Adquiridos por CFE.
CFE LOOOO-31-1993
CFE LOOOO-32-1989 5 Manuales TPcnicos.
CFE LOOOO-36-1990 Servicios de Supervisión de Montaje y Puesta en Servicio.
CFE MPSRO-01-1992 Prueba de Comportamiento del Sistema de Regulación de

Tensión de Generadores en Centrales Hidroeléctricas y
Termoeléctricas.
CFE MPSRO-02-1993 Prueba de Comportamiento del Sistema de Regulación

de Qelocidad Tipo Electrohidráulico en Centrales
Termoeléctricas.
CFE W4101-16-1989 Sistema de Excitación Estático para Generadores de

Centrales Hidroeléctricas y Termoeléctricas.
NOM 008-SCFI-1993 Sistema General de Unidades de Medida.
NMX-J-75-1985 Productos Eléctricos - Motores de Inducción de Corriente

Alterna, Tipo Jaula de Ardilla en Potencias de 0,062 a
373 kW.
NMX-J-109-1977 Transformadores de Corriente.
L.
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TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW I ESPECIFICACIÓN
I
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NMX-J-168-1980 Transformadores de Potencial.
ANSI B16.51988 Pipe Flanges and Flanged Fittings; Errata October 1988,
Addenda B16.5A-1992.
ANSI 816.10-1992 Face-To-F ace and End-To-End Dimensions of Valves.
ANSI C50.1 O-l 990 Rotating Electrical Machinety-Synchronous Machines.
ANSI C50.13-1989 Rotating Electrical Machinery Cylindrical-Rotor Synchro-

nous Generators, (Supercedes ANSI/IEEE C50.13-1977).
API-STD-670-1986 Vibration, Axial-Position, and Bearing-Temperature moni-

toring Systems, Second Edition.
ASME PTC-6-1983 Steam Turbines Interpretations.
ASME PTC-6 Report-1985 Guidance for Evaluation of Measurement Uncertainity in

Performance Test of Steam Turbines.
ASME PTC-6 A-l 982 Appendix A to Test Codefor Steam Turbines; Errata 1988.
ASME SEC V-l 992 BPVC Section V Nondestructive Examination.
ASME SEC VIII Dl-1992 BPVC Section VIII Rules for Construction of Pressure
Vessels Division 1.
ASME TDP-1-1985 Recommended Practices for the Prevention of Water

Damage to Steam Turbines Used for Electric Power
Generation.
ASTM A688IA 688 M-1991 Standard Specification for Welded Austenitic Stainless
Steel Feedwater Heater Tubes.
ASTM 8111-1993 Standard Specification for Copper and Copper-Alloy Seam-

less Condenser Tubes and Ferrule Stock.
HIS-1975 Hydraulic Institute Standards (Handbook).
IEEE 122-l 991 Recommended Practice for Functional and Performance

Characteristics of Control Systems for Steam Turbine-
Generator Units.
ISA S5.1.1984 Instrumentation Symbols and Identification (R1992).
ISA SSl.l-1979 Process Instrumentation Terminology.
NEMA ICS-G-1988 Enclosures for Industrial Controls and Systems; Revision

1 -March 1989.
800315 1 REV 1 800624 1 870706 890905 1 so0531 IQ50331 1 I I I I

ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
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NEMA MG-1 -1987 Motors and Generators; Revision 2-May and November
1989, May, September and November 1990.
OSHA-CFR-29-Part 191 O-l 989 Ocupational Noise Exposure Capítulo XVII, Pan 1910.95.
I
IEC 34 PTl-1983 Rotating Electrical Machines, Part 1: Rating and
Performance Eighth Edition, Incorporating Amendment
1-2-l 989.
IEC 451970 Specification for Steam Turbines Third Edition.
NOTA: En caso de que los documentos anteriores, sean revisados o modificados, debe tomarse en cuenta la edición en vigoro la
última edición en la fecha de apertura de las ofertas de la licitación, salvo que la Comisión indique otra cosa.
3 DEFINICIONES
Para efectos de la presente especificación, se establecen las definiciones siguientes.
3.1 Capabilidad
Es la carga máxima continua (kVA o MVA) aceptable, en la gama completa de factor de potencia, bajo las condiciones
especificadas,
3.2 Desgasificador o Deareador
Calentador regenerativo de contacto directo cuya función es la de separar los gases no condensables.
3.3 Estelita
Aleación de cobalto-cromo-tungsteno, que se utiliza en partes sujetas a condiciones severas de erosión.
3.4 Operación Comercial
Una unidad queda en operación comercial a partir de que hayan sido probados todos y cada uno de los sistemas
(pruebas de arranque y carga inicial, variaciones y rechazos de cargay carga plena, revisión de chumaceras, disparos
y operación inicial, de acuerdo con los programas de puesta en servicio aprobados por la Comisión) y después de
que haya operado por lo menos 30 días, sincronizada al sistema en forma continua en control automático, y que no
requiera de instalaciones temporales, Durante los 30 días de operación la unidad debe operar cuando menos 96 h
continuas con carga nominal.
4 ALCANCE DEL SUMINISTRO
A continuación se relacionan los equipos, componentes, sistemas y servicios que integran el alcance del suministro
solicitado por cada unidad turbogeneradora. En las figuras 1 y 2 se indica el alcance del suministro para unidades
generadoras de 160 y 350 MW. El detalle de este capítulo es descriptivo más no limitativo.
c
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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4.1 Turbina y Auxiliares
al Una turbina de vapor completa, del tipo de condensación, con recalentamiento, tandem-
compound con uno o dos flujos en el escape para 160 MW y dos flujos en el escape para 350 MW,
con extracciones de vapor como se indica más adelante.
W Válvulas de paro y control de vapor principal; de paro e interceptoras de vapor recalentado.
c) Válvulas aisladoras automáticas y de no retorno para las extracciones a los calentadores de agua
de alimentación y a los equipos auxiliares.
d) Válvula rompedora de vacío.
el Válvulas automáticas de drenaje antes y después de los asientos de las válvulas de paro e
interceptoras, antes y después de las válvulas de las extracciones, así como las requeridas para
drenar la carcaza de laturbina de intermedia y alta presión, incluyendo, si se requiere, las válvulas
de purga entre las válvulas de paro y las de control y entre las válvulas de control y la carcaza.
9 Sistema de vapor para sellos del rotor.
9) Sistema de rocío del escape de la turbina de baja presión.
h) Sistema de aceite de ltibricación.
1) Sistema de fluido de control.
i) Tornaflecha de accionamiento automático y manual.
W Tuberías y soportes de los sistemas incluidos en esta especificación.
1) Aislamiento térmico.
m) Cubierta de acero estructural.
n) Equipo para inspección boroscópica, uno por central (opcional para Comisión).
0) Diagrama de Campbell en el último y penúltimo paso de la turbina.
P) Sistema de excitación de álabes de último y penúltimo paso de la turbina para efectuar la prueba
de telemetría.
4.2 Generador y Auxiliares
4 Generador síncrono completo, trifásico, enfriado directamente por hidrógeno para grupos de
160 MW y con agua desmineralizada e hidrógeno para grupos de 350 MW.
b) Sistema de excitación completo.
cl Sistema de hidrógeno, bióxido de carbono y de aceite de sellos, (si se requiere).
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ESPECIFICACION
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d) Transformadores de corriente.
el Cajas de terminales para recibir al bus de fase aislada y al equipo de puesta atierra del neutro.
9 Equipo para aislamiento de corrientes parásitas del rotor.
9) Alambrado de potencia y control hasta cajas terminales.
h) Los tableros de control para motores de corriente directa.
1) Sistema de agua de enfriamiento del estator.
4.3 Instrumentación y Control
al Sistema de control electrohidráulico del turbogenerador.
b) Sistema de control coordinado de la unidad.
cl Sistema de protección del turbogenerador.
d) Sistema supervisorio del turbogenerador.
el Instrumentación y control del generador eléctrico.
9 Instrumentación y control para los sistemas auxiliares.
4.4 Otros Suministros y Servicios
4 Todas las placas de nivelación y camisas embebidas en el pedestal de concreto.
b) Pernos de anclaje, incluyendo las camisas requeridas para la cimentación.
cl Pruebas establecidas en esta especificación, incluyen las pruebas en fábrica y campo, y

elementos necesarios para efectuarlas.
d) Servicios de supervisión de montaje y de puesta en servicio.
el Pintura de protección. Empaque y preparación para embarque de los equipos.
9 Lote de planos, diagramas e instructivos; reporte de pruebas, de avance de fabricación, de

embarques e información técnica adicional que se requiera. Programa de construcción y montaje
de acuerdo a las técnicas de programación moderna, etcétera.
9) Una plantilla o escantillón por central para la localización de anclas, así como el marco de soporte
de la misma.
h) Partes de repuesto y herramientas especiales como se indica en el capítulo 9, así como

instructivos para su conservación y empaque, conforme a la especificación CFE LOOOO-ll.
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ESPECIFICAClON
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0 Tuberías de instrumentación y líneas misceláneas 5 m fuera del pedestal.
i) Accesorios especiales y previsiones en las válvulas de paro de vapor principal y recalentado, para
el soplado de las tuberías con vapor.
k) Una carga completa de fluido de control.
4.5 Suministros no Incluidos
a) Instalación de los equipos en el sitio.
b) Diseiio y construcción del pedestal.
4 Pintura final del equipo.
d) Cilindros de bióxido de carbono e hidrógeno.
e) Alimentaciones eléctricas hasta las terminales de los tableros y motores.
9 Transformadores de potencial.
cli Capacitores y apartarrayos.
h) Bus de fase aislada.
1) Instrumentos indicadores o registradores para instalación en el cuarto de control, a excepción de

los incluídos en los paneles de inserto del sistema de control de la turbina y en el gabinete del
sistema de monitoreo del turbogenerador.
5 CARACTERíSTICAS GENERALES
5.1 Capacidad Nominal del Turbogenerador
La capacidad del turbogenerador medida en las terminales del generador, deduciendo los auxiliares propios y
operando a velocidad, frecuencia, tensión, factor de potencia y presión de hidrógeno nominales, sin exceder los
límites de temperatura para la clase de aislamiento indicado en esta especificación, debe ser de: 160 ó 350 MW según
se requiera en las Características Particulares, considerando las condiciones indicadas en los incisos 5.3 (área
anular mínima) y 5.5 (condiciones del vapor) y lo indicado en el balance térmico correspondiente. Figura 3 o 4.
5.2 Capacidad de Diseño del Generador Eléctrico
El generador eléctrico debe ser diseñado para una capacidad equivalente a la potencia generada por la turbina alas
condiciones de operación correspondientes a válvulas totalmente abiertas y 5% de sobrepresión, co’1 temperatura
nominal del vapor, sin extracción de vapor a los servicios auxiliares (generador vapor/vapor, calentadores de aire a
vapor y evaporadora) cero por ciento de agua de repuesto, con todos los calentadores de agua de alimentación en
servicio y una presión absoluta en el escape de 38,l mm de mercurio, a un factor de potencia de 0,9.
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ESPECIFICACION
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5.3 Área Anular Mínima
El área anular mínima en el último paso de la turbina debe ser de:
6,ll m2, para 160 MW
12,26 m2 para 350 MW
5.4 Ciclo de Calentamiento
El ciclo debe ser Rankine regenerativo con recalentamiento como se indica en la tabla 1.
TABLA 1 - Calentadores para el calentamiento regenerativo
Capacidad del Número de calentadores

turbogenerador Alta presión
WV Desgasificador Baja presión
160 2 1 3
350 2 1 4
NOTA:
El diseño del equipo debe ser tal que se cuente con las tensiones apropiadas de las extracciones de baja presión (cuyos valores deben
ser incluídos en la oferta) con el fin de permitir la ubicación de los calentadores de baja presión que estarán fuera y el de más baja presión
dentro del cuello del condensador.
El arreglo del ciclo debeser como se indica en las figuras 3 y 4. En estas figuras se hace referencia también a la presentación de los baldnces
térmicos y las condiciones bajo las que se presentan dichos balances, incluyendo las pérdidas de vapora través de los sellos y fugas de
vapor en las válvulas de paro y control.
Los consumostérmicos unitarios se deben calcular en base a la ecuación indicado en las figuras 3y 4.
5.5 Condiciones del Vapor
a) Las condiciones de presión manométrica y temperatura del vapor principal a la entrada de las
válvulas de paro deben ser:
12,41 MPa y 538°C para 160 MW
16,55 MPa y 538°C para 350 MW
b) Las condiciones de temperatura del vapor recalentado, tanto para 160 MW como para 350 MW,
a la entrada de las válvulas de paro, debe ser de 538°C.
5.6 Presión de Escape
La presión absoluta para operación en condiciones nominales debe ser de ll,1 kPa la cual debe considerarse en los
balances térmicos para todas las condiciones de carga solicitadas.
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Las presiones absolutas al escape, para el diseco de los pasos de la turbina debe ser 5,l kPa para esfuerzos
termomecánicos y de 16,l kPa para esfuerzos dinámicos,
5.7 Requerimientos Adicionales de Flujo y Presión
Con las condiciones del vapor indicadas en los incisos 5.5 (condiciones del vapor) y 5.6 (presión de escape), se debe
considerar para la operación a válvulas totalmente abiertas (VTA), 5% de sobreflujo arriba de la condición a 100%
de carga con servicios. Adicionalmente, se debe considerar una sobrep-esión del 5% en la posición de válvulas
totalmente abiertas con todos los calentadores en servicio.
5.6 Condiciones de Agua de Repuesto y de Enfriamiento de Auxiliares
4 El agua de repuesto al ciclo debe considerarse con una estalpía específica de 180 kJ/kg.
W En centrales con sistema de agua de circulación en circuito abierto se tiene un sistema de

enfriamiento de auxiliares de ciclo cerrado con agua íratada, en el que la temperatura de diseño
es de 5,5”C mayor que la temperatura del agua el sistema de circulación en circuito abierto, para
condiciones de verano.
cl En centrales con sistema de agua de circulación en circuito cerrado la temperatura del agua de
enfriamiento de los auxiliares es de 6,7”C mayor que la temperatura de bulbo húmedo de disetío,
para condiciones de verano, en el sitio específico de las centrales.
5.9 Alimentación Eléctrica
Las características de la alimentación eléctrica, que proporciona Comisión, son las siguientes:
a) Para motores de corriente.alterna de 240 W hasta 186,45 kW para unidades de 350 MW, hasta
150 kW para unidades de 160 MW; 460 V. 60 Hz, 3 fases, 3 hilos, con variaciones permanentes
de 414 a 506 V y de 58,5 a 60,5 Hz, así como valor mínimo de 345 V durante períodos máximos
de 20 segundos.
W Para calefactores de espacio y para motores: 2201127 V,60 Hz.
cl Para motores dt! corriente alterna rnenores de 240 W, resistencias de tableros; fuentes internas
de los sistemas de instrumentación, control, automatización y protección: 12OV, una fase, 2 hilos,
con variaciones permanentes de 108 a 132 V y de 58,.5 a 60,5 Hz, así como valor mínimo de
90 V durante períodos máximos de 20 segundos.
d) Para motores de corriente directa, fuentes internas de los sistemas de instrumentación, control,
automatización y protección; 125 V, con variaciones permanentes de 105 a 140 V, tensión de rizo
de -: 2% de la tensión nominal.
e) Todas las alimentaciones están sujetas a fenómenos transitorios, durante fallas en los sistemas.
5.10 Alimentación Neumática
El suministro de aire de la red de la Comisión es a presión comprendida entre 480 y 687 kPa man. Si los instrumentos
y actuadores no son adecuados para recibir aire a esta presión, se deben suministrar los reguladores de presión que
se requieran.
ESPECIFICACION
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El aire de instrumentación debe estar libre de aceite y tener un punto de rocío de ll “C menor que la mínima
temperatura ambiente alcanzada, a fa presión fijada.
6 CONDICIONES DE OPERACIÓN
6.1 Variaciones en las Condiciones de Vapor
El diseño debe considerar las siguientes condiciones de presión y temperatura en base a lo estipulado en los incisos
5.5 y 5.6 de esta especificación.
La variación máxima de presión del vapor principal y del vapor recalentado, antes de la válvula de paro a la que puede
sujetarse la unidad, es de t 5%, con las válvulas de extracción totalmente abiertas.
La presión promedio a la entrada de la turbina, en cualquier período de 12 meses, no debe exceder la presión nominal.
La presión máxima de la turbina no debe exceder del ll 0% de la nominal. Adicionalmente, el diseño debe prever
transitorios de presión momentáneos, hasta de 120% del valor de la presión nominal; la duración acumulativa de tales
transitorios no debe exceder de 12 horas para un período de operación de la unidad de 12 meses.
La variación máxima de temperatura del vapor pricipal y del vapor recalentado, antes de las válvulas de paro a que
puede sujetarse la unidad es de 8°C y por períodos transitorios esta variación puede ser hasta de 14°C siempre y
cuando no exceda el límite acumulativo de 400 h/año.
Adicionalmente, el diseño debe prever transitorios de temperatura de hasta 28°C en el vapor principal y vapor
recalentado, con tal de que no acumulen más de 80 h/año, y variaciones hasta de 42°C en el vapor principal y vapor
recalentado por períodos no mayores de 15 min espaciados, 4 h como mínimo.
6.2 Variaciones de Carga y Número de Arranques
El diseño del turbogenerador debe prever la operación continua con carga base, dentro del rango de 75 a 100%.
Asimismo, las unidades deben diseñarse para poder soportar como mínimo paros, variaciones de cargay un número
de arranques, como se indica a continuación:
Condición Ciclos totales Tiempo fuera de la red
Arranques calientes des- 500 Hasta de 2 h

pués de un disparo
Arranquesdespués deun
paro 300 Hasta 10 h
.
Arranques fríos 150 Más de 96 h
Cambios de carga de 25%

a 50 % de la capacidad
nominal 10 000 _ _ _ _ _ _ - - _
Cambios de carga de más

de 50% a 75% 10 000 _ _ _ _ _ _ - - _
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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Cambios de carga de 25%

de carga o menos 20 000 _ _ _ _ _ _ _ --
Para la condición de arranque, con temperatura del metal superror a 100°C en cámaras de toberas, se debe prever
una velocidad de toma de carga de 2% por rninuto.
Adicionalmente, el Urbogenerador debe operar a presión variable de 0% a 60% de carga y a presión constante de
60% a 100% de carga.
Debe considerarse en el diseño las condiciones de operación que a continuación se mencionan:
al Extracciones de alta presión cerradas.
b) Válvulas de admisión totalmente abiertas y vacío de 5,l kPa
CI 5% de sobrepresión y válvulas de admisión totalmente abiertas.
El proveedor debe establecer la magnitud y duración permisibles de las variables involucradas bajo las condiciones
establecidas, tales como potencia adicional, etcétera
6.3 Variación en la Tensión
El generador debe ser capaz de operar continuamente a la capacidad, factor de potencia y frecuencia nominales, con
variación de la tensión de + 5% de la tensión nominal.
6.4 Variación en la Frecuencia
El turbogenerador debe operar en forma cotitinua y estable en el rango de frecuencia 58,5 a 60,5 Hz.
6.5 Sobrevelocidad del Turbogenerador
El turbogenerador debe soportar en condiciones de operación 12% de sobrevelocidad, sin sufrir daños ni vibraciones
anormales. Además, la sobrevelocidad máxima en operación debe ser de 9%, inclusive para rechazos de carga del
100%.
6.6 Operación en Paralelo
Los turbogeneradores deben operar en paralelo con otras fuentes de energía eléctrica y admitir rechazos de carga
del lOO%, se mantiene generando para los auxiliares propios de la unidad.
7 REQUERIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN
Cuandose requieran dos o más unidades del mismo proveedor, todas las componentes deben cumplir con el requisito
de intercambialidad.
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ESPECIFICACIÓN
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7.1 Turbina
7.1.1 Rotores
Los rotores deben ser diseñados para soportar 20% de sobrevelocidad sin sufrir daños ni vibraciones anormales. Los
rotores de intermedia, alta presión y baja presión deben ser fabricados cada uno de una sola pieza forjada o de
construcción soldada, tratados térmicamente. La Comisión prefiere arreglos de turbina con rotores independientes.
Los acoplamientos de las turbinas deben ser diseñados para soportar los pares desarrollados en condiciones de
cortocircuito en las terminales del generador.
7.1.2 Carcasa de la turbina
Las boquillas de las extracciones requeridas para el calentamiento de agua de alimentación al ciclo deben estar
localizadas en las carcasas inferiores.
Las carcasas de la turbina deben estar equipadas con sellos de laberinto para el rotor en los extremos; estos sellos
deben ser del tipo resorte.
En los diafragmas, también se deben prever sellos para el rotor del tipo resorte
7.1.3 Álabes
Los álabes del último paso de la turbina de baja presión deben estar protegidos contra la erosión, con un tratamiento
templado de alta frecuencia, o bien estelita o cualquier otro material de propiedades similares y puedan o no contar
preferentemente con bandas o salientes para amortiguar la vibración.
7.1.4 Válvulas de paro de vapor principal y de recalentado
Se deben instalar 1 o 2 válvulas de paro de vapor principal y 1 o 2 válvulas de paro para vapor recalentado, ala entrada
de la turbina de alta presión y a la entrada de la turbina de presión intermedia, con las características siguientes:
al Tener previsiones para conectar las tuberías de vapor principal con las de recalentado frío, para
efectuar el soplado de las tuberías de vapor principal.
b) Tener medios para probar su funcionamiento de cierre total en operación, remotamente desde el
panel inserto para prueba prefabricado, instalado en la consola del cuarto de control.
c) Contar con filtros desmontables, consistentes en envolvente de acero de 4,8 a 6,4 mm de espesor
y orificios de 51 mm de diámetro. Alrededor se debe usar una malla de acero apropiada para las
condiciones del vapor, con ventanas de 80 mm2. Para arranque inicial, la malla debe ser un 60%
más cerrada que la normal o de 40 mm2.
Las válvulas de paro principal deben ser capaces de soportar una presión de 29,4 MPa para unidades de 350 MW
y 21,4 MPa para unidades de 160 MW cuando estén totalmente cerradas, para fines de la prueba hidrostática del
generador de vapor.
En el caso de las válvulas de paro de vapor recalentado, se debe prever la derivación de flujo de vapor recalentado
a la atmósfera, para propósitos del soplado. Deben incluirse las tapas necesarias para adaptar las válvulas para la
operación de soplado. Cuando se trate de más de una unidad por central sólo se requiere un juego de tapas.
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ESPECIFICACION
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Las válvulas de paro de vapor principal deben estar provistas de válvulas de derivación integrales para uso durante
los arranques cuya capacidad, como mínimo debe ser del 10% del flujo de diseño.
7.1.5 Válvulas de control e interceptoras
Puede considerarse cualquiera de las tres opciones siguientes:
4 Formando parte integral de las válvulas de paro.
b) Válvulas independientes.
cl Formando parte integral de la carcasa
7.1.6 Válvulas no retorno y aisladoras de las extracciones
En cada una de las tuberías de extracción de vapor de la turbina, y en cada ramal de vapor a los equipos auxiliares,
deben suministrarse válvulas aisladoras tipo compuerta, operadas con actuador motorizado y válvulas de no retorno
operadas por un servomotor neumático como se indica en el inciso 7.3.4, ambas de operación manual-automática,
excepto para la extracción que alimenta al calentador que va en el cuello del condensador.
La extracción al calentador desgasificador debe suministrarse con doble válvula de no retorno, operadas con
servomotor neumático hidráulico.
Las válvulas para la extracción de más alta presión, ubicadas como se muestra en las figuras 1 y 2, la que sea
aplicable, deben ser suministradas por el proveedor considerando que el vapor es tomado de las tuberías de vapor
recalentado frío.
El funcionamiento del sistema debe estar de .acuerdo con la recomendación ASME TDP-1.
7.1.7 Válvulas de drenaje
Se deben suministrar las siguientes válvulas:
al Válvulas con operación automática para los siguientes servicios:
drenaje de la carcasa de alta presión,
drenaje del paso Curtis,
drenaje del cuerpo de las válvulas de la turbina.
b) Válvulas de drenaje con actuador neumático que se requieran para las tuberías de vapor de
extracción y las derivaciones de las extracciones que suministrarán vapor a los calentadores del
aire/vapor, al generador vapor/vapor y a la evaporadora en caso de que se requiera.
7.1.8 Dueto de escape
~ Es escape de la turbina de baja presión debe ser un dueto vertical de acero estructural, con terminación para soldar
a tope a la junta de expansión del cuello del condensador. No deben transmitirse cargas de la turbina al condensador
a través del dueto de escape, con excepción de aquellas debidas a la expansión térmica,
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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7.1.9 Sistema de vapor de sellos
El sistema de vapor de sellos debe consistir de lo siguiente:
al Equipo de regulación de vapor de sellos operado neumáticamente, con disposición para operar
con vapor principal durante los’ arranques.
W Condensador de vapor de sellos con dos extractores de aire del 100% de capacidad cada uno
operados con motor de corriente alterna; diseñado para un flujo mínimo igual al requerido a 25%
de carga y para agua de enfriamiento con una presión de 3,60 MPa para 160 MW y de 4,0 MPa
para 350 MW. Los extractores deben ser diseñados para una presión manométrica máxima de
descarga de 6,87 kPa.
Los tubos deben ser de acero inoxidable ASTM A 688 tipo 304 (con costura), de 25,4 mm de
diámetro exterior y con un espesor de 0,953 mm como mínimo.
La carcasa, las cajas de agua y los espejos deben ser de acero al carbón.
c) Tuberías de vapor de sellos desde la turbina hasta las válvulas reguladores de vapor de sellos
y hasta el condensador de vapor de sellos.
4 Válvulas de derivación, de corte, trampas y filtros necesarios.
el Atemperador para el vapor de sellos, a los laberintos de los sellos de vapor, de baja presión.
0 Válvula motorizada a tres vías para enviar el excedente de vapor al condensador o al calentador
número 1,
7.1.10 Sistema de fluido de control electrohidráulico
Se debe suministrar un sistema de control electrohidráulico. En caso de que se suministre un sistema de baja presión,
el fluido de control será el mismo que el aceite de lubricación, si se opta por media o alta presión, el fluido de control
será resistente al fuego y debe incluír, pero no limitarse a lo siguiente:
al Dos bombas de corriente alterna de fluido de control del 100% de capacidad cada una.
W Dos enfriadores tipo vertical para fluido de control de 100% de capacidad cada uno, diseñados
para una presión del agua de enfriamiento de 883 kPa con una temperatura no mayor a la indicada
en el inciso 5.8 (condiciones de agua de repuesto y enfriamiento de auxiliares) y con una velocidad
no mayor de 2 m/s. El diseño de los enfriadores debe ser de fácil acceso para mantenimiento y
reposición de tubos.
los enfriadores deben incluir las tuberías entre el sistema de suministro de fluido de control
y el turbogenerador. Los tubos deben ser de acero inoxidable ASTM A 688 tipo 304 (con
costura), de 16 mm de diámetro exterior y con un espesor de 0,953 mm como mínimo. La
carcasa, las cajas de aguay los espejos serán de acero al carbón, las cajas de agua deben
tener bridas clase 150 y cumplir con la norma ANSI B-l 6.5.
la superficie interna de las cajas de agua debe ser recubierta con dos (2) capas de alquitrán
de hulla epóxico con un espesor de 150 a 200 Pm cada capa, de acuerdo a las
especificaciones CFE D8500-01 y CFE D8500-02.
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ESPECIFICACION
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válvulas, tuberías de venteos y drenajes necesarios.
CI Un tanque de almacenamiento de placa de acero para el fluido. La superficie interior debe estar
protegida con una capa de pintura resistente a la corrosión.
d) Acumuladores hidráulicos.
el Un sistema de transferencia y filtrado, incluyendo motores, bombas de transferencia, filtros,

drenajes y válvulas de alivio.
9 Toda la tubería requerida para formar un sistema completo, así como la protección de la misma
en las zonas de alta temperatura.
9) Instrumentación de acuerdo a lo indicado en el inciso 7.3.4.
7.1 .ll Sistema de aceite de lubricación
El sistema de aceite de lubricación debe incluir lo siguiente:
8 Tanque de almacenamiento de aceite con registro de acceso, instalado en la parte superior. El

tanque debe contener en la parte superior además de las bombas y extractores, y su construcción
debe ser soldada; con escaleras y plataformas de acero, escaleras interiores y recubierto
interiormente con una,(l) capa de primario P-3 cromato de zinc epóxico de 50pm y dos (2) capas
de acabado A-2 epóxico poliamida de 50 Pm cada una de acuerdo a la especificación
CFE D8500-01.
W Toda la tubería requerida para formar un sistema completo, así como la protección de la misma
en las zonas de alta temperatura.
cl Bomba principal de aceite, montada en la flecha de la turbina.
d) Bomba centrífuga de aceite impulsada por aceite de alta presión, si se requiere.
e) Bomba centrífuga auxiliar de aceite operada por rwtor de corriente alterna.
9 Bomba centrífuga de aceite de tornaflecha, operada por motor de corriente alterna.
9) Bomba centrífuga de emergencia de aceite de chumaceras, operada por motor de corriente

directa.
h) Bomba de aceite de levante, si se requiere.
i) Dos enfriadores de aceite de 100% de capacidad cada uno diseñados para una presión del agua
de enfriamiento de 883 kPa con una temperatura mayor a la indicada en el inciso 5.8 (condiciones
de agua de repuesto y enfriamiento de auxiliares) y con una velocidad no mayor de 2 m/s.
el material de los tubos debe ser de acero inoxidable ASTM A 688 tipo 304 (con costura),
de 16 mm de diámetro exterior y con un espesor de 0,953 mm como mínimo. La carcasa,
los espejos y las cajas de agua serán de acero al carbón; estas últimas estarán recubiertas
internamente con dos (2) capas de alquitrán de hulla epóxico, con un espesor de
150 200 Pm cada capa, de acuerdo a la especificación CFE 08500-01.
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ESPECIFICACION
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los enfriadores deben incluir una válvula de transferencia.
i) Extractor de vapores operado por motor de corriente alterna.
lo Filtros de aceite localizados en la succión de cada bomba y en el retorno de aceite al tanque, así
como filtros a la entrada de chumaceras debiendo estos últimos ser removibles en operación.
1) Un acondicionador para filtrar y purificar el aceite de operación continua, en derivación y con una
capacidad del 10% del gasto total del aceite en circulación. Los elementos filtrantes deben ser del
tipo de cartucho desechable.
m) Purificador de aceite, tipo centrífugo móvil con una capacidad dei 20% por hora del flujo total
circulante, incluyendo: conexiones, válvulas y tuberías para conexión en derivación al sistema
principal de lubricación.
n) Conexión exterior y cabezal interior en el tanque para introducción de bióxido de carbono en caso
de incendio.
0) Eyectores de aceite para suministro a la sección de las bombas principales, a chumaceras y como
respaldo a los sellos del generador, si se requiere.
7.1.12 Chumaceras
Las chumaceras de carga deben ser intercambiables y diseñadas de manera que puedan ser removidas sin que las
carcasas interfieran.
Lachumacera de empuje debe ser capazdesoportar cualquier cambioen la intensidad y dirección del empuje debidos
a las condiciones operativas indicadas en los capítulos 5 y 6.
En las tuberías de suministro de aceite a cada chumacera, debe preverse la instalación de un filtro temporal, para
protección durante el arranque inicial.
En las tuberías de salida de aceite de cada chumacera, deben suministrarse mirillas de flujo.
7.1.13 Tornaflecha
El tornaflecha debe estar accionado por un motor de corriente alterna incluyendo ampérmetro y estar lubricado por
el sistema de lubricación de la turbina. Asimismo, debe contar con un volante para la rotación manual de la flecha.
7.1.14 Cubierta metálica
Todas las partes de la turbina sobre el piso de operación deben estar protegidas con una cubierta de acero estructural
reforzada, que sea posible retirar con facilidad para propósitos de mantenimiento de la unidad.
La cubierta debe ser hermética y recubrirse interiormente con material aislante acústico, de manera que el nivel de
ruido de operación normal, no exceda de 85 dB a una distancia de 1 m, según OSHA título 29, Capítulo XVII parte
1910.95.
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ESPECIFICACION
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7.1.15 Aislamiento térmico
El asilamiento térmico debe conststir de preformados de silrcato de calcio para aislar las carcasas de la turbina, las
válvulas y las tuberías de alta temperatura, e incluir los materiales necesarios para su aplicación y sujeción.
Adicionalmente, las válvulas y tuberías deben tener un forro de lámina de aluminio con juntas traslapadas para evitar
la penetración de agua.
El espesor del aislamiento debe ser tal que la temperatura exterior ( sin el forro de aluminio, no exceda de 5O”C, para
una condición ambiente con aire quieto de 27°C.
7.2 Generador Eléctrico y Sistema de Excitación
7.2.1 Características técnicas
Las características técnicas que debe cumplrr el generador eléctrico se indrcan en la tabla 2.
7.2.2 Tipo de aislamiento y elevación de temperatura
Los aislamientos de los devanados completos, tanto del estator como del rotor, incluyendo puenteo a otras bobinas,
anillos de retención, cuñas y demás matenales deben ser clase F o mayores.
El aislamiento principal a tierra del devanado del estator, debe ser construido a base de cintas especiales de mica
y de fibra de vidrio impregnadas con resina epóxica yio cintas ncas en resina epóxica por el método de vacío y presión.
El acabado final de las barras (1/2 bobina) debe estar provisto de barnices especiales en la sección de ranura (baja
resistencia) y en la sección de cabezal (alta resistencia) con el objeto de evitar las descargas parciales y efectos
corona. Independientemente de la tensión de servrcio, el sistema de aislamiento utilizado por los fabricantes, debe
corresponder como mínimo a la segunda generación de aislamientos, con el objeto de soportar tensiones mayores
a 20 kV. Las elevaciones de temperatura deben estar dentro de los límites establecidos por los sistemas de clase
B con el objeto de tener en operación un factor extra de seguridad.
Además, con objeto de que la barra se adapte perfectamente en la ranura, inmediatamente antes de montar la barra
en la ranura, se debe aplicar una capa de cinta especial semiconductora.
Para el montaje de las barras en las ranuras con objeto de evitar al máximo la vibración y los daños mecánicos que
originan el peligro de descargas parciales además de la aplicación de la cinta especial semiconductora, se deben
utilizar rellenos semiconductores, resorte semiconductor y cuñas compresibles fabricadas a base de fibra de vidrio
y resina epóxica.
Las elevaciones de temperatura, que se deben garantizar para las diferentes partes del generador, no deben exceder
a las que se indican en la tabla 3, con el generador operando bajo las condiciones nominales establecidas en la tabla
2 y a la temperatura del agua de enfriamiento de diseño.
Los incrementos de temperatura señalados en la tabla 3 se miden sobre una temperatura máxima de 45°C de
hidrógeno, a la salida de los enfriadores utilrzando los métodos indicados en la misma tabla.
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TABLA 2 - Características técnicas del generador eléctrico
Generador síncrono de corriente

Tipo
alterna
Capacidad nominal del turbogenerador, MW 160 350
Capacidad nominal del generador, MW (3) (3)
Capacidad reactiva a fp = 0 (2) (2)
Clase de aislamiento (IEC 34-l) “F” “F”
Factor de potencia atrasado 0.9 o,g
Tensión nominal, V 15 000 20 000
Número de fases 3 3
Secuencia de fases ABC ABC
Frecuencia nominal, Hz 60 60
Velocidad nominal, r/min 3 600 3 600
Conexión Estrella Estrella
Relación de cortocircuito (2) (2)
Presión manométrica nominal de hidrógeno, kPa (1) 206 310
Temperatura máxima del hidrógeno refrigerante, “C 45 45
Capacidad mínima en aire, sin hidrógeno, % 25 25
Valores de reactancia (2) (2)
Constante de inercia (2) (2)
Rango de los techos (2) (2)
NOTAS: 1) Para efectos de diseño del sistema de hidrógeno, debe considerarse una presión atmosférica y condiciones
ambientales de diserio del sitio.
2) Los valores correspondientes para cada caso se establecen en las Características Particulares.
3) Debe cumplir lo indicado en el inciso 5.2.
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TABLA 3 - Incrementos de temperatura en los aislamientos
Incremento de
Método de medición
Parte del generador temperatura “C
(ANSI C50.13)
Clase F
Embobinado del estator Detector (RTD) 65
Embobinado del rotor Resistencia 65
Núcleo magnético de contacto

Detector (RTD) 65
con embobinado
Anillos colectores Termómetro 75

- -
7.2.3 Forma de onda y factor de influencia telefónica
La máxima desviación permitida en las ondas de tensión terminal a circuito abierto, el factor de interferenciatelefónica
balanceaday las componentes residuales del mismo, deben estar de acuerdo con los valores expresados en la norma
ANSI C50.10, Sección 8 y C50.13, Sección 9.
I 7.2.4 I
El estator del generador debe tener bobinas de una vuelta con conductores transpuestos internamente según el
sistema Roebel, llevando todas las terminales del devanado fuera del generador.
Los cabezales de las bobinas, los separador+, amarres y cuñas, así como las terminales del devanado del estator
deben estar rígidamente soportados y sujetos para prevenir vibraciones o deformaciones anormales en cualquier
condición de operación incluyendo las condiciones de cortocircuito.
El rotor debe ser capaz de transmitir el par de carga proporcionada por la turbina y soportar junto con sus coples los
pares de torsión debidos a condiciones anormales de operación (cortocircuito, sincronización fuera de fase, etc.), y
operación de interruptores sin dañarse prematuramente (fatiga acumulada),
a) Flecha.
La flecha del rotor debe ser fabricada a partir de una pieza única de acero forjado de aleación
especial tratada térmicamente. Antes de proceder al maquinado, el lingote debe ser sometido a
análisis, pruebas y ensayos exhaustivos para asegurar que la forja cumple con las propiedades
físicas, químicas y metalúrgicas especificadas.
b) Anillos de retención.
Los anillos de retención deben ser fabricados a partir de piezas únicas de acero forjado de aleación
especial no magnético. Antes de proceder a su maquinado deben ser sometidos a análisis,
pruebas y ensayos exhaustivos para asegurar que la forja cumple con las propiedades
I 600315 1 R E V 600624 670706 890908 900531 950331

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mecánicas, magnéticas y termodinámicas con el objeto que el material sea dúctil, resistente a la
fractura; ataques de corrosión química; así como soportar los efectos de la fuerza centrífuga
generada por su propio peso y los cabezales de las bobinas de campo.
El rotor debe ser diseñado para soportar 20% de sobrevelocidad sin sufrir daños y vibraciones anormales.
En el diseño de la unidad se deben dejar previsiones para reparaciones, en especial para el desensamble del rotor.
Cuando haya soldadura de unión entre las barras deben hacerse en lugar accesible para su reparación.
7.2.6 Marco y carcasa
La carcasa del generador debe ser hermética y tener la suficiente resistencia mecánica para soportar la presión de
mayor valor, ya sea la producida por la explosión de una mezcla de 60% de aire y 40% de hidrógeno (en volumen)
al encontrarse a la presión atmosférica o el doble de la presión máxima de operación dentro del generador o de la
envolvente. La carcasa debe estar diseriada para permitir el desensamble del generador para inspección o
reparaciones y estar provista con registros de acceso.
Deben hacerse previsiones para permitir el purgado de todas sus cavidades y espacios interiores
El marco del estator debe estar diseñado para que no entre en resonancia, bajo las condiciones de operación
establecidas en esta especificación.
7.2.7 Terminales
Ambos extremos de cada fase del devanado deben sacarse fuera de la carcasa del estator por medio de boquillas
de porcelana adecuadas y montadas en bridas y caja envolvente de acero no-magnético, que permitan la instalación
de transformadores de corriente.
Los devanados del estator deben estar conectados exteriormente en estrella. Se debe suministrar la conexión estrella
con el neutro del generador dentro de una caja con brida y con una previsión para recibir la barra de conexión del
neutro.
Las terminales del generador deben ser herméticas. Las boquillas de porcelana deben estar provistas con terminales
adecuadas para conectores, del tipo de barra plana.
La Comisión suministra los conectores flexibles que unen las terminales de las boquillas del generador con el bus de
fase aislada.
Las cajas de las terminales del generador deben contar con brida de aluminio por fase para el acoplamiento de la
envolvente del bus de fase aislada, debiendo tener por medio de IaComisi~n un intercambio adecuado de información
con el proveedor de dicho bus de fase aislada.
7.2.8 Anlllos colectores
Los anillos colectores deben satisfacer los requisitos siguientes:
ubicados fuera de la carcasa del generador,
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ESPECIFICACION
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aislados del rotor,
completamente encerrados y ventilados mediante sistema de recirculación de aire

totalmente cerrado, provista de intercambiador de calor agua-aire. El aire de ventilación
debe pasar a través de un filtro modelo FARR 68 o equivalente de metal Monel no
magnético, permanente, de impacto, lavable tipo panel,
iluminación que permita la observación de ios anillos colectores durante la operación de la

unidad,
puertas de acceso y gabinete removible para el mantenimiento.
7.2.9 Transformadores de corriente
7.2.9.1 Para medición y protección
El proveedor debe suministrar 15 transformadores de corriente con una relación 10 OOO/S ó 15 000/5 según se trate
de turbogeneradores para 160 o 350 MW respectivamente, para uso exclusivo de la Comisión, distribuyéndose en
la siguiente forma:
4 3 transformadores de corriente para medición, con precisón, 0,382, montados uno en cada
terminal de fase.
4 12 transformadores de corriente para protección con precisitn C.400 distribuidos en la siguiente

forma:
3 transformadores, montados uno en cada terminal de fase,
9 transformadcires, montados tres en cada terminal del neutro.
7.2.9.2 Para el sistema de excitación y regulación
El proveedor debe suministrar los transformadores necesarios para el sistema de excitación y regulación indicando
su relación, carga y precisión.
7.2.9.3 Cajas de terminales de los transformadores de corriente
El proveedor debe suministrar cajas de terminales para recibir las terminales de los transformadores de corriente.
También debe suministrar el tubo conduit, el cable de cobre y las tabliilas terminales, para la interconexión entre
transformadores y para recibir los cables de conexión de la Comisión.
Las cajas terminales deben tener previsión para recibir tubos conduit de 2.54 cm de diámetro para las llegadas de
la Comisión.
Las tapas de las cajas de terminales deben ser construidos de acuerdo con la norma NEMA 1.5.1 .l tipo 1.
Las tablillas terminales deben ser para 600 V, 30 A y para recibir cables con sección transversal de 5,260 mm2.
Las tablillas terminales deben ser del tipo de sujeción de la zapata por medio de tornillos.
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I
ESPECIFICACIÓN
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7.2.10 Transformadores de potencial
Véase especificación CFE W4101-16.
7.2.11 Protección contra sobretensiones transitorias
El proveedor debe indicar las capacidades y características de los capacitores y apartarrayos que suministrará la
Comisión.
7.2.12 Aislamiento de chumaceras
Las chumaceras del generador, deben aislarse para impedir el flujo de corriente a través de ellas; al menos del lado
de los anillos colectores.
El valor de resistencia de aislamiento para las chumaceras debe ser 10 MR como mínimo, medidos con un probador
de resistencia de aislamiento de 500 V a 30°C.
El material dieléctrico utilizado no debe ser higroscópico.
7.2.13 Sistema de drenaje de corrientes del rotor
El sistema de drenaje de corrientes en el rotor debe ser adecuado para una conexión firme a tierra, disponer de
escobillas de platatipo cepillo y estar provisto de terminales, que permitan conectar un aparato para obtener indicación
continua o periódica del flujo de corriente a tierra.
7.2.14 Equipo y material eléctrico
Todas las válvulas operadas eléctricamente, válvulas solenoide, contactos operados por presión, temperatura,
posición controles misceláneas y alambrado, deben reunir los requerimientos aplicables especificados en el apéndice
Todos los dispositivos del turbogenerador deben alambrarse a cajas terminales comunes NEMA tipo 4, instaladas
en lugares accesibles, para que puedan conectarse fácilmente los cables de interconexión de la Comisión. En los
circuitos de corriente deben incluirse dispositivos para ponerlos en cortocircuito.
7.2.15 Tableros de control de motores de corriente directa
El proveedor debe incluir, como parte del suministro, los tableros de control para los motores de las bombas de
emergencia de aceite de chumaceras y para los motores de bombas de aceite de sellos, así como para otros motores
de CD de los auxiliares del turbogenerador.
Estos tableros deben ser para servicio interior NEMA 1, alambrado NEMA C, y contener como mínimo todo el equipo
necesario para su arranque, control y protección, como interruptores termomagnéticos, relevadores auxiliares,
contactores para corriente directa, luces piloto indicadoras, elementos de sobrecarga, vóltmetros y ampérmetros para
corriente directa, cables para enlace del derivador, derivador, tablillas terminales, resistencias para arranque y cumplir
con las siguientes condiciones de operación:
tensión de alimentación y control: 125 VCD
capacidad interruptiva: 12000 A
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I I I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
22 de 140
tensión de diseño de calentadores

de espacio: 2 4 0 VCG
tensión de alrmentación de ca-

lentadores de espacio: 127 VCA
7.2.16 Sistema de excitación
De acuerdo a la especificación CFE W4101-16.
7.2.17 Sistema de enfriamiento y purga del generador
El generador debe tener un sistema de ventilación por recirculación totalmente cerrado. El ventilador debe estar
montado en la flecha y suministrar circulación de hidrógeno para 350 MW y 160 MW o de aire para 160 MW, a través
de un sistema cerrado incluyendo el estator, el rotor y los enfriadores montados integralmente con el generador. El
estator puede estar enfnado por agua desmineralizada en un circuito cerrado.
Este sistema de enfriamiento debe contar con lo siguiente:
a) Un sistema de hidrógeno o de aire completo, con todos los aparatos necesarios, tuberías y equipo
de control y señalización que ejecute las siguientes funciones:
mantener el hidrógeno o el aire en la carcasa del generador dentro de límites adecuados

de pureza, presión y humedad,
barrido manual de la carcasa del generador con bióxido de carbono, (sólo para enfriamiento
con hidrógeno),
eliminación de la humedad contenida en el hidrógeno y en el aceite de sellos (sólo para

enfriamiento con hidrógeno),
mantener el hidrógeno con un grado de pureza mínima de 95% y temperatura máxima de

45X,
mantener el 90% de la capacidad nominal del generador con el 25% de los enfriadores fuera
de servicio.
El sistema de regulación de hidrógeno debe estar diseñado para soportar una presión de
hidrógeno de 152 MPa antes de la válvula reguladora y de 8.3 MPa para el caso de bióxido
de carbono.
b) Enfriadores tipo de superficie montados integralmente con el generador. Estos enfriadores deben
ser accesibles para una limpieza adecuada y reparación fácil de los tubos, e incluir purgas y
venteos con tuberías por el lado de agua.
El material de los tubos debe ser de acero inoxidable ASTM G 688 tipo 304 (con costura), de
19 mm de diámetro exterior y con un espesor de 0,953 mm como mínimo. La carcasa, los espejos
y las cajas de agua serán de acero al carbón, estas últimas estarán recubiertas internamente con
dos(2) capas de alquitrán de hulla epóxica con un espesor de 150-200pm cada capa, de acuerdo
a la especificación CFE D8500-01.
900315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I

I I
ESPECIFICACION
CFE Wi 200-01
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Los enfriadores deben diseñarse para una presión de agua de enfriamiento de 883 kPa y una
velocidad máxima de 2 m/s.
c) Un circuito cerrado de agua para enfriamiento del estator, completo, (si se requiere), que debe
contar con:
tanque de almacenamiento,
dos bombas de circulación de agua de enfriamiento, cada una de 100% de capacidad,
dos cambiadores de calor parael aguadesmineralizada, cada uno de 100% de capacidad,
válvulas de control,
filtros,
sistema desionizador pera el agua, etcétera.
7.2.18 Sistema de aceite de sellos del generador
Para el caso en que se cotice enfriamiento con hidrógeno, el generador debe tener un sistema de aceite de sellos
del tipo de película de aceite en cada extremo del rotor, que mantenga el hidrógeno dentro de la carcasa del
generador.
Este sistema de sellos debe contar con lo siguiente:
a) Un sistema de aceite de sellos del generador completo, con todos los aparatos necesarios,
tuberías, equipo de control y setíalización que ejecute las siguientes funciones:
mantener el hidrógeno dentro de la carcasa del generador, diseñado para prevenir la

contaminación del sistema de aceite de lubricación de las chumaceras y para evitar fugas
de aceite hacia el interior del generador,
eliminación a la atmósfera de vapores del sistema de aceite de sellos,
mantener una presión diferencial constante de hidrógeno/presión del aceite, bajo todas las
condiciones de operación.
W Bombas de aceite para los sellos del generador, accionados por motores eléctricos de CAde tipo
totalmente cerrado en número y tamaño de acuerdo al diseño particular de cada proveedor.
cl Una bomba de reserva de aceite para sellos de generador, accionada por motor eléctrico de
corriente directa, totalmente cerrado, para operar a 125 VCD, de acuerdo al diseño particular de
cada proveedor.
d) Enfriadores y filtros de aceite para los sellos del generador, como se requieren.
El material de los tubos de los enfriadores (lado aire/lado hidrógeno) debe ser de acero inoxidable
800315 REV 800624 870705 890908 900531 950331 I I

I I
I
TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW I
24 de 140
de acuerdo a la norma ASTM 688 tipo 304 (con costura), de 16 mm de diámetro exterior y con
un espesor de 0,953 mm como mínimo. Las carcasas, los espejos y las cajas de agua serán de
acero al carbón; estas últimas estarán recubiertas internamente con dos (2) capas de alquitrán
de hulla epóxico, con un espesor de 150-200 Pm cada capa, de acuerdo a la especificación
CFE D8500-01.
Los enfriadores deben diseñarse para una presión de agua de enfriamiento de 883 kPa y una
velocidad máxima de 2 m/seg.
el Base de sustentación para todos los equipos del sistema de aceite de sellos.
r) Tuberías y válvulas manuales de control y de alivio como se requiera.
7.3 Instrumentación y Control
Los sistemas de control coordinado, electrohidráulico y los sistemas de control auxiliar, deben tener capacidad de
operar totalmente en automático, bajo las condiciones indlcadas en el capítulo 6.
El turbogenerador se debe poder arrancar, parar y controlar continuamente desde !as estaciones de control instaladas
en el cuarto de control con el máximo de seguridad, para lo cual, junto con éste , riebe suministrarse la instrumentación
y el control electrohidráulico, monitoreo de esfuerzos, con los que se pueo, realizar las funciones de supervisión,
operación y control, relacionadas con cada una de las válvulas y sistemas que se menciona en este inciso.
En términos generales, la instrumentación y sistema de control incluido en el alcance de suministro, deben cumplir
con lo siguiente:
al Los dispositivos de operación automática de todas las válvulas de control con lo idicado en el
apéndice A.
W La instrumentación con el apéndice B y las norrnas aplicables indicadas en el capítulo 2 de esta

especificación.
Los puntos de prueba (termopozos, tomas de presión, etc.), para la aceptación del turbogenerador,
con el alcance indicado en la norma ASME PTC-6.
d) La documentación de ingeniería, debe apegarse estrictamente en cuanto al alcance y

características, a lo indicado en el apéndice C.
e) Lo indicado en el apéndice D en cuanto a requisitos de los sistemas de control
El alcance de suministro de la instrumentación y sistemas de control para el turbogenerador, se indica a continuación.
7.3.1 Sistema de vapor principal, recalentado y extracciones
En este sistema se debe incluir lo siguiente:
7.3.1 .l Válvulas de paro de vapor principal
Estas válvulas deben ser de operación automática por medio de un actuador hidráulico que reciba la señal para operar
delsistemade control electrohidráulico, o del sistema de protección de laturbina, o manualmente por el operador para
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331

I I I I
ESPECIFICACIÓN
TURBOGENERADOHES DE 160 Y 350 MW
CFE W1200-01
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prueba, desde las estaciones de control y debe contener:
al Un sistema de control de prueba remota (desde las estaciones de control), para verificar el
funcionamiento de cada una de estas válvulas, en operación de la unidad a cualquier carga.
4 Interruptores de posición DPDT para control, protección y señalización remota de la apertura y

cierre de cada válvula en las estaciones de control.
cl Termopares dobles tipo E, que envían señal de la telnperaturaen los metales de las válvulas, para
indicación y registro en las estaciones de control.
d) Una caja de terminales hasta donde se alambren todas las señales que recibe el actuador oenvían
los instrumentos de la propia válvula.
7.3.1.2 Válvulas de control de vapor principal
Estas válvulas deben operar automáticamente con la señal de las unidades de velocidad y carga del control
electrohidráulico y su acción debe traslaparse de manera que se prevengan oscilaciones o puntos sin respuesta
(bandas muertas), en la operación de la unidad a cualquier carga y deben incluir:
a) Transmisores de posición continua de 0 a lOO%, que generen señal para su indicación en las
estaciones de control y proporcionen una señal desacoplada de 4-20 mA, para uso de lacomisión.
b) Termopares dobles tipo E, que envían señal de la temperatura en los metales de las válvulas para
indicación y registro en las estaciones de control.
cl Una caja de terminales hasta donde se alambren todas las señales que recibe el actuador o envían
los interruptores de la propia válvula.
7.3.1.3 Válvulas de paro e interceptoras de vapor recalentado
Estas válvulas deben ser operadas automáticamente por medio de actuadores hidráulicos, que reciban señal del
sistema de control electrohidráulico, o del sistema de protección de la turbina, o manualmente por el operador para
prueba desde las estaciones de control ubicadas en el cuarto de control y deben incluir:
4 Un sistema de control de pruebas remota (desde las estaciones de control), para verificar el
funcionamiento de las válvulas de paro, en operación de la unidad a cualquier carga.
W Transmisores de posición continua de 0 a lOO%, que generen señal para su indicación en las
estaciones de control y proporcionen una señal desacoplada de 4-20 mA, para uso de laComisión.
cl Interruptores de posición DPDT, para las válvulas de paro, para control y señalización remota para
apertura y cierre de válvulas, desde las estaciones de control.
4 Termopares dobles tipo E, que envían señal de la temperatura en los metales de las válvulas para
su indicación y registro en las estaciones de control.
e) Una caja de terminales, hasta donde se alambren todas las señales que reciben los actuadores
y envían los instrumentos de la propia válvula.
I 800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331

1 I I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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7.3.1.4 Válvulas de no retorno y aisladoras de extracciones
Las válvulas de no retorno deben operar automáticamente por medio de actuadores neumáticos, que reciben señal
de un valor de carga para abrir o cerrar, o de cierre al existir la condición de muy alto nivel en su calentador respectivo,
un disparo de turbina a través de la válvula piloto del sistema de protección.
Las válvulas aisladoras operadas con actuador motorizado, operarán al cierre o apertura, aun valor de cargay al cierre
si se presenta muy alto nivel en su calentador respectivo, un disparo de turbina. Adicionalmente, se debe prever en
las estaciónes de control la apertura y cierre en forma manual. Todas éstas válvulas deben suministrarse como sigue:
al Una válvula de no retorno y una aisladora motorizada, por cada extracción, a excepción de la que
va al desgasificador, que debe incluir otra válvula de no retorno ( de acuerdo a la norma ASTM
ASME TDP-1) y excepto en la extracción número 1, en la que físicamente no es posible la
localización de ninguna válvula.
b) Una válvula de no retorno y una aisladora motorizada, por cada línea de derivación de vapor de
extracciones al generador vapor/vapor, calentadores aire/vapor, evaporadora de agua de mar
(cuando aplique).
Unicamente para unidades de 350 MW, la válvula de no retorno para la línea a calentadores
aire/vapor, será de tipo oscilante, sin actuador neumático. (Véase figura 2 de esta especificación.)
cl Un bastidor para prueba de cierre de las válvulas de no retorno, que contenga válvulas de tres
vías manuales, válvulas solenoides operadas remotamente e indicadores locales de presión, por
cada extracción, este bastidor se debe instalar en el nivel cero de casa de máquinas, en un lugar
accesible para su operación.
d) Una válvula piloto con actbador hidráulico, que ante un disparo de emergencia de la turbina,
permita el paso de aire a los actuadores de las válvuias de no retorno de las extracciones.
el Interruptores de posición SPDT (de un polo doble tiro), en cada válvula de no retorno o aisladora,
para control o señalización remota (según se requiera), de la apertura y cierre de la válvula en las
estaciones de control.
r) Todas las válvulas de no retorno de extracciones deben incluir unaválvula solenoide de tres vías
a prueba de intemperie.
7.3.1.5 Válvulas de drenaje
Se deben suministrar las siguientes válvulas de drenaje, todas operadas automáticamente, con cierre hermético
(ANSI Clase V), con sello de agua o equivalente y que incluyan interruptores de posición para control y señalización
remota de apertura y cierre, en las estaciones de control.
a) Válvulas de drenaje con actuador neumático que se requieran para la turbina y las válvulas de
admisión de vapor. como sigue:
drenaje de la carcasa de turbina de alta presión,
drenaje de la carcasa de la turbina de presión intermedia,
am315 REW 900624 870706 890908 900531 950331 I

I I I
ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
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drenaje del primer paso de turbina (paso Curtis),
drenaje del cuerpo de cada válvula de admisión de vapor de la turbina.
b) Válvulas de drenaje con actuador neumático que se requiera para las tuberías de vapor de
extracciones de acuerdo con la norma ASME TDP-1, incluyendo las que se requieran para las
derivaciones de extracciones alos calentadores aire/vapor, generadoresvapor/vapor, evaporadora
de agua de mar.
4 Válvulas de drenaje con actuador neumático que se requiera para las líneas de vapor principal,
recalentado caliente y frío.
d) Todas las válvulas de drenaje deben operar automáticamente por medio de actuadores
neumáticos que reciben señal, al cierre de un valor de carga o a la apertura, al existir muy alto
nivel en su calentador respectivo, o al cierre o apertura de acuerdo a la operación de la válvula
aisladora motorizada.
el Todas las válvulas de drenaje deben incluir una válvula solenoide de tres vías a prueba de
intemperie.
7.3.1.6 Instrumentación del sistema
Se deben suministrar los siguientes instrumentos para el sistema de vapor principal y vapor de extracciones:
al Los transmisores de presión que envían la señal de 4 a 20 mA de la presión del primer paso de
la turbina (tres transmisores) y los que se requieran exclusivamente parael control electrohidráulico.
4 Termopares dobles tipo E, incluyendo termopozos que enviarán la señal de la temperatura de los
puntos listados a continuación para su indicación y registro en las estaciones de control:
tubería de interconexión entre turbinas de intermedia y baja presión,
metal interior de la cámara de impulso,
metales de carcasa de alta presión y presión intermedia,
adicionales a los anteriores, los que el fabricante considere estrictamente necesarios para
supervisar los arranques del turbogenerador, incluyendo los requeridos para detectar
inducción de agua a la turbina.
cl Indicadores locales.
presión en tubería de interconexión entre turbinas de intermedia y baja presión,
temperatura en la carcasa de baja presión.
7.3.2 Sistema de vapor de sellos
El alcance de suministro de instrumentos y controles de este sistema, es el indicado a continuación.
800315 870706 890908 900531 950331 I I I I

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7.3.2.1 Regulación de presión de vapor de sellos
Se requiere que los siguientes equipos sean supervisados y controlados por las estaciones de control
al Una válvula de corte motorizada en la alimentación de vapor para sellos, proveniente del vapor
principal y/o del vapor recalentado caliente (si se requiere).
W Una válvula de derivación motorizada, para mantener la alimentación de vapor de sellos a la

turbina, en caso de falla de la válvula de regulación.
Además, localmente se debe controlar y verificar al siguiente equipo:
al Una válvula reguladora, operada por un actuador neumático, con su correspondiente controlador
de presión.
b) Una válvula de control operada por actuador neumático y un controlador de temperatura, para
controlar la atemperación del vapor hacia la turbina de baja presión (si es aplicable).
Además, se deben suministrar todas las válvulas de alivio requeridas para la protección del sistema.
7.3.2.2 Válvula diversificadora
Estaválvuladebe ser de tres vías, operada con actuador neumático, para enviar el excedente devapor de sellos hacia
el condensador principal, o hacia el calentador número 1.
Se deben suministrar los siguientes instrume,ntos para el sistema de vapor de sellos:
al Dos transmisores de presión que envian señal de 4 a 20 mA, del cabezal de vapor de sellos y del
condensador de vapor de sellos a las estaciones de control
b) Termopar doble tipo E para medición de temperatura del cabezal de vapor de sellos y de la salida
del vapor del atemperador (si se tiene) hacia la turbina de baja presión, para su indicación y registro
en las estaciones de control.
cl Interruptor de nivel para producir alarma de bajo nivel en el condensador de sellos en las
estaciones de control.
d) Indicadores locales de:
columna de nivel en el condensador de vapor de sellos,
presión y temperatura en el cabezal de vapor de sellos,
presión a la entrada de vapor al condensador de vapor de sellos,
adicional a los anteriores, los estrictamente requeridos para la adecuada supervisión del
sistema.
29 de 140
7.3.3 Sistema de aceite de lubricación
Para este sistema se debe incluir lo siguiente:
7.3.3.1 Control del tornaflecha
Parael control deltornaflecha, debe considerarse que el embrague se puede realizar manual (local) o automáticamente,
el desembrague debe ser sólo automático, al admitir vapor la turbina y acelerar el rotor; y el arranque y paro del motor
del tornaflecha debe ser manual local y manual remoto desde las estaciones de control, o automático al disminuir la
velocidad de la turbina hacia un paro.
7.3.3.2 Instrumentación del sistema de aceite lubricante
al Indicador local e interruptores de nivel en el tanque de almacenamiento de aceite, para alarmar,

proteger y controlar por alto y bajo nivel, y por muy bajo nivel disparo de turbina, en las estaciones
de control.
b) Interruptores de presión requeridos para la secuencia de operación de las bombas de aceite

lubricante y en el cabezal de aceite a chumaceras para alarmar por baja presión, y por muy baja
presión disparo de turbina, en las estaciones de control.
cl Transmisores de presión que envian señal de 4-20 mA en la descarga de la bomba principal de

aceite y del cabetal de aceite a chumaceras de la turbina a las estaciones de control.
d) Termopares dobles tipo E para la medición de temperatura de metal de cada chumacera de la

turbina, del generador y del excitador, en su caso; de la chumacera de empuje y, a la entrada y
salida del aceite de los enfriadores. La señal de estos termopares se enviará a las estaciones de
control para su indicación y registro.
el Dispositivos requeridos para la prueba de arranque automático de las bombas de aceite

lubricante, en el tablero local instalado sobre el tanque de aceite.
r) Mirillas de flujo a la salida de aceite de cada chumacera.
9) Indicadores locales de temperatura, en la salida de aceite de cada chumacera y en la entrada y

salida de aceite de los enfriadores.
h) Indicadores locales de presion en el cabezal de aceite a chumaceras y los requeridos en el

sistema acondicionador de aceite.
0 Indicador local e interruptores de nivel para alarma por alto y bajo nivel en el tanque
acondicionador (purificador) de aceite en las estaciones de control, y para control automático de
la bomba de transferencia de aceite.
i) Válvulas de seguridad o alivio necesarias en el sistema.
k) Detector de temperatura tipo resistencia (RTD), incluyendo transmisor 4-20 mA que envía serial
a un controlador instalado localmente y además debe contar con una válvula de control para
actuar automáticamente la regulación del agua de enfriamiento.
, , . . m 1 .
800315 1 AEV 1 800624 1 870708 1 890908 1 900531 1 950331 [ I 1 I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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7.3.4 Sistema de fluido de control
En el sistema de fluido de control se requieren los siguientes instrumentos: (aplicable únicamente a EHC de alta
presión).
7.3.4.1 Control de bombas de fluido de control
Estas bombas deben arrancar o parar manualmente desde las estaciones de control o automáticamente a la falla
de la que esta trabajando, para lo cual se debe proporcionar la instrumentacion necesaria para su operación y prueba
de automatismo.
4 Transmisor de presión que envía senal de 4-20 mA de presión en el cabezal de fluido de control
a las estaciones de control.
b) Interruptores de presión en el cabezal de fluido de control y en la descarga de las bombas, para

alarmar por baja presión; y por muy baja presión disparo de turbina, en las estaciones de control.
4 Interruptores de presión diferencial en los filtros a la descarga de las bombas, para alarmar por
alta presión diferencial en las estaciones de control.
‘4 Indicador local e interruptores de nivel en el tanque de fluido de control, para alarmar por alto y
bajo nivel en las estaciones de control y producir disparo de las bombas por muy bajo nivel.
el Control de flujo del sistema de filtrado y transferencia del fluido de control, incluyendo su vklvula
de control.
9 Indicadores locales de temperatura en la entrada y salida de fluido de control de los enfriadores

y en el tanque de fluido.
9) Indicador local de presión en el cabezal de fluido de control y a la descarga de cada bomba.
h) Detector de temperatura tipo resistencia (RTD) incluyendo transmisor en 4-20 mA que envía
señal a un controlador instalado localmente y además debe contar con una válvula de control para
actuar automáticamente la regulación del agua de enfriamiento.
i) Adicionalmente a lo anterior, los instrumentos que el fabricante considere estrictamente

indispensables para la adecuada operacion del sistema.
7.35 Sistema de control del turbogenerador
El sistema de control del turbogenerador debe cumplir con lo indicado a continuación.
7.351 Arquitectura del sistema
Se establece como base para el diseño del sistema de control del tumogenerador un sistema de control digital
electrohidráulico, geográficamente centralizado en el cuarto de gabinetes, con el objeto de mantener los gabinetes
y componentes electrónicos debidamente protegidos en condiciones de temperatura y humedad apropiadas.
wxl315 REV 800624 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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La interfase del sistema de control del turbogenerador con el operador del cuarto de control, debe realizarse a través
de las estaciones de control, tipo pantalla/teclado, que son parte del suministro del sistema de control de la central,
El fabricante del turbogenerador debe considerar esto en su diseño, y debe establecer la relación con el fabricante
del sistema de control de la central para resolver las interfases entre ambos sistemas.
Las características del sistema de control son:
componentes electrónicos de estado sólido, utilizando lógica programable

(microprocesadores),
arquitectura dividida, esto es, la lógica de control en el cuarto de gabinetes y los

dispositivos de mando y supervisión en el cuarto de control, a través de pantallas, TRC’s
y teclados funcionales (estaciones de control) que forman parte del sistema de control de
la central,
medición redundante 2 de 3 para los circuitos que tienen la función de control y/o protección
listados en el inciso 7.3.6.1,
medición simple, para los circuitos que tienen función de supervisión,
redundancia en la alimentación eléctrica de los circuitos de medicion y control,
las unidades de procesamiento y control redundantes, donde a la falla de una unidad sea
respaldada por otra, sin alterar la operación de la turbina,
en caso de que la comunicación entre módulos de control sea mediante bus digital, este
debe ser redundante,
unidad de programación para cargar, supervisar o modificar las funciones de control,
sistema de autodiagnóstico de fallas, que detecte los problemas y reporte el mal

funcionamiento de cualquier elemento del sistema de control, tal como, elementos
primarios, finales o módulos electrónicos,
todas las señales hacia y del campo, se alambran a través de cajas terminales locales a
gabinetes que contengan los módulos electrónicos y éstos se instalarán en un cuarto de
gabinetes, dichas señales serán totalmente aisladas electrónicamente (desacopladas),
se deben tener señales con rangos uniformes (4-20 mA, l-5 VCD, etc.), y módulos
electrónicos normalizados que permitan el intercambio de componentes de control,
opción de operar manualmente los elementos finales de control, a través de estaciones

manual-auto o módulos de comando virtuales disponibles en las estaciones de control,
la operación, supervisión y prueba del control de la turbina debe hacerse a través de las
estaciones de control,
los módulos electrónicos instalados en gabinetes deben operar de manera satisfactoria a

la temperatura de (4,5”C a 51,5%) considerando fallas en el sistema de aire acondicionado,
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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se debe contar con un tablero de emergencia, el cual permite que en caso de falla del
sistema de control (bus, estaciones de control, etc.), sea posible supervisar el equipo
principal del turbogenerador, manteniendo la carga de la unidad, tal como se encontraba
en el mor-r ento de la falla; conducir un paro ordenado y seguro o efectuar los disparos del
equipo mayor cuando lo decida el operador,
este tablero debe ser suministrado por el fabricante del sistema de control de la central.
Sin embargo es responsabilidad del fabricante del turbogenerador suministrar toda la
ingeniería e información respecto a que elementos, dispositivos o equipos se deben
instalar en este tablero, para cumplir con una conducción del paro seguro del turbogenerador
en caso de falta del sistema de control.
7.3.5.2 Interfase con el operador
El sistema de control de la turbina debe tener su interfase con el operadora través de las estaciones de control que
son parte integral del sistema de control de la central, de tal forma, que el fabricante debe establecer las medidas
necesarias para asegurar la compatibilidad de ambos sistemas.
En cada una de las estaciones de control de la central se podrá llevar a cabo las funciones de supervisión y control
de cualquier sistema del ciclo de vapor, sin embargo, se asignarán funciones normales específicas a cada estación.
Así, habrá una estación de control dedicada a la supervisión y el control del turbogenerador y sus auxiliares.
Estas estaciones deben estar programadas de manera que muestren con imágenes virtuales, los diferentes sistemas
de control, estaciones manual/automático, botoneras, etc., aunque las funciones de control de dichos sistemas no
se llevarán a cabo por medio de pantalla sensible al tacto (touch screen), sino a través de acciones en el teclado o
en el ratón (mouse).
En cuanto al diseño de los desplegados grájicos para control, registro de tendencia, alarmas, etc., éste debe ser
consistente con el diseño de los desplegados del ciclo, estableciéndose incluso, la misma filosofía de jerarquización.
7.3.5.3 Sistema de control electrohidráulico
El sistema de control electrohidráulico, tiene como función principal el control de la turbina; de acuerdo con el control
coordinado de la unidad, para incrementos y decrementos de carga, logrando con este sistema: aumentar la
velocidad de respuesta, disminuir los tiempos muertos de control y facilitar el mantenimiento y ajustes de válvulas
del gobernador.
Para lo anterior, el control electrohidráulico debe cumplir con lo establecido en las cláusulas 8, 9, 10, ll y 12 de la
norma IEC 45, entre ellas: banda muerta ajustable, linealidad en la respuesta de la señal de control de frecuencia,
de la señal de posición de las válvulas, etcétera.
El sistema de control electrohidráulico, se debe poder operar en los modos automático, semi-automático (con
intervención del operador) o totalmente manual, por medio de guía operador, en las estaciones de control de la
central.
En los tres modos de operación, se debe poder arrancar la turbini desde velocidad cero, hasta 100% de carga,
pasando por el rodado en vacío, sincronización y toma o variación de carga, transferencia automática de arco total
a arco parcial, interviniendo, en su caso, como limitante directa y automática, el sistema evaluador de esfuerzo del
rotor de la turbina, para mantener el arranque y los cambios de carga dentro de márgenes de seguridad. El relevador
de sincronización automática, está incluido en el tablero de protección del generador.
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ESPECIFICACION
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Después de realizar la sincronización; el sistema de control, llevará automáticamente al turbogenerador a operar al

régimen de carga ajustado por el operador, o por el sistema de despacho de carga, a través del control coordinado,
en el menor tiempo posible y sin exceder los esfuerzos permisibles en el rotor.
El sistema de autodiagnóstico del control electrohidráulico, debe alertar al operador de cualquier falla de los
instrumentos o dispositivos electrónicos, mediante un sistema de alarmas propio del control y debe proveer señales
de salida de dichas condiciones hacia el sistema de control de la central, debiéndose presentar en pantalla e
impresora reportes de estas señales o alarmas.
La señal de los transmisores de posición de las válvulas de control del vapor principal y de las válvulas interceptoras,
deben permitir una comparación, en las estaciones de control, entre la señal enviada por el control de la turbina de
dichas válvulas y su posición real.
El control electrohidráulico debe contar con seriales de salida de 4-20 mA con desacoplamiento galvánico y contactos
secos para alarma de los parámetros importantes del sistema (velocidad, error de velocidad, posición de válvula,
carga, aceleración, sobrevelocidad, diferencia potencia carga, etc.), para uso de la Comisión.
El control electrohidráulico comprende, indicativa pero no limitativamente, lo siguiente:
4 Sistema de control de velocidad que incluya:
control de velocidad,
control de aceleración,
igualador de velocidad,
regulación de velocidad.
b) Sistema de control de carga para operar con presión variable hasta 60% y presión constante de
60 a 1 OO%, que incluya:
control de carga,
control de frecuencia-carga,
régimen de cambio y límite de carga,
reductor de carga por pérdida de vacío y/o auxiliares de turbina,
desbalance potencia-carga.
cl Sistema de control de flujo en válvulas, que incluya:
transferencia de arco total a arco parcial,
control de válvulas de paro principal,
control de válvulas de control de vapor principal,
prueba de válvulas.
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ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
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7.3.5.4 Sistema de control coordinado de la unidad
El control coordinado, como control maestro de la unidad, coordinará las acciones entre el generador de vapor y la
turbina para obtener una respuesta rápida y segura de la unidad, ante variaciones de carga. La señal de sobre
esfuerzo proveniente del sistema evaluador de esfuerzos de la turbina, debe limitar directa y automáticamente la
operación de variaciones de la carga.
El control se debe diseñar para operar en tres modos: control coordinado, caldera en seguimiento y turbina en
seguimiento.
El fabricante puede proponer adicionalmente, otros modos de operación que incrementen la eficiencia y/o permitan
arranques rápidos, incluyendo para ello, en su oferta, una descripción clara y completa de los mismos.
El sistema está constituido por tres unidades básicas:
a) Unidad de desarrollo de demanda que incluye:
módulo receptor de señal de demanda (del despacho de carga),
Iimitador de demanda,
Iimitador de rapidez de cambio,
unidad de rechazo de carga (run-back),
Iimitador por desviación,
compensación por fyecuencia.
W Unidad maestra de turbina.
4 Unidad maestra del generador de vapor.
Cada una de estas unidades, debe contar con una estación maestra que permita operar en manual o automático
con las indicaciones, necesarias para su adecuada operación, a través de las estaciones de control.
Cada unidad maestra de turbina y generador de vapor, debe enviar sería1 al control electrohidráulico y al control de
generador de vapor, para manipular válvulas de admisión de vapor y agua, aire y combustible, respectivamente.
El control coordinado recibirá las señales de pérdida de equipos principales del generador de vapor que deben iniciar
un “Run Back”; la señal externa de demanda de carga (señal de pulsos); los errores o desviaciones de aire,
combustible, agua de alimentación, nivel del domo y presión del hogar, inician limitación de la turbina (Run Down).
Por otra parte, el control recibirá la señal de rechazo total de la unidad denominado “FAST CUT BACK”.
Asi mismo, el control debe proporcionar todas las señales de salida que se requieran para el control del generador
de vapor y para la supervisión de la turbina que será a través de las estaciones de control de la central.
7.3.5.5 Estaciones de control para operación, supervisión y prueba
Tal como se menciona en el inciso 7.3.5.1, la operación y la supervisión del control de la turbina, se hará a través
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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de las estaciones de control de la central, en las cuales se contara con desplegados gráficos de supervisión y control
conteniendo lo siguiente:
selector de operación manual o automático,
selector de velocidad,
selector de arranque (aceleración),
selector de transferencia arco total a arco parcial,
control Iimitador de carga,
selector de incremento o decremento de carga,
selector para presión inicial,
indicador de velocidad,
indicador de carga real,
indicador de carga demandada,
indicador de presión de vapor principal,
indicador de presión de primer paso,
selector de control coordinado, caldera en seguimiento o turbina en seguimiento,
estaciones de control auto-manual para maestro de unidad (control coordinado), maestro

de caldera y maestro de turbina,
control Iimitador de demanda,
control Iimitador de rapidez de cambio.
En las estaciones de control se debe contar con comandos en el teclado y desplegados adecuados para llevar acabo
las siguientes funciones:
prueba del detector de desgaste de chumacera de empuje, con indicador de posición,
prueba del detector de desgaste de chumacera de empuje, con indicador de posición,
prueba de disparo de turbina por sobrevelocidad, baja presión aceite lubricante, baja
presión fluido de control, bajo vacío en el condensador, etc., con luces indicadoras de que
está en prueba,
prueba para la actuación anticipada de válvulas de control de vapor (si es aplicable),
prueba del relevador de desbalance potencia-carga.
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I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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7.3.5.6 Equipo de calibración y prueba
Se debe suministrar un equipo portátil, que permita calibrar, ajustar y simular secales de la operación del sistema
de control electrohidráulico de la turbina (uno para dos unidades),
7.3.6 Sistemas de protección del turbogenerador
El sistema de protección del turbogenerador, debe prever todas las condiciones que ponga en riesgo el equipo y
contener la instrumentación y dispositivos necesarios que permitan evitar cualquier daño en dichas condiciones.
7.3.6.1 Disparo de la turbina
La turbina debe dispararse como medida de protección, cuando se presenten las condiciones que se indican a
continuación.
Para producir el disparo, se deben suministrar los instrumentos o dispositivos necesarios para operar en lógica
simple, redundante o 2 de 3, según se indica; ajustados a un valor definido por el fabricante de la turbina, y se debe
contar con sellos que impidan la reposición de la turbina, antes de que se restablezcan todas las condiciones de
disparo.
4 Disparo manual con dos botones en serie, (lógica 2 de 2), tanto en el tablero de emergencia como
en las estaciones de control.
b) Disparo por falla de suministro de energía, dentro del sistema de control electrohidráulico.
c) Sobrevelocidad (lógica 2 de 3).
d) Disparo mecánico por sobrevelocidad.
el Alta temperatura en metales de chumaceras en turbina (lógica simple).
9 Alta temperatura en vapor de escape de turbina (lógica redundante) en cada lado y para la turbina
de baja presión.
9) Pédida de vacío en el condensador (lógica 2 de 3).
W Alta vibración en chumaceras (lógica simple).
0 Baja presión del aceite lubricante o chumaceras (lógica 2 de 3).
i) Baja presión del fluido de control (lógica 2 de 3).
k) Falla de dos detectores de velocidad de control electrohidráulico.
1) Falla de alimentación de energía eléctrica (CD) al circuito de disparo de la turbina.
Para el disparo de turbina, se deben suministrar dos válvulas solenoides maestras que se
energicen con tensiones de fuentes diferentes, para asegurar el disparo en caso de falla de
energía en una de ellas.
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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A disparo de la turbina, se deben cerrar todas las válvulas de admisión de vapor y las válvulas
aisladoras (motorizadas) y las de no retorno de las extracciones.
De todas las condiciones de disparo, se deben enviar seriales al sistema de control de la central,
para que se generen los reportes post-disparo. Además, sedebe contar con contactos desacoplados
para uso de la Comisión.
m) Disparo proveniente del generador de vapor.
n) Disparo proveniente del generador eléctrico.
I 7.3.6.2 Válvula rompedora de vacío
Se debe suministrar una válvula (hermética, ANSI clase V, con sello de agua o equivalente) operada por actuador
motorizado; que incluya interruptores de posición para control y serialización, que permita romper el vacío de la
turbina después de un disparo. Esta válvula debe ser accionada desde las estaciones de control.
7.3.6.3 Diagramas de ruptura de carcasa de baja presión
En la parte superior de cada carcasa de baja presión, deben instalarse diafragmas de ruptura para alivio automático,
en caso de que la presión alcance un valor mayor al de diseño.
I 7.3.6.4 Válvulas de rocío de turbinas de baja presión
Como protección por alta temperatura en las turbinas de baja presión se debe suministrar un sistema de rocío, que
incluya interruptores de temperatura, válvula de control operada neumáticamente, y la tubería y toberas necesarias
para el rocío; lo anterior para cada turbina de baja presión, y deben enviarse señales de alarma a las estaciones de I
control.
7.3.7 Evaluador de esfuerzos del rotor
El sistema evaluador de esfuerzos debe calcular e indicar continuamente, el esfuerzo generado en el rotor de cada
turbina de presión intermedia y alta, durante los arranques, paros y aumento o disminución de carga, como una guía
para la adecuada operación de la turbina y generar las señales necesarias que limiten directa y automáticamente
la operación del control electrohidráulico, para evitar daños por esfuerzos excesivos de la turbina.
El sistema debe contener por lo menos, indicación de temperaturas y esfuerzos, selector de bajo, medio y alto cambio
de carga, indicación en porciento del consumo de vida útil acumulada necesaria. Se debe proveer contactos secos
adicionales y señales de salida desacopladas en 4 a 20 mA de las alarmas y condiciones de esfuerzos, (tajes como
totalización de la vida útil), para uso de la Comisión.
Los indicadores y alarmas deben estar representadas en los desplegados gráficos correspondientes en las estaciones
de control.
Así mismo, debe contar con un sistema de autodiagnóstico que permita detectar y alertar al operador, por cualquier
falla en los instrumentos o dispositivos del sistema.
I 800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331 1 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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7.3.7.1 Sistema de monitoreo del turbogenerador
El turbogenerador debe incluir un sistema completo de monitoreo que efectúe funciones de sùpervisión y protección,
de las siguientes variables (no es limitativo):
velocidad del rotor.
excentricidad del rotor,
expansión de la carcasa,
expansión diferencial entre rotor y carcasa,
posición (desplazamiento axial) del rotor.
vibración en cada chumacera del turbogenerador.
Por cadavariable, se deben suministrar los conjuntos de sensor, transmisor o transductor e indicador independientes.
En el caso de la vibración, el sistema debe cumplir con la norma API- (según arreglo típico para un sistema de
turbogenerador) y debe incluir sensores de desplazamiento en los ejes de 90” (ortogonales) en cada chumacera. El
indicador de monitoreo correspondiente, debe mostrar la vibración en los dos ejes indicando también el ángulo
correspondiente en cada eje, además la medición del claro entre el sensor y eje (GAP).
La instrumentación debe ser homogénea y de tipo modular y debe estar contenida en gabinetes que se instalarán
en el cuarto de gabinetes de la unidad.
Todo el equipo debe contar con la alimentación de energía necesaria para su correcta operación, en el propio
gabinete.
El sistema debe contar con contactos secos y señales de salida desacopladas en 4-20 mA, para indicación, alarma
y/o disparo de la turbina para uso de la Comisión. Estas indicaciones y alarmas estarán también respresentadas en
las estaciones de control.
Debe incluirse un dispositivo portátil para calibración, ajuste, y pruebas del sistema y análisis dinámico del
comportamiento del turbogenerador (uno para cada dos unidades).
7.3.7.2 Tablero local frontal de la turbina
El tablero frontal de la turbina, debe contener las siguientes:
4 Mecanismo de disparo manual de la turbina.
W Indicador de velocidad de la turbina.
cl Indicador de presión del primer paso.
d) Indicador de presión del escape de la turbina.
e) Indicador de presión de succión y descarga de bomba principal de aceite.
9 Otros que considere indispensables el fabricante.
800315 REV 800624 870706 890908 900!531 950331 1 1 I I

ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
39 de 140
7.3.8 Sistema del generador eléctrico
LOS sistemas de hidrógeno y aceite de sellos del generador, eléctrico, deben incluir lo siguiente:
7.3.8.1 Tablero de control local
Se debe suministrar un tablero de control, que contenga todos los indicadores, alarmas y botones para operar las
bombas y extractores, tanto del sistema de hidrógeno, como del aceite de sellos, para instalarse cerca del sistema
de hidrógeno, el tipo de servicio es NEMA 4 (los tableros de las centrales cercanas a la costa deben llevar un acabado
tropicalizado).
7.3.8.2 Instrumentación del sistema de hidrógeno
El sistema de hidrógeno debe contener la siguiente instrumentación:
4 Válvulas reguladoras con indicación de presión y válvulas de seguridad necesarias, en el cabezal

de hidrógeno.
W Interruptor para alarma por baja presión en el cabezal de hidrógeno.
cl Válvulas reguladoras con indicación de presión y válvulas de seguridad necesarias, en el cabezal

de bióxido de carbono.
4 Detectores de líquido en el generador, que incluyan contactos para alarmas uno alto y dos muy
alto y previsiones de prueba.
el Analizador de pureza de hidrógeno para indicación local en el tablero de hidrógeno y que genera
señal galvánicamentk desacoplada a las estaciones de control.
r) Transmisor de presión del hidrógeno en el generador, para indicación local en el tablero de

hidrógeno y que genere señal galvánicamente desacoplada a las estaciones de control.
9) Indicador diferencial local, de la presión de hidrógeno del generador y la del ventilador del
generador.
h) Interruptores para alarmar por alta y baja presión del hidrógeno del generador en las estaciones
de control y al tablero local.
1) Interruptores para alarmar por alta y muy baja temperatura en las bobinas del estator, campo del
generador y del hidrógeno en las estaciones de control y en el tablero local.
i) Sistema anunciador de alarmas del sistema, instalado en el tablero de hidrógeno, que incluya un
contacto seco disponible para indicación, en las estaciones de control, de la central, de la alarma
“problemas en el sistema de hidrógeno”.
k) Detector de temperatura tipo resistencia (RTD). incluyendo transmisor en 4-20 mA, que envía
seRal a un controlador instalado localmente y además debe contar con una válvula de control para
actuar automáticamente la regulación del agua de agua de enfriamiento en los enfriadores de
hidrógeno.
800315 900531 950331 I

I I I
40 de 140
7.3.8.3 Instrumentación del sistema de aceite de sellos
El sistema de aceite de sellos debe contener la siguiente instrumentación:
4 Indicadores locales de presión y temperatura necesarios para supervisar el sistema.
t-4 Interruptores de presión, presión diferencial y nivel requeridos en el sistema, para alarmar en el
tablero local de hidrógeno y en las estaciones de control.
cl Todos los botones o conmutadores y los controles para las bombas y extractores del sistema de
aceite de sellos, serán instalados para su operación en el tablero de hidrógeno.
7.3.8.4 Detectores de temperatura en generador eléctrico
Los detectores de temperatura tipo resistencia (RTD) de platino de 10052 a 0°C o termopares tipo E, embebidos como
se indica a continuación:
4 (18) Dieciocho para el núcleo del estator (RTD).
W ( 6 ) Seis para los embobinados del estator (RTD).
cl ( 8 ) Ocho en entrada y salida de hidrógeno en enfriadores de hidrógeno.
d) ( 4 ) cuatro en entradas‘ y salidas de agua de enfriamiento de bobinas del estator (si se requiere
el enfriamiento con agua).
el ( 1 ) Uno para el aire de salida del anillo colector (RTD).
Todas estas señales se deben enviar a las estaciones de control de la central.
7.4 Equipo Miscelánea
7.4.1 Motores de equipos auxiliares
Los motores eléctricos que accionan los equipos auxiliares de los turbogeneradores deben ser totalmente cerrados
con ventilación y cumplir con las características enunciadas a continuación:
al Tensión, frecuencia y número de fase.
Latensión, frecuencia y número de fases de los motores de auxiliares del turbogenerador, excepto
los motores de las bombas de emergencia y aceite de las chumaceras y del aceite de sellos, deben
ser: 460 V, 60 Hz, 3 fases (para potencia de 240 W o mayores) y de 120 V, 1 fase, para potencia
menor de 240 W.
La tensión nominal de los motores de las bombas de emergencia de aceite de las chumaceras,
del aceite de sellos y de la válvula rompedora de vacío, deben ser; 125 VCD.
b) Variaciones de la tensión nominal.
Los motores deben operar en forma continua y a carga plena, con una variación en la tensión de
f 10% de la tensión nominal del motor, sin que se tengan incrementos de temperatura que
excedan los correspondientes a la clase de aislamiento especificado.
ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
41 de 140
cl Forma de arranque.
El arranque de los motores debe ser a tensión plena.
También deben poder arrancar entre el 75% y el 110% de la tensión nominal.
4 Tipo de aislamiento y elevación de temperatura.
Los aislamientos de los embobinados completos del estator, incluyendo puenteos a otras
bobinas, anillos de sujeción de los cabezales, separadores, cunas terminales y demás materiales,
deben ser de la Clase “B” de aislamiento, según la norma NEMA MG-l.
El incremento de temperatura en el devanado del estator, no deberá exceder de 80°C sobre una
temperatura ambiente de 40°C del aire de enfriamiento, operando el motor a plena carga a
frecuencia nominal y en rango de tensiones de entre 90 y 100% la tensión nominal del motor.
El incremento de temperatura deberá ser medido por el método de resistencia.
el Letra código a rotor bloqueado.
Las corrientes de rotor bloqueado de los motores, de acuerdo con la norma NEMA MG-l, inciso
10.36, deben ser definidas por cada licitante.
r) Velocidad y deslizamiento.
El motor debe ser de velocidad constante en operación normal. La velocidad síncrona máxima
en operación normal debe ser 1 800 r/min (4 polos). El deslizamiento debe ser menor del 5,0%.
No se aceptan motores con velocidad síncrona de 3 600 r/min (2 polos). Las ofertas que no
cumplan con este requisito serán descalificadas.
9) Factor de servicio.
El factor de servicio debe ser de 1 ,O.
h) Chumaceras.
Los motores deben contar con cojinetes seleccionados para una vida útil nominal de 3 años.
0 Terminales del motor.
Las terminales de motores deben tener aislamiento de hule resistente al ozono o hule tratado con
silicones.
i) Balanceo de los motores.
La amplitud de la vibración de los motores en vacío debe estar dentro de los límites señalados
en la norma MG-l inciso 20.52 y el método de medición de la vibración debe estar de acuerdo
con lo indicado en la misma, inciso 20.53.
-,.. c mw., ^^^^^- ------ ^^^^^^ -^--^_ I I 1 1

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
42 de 140
W Nivel de ruido.
Los motores no deben exceder los niveles de ruido indicados en la norma NEMA MG-l
inciso 20.49.
1) Centro magnético del motor.
Se debe hacer la marca de referencia en la flecha del motor, cuando el rotor esté operando en
el centro magnético del estator.
n-0 Placas.de conexión a tierra.
Los motores deben tener soldadas dos placas de cobre o de acero inoxidable para conectar el
sistema de tierra. Las placas deben estar localizadas diagonalmente, opuestas una a otra. Cada
placa debe tener dos perforaciones roscadas a 44,4 mm entre centros, para pernos de 12,7 mm
de 13 hilos/25,4 mm.
n) Dispositivos de izaje
Cada motor debe contar con los dispositivos de izaje (ganchos u orejas) necesarios para su
levantamiento completo y maniobras, así como para el izaje de la cubierta. Estos dispositivos de
izaje deben aparecer en los dibujos del proveedor,
0) Placas de datos.
Debe suministrarse una placa de datos de acero inoxidable. La fijación de la placa de datos debe
hacerse mediante remaches o puntos de soldadura. No se aceptan placas atornilladas.
La placa debe contener la siguiente información como mínimo:
nombre de fabricante, número de serie y fecha de fabricación,
potencia de salida, en kW,
factor de servicio,
elevación de temperatura, “C,
temperatura ambiente máxima de diseño, “C,
clase de aislamiento,
velocidad a plena carga, r/min,
frecuencia, Hz,
número de fases,
tensión nominal, V,
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 1 I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
43 de 140
corriente nominal a plena carga, A,
letra de código (NEMA),
corriente a rotor bloqueado, A,
factor de potencia,
diseño NEMA,
número de armazón,
número de instructivo.
7.5 Diseño contra Sismos
El turbogenerador debe diseñarse para la aceleración horizontal que se indique en las Características Particulares
para cada caso, actuando en la base del pedestal en la dirección longitudinal y transversal y para una aceleración
de dos tercios de ese valor en la dirección vertical.
El esfuerzo inducido por el turbogenerador en el pedestal debe transferirse mediante topes y anclas suministradas
por el proveedor como elemento integral de la base de la máquina o por los pernos de anclaje en conjunto con los
miembros de concreto del pedestal,
8 CONTROL DE CALIDAD
8.1 Pruebas en Fábrica
El proveedor debe cumplir con la especificación CFE LOOOO-31 para garantizar la calidad solicitada.
Las pruebas mínimas que requiere la Comisión que el proveedor lleve a cabo en el equipo, son las que se citan a
continuación, debiendo el proveedor proporcionar antes de iniciar la fabricación, una relación de las pruebas
adicionales que forman parte de su control de calidad durante el proceso de fabricación.
Todo el equipo y sus componentes debe cumplir con los requerimientos siguientes:
plan de inspección y programa de fabricación del componente o equipo debidamente

aprobado por CFE,
planos aprobados (del arreglo general del componente o equipo que será sometido a la
supervisión de la calidad por parte de la CFE),
identificación de las piezas y componentes con todos los datos necesarios que ayuden al
usuario a su manejo y control,
de surgir la necesidad de reparaciones mayores a equipos o componentes durante su

proceso de manufactura en fábrica, será necesario someter éstas a la aprobación de la
Comisión previa entrega de su justificación técnica mediante reporte escrito por parte del
proveedor,
800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331

I I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
44 de 140
en caso de existir subcontrataciones por parte del fabricante del equipo, estos deben ser
confiables, así como también el personal que intervenga directamente en la manufactura
del componente debe estar debidamente calificado.
8.1 .l Turbina
al Materiales.
Estas pruebas deben hacerse extensivas a todos los componentes de la turbina, de acuerdo con
los requisitos de la especificación o norma que para cada caso corresponda y sea aplicable.
Especificación, norma o
código aplicable.
mecánicas: que incluyan como mínimo:
tratamiento térmico. ASTM, ASME
punto de cedencia, AISI, SAE,
esfuerzo último, del proveedor
límite de fatiga,
factor de crecimiento de fractura,
coeficiente de elonganclón por

temperatura, ’
factor de tenacidad,
conductividad térmica,
dureza,
pruebas no destructivas (aplicables),
diagramas de Goodman del material

de los álabes del último paso y del
material de los rotores,
análisis químicos.
b) Verificación de álabes; como requisito míni-

mo el fabricante debe cumplir con lo siguiente:
pruebas no destructivas del proveedor
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I

I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
45 de 140
medición de frecuencias en álabes, ASME Secc. V
individualmente y en grupo, en el último

paso y penúltimo paso en forma estacio-
naria para cada unidad,
en grupo, para el último y penúltimo paso

en caja de vapor, para una unidad del lote,
determinar el diagrama de Campbell para

los parámetros anteriores.
cl Verificación de flecha: el fabricante debe

cumplir como mínimo con lo siguiente:
pruebas no destructivas, ASME Secc. V
estabilidad térmica, del proveedor
inspección visual (Boroscópica), ASME Secc. V
deflexión, del proveedor
dimensiones, del proveedor
acabado superficial, ANSI 846.1
d) Verificación de rotor:
balanceo: estáiico, primer modo

vibratorio IEC
balanceo: dinámico, segundo modo

vibratorio,
ensamble: para verificación de ajustes, del proveedor
4 Verificación de carcasa: del proveedor
pruebas no destructivas ASME Secc. V
prueba hidrostática ASME Secc. VIII
ensamble del proveedor
9 Operación en fábrica
ensamble total para verificar los del proveedor

ajustes en partes y determinar los
huelgos entre carcasa y rotor.
L 800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
46 de 140
8.1 .l .l Equipos auxiliares
Estas pruebas deben hacerse extensivas, pero no limitativas, a todo el equipo auxiliar, de acuerdo con los requisitos
de la especificación o norma que para cada caso corresponda y diseño elegido,
Especificación, norma o
código aplicables.
al Válvulas de paro principal.
materiales: propiedades mecánicas del proveedor

propiedades químicas. ASTM, AISI, SAE
pruebas no destructivas, ASME Secc. V
prueba hidrostática, del proveedor
prueba de operación, API, ANSI, del proveedor
prueba dimensional. del proveedor
b) Válvulas de control.
materiales: propiedades mecánicas ASTM, AISE, SAE,

propiedades químicas. del proveedor
pruebas no destructivas, ASME Sec. V
prueba hidrostática, ANSI, API, ASME Secc.

VIII
prueba de operación, del proveedor
prueba dimensional. del proveedor
c1 Funclonamiento.
sistema de control electrohidráulico. MPSRO-02
En el caso de existir gobernador de emergencia, la supervisión

interior también se aplicará a éste y el rotor de control será so-
metido a las pruebas siguientes de:
materiales: propiedades mecánicas del proveedor

propiedades químicas.
pruebas no destructivas,
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331

I I 1 I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
47 de 140
pruebas de operación.
d) Enfriadores de aceite e hidrógeno. del proveedor
materiales: propledades mecánicas ASME, HEI, ANSI

propiedades químicas
pruebas no destructivas, AWS
pruebas hidrostáticas,
inspección dimensional.
4 Bombas auxiliares y de emergencia. del proveedor y HIS
materiales: propiedades mecánicas

propiedades químicas
balanceo,
prueba hidrostática,
prueba de operación,
inspección dimensional.
8.1.2 Generador
4 Rotor.
flecha,
tratamiento térmico de la flecha, del proveedor
calidad de forja: taladro agujero

central, inspección con borosco-
pio, ensayos no destructivos, aná-
lisis químico y metalográfico, pro-
piedades mecánicas, del proveedor
maquinado exterior flecha en torno, del proveedor
ensayos no destructivos (partículas

magnéticas y ultrasonido) para com-
probar que no se tenga grietas e irre-
gularidades, ASME sección V
800315 REV 800624 070706 890908 900!531 950331 I

I I I
CFE W1200-01
48 de 140
control dimensional flecha, según

planos aprobados (primer etapa), del proveedor
maquinado de ranuras y acabado

final, del proveedor
ensayos no destructivos (partículas

magnéticas y ultrasonido) para veri-
ficar que no haya grietas e irregula-
ridades en las ranuras, ASME sección V
control dimensional final según pla-

nos aprobados. del proveedor
anillos de retención
tratamiento térmico anillos de re-

tención. del proveedor
calidad de la forja: análisis químico

y metalográfico, propiedades mecá-
nicas, características no magnéti-
cas, del proveedor
maquinado anillos de retención, del proveedor
inspección superficial (acabado),

tensión nominal (líquidos penetran-
tes y ultrasonido) para verificar que
no haya grietas e irregularidades, ASME sección V
control dimensional según planos

aprobados. del proveedor
devanados de campo
materiales: aislamientos, análisis

químico y propiedades mecánicas
del cobre, del proveedor
pruebas de cortocircuito entre bo-

binas antes de conectarlas, del proveedor
prueba dieléctrica entre vueltas, del proveedor
verificación ensamble de bobinas,

cunas, ventiladores y anillos de
retención. del proveedor
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I

I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
49 de 140
rotor terminado.
balanceo (balanceo estático primer

modo vibratorio, balanceo dinámico
segundo modo vibratorio y balanceo
tercera crítica primer modo flexionan-
te); durante el proceso de balanceo -
en (frío y en caliente), el rotor es gira-
do a su velocidad nominal y calentado
a su temperatura nominal con el objeto
de que el devanado tome su posición
final: durante este proceso se hace la
medición de impedancia graficando
su cambio, del proveedor
sobrevelocidad al 120%, durante 2

minutos. IEC 45
pruebas finales.
medición de impedancia, del proveedor
ensayo no destructivo (ultraso-

nido), del proveedor
resistencia de aislamiento del proveedor
potencial aplicado (pruebas

a realizar después de la prue-
ba de sobrevelocidad). del proveedor
W Estator.
pruebas no destructivas en materiales, ASME Sección V
verificación de dimensiones, del proveedor
verificación del ensamble de la carcasa

del estator, del proveedor
prueba hidrostática, del proveedor
pruebas al acero eléctrico, del proveedor
verificación del corte y acabado de

laminactón, del proveedor
verificación del empaque de lamina-

ción del núcleo en la carcasa del es-
tator, del proveedor
600315 REV 600624 870706 890908 900.531 950331 I I

I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
50 de 140
pruebas al sistema de aislamiento in-

terlamlnar obteniendo el valor de la
fuerza de magnetización (H) de la
curva de magnetización (B-H) para
cada acero particular. Un valor típico
de densidad de flujo es de 1,4 a 1 ,5 teslas
pruebas durante la inserción de barras

en el estator. ANSI 050.13
verificación del soporte, amarre y sepa

radores de cabezales de bobinas, ani-
llos paralelos y caja de terminales, del proveedor
pruebas prototipo semiboblnas estator:
crlterlo selección de muestras
para pedidos que amparen

un generador, CFE selec-
ciona del lote dos barras:
una superior y una inferior,
para pedidos que amparen

dos o más generadores, CFE
selecciona dos barras como
en el punto anterior y una ba-
rra por cada generador restan-
t e , del proveedor
inspección
dimensional según planos

aprobados,
pruebas a duetos de enfria-

miento (presión y flujo) para
boblnas enfriadas con agua,
pruebas pintura conductora

sección ranui a,
incremento factor de dIsIpaclon

y capacttancia (Tlp up) a tem-
peratura ambiente y al 20. 40.
60. 80 y ll 0% de la tensión no-
minal entre fases (En). La mues-
tra se debe colocar en un dlspo-
sitivo similar a la ranura del esta-
tor a que pertenece,
800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331 1 I

I I
II ESPECIFICACION
CFE W1200-01
51 de 140
medición de descargas parciales

en pico Coulomb a los niveles de
tensión anteriores,
prueba de temperatura,
realizar 5 (cinco) ciclos de temperatura

a los siguientes niveles en “C en cada
ciclo; ambiente, 90, 130, 155 y ambien-
te, dejando 2 h de estabilización en cada
nivel (es conveniente en esta prueba tener
energizada la semibobina a su tensión
nominal entre fases) I
realizar mediciones de tangente delta, ca-

pacitancia, descargas parciales durante el
primer y último ciclo al 20, 40, 60, 80 y -
100% de ta tensión nominal.
prueba de aguante a la tensrón:
durante 10 horas aplicar tres ve-

ces la tensión nominal en la
temperatura ambiente reali-
zando mediciones de tangen-
te delta, capacitancia y des-
cargas parciales al final de
la. prueba,
perforación dieléctrica del

aislamrento principal a tierra,
al final de la prueba anterior

se realiza la perforación die-
léctrica del aislamiento men-
cionado según procedimien-
to aprobado por CFE. del proveedor
criterios de aceptación-rechazo.
variación tangente delta

2 0,3% a 0,2 y 0,8 de la
tensión nominal,
tangente delta 5 6% a
155°C y 1 ,O tensión nomi-
nal; según resultado obte-
nido en último ciclo de tem-
peratura,
800315 REV 000624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
-
52 de 140
perforación dieléctrica 12
(veces la tensión nominal
más uno + 1) kV en el caso
de falla de la primera mues-
tra (2 semibobinas), se se-
lecclona por CFE una segun-
da muestra, si el resultado es
satisfactorio se continua con
las pruebas de rutina pendien-
tes: SI el resultado no es sa-
tisfactono. se rechaza el lote
completo.
rutina de bobina. Esta prueba se hace a

todas las boblnas como a continuaclon se
indica:
dimenstonal. del proveedor
aislamiento entre subconductores

a 400 VCA. del proveedor
alta tensión de CA a 60 Hz se-

gún se describe a continuación:
se coloca la bobina en un dispo-
sitivo de prueba de la misma lon-
gitud que la ranura en que se va
a alojar la bobina haciendo con-
tacto a todo 10: largo con el cos-
tado de la bobina, y con los ca-
bezales al aire, a la temperatura
ambiente. Las bobinas deben re-
sistir, durante un minuto una
tensión de prueba de tres y me-
dio veces la tensión nominal en-
tre fases del generador, del proveedor
medición del factor de disipación

según se describe a continuación:
Se prueba cada bobina colocada en
el dispositivo de prueba del párrafo
anterior, midiendo el factor de drsl-
paclón y capacitancia en cada in-
tervalo de tensión. La diferencia en-
tre estos factores de potencia (cos 0 )
o entre factores de disipación (tan 0 )
expresadas en % (“Tip up’l no debe
ser mayor que 0,3% para cada bobina,
800315 REV 800624 070706 090900 900531 950331 I I I I

TURBOGENFRADORES DE 160 Y 350 MW
ESPECIFICACIÓN
I
CFE W1200-01
53 de 140
pruebas para duetos de enfriamien-

to interiores de las barras (presión-
flujo), del proveedor
pruebas de descargas parciales de

tensión. del proveedor
cl Ensamble.
verificación de la inserción del rotor en

la carcasa del estator, del proveedor
verificación del ensamble de enfriadores

y sistema de sellos de aceite. del proveedor
d) Pruebas finales del generador: ANSI C50.13
Las siguientes pruebas son de prototipo y se deben realizar con

el generador totalmente ensamblado en fábrica. Únicamente se
realizarán en un solo generador. La magnitud de la tensión en la
prueba de “cortocircuito trifásico súbito” se dará en las Caracterís-
ticas Particulares.
resistencia óhmica de devanados del

estator,
medición de resistencia de aislamiento,
pruebas de potencial aplicado al estator

a 2 Vu + 1 000 de CA,
balance de tensión,
secuencia de fases,
balanceo dinámico (medición de vibra-

ciones),
curva de saturación en circuito abierto.

incluyendo el entre-hierro,
curva de saturacrón en cortocirculto,
análisis de armónrcas y medición del

factor de interferencia telefónica,
temperatura,
medición de pérdidas segregadas y

cálculo de eficiencia,
800315 1 REV 1 800624 870706 890908 1 900531 1 950331 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
54 d e 1 4 0
determinación en forma de onda y factor

de desviación,
determinación de reactancia síncrona,

transitoria, subtransitoria y de pottier,
así como constantes de tiempo y rela-
ción de cortocircuito,
impedancia de secuencia cero y secuen-

cia negativa,
prueba de cortocircuito trifásico súbito,
aislamiento contra corrientes en la flecha
tensión eléctrica inducida en la flecha,
medlclon de capacitancia y factor de disi-

pación (“tangente delta”) a 0,2 Vn, 0.4 Vn.
0,6 Vn. 0.8 Vn y 1,O Vn, y determinar la
vanación del factor de disipación (“Tip-up”),
constante de in’ercia,
prueba de potencial aplicado a las bobinas

del rotor. Cuando la tensión nominal sea
como máximo 500 V, se aplica 10 veces
la tensión nominal. del campo del genera-
dor y 1 500 V, como mínimo. Para tensio-
nes nominales mayores de 500 V se aplican
4 000 V más el doble de la tensión nominal
del campo del generador,
medición de descargas parciales a tensión

nominal.
e) Equipo auxiliar.
Prueba de materiales, ensamble y comportamiento

de los siguientes equipos auxiliares:
unidad de suministro de aceite de sellos, del proveedor
equipo de control de hidrógeno y bióxido

de carbono. del proveedor
sistema de excitación, CFE MPSRO-01

y del recomendado
por el proveedor
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I 1 I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
55 de 140
transformadores NMX-J-109
motores NMX-J-75 y NEMA

MG-l
bombas HIS
tableros de control NEMA 1
enfriadores de hidrógeno ASME Secc. VIII
verificación de temperaturas de barras Procedimiento del

de conexión, entre el transformador y LAPEM de Comisión
banco de rectificación.
8.1.3 Pruebas de los sistemas de control
4 Procedimiento de prueba.
Se debe proporcionar a Comisión un procedimiento completo y detallado de las pruebas a los

sistemas de control, con una anticipación de 1 OO días.
Este procedimientó debe presentarse en forma de lista para verificación, y debe utilizarse en toda
la prueba. Cada caso debe incluir lo siguiente:
estado del sistema antes de la prueba.
acción que debe efectuarse,
resultados, operación del sistema y estado final.
b) Pruebas de simulación en fábrica.
La prueba de simulación se debe efectuar con todos los componentes en operación, para lo cual
el proveedor debe proporcionar, previamente, el modelo analógico que aplicará.
8.2 Pruebas en Campo
Todas las pruebas las organiza y realiza la Comisión a excepción de las de telemetría y balanceo del rotor que debe
efectuar el proveedor y supervisar la Comisión.
8.2.1 Pruebas en turbina
4 Verificación del diagrama de Campbell y del nivel de esfuerzos en álabes L-O y L-l de acuerdo
a lo establecido en el apéndice E.
4 Tiempo de parado de turbina y verificación del automatismo del sistema de lubricación.
El sistema de lubricación debe ser lavado con aceite antes de la puesta en servicio en base al
procedimiento por mutuo acuerdo entre la Comisión y el proveedor.
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331

I I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
56 de 140
cl Verificar las protecciones de la turbina, las propias y las que tienen con otros equipos.
d) Verificar el funcionamiento correcto del supervisorio, tanto slmulado como en operación.
el Ajustar, verificar y poner en servicio el sistema de vapor de sellos en la turbina.
9 Verificar y poner en servicio el equipo de control e indicación contenido en consola y tablero de

arranque de turbina.
9) Verificar termometría.
h) Verificar sistema de extraccciones.
1) Verificar disparo por sobrevelocidad.
j) Verificar protección por potencia inversa.
k) Verificar balanceo del rotor. Asegurar un nivel de vibración de acuerdo al procedimiento de la

G.G.T. AD-P03-84.
1) Entrega de diagramas polares de respuesta para todo el rango de velocidad de la turbina.
m) Verificar los niveles de vibración en: vacío, excitación, sincronización, 25%, 50%, 75% y 100%
de carga, sobrevelocidad, rechazos de cargay “run back”, entregando los reportes correspondientes
que incluyan las gráficas de frecuencia y tiempo contra vibración.
8.2.2 Pruebas de los sistemas de control
4 Reguladores de velocidad CFE MPSRO-02
W Sistema de excitacion regulador de tensión CFE MPSRO-01
cl Supervisono de turbina Procedimiento del

proveedor.
4 Al “software”, “hardware” del sistema de Procedimiento del

control completo. proveedor.
8.2.3 Pruebas en generador
4 Verificar los valores de corriente y tensión

de la flecha.
b) Resistencia de aislamiento del estator y

rotor, y determinación del índice de pola-
rización.
cl Resistencia aislamiento de chumaceras.
d) Determinar el Incremento de temperatura.
800315 REV 800624 870706 890908 XIO! 950331 I I

I I
I
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
57 de 140
el Falla monofásica a tierra en el estator.
9 Medición de descargas parciales en cada

bobina del estator a tensión nominal.
9) Falla a tierra en el campo del generador.
h) Aislamiento estator y rotor.
En la prueba de alto potencial para ambos

aislamientos, se efectuarán al 85% de las
tensiones utilizadas en fábrica. ANSI C50.10
0 Ajustar, verificar y poner en servicio los

sistemas de aceite de sellos e hidrógeno
en el generador.
i) Misceláneas:
verificación de protecciones eléctricas,
verificación del sistema de excitación.
W Medición de capacitancia y factor de disipación

(tangente delta) por fase para 0,2 Vn, 0,4 Vn,
0,6 Vn, 0,8 Vn y 1 ,O Vn; así como determinación
de la variación del factor de disipación (Tip-up).
8.2.4 Equipo auxiliar
Antes de la puesta en marcha de la unidad se deben efectuar pruebas de funcionamiento de los equipos auxiliares
del generador.
8.3 Pruebas de Aceptación
Las pruebas de aceptación se efectúan solamente en una de las unidades de cada central. La unidad a ser probada
será elegida por laComisión y los resultados son válidos para las demás unidades. Las pruebas deben llevarse acabo
en un plazo de 6 meses después de la fecha de operación comercial de la unidad seleccionada, la cual debe operar
normalmente. El plazo de 6 meses debe ser ampliado, en caso de existir anormalidades en el funcionamiento de la
unidad, imputables al proveedor, en cuyo caso no deben aplicarse factores de corrección por envejecimiento.
Las pruebas tienen por objeto verificar los parámetros de diseño garantizados tanto de equipo como de balance
térmico a 50, 75 y 100% de carga.
Las pruebas de aceptación serán efectuadas por personal de la Comisión, atestiguadas por personal del proveedor.
(El LAPEM de CFE determinará cómo y cuándo).
La Comisión debe proporcionar todos los instrumentos de medición necesarios. El proveedor debe prever las
conexiones para la instalación de los instrumentos de prueba en los equipos y tuberías de suministro de acuerdo con
el código mencionado.
600315 REV 600624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
61 de 140
9.2 Partes de Repuesto Recomendadas por el Proveedor
Si adicionalmente a las refacciones solicitadas en el párrafo anterior, el proveedor considera recomendable que se
adquieran otras, puede cotizar, indicando en su oferta la descripción de las mismas y sus correspondientes precios
unitarios.
Estas partes de repuesto recomendadas, no deben formar parte del suministro del proveedor y su adquisición será
opcional para la Comisión.
9.3 Herramientas y Equipos Especiales
El proveedor debe proporcionar junto con el turbogenerador lo siguiente:
4 Un juego de herramientas completo para la extracción del rotor.
W Un tablero y/o gabinete para herramientas especlales. llaves de tuercas o cualquier aparato
especial, que puedan ser requeridos para facilitar en ensamble y desensamble de cualquier parte
del turbogenerador y sus auxlliares. durante el montaje, mantenimiento normal y mantenimiento
mayor de la unidad. Además se debe incluir lo siguiente:
herramientas especiales para extracción de las campanas de sujeción del embobinado del
rotor,
lote de llaves de golpe para los pernos de bridas horizontales en su estuche,
estrobos especiales para maniobras, de carcasas, rotores y tapas del generador,
juego completo de calibradores de intenores desde 152 a 914 mm en su estuche,
juego completo de calibradores de extenores 152 a 914 mm en su estuche,
pieza viga puente para maniobra de carcasas, rotores, turbina y generador,
luego de calentadores eléctricos para pernos de bridas horizontales en su estuche,
luego de guías para maniobra de la carcasa de baja presión,
juego de puentes para remover cojinetes de carga radial.
juego de gatos hidráulicos y bomba para maniobra de carcasas,
juego de gatos para maniobra del estator del generador,
escantillones para medir la elongación de los tornillos, los que se requieran,
lote de cáncamos diferentes medidas (tornillos de ojo),
lote de calibradores de alargamiento,
lote de conectores especiales, herramientas específicas, equipo de prueba y tarjetas de

extensión para el sistema automático regulador de tensión y el sistema electrohidráulico,
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331

I I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
62 de 140
equipo de calibración con gases de referencia para los sistemas de H, y CO,.
9 Un aparato portátil para detectar fugas de hidrógeno.
Además el proveedor debe suministar un listado con sus precios unitarios de aquellas herramientas que él considere
necesarias.
10 SERVICIOS DE SUPERVISIÓN DE MONTAJE Y PUESTA EN SERVICIO
En caso de que durante los eventos de montaje y puesta en servicio se requieran los servicios de supervisión por
un tiempo menor que el estipulado en el programa indicado, la comisión debe recibir un crédito en la orden, por no
utilizar el tiempo de supervisión. La cotización se debe presentar conforme a lo indicado en la especificación
CFE LOOOO-36.
El tiempo de supervisión que debe considerarse para cada unidad por cada especialidad es:
montaje para el turbogenerador 300 días calendario,
arranque del turbogenerador 120 días calendario,
montaje y puesta en servicio del

equipo eléctrico 90 días calendario,
puesta en servicio y prueba del

sistema electrohidráulico 60 días calendario.
ll CARACTERíSTICAS PARTICULARES
Lascaracterísticas Particularesde los turbogeneradores, son las que se proporcionan en laforma anexaCPE-115.
12 INFORMACIÓN REQUERIDA
12.1 En la Oferta
Las ofertas deben venir acompariadas de la siguiente documentación y deben apegarse a lo indicado en el apéndice
C.
al Cuestionario contestado (véase capítulo 14), indicando claramente en las hojas correspondientes
las desviaciones y excepciones existentes con esta especificación.
b) Dibujos preliminares mostrando arreglo y dimensiones generales de: turbina, generador con
sistemas de excitación, dando dimensiones totales y localización de las terminales principales.
C) Masas aproximadas de los distintos componentes del turbogenerador, alturas del gancho de la
grúa, distancias para extraer el rotor del generador y la masa de la mayor componente a mover
durante el mantenimiento.
d) Lista de unidades en operación realizadas por el proveedor, iguales a las requeridas, incluyendo:
nombre de la central y su localización,
800315 REV 800624 070706 89wQ8 900531 950331 I I

I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
63 de 140
tipo de las unidades,
número de unidades,
fecha de puesta en servicio,
presión del vapor a la entrada,
presión del vapor al escape,
temperatura del vapor a la entrada,
velocidad de rotación en r/min.
el Dibujos seccionales mostrando la configuración constructiva y arreglos de: turbina, generador,

sistema de excitación, srstema de aceite, sistema de vapor de sellos, sistema de hidrógeno, sellos
de hidrógeno, válvulas de paro, válvulas de control, válvulas interceptoras, válvulas de no retorno
de las extracciones, enfriadores de aceite, enfriadores de hidrógeno, condensador de vapor de
sellos, tanque de aceite lubricante, tornaflecha y sistema electrohidráulico.
9 Descripción del sistema de control electrohidráulico, incluyendo funciones de transferencia,

diagramas de bloques, estatismo de los detectores defrecuenciadel convertidor de realimentación
y de los filtros de potencia.
9) Diagramas de flujo preliminares mostrando los siguientes sistemas: drenajes, aceite lubricante
de sellos, vapor de sellos, fluido de control del gobernador, control de la turbina, localización de
instrumentos, hidrógeno y bióxido de carbono.
h) Curvas de operación y de corrección del turbogenerador a 25, 50, 75, 100% y carga máxima
siguiente:
líneas de expansión de la turbina,
fuga de vapor de sellos contra flujo de vapor al estrangulamiento,
curva de expansión de escape contra flujo de vapor al estrangulamiento,
presión de vapor de extracciones contra flujo de vapor a la etapa siguiente,
pérdidas efectivas totales al escape contra flujo volumétrico al escape,
curva de corrección por presión al estrangulamiento contra corrección de carga,
curva de corrección por presión al estrangulamiento contra consumo térmico unitario,
curva de corrección por temperatura al estrangulamiento contra corrección de carga,
curva de corrección por temperatura al estrangulamiento contra consumo térmico unitario,
600315 REV 600624 070706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
64 de 140
curva de corrección por caída de presión en el vapor recalentado contra corrección de

carga,
curva de corrección por caída de presión en el vapor recalentado contra consumo térmico
unitario,
curva de corrección por temperatura en el vapor recalentado contra corrección de carga,
curva de corrección por temperatura en el vapor recalentado contra consumo térmico

unitario,
curva de corrección de vacío (flujo de estrangulamiento contra corrección de carga),
curvas de operación incluyendo curvas de arranque en frío, en caliente y operación normal,
curva de corrección de vacío (flujo de estrangulamiento contra consumo térmico unitario),
curva de corrección de atemperación del vapor recalentado contra corrección de consumo

térmico unitario.
curva de corrección de atemperación del vapor sobrecalentado contra corrección de

consumo térmico unitario,
curva de consumo térmico unitario contra carga (indicando curvas de operación, con
presión variable y con presión constante. Con servicios y sin servicios),
curva de factores de corrección de puntos de válvula (valve loop) (relación de flujo de

estrangulamiento contra cambio en consumo térmico unitario),
curvas de pérdidas efectivas totales al escape contra velocidad del vapor al escape,
curva de corrección de la carga térmica al condensador contra presión absoluta de escape

de 85 a 16,9 kPa,
curva garantizada de velocidad del turbogenerador y de tiempos de cierre de válvulas de

paro y de control contra carga, después de rechazos de carga del 1 OO%,
curva de pérdidas mecánicas de la turbina.
1) Curvas del generador.
pérdidas eléctricas y mecánicas del generador,
curvas de saturación del generador en circuito abierto y en circuito corto, a factor de

potencia cero; incluyendo sobreexcitación y subexcitación, así como a plena carga,
curvas de operación de secuencia negativa,
curvas de capabilidad para 95, 1 OO y 105% de tensión nominal y presiones de hidrógeno

nominales de 206, 103 y 3,4 kPa,
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331

I I I 1
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
65 de 140
curvas u,
curvas características del regulador automático de tensión,
curvas del sistema de excitación,
curvas indicando valores límite tiempo-frecuencia cuando el turbogenerador opere fuera

del rango de frecuencia nominal,
funciones de transferencia del sistema de excitación, incluyendo el estabilizador de

potencia del sistema y gamas de ajuste,
datos nominales de los tiristores del sistema de excitación.
i) Balances térmicos:
25% de carga (para información) con y sin servicios,
50% de carga (para información) con y sin servicios (garantizado cuando así se estipule
en las Características Particulares),
75% de carga (garantizado) con y sin servicios,
100% de carga (garantizado) con y sin servicios,
válvula totalmente abierta (para información) con y sin servicios,
operación con, el último calentador de alta presión fuera de servicio (para información) a
válvulas totalmente abiertas,
válvulas totalmente abiertas con 5% de sobrepresión,
operación con el último calentador de alta presión fuera de servicio y 5% de sobrepresión

a válvulas totalmente abiertas.
NOTA: Cono sin servicios se refiere a con y sin vapor para el generador vaporhapor calentadores de aire a vapor y evaporadora
si se requiere.
k) hdice de instrumentos.
1) Hoja de datos de instrumentos.
m) Lista de conduits.
n) Hoja de datos de válvulas de control.
0) Descripción de sistemas.
P) Pruebas adicionales en fábrica.
..^a.“_ - --. . ^---- _ ---_-- -----. ----^. I I 1 I

UUJJIJ 1 ntv 1 uwJf24 1 870706 1 tlYuYutl 1 Yuuxil 1 YxJ331 1 I I I I
ESPECIFICACION
CFE Wl200-01
66 de 140
12.2 Después de la Colocación de la Orden
El proveedor se obliga a enviar a la Comisión para cada central, cuatro reproducibles y cuatro copias heliográficas
de los siguientes dibujos cada vez que sean enviados para su revisión o aprobación definitiva. Los tiempos en que
el proveedor debe proporcionara Comisión la información requerida, se indican para cada caso en lasCaracterísticas
Particulares además de los que se estipulan en la letra t ) de este mismo inciso.
4 Dibujos de arreglo de equipo con dimensiones, masas, localizaciones de tuberías y terminales

eléctricas, conexión de escape, etc., de lo siguiente:
turbina y generador,
sistema de excitación y tableros,
tanques, bombas y motores de aceite de lubricación y fluido de control,
válvulas principales de paro, válvulas de paro de vapor recalentado, válvulas interceptoras,

válvulas de no retorno y de corte de las extracciones,
sistema de tuberías de aceite lubricante y fluido de control,
sistema de tubería y condensador de vapor de sellos,
sistema de tuberías de purga y drenaje,
todas las bombas suplementarias, motores, secadores y equipo similar,
gobernador electrohjdráulico,
todos los instrumentos y controles,
sistema de aceite de sellos y de hidrógeno del generador.
W Dibujos detallados de las terminales y conexiones de las boquillas.
c) Masa de equipo y diagramas de cargas en el pedestal, incluyendo los criterios de diseño y las
dimensiones de los huecos y preparaciones en el pedestal. Las cargas suministradas por el
proveedor deben al menos incluir lo siguiente:
masa de los distintos componentes del turbogenerador distribuido de acuerdo a las

recomendaciones del proveedor, durante el montaje y/o mantenimiento,
momentos de torsión bajo operación normal para el generador y la turbina,
cargas de vacío,
cargas debidas a la expansión del equipo,
tabla de conexiones con dimensiones, fuerzas y momentos máximos admisibles, indicando

el sistema de ejes empleado,
800315 REV 800624 870706 890908 900!531 950331 I

I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
67de140
momento de torsión accidental debido al cortocircuito en el generador,
cargas accidentales en la turbina debido a la rotura del último paso (break of last bucket)
y debido al arqueamiento del rotor (bowed rotor),
cargas sísmicas de acuerdo con el inciso 7.5,
desbalanceo máximo durante operación accidental.
d) Criterios de diseño del pedestal del turbogenerador, incluyendo requerimientos de rigidez estática
y dinámica del pedestal, para garantizar al alineamiento del eje del turbogenerador, criterios de
resistencia estructural y cualquier otro requerimiento que pudiera tener el equipo.
el Detalles de anclaje de placas de soporte, etcétera.
t) Diagramas lógicos de control y protección para la turbina, generador, equipo de excitación,

sistema electrohidráulico y auxiliares.
9) Diagramas eléctricos de protección y control de todos los motores.
h) Diagramas de flujo, incluyendo tamaño de tubería de los siguientes sistemas:
aceite lubricante, aceite de sellos, vapor y drenajes, vapor de sello e instrumentación,

hidrógeno y bióxido de carbono, así como el sistema de fluido de control del turbogenerador.
1) Diagramas funcionales (diagramas de bloques).
i) Lista de cables,
k) Lista completa de motores indicando sus características.
1) Diagramas de alambrado.
m) Programas de arranque.
n) Libros de documentación de la puesta en marcha.
0) Servicio de apoyo técnico.
PI Programas de ajuste y ajustes finales en sitio.
4) Balances térmicos finales indicados en el inciso j ) del subcapítulo 12.1.
0 Documentación de ingeniería mencionada en el apéndice C.
9 Datos suplementarios:
instrucciones de instalación y montaje (12 meses después de colocada la orden),
lista de los puntos terminales a los que se conectará a Comisión indicando material, cédula
y diámetro, así como las condiciones de flujo, presión y temperatura.
-..n. c . ..-.* ^^^^^- ------ ^^^^^^ ^^^-^* ^-^^^- 1 I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
68 de 140
descripción completa de cada uno de los componentes del sistema de aislamiento para el
estator y el rotor de lo siguiente:
aislamiento principal atierra,
aislamiento de subconductores,
rellenos,
separadores,
cuñas,
pintura conductora,
pintura graduadora,
cintas semiconductoras,
compuestos para impregnación.
NOTA: Para cada concepto debe incluirse, como mínimo, el nombre comercial, componentes básicos, propiedades eláctricas,
mecánicas,químicasytármicas.
lista de las herramientas especiales proporcionadas por el proveedor,
lista de las herramientas prestadas por el proveedor para el montaje del turbogenerador y
su equipo auxiliar, ,
lista de las partes de repuesto suministradas y adicionalmente de las requeridas durante

los cuatro primeros años de operación (incluyendo precios unitarios),
certificados de pruebas indicadas en estas especificaciones (30 días después de las

pruebas),
certificados de calibración y dibujos mecánicos de los elementos de medición de flujo para

pruebas de aceptación requeridas,
manuales de operación y mantenimiento del equipo (12 meses después Ae la colocación

de la orden),
dibujos e instrucciones mostrando el arreglo y el método de soplado con vapor para la

limpieza inicial de las tuberías de vapor,
manuales de instrucciones para instrumentación y control, de acuerdo con el apéndice B,

(12 meses después de colocada la orden),
instructivos para conservación y empaque, según especificación CFE LOOOO-ll,
copia de la bitácora del montaje del turbogenerador.
800315 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
69 de 140
t) Diagrama de Campbell del último y penúltimo paso de la turbina.
4 índice de instrumentos.
VI Hojas de datos de instrumentos.
w Hojas de datos de válvulas de control.
XI Lista de conduits.
Y) Diagrama de velocidades críticas contra rigidez.
aa) Curvas características de operación para cada chumacera.
ab) Formas modales del rotor completo para cada velocidad crítica hasta 6 000 r/min.
ac) Diagramas esquemáticos y conexiones de los sistemas de control, automatización, medición,

supervisorios, protección, señalización y alarmas.
ad) Diagramas electrónicos e información necesaria para la reparación de las tarjetas electrónicas de
todos los sistemas.
13 BASES DE EVALUACIÓN Y PENALIZACIONES
13.1 Bases de Evaluación
Las bases de evaluación que en este capítulo se mencionan, tienen como propósito proporcionar una guía general
en la preparación y evaluación de las ofktas y no deben considerarse de ninguna manera como las únicas, por lo
que Comisión se reserva el derecho de usar otros conceptos y factores que a su juicio considere necesario para la
evaluación de las mismas.
Para determinar la diferencia en costos de operación y mantenimiento de conceptos no incluidos especificamente

en este capítulo, la Comisión debe definir una tasa de interés anual, una vida útil de la central y un valor de amortización
anual, para cada caso e incluirlos en la información a que se refiere el capítulo ll Características Particulares.
13.1.1 Suministro a considerar
Para que la oferta sea tomada en cuenta, el alcance del suministro y la información de la misma deben estar completos
y ser consistentes en todos sus aspectos, con lo indicado en el capítulo 4 y el subcapítulo 12.1 de esta especificación.
En el caso de sustituciones menores, a juicio de Comisión se podrán hacer los ajustes necesarios que permitan
efectuar un análisis comparativo sobre las mismas bases aquí establecidas.
13.1.2 Tiempo de entrega del equipo
Las ofertas cuyos tiempos de entrega del equipo excedan a los requeridos por la Comisión quedan automáticamente
descalificadas.
No se dan créditos por tiempo de entrega menores a los requeridos por Comisión y queda ajuicio de ésta aceptarlos
0 no.
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I

I I
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
70 de 140
13.1.3 Tiempo de entrega de la información
En el caso de que la entrega de dibujos críticos por parte del proveedor, sea mayor de 30 días calendario respecto
de los tiempos indicados para cada caso en IasCaracteríticas Particulares, queda a juicio de Comisión descalificar
la oferta.
13.1.4 Fletes
Se deben considerar los costos por fletes y manejo hasta el sitio de la central eléctrica conforme a las tarifas vigentes
en el momento de la evaluación.
13.1.5 Cimentación y montaje
Se deben considerar los costos asociados con los espacios requeridos, equipo necesario y mano de obra para
cimentación y montaje.
13.1.6 Experiencia
En la evaluación de las ofertas se debe considerar la experiencia del fabricante en la manufactura del equipo
comparable al que se le esté solicitando conforme a esta especificación. A criterio del área téchica de Comisión
pueden descalificarse las ofertas que no demuestren que el licitante ya tiene en servicio unidades iguales a las
solicitadas y que por lo menos una de ellas haya estado en operación un mínimo de 50 000 horas, con una
disponibilidad igual o mejor a la promedio para el tamaño de unidad cotizada.
13.1.7 Demanda máxima de potencia (diferencia de capacidad por auxiliares)
Se debe considerar entre la ofertas, un cargo por ladiferenciaen kW de demanda máxima de potencia de los auxiliares
de la unidad. ‘)
13.1.8 Consumo de energía
Se debe considerar entre las ofertas, un cargo por consumo promedio de energía por cada kW de incremento de los
auxiliares de la unidad. ‘)
13.1.9 Consumo de hidrógeno
Se debe considerar entre las ofertas, un cargo por la diferencia de consumo de hidrógeno. ‘)
13.1.10 Consumo térmico unitario medio pesado
En la evaluación de las ofertas se debe tomar en cuenta el consumo térmico unitario medio pesado (CTUMP), de
acuerdo con la siguiente fórmula:
‘1 El factor correspondiente se debe dar para cada caso, en el inciso de factores de evaluación en las Características
Particulares.
h
800315 REV am3624 870706 890908 900531 950331 I I I
I
ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
71 de 140
a (CTU,) + WTU,,) + (CTU,,,)

CTUMP =
atbtc
en donde:
CTUMP: consumo térmico unitario medio pesado.
CTU,,: consumo térmico unitario garantizado al 50% de la capacidad nominal de turbogenerador.

Aplicable sólo cuando así se indique en las Características Particulares.
CTU,,: consumo térmico unitario garantizado al 75% de lacapacidad nominal del turbogenerador.
CTU ,00: consumo térmico unitario garantizado al 100% de la capacidad nominal del turbogenerador.
a: parte proporcional de tiempo en operación al 50% de la capacidad nominal.
b: parte proporcional de tiempo en operación al 75% de la capacidad nominal.
C: parte proporcional de tiempo en operación al 100% de la capacidad nominal.
De las ofertas recibidas se debe tener como referencia el CTUMP más bajo y aplicar un cargo, por cada kJMlh) de
diferencia en cada unidad que se exceda del valor de referencia ‘),
‘1 El factor correspondiente se debe dar, para cada caso, en el inciso de factores de evaluación en las Características
Particulares.
Se tendrá una banda de tolerancia de t 0,5% con respecto al CTUMP más bajo, haciéndose el ajuste sólo a las ofertas
que garanticen CTU superiores al límite superior de la mencionada banda.
13.1.11 Balances térmicos
Las ofertas que no cumplan con el esquema de balance térmico dado en las figuras 3 o 4, se descalificarán.
13.2 Penalizaciones después de la colocación de la orden
En el caso de que cualquiera de los equipos o parte de ellos no cumpla con las garantías ofrecidas oque el proveedor
no cumpla con cualesquiera de los compromisos contraídos con el suministro de la orden, se deben aplicar las penas
que correspondan de acuerdo con las bases que a continuación se estipulan, tomando en cuenta que la aplicación
de las mismas no limita de ninguna manera el derecho de la Comisión de rechazar todos o cualquiera de los equipos
o parte de ellos, si así lo considera conveniente.
13.2.1 Entrega de dibujos, instructivos y datos técnicos
El proveedor debe pagara la Comisión una cantidad equivalente al 0,7% del valor total de la orden, por cada semana
de atraso en la entrega de dibujos, instructivos y datos técnicos con respecto al programa establecido en la orden.
En caso de que los retrasos excedan en más de 30 días a los tiempos requeridos, queda a juicio de Comisión la
cancelación de la orden.
800315 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACIÓN ’
CFE W1200-01
72 de 140
13.2.2 Entrega del equipo
El proveedor debe pagar a la Comisión una cantidad equivalente al 1,4% del valor total de la orden, por cada semana
de atraso en la entrega de equipo con respecto al programa indicado en la orden.
13.2.3 Reducción de fabricación mexicana
En caso de que durante la verificación del equipo se encuentre que el grado de fabricación mexicana es menor a lo
pactado en las bases de la licitación, se debe aplicar el reglamento para la aplicación de penas convencionales en
los plazos de entrega pactados en los pedidos, convenios, contratos preparatorios o similares (Enero de 1993).
13.2.4 Atraso en la operación comercial
En el caso de que la fecha de operación comercial sea retrasada por causas atribuibles al proveedor, esto se debe
considerar como un atraso en la entrega del equipo, por lo cual se aplicará una pena igual a la indicada en el inciso
13.2.2 de esta especificación.
13.2.5 Funcionamiento de auxiliares
Si existe diferencia entre los requerimientos de energía reales y los garantizados de auxiliares, cada kW que se
exceda del valor garantizado de demanda máxima, debe ser penalizado. Asimismo, cuando se exceda el valor
garantizado de consumo promedio por cada kW , la diferencia debe penalizarsea.
13.2.6 Capacidad del turbogenerador
Si cumpliendo con las condiciones de diseño, el turbogenerador no es capaz de generar enformacontinua la potencia
garantizada, se debe aplicar una pena por cada kW de diferencia 2).
13.2.7 Consumo térmico unitario medio pesado (CTUMP)
Si al efectuar las pruebas de comportamiento conforme a la norma ASME PTC-6, el turbogenerador no cumple con
el valor del CTUMP garantizado, se debe aplicar una pena al proveedor por cada kJ/kWh2).
2, Las penas respectivas deben calcularse con los factores de penalización correspondientes, que para cada caso, se indiquen en las
CaracterísticasParticulares.
13.3 Cargos por Modificaciones
Las penas de comportamiento deben ser aplicadas hasta que el proveedor agote las posibilidades de corrección de
sistemas y equipos para el cumplimiento de las garantías.
Las modificaciones deben estar sujetas a aprobación de Comisión así como el programa respectivo.
En el caso de una repetición de la prueba por duda, ya sea por parte del proveedor o parte de Comisión, el costo debe
ser cubierto por la parte que la haya solicitado. Si la parte que solicitó la repetición tiene la razón en la duda, la prueba
debe ser pagada por la otra parte.
Si para corregir el cumplimiento de los parámetros garantizados hubiera necesidad de efectuar modificaciones y/o
pruebas adicionales, los costos que resultaren de éstas deben ser por cuenta del proveedor.
I 800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
73 de 140
14 CUESTIONARIO
El licitante debe proporcionara la Comisión, los datos que se piden en el cuestionario de este capítulo acompañando
copia del mismo al presentar su oferta.
14.1 Experiencia
A continuación el licitante debe suministrar la información relativa a turbogeneradores de 160 y 350 MW del tipo
comparable a la especificada, que haya instalado con anterioridad.
Nombre de Condiciones Tiempo en

Unidad Tipo de
la central y/o de diseño operación
MW ciclo
cliente principales (h)
800315 870706 890908 900531 950331 I I

I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
74 de 140
14.2 Sustituciones Menores
A continuación, el licitante enumerará todas las sustituciones menores que su oferta tiene. Si no se encuentran
claramente en esta sección todas las desviaciones y excepciones a lo especificado, la Comisión considera que se
cumple con todo lo establecido en la presente especificación.
800315 1 REV 1 800624 1 870706 [ 890908 1 900531 1 950331 1 l I 1 1

TURBOGEtiERADORES DE 160 Y 350 MW
CFE W1200-01
75 de 140
14.3 Garantías y Características
El licitante se compromete a garantizar el comportamiento adecuado del turbogenerador bajo los datos confirmatorios
establecidos en el presente cuestionario, mismos que se utilizarán como base para la evaluación de las ofertas,
aplicación de penas o rechazo del turbogenerador.
A continuación el licitante debe anotar toda la información solicitada para el turbogenerador
Si se solicitan equipos para diferentes centrales, se deben reproducir hojas del mismo formato para consignar los
datos correspondientes a cada una de las centrales.
I 800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331

1 I I 1 I
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
76 de 140
14.4 Balances Térmicos
Los balances térmicos y los consumos térmicos unitarios a las condiciones estipuladas en las figuras 3 o 4, la que
sea aplicable, y a las cargas de 50%, 75% y 100% con y sin servicios.
NOTA: Las pérdidas de la descarga son tomadas como las pérdidas de enegía cinética residual del vapor de escape en la turbina
expresadas en por ciento (%) del calor disponible como resultado de la expansión isoentrópica, desde las condiciones de
la válvula de estrangulamiento a la condición de escape.
14.5 Curvas de Comportamiento y de Corrección
Son las requeridas en el inciso 12.1 letra h).
14.6 Diagrama de Campell del Último y Penúltimo Pasos de la Turbina
14.6.1 Capacidad nominal del grupo turbogenerador
Capacidad nominal del grupo turbogenerador según inciso 5.1, con las condiciones establecidas en los incisos
5.4, 5.5, 5.6 y 5.8, con todos los enfriadores en servicios operando bajo las condiciones siguientes:
al Hidrógeno.
Con servicios Sin servicios
310 kPa MW MW
206 kPa MW MW
b) Aire.
Presión, kPa * MW
‘-- “C MW
Presión, kPa * MW
‘-- “C MW
*Temperatura del medio ambiente utilizado para enfriamiento de disefio y mínima respectivamente.
14.6.2 Consumo de hidrógeno se requiere a 100% de carga, operando todos los enfriadores de
hidrógeno y a una presión de:
Con servicios Sin servicios
310 kPa m3/día m3/día
206 kPa m3/día mVd ía
800315 870706 890908 900531 950331 I I I

I .
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
77 de 140
14.6.3 Eficiencias en base a los dibujos del ciclo requerido por la Comisión, con servicios
TABLA Cl - Eficiencia
C a r g a
Concepto
100% 75% 50%
Eficiencia del grupo de turbogenerador en %

(de acuerdo a ASME PTC-6) :
Eficiencia de la turbina en %:
Eficiencia del generador en %:
*Para información a menos que se requiera garantizado en las Características Particulares.
14.6.4 Eficiencia en base a los dibujos del ciclo requerido por la Comisión, sin servicios
TABLA C2 - Eficiencia en ciclo requerido
C a r g a
Concepto
100% 75% 50%
Eficiencia del grupo de turbogenerador

en % (de acuerdo a ASME PTC-6):
Eficiencia de la turbina en %:
Eficiencia del generador en %:
* Para información a menos que se requiera garantizado en las Características Particulares.
800315 REV 800624 870706 890908 FJOO531 950331 I I I I

ESPECIFICACION
TURBOGEtiERADORES DE 160 Y 350 MW
CFE W1200-01
78 de 140
14.6.5 Momento de inercia y constante de estabilidad
a) Momento de inercia combinado

de los rotores de la turbina y el
generador. kg mm2
b) Constante de estabilidad combinada

de los rotores de la turbina y el gene-
rador. kW . s/kVA
14.6.6 Turbina
al Velocidades críticas de operación del grupo (veáse tabla C3),
TABLA C3 - Velocidades críticas (r/min)
Rotor de alta Rotor de presión Rotor de baja

Velocidad Generador Combinada
presión intermedia presión
primera
segunda
tercera
4 Velocidad tangencial en la punta

de los álabes del último paso a
3 600 r/min. mis
cl Longitud efectiva de los álabes del

último paso. mm
d) Área anular en el último paso de

la turbina. m2
el Esfuerzo permisible de los álabes

del último paso para turbina baja
presión. MPa
9 Esfuerzo de diseño de los álabes

del último paso para turbina baja
presión. MPa
800315 REV 000624 900531 950331 I I

I I
ESPECIFICACION
TURBOGEiERADORES DE 160 Y 350 MW
CFE W1200-01
79 de 140
9) Esfuerzo permisible de los álabes

del penúltimo paso para turbina
baja presión. MPa
h) Esfuerzo de dise60 de los álabes

del penúltimo paso para turbina
baja presión. MPa
0 Vida útil de los álabes del último y

penúltimo paso para la turbina de
baja presión.
i) Curvas garantizadas de velocidad del

turbogenerador y de tiempos de cierre
de válvulas de paro y de control contra
carga, después de rechazos de carga
del 100%. No.
14.6.7 Generador a las condiciones nominales
a) Temperatura del hidrógeno a la entrada

de los enfriadores. “C
4 Temperatura del hidrógeno a la salida

de los enfriadores. “C
cl Tensión entre fases 1 kV
d) Variaciones de tensión Y %
el Frecuencia nominal HZ
f) Variación permisible de la frecuancia Y Hz
9) Presión del hidrógeno kPa
W Relación de cortocircuito
0 Características del generador a

capacidad y condiciones nominales:
capacidad nominal del generador M W/MVA
constante de estabilidad (H) kW. s/kVA
reactancia de eje directo: SATURADO SIN SATURAR
síncrona, X,: % %
800315 REV 800624 870706 890908 9OO!i-31 950331 I I

I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
80 de 140
transitoria, X’,: % %
subtransitoria, X”,: % %
reactancia en cuadratura:
síncrona, Xg: % %
transitoria, Xlq: % %
subtransitoria, X’lq: % %
reactancia de secuencia
negativa, X,: % %
reactancia de secuencia
cero, X0: % %
constantes de tiempo de eje directo:
transitoria en circuito abierto T,O’ S
subtransitoria en circuito abierto T,O” S
subtransitoria en cortocircuito, T,” S
constantes de tiempo de eje en cuadratura:
transitoria en circuito abierto, TqO’ S
subtransitoria en circuito abierto, TqO” S
transitoria en cortocircuito, Tq’ S
subtransitoria en cortocircuito T 9 ” S
constante de tiempo en cortocircuito

de la armadura, Ta S
capacitancia total de fases a tierra del

estator I.IF
i) Características del estator.
clase de aislamiento del devanado,
incremento de la temperatura del

embobinado sobre la temperatura
del hidrógeno, “C
800315 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACIÓN
TURBOGENÉRADORES DE 160 Y 350 MW
CFE W120091 , .
81 de 140
incremento de la temperatura del

núcleo magnético en contacto con
el embobinado, “C
resistencia del devanado por fase

a 75°C !2
k) Características del rotor.
clase de aislamiento del devanado,
incremento en la temperatura del

embobinado sobre la temperatura
del hidrógeno, “C
incremento de temperatura en ani-

llos colectores, “C
resistencia del devanado a 75°C Q
corriente de excitación en vacío
sobre línea del entrehierro ACD
sobre línea de saturación ACD
tensiones de excitación en vacío
sobre línea del entrehierro VCD
sobre línea de saturación VCD
corriente de excitación a plena carga ACD
tensión de excitación a plena carga VCD
tensión máxima que soporta el deva-

nado del rotor:
permanente VCD
valor cresta de prueba
corriente y tensión de campo a máxima

capacidad del generador (FP = 0,9) y
5% arriba de tensión nominal del gene-
rador -ACD -V C D
800315 REV 800624 870706 890908 9cio531, 950331

I I I I
ESPECIFICAClON
CFE W1200-01 :
82 de 140
corriente de campo a factor de potencia

cero y máxima kVAR con sobreexcita-
ción ACD
dirección de rotación (visto desde el

lado opuesto a la turbina)
tensión para alcanzar los techos:
positivo ‘GD >
negativo VCD
corriente de excitación para alcanzar

los techos:
positivo ACD
negativo ACD
1) Sistema de excitación.
Los datos del sistema de excitación deben incluirse en el cuestionario considerado en la

especificación CFE W4101-16.
m) Sistema de excitación forzada.
tensión de alimentación V’-.
corriente durante la excitación

forzada
tiempo de operación S
tiempo de desconexión por falta
tensión alcanzada por el generador

en el tiempo de operación de este
sistema k V
máxima sobrevelociad y tiempo para

recuperarse después de un rechazo
de carga con ajuste normal del go-
bernador r/min , S
l 14.6.6 Consumo total de energía auxiliar
Requerida para todos los motores, bombas y todos los auxiliares propios de la turbina en kW para las cargas
individuales de:
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
83 de 140
Desglose de energía auxiliar en kW
Carga del generador

Servicio
100% 75% 50%
.-ii
e
z
Subtotal turbina
8
u
E
2
8
Subtotal generador
total turbogenerador
14.6.9 Capacidad de diseño del generador
4 Potencia MW
b) FP
cl Presión del hidrógeno kPa
14.6.10 Gama de frecuencia de operación permanente del turbogenerador *
de- a ~ H z
*Para información amenos que se requiera garantizado en las Características Particulares
800315 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
84 de 140
14.7 Datos Complementarios
14.7.1 Potencia máxima del turbogenerador con un enfriador fuera de servicio
Potencia máxima del turbogenerador en las terminales del generador, cuando

opera con todas las condiciones de diseño, pero con un enfriador fuera de servicio MW
14.7.2 Limitaciones de operación del turbogenerador
Cuando el turbogenerador opera bajo las siguientes condiciones (con servicios):
MW horas
4 Con válvulas totalmente abiertas
W Con flujo de vapor equivalente al 100%

de carga, pero con el calentador de más
alta presión fuera de servicio
cl Con flujo de vapor equivalente al 100%

de carga, pero con presión absoluta
de escape de 5,l kPa
14.7.3 Carga que puede llevar el turbogenerador
En caso de que el turbogenerador tenga las siguientes extracciones fuera de servicio.
al Extracciones a los dos calentadores

de alta presión (350 MW ‘calentadore’s
6 y 7; 160 MW calentadores 5 y 6). MW
W Extracciones a los dos calentadores

de baja presión (350 MW calentadores
3 y 4; 160 MW calentadores 2 y 3). MW
cl Extracciones a los calentadores de baja

presión (350 MW calentadores 1 y 2;
160 MW calentador 1). MW
14.7.4 Potencia máxima del turbogenerador en las terminales del generador y consumo de hidrógeno
Cuando el turbogenerador opera con toda las condiciones de diseño a las siguientes presiones de hidrógeno.
4 3,4 kPa MW m3/d ía
b) 103 kPa MW m3/día
cl 206 kPa MW m3/día
800315 870706 890908 900531 950331 I I I

I
ESPECIFICACION
TURBOGENÉRADORES DE 160 Y 350 MW
CFE W1200-01
85 de 140
14.7.5 Límites de presión de operación del sistema de hidrógeno
8 Máxima kPa
b) Mínima kPa
14.7.6 Presión absoluta máxima permitida en el escape de la turbina de baja presión
Cuando la unidad opera a condiciones de:
4 V.T.A. kPa
W 100% kPa
cl 75% kPa
d) 50% kPa
4 25% kPa
14.7.7 Requisitos de pureza del vapor
a) Sílice
4 Conductividad
=) Sodio -
d) Cloruros
e) Otros
14.7.8 Potencia máxima del turbogenerador en las terminales del generador
Cuando se realiza la prueba de funcionamiento de las válvulas de corte.
al Vapor principal MW
4 Vapor recalentado MW
14.7.9 Confirmación de información en la oferta
la información requerida en la oferta.

según inciso 12.1, se incluye:
Si 0 no
800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331 1 1 I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
86 de 140
14.8 Datos Físicos
i 4.8.1 Turbina y auxiliares
a) Masa total de cada unidad

al embarcarse: NI
masa de los rotores de la turbina,
alta presión (A.P.) kg
presión intermedia (P.I.) kg
baja presión (B.P.) kg
masa del rotor de cada generador kg
masa del estator del generador de

cada unidad completa con chuma-
ceras y enfriadores, kg
horas hombre estimadas para el

montaje en el campo de todo el
equipo para una unidad:
ingenieros, h/hombre
montadores, h/hombre
electricistas, h/hombre
instrumentistas h/hombre
tuberos, h/hombre
personal auxiliar h/hombre
W Pieza con mayor masa que será levantada

(debe identificarse la pieza).
durante el montaje Pieza
masa kg
después del montaje, Pieza
masa kg
durante el embarque. Pieza
masa kg
800315 870706 890908 900531 950331 1 I I

I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
87 de 140
c) Dimensiones.
largo total del turbogenerador, m
ancho máximo de la unidad, m
altura máxima de la unidad sobre

el piso de operación m
espacio requerido para extraer el

rotor del generador, a partir de la
linea de centros del generador m
máxima carrera vertical requerida

del gancho de la grúa, arriba del
piso de operación para levantar las
carcasas y el rotor m
d) Detalles de la turbina.
álabes.
número de pasos: De impulso De reacción
material de los rotores:
.. alta presión
.. presión intermedia
.. baja presión
materiales (indicando aleaciones)

de lo siguiente:
caja de vapor (steam chest),
carcasa exterior de alta presión,
carcasa interior de alta presión,
carcasa exterior de presión

intermedia,
carcasa interior de presión

intermedia,
carcasa exterior de baja presión,
carcasa interior de baja presión,
800315 870705 .mQQ8 800531 950331 I I

I I
II ESPECIFICACIÓN
TURBOGEflERADORES DE 160 Y 350 MW
CFE W1206-01
88 de 140
toberas de alta presión,
diafragmas de alta presión,
diafragmas de presión intermedia,
diafragmas de baja presión,
álabes de alta presión,
álabes de presión intermedia,
álabes de baja presión,
recubrimiento de los álabes

del último paso,
escape (exhaust hood),
tipo y material de los sellos del

rotor,
turbina de alta presión,
turbina de presión intermedia,
turbina de baja presión,
tipo y material de d’esgaste de las

chumaceras de empuje (thrust bearing)
l
el Tamaño y número de las conexiones de
tuberías.
vapor principal, mm/
vapor al recalentador, mm/
vapor del recalentador, mm/

escape al condensador, mm/
extracción al calentador 7, en el
paso, mm/
extracción al calentador 6, en el
paso,
extracción al calentador 5 o al
desgasificador, en el paso, mm/
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
89 de 140
extracción al calentador 4 o al
desgasificador, en el paso, mm/
extracción al calentador 3, en el paso, mm/
tubería de interconexión. mm/
9 Válvulas de no retorno de las extracciones a los calentadores:
2 3 4 5 6 7
tamaño:
cantidad:
,g) Bombas.
Capacidad Presión Presión

VS descarga succión
kPa kPa
auxiliar de aceite
lubricante,
principal, operada
por la flecha, ’
booster, accionada
con aceite de la tur-
bina,
aceite tornaflecha,
de levante (jacking
oil pump),
de aceite de sellos,
lado hidrógeno,
de aceite de sello,
lado aire,
de emergencia de
aceite lubricante con
motor de corriente
directa,
800315 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
90 de 140
de emergencia de
sellos de corriente
directa,
bomba del sistema

de fluido de control,
h) Tanque de aceite lubricante.
máxima capacidad m3
dimensiones aproximadas:
largo, m
ancho, m
alto, m
i) Acondicionador de aceite lubricante
flujo de aceite a través del acondi-

cionador con el turbogenerador a
plena capacidad, lls
capacidad de flujo de retorno de

aceite, I/s
presión manométrica de descarga

de la bomba con filtro de pulido, kPa
flujo de dise60 de la bomba con

filtro de pulido, I/s
capacidad de extractor de vapor. m3/min
i) Enfriadores (véase tabla C4).
TABLA C4 - Enfriadores
Incremento de
Carga térmica Flujo de agua Caída de presión
temperatura
Concepto diseño requerido del lado del agua
del agua
kJ/h Vmín kPa
“C
- de aceite lubricante,
- da hidrógeno.
- de aceite de sellos (lado hidrógeno),
- de aceite de sellos (lado aire).
800315 I I I I
ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
91 de 140
k) Condensador de vapor de sellos.
flujo de agua requerido: máximo kglh
mínimo kglh
caída de presión a flujo: máximo kPa
mínimo kPa
diámetro exterior y calibre

de los tubos, mm
material de los tubos,
carga térmica de diseño, kJ/h
Enfriadores de aceite.
número de enfriadores por unidad,
tamaño y calibre de los tubos, mm
material de los espejos,
materiales de:
cajas de agua,
cubierta de las cajas de agua,
protección de las cajas de agua,
carcasa.
m) Enfriadores de hidrógeno o de aire.
número de enfriadores por unidad,
material de los espejos,
materiales de:
cajas de agua,
800315 REV 800624 900531 950331

I I I 1
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
92 de 140
cubierta de las cajas de agua,
protección de las cajas de agua,
carcasa.
n) Enfriadores de aceite de sellos de servicio.
número de enfriadores, /
material de los tubos l
material de los espejos, l
materiales de:
cajas de agua,
cubiertas de las cajas de agua,
proteccióri de las cajas de agua,
carcasa.
0) Datos del sistema de hidrógeno.
presión manométrica mínima de

hidrógeno, kPa
presión manométrica máxima de

hidrógeno, kPa
valores de las fugas de hidrógeno: Fugas máximas esperadas
con presión manométrica de

3,4 kPa m3/día

206 kPa m3/día

310 kPa m3/d ía
volumen de gas hidrógeno ne-

cesario para llenar la carcasa
del generador a una presión ma-
nométrica de 310 kPa m3
800315 1 REV 1 800624 1 870706 1 890906 1 900531 1 SO331 1 I I I I

ESPECIFICACIÓN
93 de 140
volumen de gas bióxido de car-

bono necesario para purgar la
carcasa, m3
14.8.2 Datos físicos para el equipo eléctrico
a) Anillos colectores y escobillas.
área total de la superficie de contacto

de cada anillo colector, m*
área total de la superficie útil de las

escobillas de cada anillo colector, m*
número de anillos colectores
densidad de corriente en las esco-

billas a carga máxima, A/cm*
material de las escobillas,
número de escobillas útiles por anillo

colector,
‘4 Transformadores de corriente.
transformadores de corriente para

uso de Comisihn.
cantidad,
relación de transformación,
precisión según norma NMX-J-109,
para protección
para medición
clase de aislamiento,
transformadores de corriente requeridos

para el sistema de excitación.
cantidad,
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I

I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
94 de 140
cl Transformadores de potencial.
cantidad requerida para el sistema

de excitación,
tensión en el secundario,
tipo de conexión.
d) Motores para operación de 460 V, 60 Hz y motores

para operación a 125 VCD, véase tabla C5.
14.9 Precios y Programas de Entrega
La oferta debe tener una vigencia de 135 días.
14.9.1 Precios
Partida Descripción
1 Lote de 2 unidad (es) turbogenerador (as) como se especifica en el capítulo 4, de acuerdo con todas las
condiciones de diseño establecidas en las especificaciones, incluyendo sistema de control electrohidráulico,
sistema de supervisión de esfuerzos, supervisoriodel turbogenerador, partes de repuesto y herramientas
especiales, LAB Fábrica; servicios de supervisión de montaje y puesta en servicio.
Precio en nuevos pesos mexicanos: N$
( 1
(con letra)
Precio en moneda del país de origen:
( 1
(con letra)
1.1 Precio, ya incluido en el total de la partida 1, por un lote de partes de repuesto (sin incluir las partes de
repuesto de instrumentos).
( 1
(con letra)
( )
(con letra)
800315 REV 800624 870706 890908 900.531 950331 1 l I

I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
97 de 140
1.2 Precio, ya incluido en el total de la partida 1, por un lote de herramientas especiales (sin incluir las
herramientas de instrumentación y control).
( 1
(con letra)
( 1
(con letra)
1.3 Precio, ya incluido en la partida 1, por un sistema de control electrohidráulico para operar continuamente
con seguridad en una unidad turbogeneradora, incluyendo gabinetes terminales, gabinetes de control,
equipos de calibración y pruebas de control turbina herramientas, partes de repuesto, servicio de
arranque programas de capacitación y supervisión de montaje costos de viaje redondo de los
supervisores como se describe en el contrato y todo el equipo necesario como se describe en el inciso
7.3.
( )
(con letra)
c )
(con letra)
1.4 Precio, ya incluido en la partida 1, por una unidad turbogeneradora completa con sus accesorios (sin
incluir sistemas de control electrohidráulico e instrumentación).
Precio en nuevos pesos mexicanos: N!§
( )
(con letra)
c 1
(con letra)
1.5 Precio, ya incluido en la partida 1, de un sistema de supervisión de esfuerzos de acuerdo al inciso 7.3.7.
( )
(con letra)
600315 REV 900624 67cm6 690906 900531 950331 I

I I I
TURBOGEPiERADORESDE 160 Y 350 MW
CFE W1200-01
98 de 140
(con letra)
1.6 Precio, ya incluido en la partida 1, de un sistema supervisorio del turbogenerador incluyendo el equipo
portátil para calibración, ajuste y pruebas del supervisorlo de acuerdo al inciso 7.3.7.1.
Precio en nuevos pesos mexicanos: N$ __
(con letra)
Precio en moneda del país de origen: -
(con letra)
1.7 Precio, ya incluido en la partida 1, de programas de capacitación sobre el equipo y el sistema de acuerdo
al apéndice C, inciso C.16.2.
(con letra)
(con letra)
1.8 Precio, ya incluido en el partida 1, de juego(s) de partes de repuesto para los equipos del sistema
electrohidráulico suministrado.
Precio en nuevos pesos mexrcanos: N$
(con letra)
- -.-J
(con letra)
1.9 Precio, ya incluido en la partida 1, de juego(s) o conjunto(s) de herramientas especiales y accesorios

para los equipos del sistema electrohidráulico suministrado.
(con letra)
800315 REV 600624 070706 890908 900531 950331

1 I I 1
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
99 de 140
(con letra)
1.10 Precio, ya incluido en la partida 1, de partes de repuesto como se requieran para el equipo de prueba
recomendado para el sistema electrohidráulico.
c (con letra)
(
(con letra)
1.11 Precio, ya incluido en la partida 1, de partes de repuesto como se requiera para el equipo en el
mantenimiento del sistema electrohidráulico.
(con letra)
(con letra)
1.12 Precio, ya incluido en el total de la partida 1, por los servicios de supervisión y montaje del
turbogenerador.
c )
(con letra)
(con letra)
2 Fletes (Precios opcionales).
Fletes para la partida 1, no incluyendo los costos de los equipos, desde LAB talleres del proveedor hasta
los siguientes puntos:
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
100 de 140
al LAB flete marítimo a puerto de entrada

Nombre del puerto
(con letra)
(con letra)
b) LAB carros de ferrocarril. punto de entrada:

Nombre del punto de entrada
(con letra)
(con letra)
4 LAB en el sitio de la central generadora.
(con letra)
(con letra)
d) LAB en el punto de embarque:

Nombre del punto de embarque
(
(con letra)
(con letra)
800315 1 iEV 1 800624 1 870706 1 890908 1 900631 1 950331 1

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
101 de 140
3 Precios que se aplicarán en el caso de requerir la Comisión un aumento en el número de hombres, de

tiempos y de horas en los servicios de supervisión, en las condiciones establecidas en el capítulo 10.
3.1 Para supervisión de montaje.
4 Por cada día calendario basado en una semana de 45 horas.
(con letra)
(
(con letra)
b) Por cada hora de servicio de supervisión adicional en el sitio de trabajo.
de lunes a sábado.
(con letra)
(con letra)
en domingos.
(con letra)
(con letra)
en días feriados mexicanos.
(
(con letra)
c (con letra)
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331

I I I I
ESPECIFICACION
CFE Wí 200-01
102 de 140
cl Por cada viaje redondo para un (1) supervisor adicional incluyendo los gastos de ida y regreso a
la central.
( 1
(con letra)
(_ 1
(con letra)
d) Precios que serán aplicados en el caso de disminución en el número de días calendario

requeridos, el cual resultará como un crédito a la Comisión.
Por cada día calendario basado en una semana de 45 h.
( )
(con letra)
( )
(con letra)
3.2 Para supervisión de puesta en marcha
a) Por cada día calendario basado en una semana de 45 h.
( 1
(con letra)
c )
(con letra)
b) Por cada hora de servicio de supervisión adicional en el sitio de trabajo.
de lunes a sábado.
( )
(con letra)
800315 870706 890908 800531 950331 I I

I I
ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
103 de 140
( 1
(con letra)
en domingos.
(con letra)
(con letra)
en días feriados mexicanos.
(con letra)
( )
(con letra) ,-
c) Por cada viaje redondo para un (1) supervisor adicional incluyendo los gastos de ida y regreso a
la central.
(
(con letra)
(con letra)
d) Precios que serán aplicados en el caso de disminución en el número de días calendario

requeridos, el cual resultará como un crédito a la Comisión.
Por cada día calendario basado en una semana de 45 h.
(con letra)
800315 I I I
I
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
104 de 140
(con letra)
4 Costos del bus de fase no segregada.
8 Por cada metro de aumento o disminución del bus de fase no segregada, CA trifásica (véase
especificación CFE W4101-16).
(con letra)
(con letra)
W Por cada codo de 90”, del bus de fase segregada, CA trifásico, en adición o disminución.
(con letra)
(con letra)
cl Por cada metro de aumento o disminución del bus de fase no segregada, CD (véase especificación
CFE W4101-16).
(con letra)
( )
(con letra)
d) Por cada codo de 90”, del bus de fase no segregada, CD en aumento o disminución.
( 1
(con letra)
800315 900531 950331 I I I I

ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
105de 140
(con letra)
14.9.2 Programa de entrega del equipo
A continuación el licitante debe confirmar y garantizar los plazos de entrega requeridos de sus respectivos
embarques, contados en semanas a partir de la fecha de la orden.
Embarques
Unidad 19 29 último
Semanas
Central: No. 1
No. 2
No. 3
No. 4
14.9.3 Descripción de los embarques
Primer embarque: Placas de nivelación de asiento, de cimentación anclaje y todas las

partes que vayan ahogadas en concreto.
Segundo embarque: ’ Turbogenerador y auxiliares (rotores, carcasas, sistemade lubricación,

sistema de sellos, etcétera,)
Último embarque: Instrumentación y control.
14.10 Descripción del Equipo de Importación y Fabricación Mexicana
Véase tablas C6 y C7 respectivamente
14.11 Tipo de Cambio
LOS precios solicitados en nuevos pesos mexicanos, tiene por objeto facilitar el análisis de las ofertas recibidas. Los
;wcios de las ofertas deben ser firmes en la moneda del país de ongen del licitante y no se deben afectar por
wentuales variaciones del tipo de cambio posteriores a la colocación de la orden de compra.
4 continuación el licitante debe indicar el tipo de cambio que ofrece y garantiza firme durante 135 días
Un nuevo peso mexicano F _ Uâ DLhS
Un nuevo peso mexicano = (“1
( * ) Moneda del país de origen del licitante
800315 REV 800624 8707@@ tSQOQO8 800531 950331 1.:. I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
108 de 140
14.12 Responsabilidades
El licitante confirma y garantiza que acepta todos los térmicos y condiciones que se indican en esta especificación
y en las bases de la licitanción.
Firmas
Nombre de la Compañía
Nombre y puesto del representante
Firma
Testigo (nombre y firma) Testigo (nombre y firma)
Fecha
800315 REW 600624 670706 890908 900531 950331 I I I

I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
119de 140
A P É N D I C E A
VÁLVUiAs MOTORIZADAS, VÁLVULAS SOLENOIDE, DESCONECTADORES Y ALAMBRADO DE

CONTROL
A.l Válvulas Operadas por Motor
Las válvulas deben estar completamente ensambladas, con un operador electromecánico capaz de abrir y cerrar
válvulas de 152,4 mm o menores dentro de un tiempo de 25 s y válvulas de 203,2 mm y mayores dentro de un tiempo
de 45 s. Las dimensiones del operador deben ser tales que aseguren un cierre hermético y una apertura positiva de
la válvula, y su construcción debe poder evitar el efecto de golpe de ariete que desasiente la válvula. Dicho operador
debe incluir:
4 Un motor eléctrico montado en la parte superior con las siguientes características:
de inducción, jaula de ardilla, 460 V 3 fases, 60 Hz y de potencia adecuada para las

condiciones de trabajo requeridas,
diseño para su aplicación específica de control de válvula,
el arrancador, suministrado por otros, debe ser reversible, con botones de arranque en dos
sentidos y paro.
W Una unidad reductora de engranes alojada en una cubierta para servicio intemperie, lubricada en
forma conveniente que cumpla con la norma AGMA.
c) Una manivela para operar manualmente la válvula con una fuerza no mayor de 29 N y un
dispositivo mecánico que desenganche el motor durante la operación manual.
Cuandose reinicie laoperación con el motor, la manivela debe desengancharseautomáticamente.
d) Un indicador de la posición de disco de la válvula, claramente visible a una distancia de 8 m (una

varilla indicadora acoplada en la parte superior del vástago de la válvula y que se extienda más
allá de la cubierta del reductor).
4 Un desconectador de par que instantáneamente abra el circuito de control y desenergice el motor

cuando se presente una sobrecarga durante la operación de cierre. El desconectador debe estar
diseñado en tal forma que permita ajustar el par máximo y para estar siempre en operación ya
sea que el mecanismo de la válvula opere manualmente o con el motor.
r) Los motores de los operadores deben estar equipados con desconectadores límite, diseñados
para operar en las posiciones extremas de abierto y cerrado, con el objeto de proveer contactos
para control, indicación de posición, bloqueos y operación del equipo auxiliar; asímismo deben
estar siempre en operación ya sea que el mecanismo de la válvula se opere manualmente o con
el motor.
800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331 I I I

I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
120 de 140
Los interruptores límite acoplados a cada mecanismo deben consistir en dos (2) grupos de
engranes, con dos (2) tambores rotativos de 8 contactos, que son accionados por el mecanismo
de operación a través del tren de engranes conectados a la columna motriz.
Cada tambor rotativo debe poder ser ajustado independientemente y los contactos arreglados y
ajustados en la forma siguiente:
dos (2) abiertos y dos (2) cerrados cuando la válvula está totalmente abierta,
dos (2) abiertos y dos (2) cerrados cuando la válvula está totalmente cerrada.
Si se requieren contactos adicionales, se deben suministrar cuatro (4) tambores acoplados en dos
grupcs, dieciseis (16) contactos, ocho (8) de los cuales son como los indicados anteriormente y
echo(8) que pueden estar ajustados a posiciones intermedias de la válvula.
Los desconectadores límite deben montarse en una caja a prueba de agua con entrada para
conduit, y con ambas terminales de cada contacto alambrados a un bloque de tablillas identificado
adecuadamente para conexiones a circuitos externos. En el fondo de la caja se debe proporcionar
un tapón roscado para purgas.
9) Todos los contactos de los desconectores límite y de par deben ser eléctricamente independientes,
diseñados para servicio continuo y conducción de 10 A y una capacidad mínima de interrupción
de 0,5 A inductivo a 125 VCD o 15 A mínimo a 120 V, 60 Hz.
h) Diagramas elementales, esquemáticos y de alambrado así como detalles de todas las conexiones
de los contactos incluyendo secuencia de operación.
A.2 Válvulas Operadas por Solenoide
Las válvulas operadas por solenoide deben estar diseñadas para las condiciones de operación especificadas.
Los solenoides deben diseñarse en general para 120 V, 60 Hz, para energización continua y para operar
satisfactoriamente con 10% arriba y 15% abajo de la tensión nominal de la bobina.
El aislamiento de la bobina debe ser:
al Impermeable a la humedad.
W Para operación en una atmósfera húmeda y mohosa.
cl Sellar por completo los conductores, para prevenir la penetración de humedad y de otros
contaminantes.
d) Adecuada para una energización continua a una temperatura de 130°C.
e) De preferencia las bobinas deben ser totalmente encapsuladas en resina epóxica.
9 Las terminales de las bobinas deben aislarse.
80031s REV 800624 870706 890908 900531 950331 I

I I I
ESPECIFICACIÓN
CFE W1200-01
121 de 140
A.3 Interruptores de Posición
Uno o más interruptores de posición tipo pesado montados en cubiertas a prueba de agua NEMA 4 que contengan
la cantidad y tipo de los contactos eléctricos necesarios.
Los interruptores deben instalarse de tal modo que no interfieran con la operación normal o con la instalación del
equipo. Ninguna parte del ensamble debe extenderse arriba de la manivela de la válvula. Las piezas de montaje y
el mecanismo de operación del interruptor deben ser suficientemente rígidos y robustos para asegurar la operación
sin distorsión. El mecanismo de operación del interruptor debe permitir el ajuste del punto de operación para asegurar
la operación correcta del interruptor en la posición del equipo especificado.
Se deben proporcionar dibujos mostrando detalle de montaje del interruptor y del mecanismo de operación.
Se deben instalar los interruptores en el equipo antes del embarque debiendo protegerse para evitar daños durante
el transporte.
A.4 Alambrado de Control
El alambrado dentro de gabinetes o tableros, para conexión a circuitos externos se debe llevar hasta tablillas de
terminales. Los contactos de los dispositivos de control no utilizados también deben ser alambrados a tablillas de
terminales para conexión futura a circuitos externos.
Todos los cables deben estar protegidos contra filos y bordes de los gabinetes.
Los grupos de dispositivos de control deben ser alambrados a tablillas de terminales en una o más cajas de terminales
para la conexión a circuitos externos, usando conduit y accesorios a prueba de agua, a menos que los dispositivos
de control sean montados en cubierta a prueba de intemperie o que se especifique lo contrario.
Los cables de conductores múltiples usados para las conexiones externas deben tener una sección transversal de
3,310 mm2 como mínimo, de cobre trenzado, con aislamiento para 600 V y cubierta resistente a la flama y
autoextinguible. Para la instalación de los cables se debe dejar un espacio suficiente sin obstrucciones.
Todos los cables excepto los múltiples deben ser de cobre trenzado estañado, de sección transversal adecuada para
cada aplicación, pero en ningún caso menor de 2,082 mm’, para conexiones internas. No se permiten empalmes en
los cables, excepto para conectar las válvulas solenoide u otros aparatos con puntas de cola de puerco.
Los cables que pasen a puertas embisagradas deben ser tipo flexible, 37 hilos por conductor mínimo y adecuados
para esa aplicación.
Las terminales de los cables en las tablillas de terminales están con zapatas de ojo con casquillo aislado. Zapatas
abiertas no serán aceptadas. Las zapatas de ojo deben tener la suficiente resistencia mecánica para que no se
quiebren con las vibraciones del guipo en que estén instaladas.
Las tablillas de terminales deben ser de baquelita moldeada con terminales para tornillo de máquina del número
8 o 10 y con barreras entre terminales. No deben usarse zapatas de presión o de grapa. Se debe proporcionar un
10% de terminales libres para uso futuro en cada bloque de tablillas terminales.
Todas las conexiones a un mismo cable exterior deben quedar localizadas en terminales contiguas de una misma
tablilla utilizando puentes.
600315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I

l
ESPECIFICACIÓN
C F F Wl700-01 l
122 de 140
I
El aislamiento y claros atierra deben estar diseñados, de manera tal, que las partes vivas soporten una prueba de
tensión de 1 500 V, 60 Hz durante un minuto.
El conduit que se use para tender el alambrado desde interruptores, controles, etc., a cajas termínales u otios
componentes, debe ser de acero rígido, galvanizado y pared gruesa de 19 mm de diámetro como mínimo. Cuando
se use conduit flexible, éste debe ser del tipo sellado con una cubierta adecuada, el conduit no se usa como conductor
de tierra sino que se emplea un conductor de cobre para tal fin.
El arreglo de los conduits se debe hacer de manera que drenen la humedad condensada hacia las cajas terminales.
La humedad no debe gotear sobre contactos eléctricos o partes sensibles. Los conduits entrando a cubierta y cajas
terminales deben ser roscados.
Las uniones de tubería conduit y el armado de cables deben asegurar su continuidad al potencial de tierra. Debe
preverse que todo el equipo sea conectado al sistema de tierra de la central generadora.
El alambrado de cada parte individual del equipo debe ser instalado, conectado y probado por el proveedor antes del
embarque.
El proveedor debe suministrar diagramas elementales, esquemáticos y de alambrado que indiquen los detalles
requeridos para instrumentación, relevadores, controles y las conexiones externas de la Comisión.
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
123 de 140
A P É N D I C E 6
ESPECIFICACIÓN GENERAL DE INSTRUMENTACIÓN
B.l Instrumentos Electrónicos de Campo
Las siguientes características deben incorporarse como aplicables a todos los instrumentos electrónicos de campo
incluídos en esta especificación:
B.l .l General
a) Señales: 4 a 20 mA CD (dos hilos).
b) Circuitos electrónicos: estado sólido.
c) Fuente de poder: montaje remoto.
d) Conexión eléctrica: 19 mm NPT conduit.
el Ajustes de cero y de amplitud sin interacción.
8.1.2 Transmisores de presión (manométrica, absoluta y diferencial)
a) Partes en contacto con el proceso: acero inoxidable 316 (excepto: cuerpo, empaques y sellos).
b) Indicador: integral. ’
4 Amplificador: integral.
d) Cubierta: NEMA 4 (a prueba de agua y polvo).
eI Caja de conexiones: integral, con terminales para alambrado.
9 Elevación y supresión: según se requiera.
9) Montaje: en gabinetes locales.
W Conexión a proceso 13 mm.
B.1.3 Transmisores de temperatura (resistencia a corriente)
4 Sensor: bulbo de resistencia de platino, 1 OOQ a OC, 0,00385 Q/( WC) con termopozo de acero
inoxidable 304.
W Conexión a proceso del termopozo: 25 mm.
cl Debe ser posible efectuar los ajustes de cero y de amplitud de medición en el campo.
800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331

I 1 1 1
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
124 de 140
d) Salida: lineal respecto a los cambios de resistencia.
4 Cubierta: NEMA 4.
r) Adaptabilidad a: sistemas de 2, 3 o 4 hilos.
9) Montaje: en gabinete local.
B.1.4 Transmisores de temperatura (mV a corriente)
al Sensor: termopar con termopozo de acero inoxidable 304.
W Conexión a proceso del termopozo: 25 mm.
cl Debe ser posible efectuar los ajustes de cero y de amplitud de medición en el campo.
d) Salida: línea1 respecto a la entrada de mV.
el Detección en falla de termopar.
r) Cubierta: NEMA 4.
9) Montaje: sobrepuesto o en gabinetes locales.
B.1.5 Transmisores de nivel (tipo desplazador)
4 Material del desplazador: acero inoxidable 316.
W Varilla: acero inoxidable 304.
cl Montaje: caja externa.
d) Cubierta: NEMA 4.
el Conexiones a proceso: 50 mm.
B.1.6 Convertidores (corriente o neumático)
4 Entrada/salida: 4 a 20 mA CD/20,6 a 104 kPa.
b) Cubierta: NEMA 4.
cl Montaje: sobrepuesto.
4 Accesorios: filtro-regulador y manómetro.
8.2 Instrumentos Neumáticos de Campo
Las siguientes características deben incorporarse como aplicables a todos los instrumentos neumáticos de campo
incluidos en esta especificación.
800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I

I I I
ESPECIFICACION
CFE W1200-01
125 de 140
8.2.1 General
al Señales: 20,6 a 104 kPa.
b) Accesorios: filtro-regulador y manómetro.
cl Ajuste de cero: accesible sin quitar la cubierta.
‘3 Montaje: soporte para tubo de 51 mm.
ei Conexiones a proceso para temp. 25 mm para presión y presión Dif. 19 mm.
9 Conexiones de salida y suministro: 6 mm NPT.
cl) Estilo: tipo indicador o con manómetro de salida.
8.2.2 Controladores de nivel (tipo desplazador)
a) Perilla de punto de ajuste: interna, atrás de la puerta.
W Acción de control: reversible.
cl Material del desplazador: acero inoxidable 316.
d) Varilla: acero inoxidable 304.
6 Montaje: caja externa.
9 Manómetros: aire de’suministro y salida.
9) Conexiones: 50 mm.
8.2.3 Controladores de presión, temperatura
4 Punto de ajuste: interno.
b) Transferencia auto/manual: sin cambios bruscos.
cl Escala en unidades del sistema general de unidades de medida.
d) Indicadores neumáticos: suministro y salida.
el Indicadores de proceso: variable y punto de ajuste.
9 Acción de control: reversible en campo.
8.3 Instrumentos Misceláneas y Partes
Los siguientes instrumentos misceláneas y partes, llamados así debido a que no pertenecen a ninguna de las
categorías previamente definidas. Sin embargo, son panes de muchos sistemas paquete y por lo tanto deben
apegarse a las siguientes especificaciones.
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ESPECIFICACION
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8.3.1 Válvulas de control
a) Tamario mínimo del cuerpo: 25 mm de diámetro nominal, con puerto reducido según se requiera.
W Uso de válvulas de bola o mariposa: para aplicaciones especiales,
cl Dimensionamiento basado en el 70 a 85% de la capacidad.
d) Posicionadores, con manómetros y derivación (by pass): en todas las válvulas de mariposa,
tamaños de 51 mm de diámetro nominal y mayores, en caso de desbalance del asiento, cuando
se requieran para un posicionamiento exacto, rango dividido, no usar derivación (by pass) y por
flujo considerado como crítico por el proveedor.
el Para casos de cavitación y/o flasheo con caídas de presión mayores de 1 000 kPa, el material
del cuerpo será ASTM A217J.X. Para casos de cavitación y/o flasheo con caídas de presión
menores a 1 000 kPa el material debe ser ASTM A217-WC9.
8.3.2 Válvulas solenoide
4 Bobinas: 120 VCA, excepto para funciones de disparo y protección.
W Aislamiento de la bobina y terminales: clase H, adecuada para 210°C.
c) Cubierta: adecuada para el servicio con entrada de 13 mm para conduit.
d) Solenoides de CD: 105 a 140 VCD operación continua.
el Solenoides de CA: 96 a 132,VCA, momentánea, y 108 a 132 VCA operación continua.
9 Terminales de la bobina: alambrados a caja terminal a través de conduit.
9) Válvulas solenoide: montadas de manera que se pueda desconectar el cable y conduit sin causar
desalineamiento u operación incorrecta.
8.3.3 Interruptores de presión y temperatura
4 Cubierta: NEMA 4.
b) Interruptores: tipo microinterruptores de doble polo, doble tiro cuando estos intervengan en el
control electrohidráulico y un polo doble tiro en los demás, con capacidad interruptiva de 5 A a 127
VCA y 0,5A a 125 VCA, carga inductiva no debe utilizarse interruptores de cápsula de mercurio.
c) Interruptores de presión y temperatura: instalados deforma que la conexión se efectúe en tablillas

terminales.
(9 Montaje: en gabinetes locales.
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ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
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8.3.4 Interruptores límite
a) Cubierta NEMA 4 con 4 contactos, 2 normalmente abiertos (NA) y 2 normalmente cerrados (NC).
4 Contactos DPDT: cuando intervengan en el control electrohidráulico y un polo doble tiro (SPDP)
los demás.
8.3.5 Interruptores de nivel
a) Cubierta: NEMA 4.
W Conexiones: 19 mm de diámetro NPT para tubo conduit 25 mm soldable al proceso.
c) Microinterruptores (no se acepta del tipo mercurio) DPDT cuando intervengan en el control
electrohidráulico y SPDT un polo doble tiro en los demás.
d) Cámara externa.
e) Terminales: Tipo tornillo, debidamente aisladas,
9 Ajustes: se debe hacer en forma fácil sin necesidad de desmontar o desarmar la unidad.
B.3.6 Manómetros
a) Manómetros: carátula de ll 4 mm blanca con números negros, caja de fenol y protección contra
ruptura de elemento.
b) Tipo amortiguador de, líquido.
c) Mínima exactitud debe ser + 0, 5% del rango de la escala.
‘4 Montaje: sobrepuesto.
8.3.7 Termómetros
a) Tipo sistema lleno de 127 mm de diámetro.
b) Tipo ajustable: requerido para visión sin obstrucciones.
c) Bulbo y capilar de acero inoxidable,
d) Incluir termopozo de acero inoxidable 316.
el Exactitud 2 1% de la amplitud de medición.
9 Conexión de la carga: inferior.
9) Montaje: sobrepuesto o gabinete local.
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ESPECIFICACION
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DOCUMENTOS GENERALES DE INGENIERíA
c.1 Generalidades
c.1 .l El proveedor debe proporcionar la documentación de acuerdo con su práctica normal para sistemas de
complejidad similar. Sin embargo, los dibujos suministrados deben tener suficiente alcance y detalles
para permitir su revisión y comentarios por la Comisión.
La documentación debe incluir la siguiente información:
La apariencia general del sistema, conexiones de campo, arreglo de alambrado, accesibilidad para
mantenimiento y futuras adiciones.
ql.2 Todos los dibujos del proveedor, incluyendo íos de sus proveedores, deben llevar la identificación del
proyecto en, o cerca del cuadro de referencia o título. Los números que la Comisión asigne a cada dibujo
deben aparecer en cada uno de éstos y debe utilizar para referencias cruzadas, además, el número del
dibujo asignado por el proveedor. Todas las referencias a instrumentos deben incluir el número de
identificación asignado por la Comisión.
c.1.3 Toda la documentación suministrada por el proveedor debe ser revisada continuamente para que refleje
los cambios que surjan durante el desarrollo del proyecto.
El proveedor debe emitir una revisión de los documentos cuatro semanas después de completarse las
pruebas en fábrica del sistema, en la que se refleje el estado del sistema tal y como fué embarcado.
Durante el arranque, toda la docuinentación debe revisarse periódicamente por el proveedor para incluir
las modificaciones hechas en el campo.
c.1.4 Los dibujos deben indicar, de una manera clara, todas las partes del sistema de control, incluyendo el
equipo y las interconexiones suministrados por otros. La identificación y operación de contactos,
interconexiones y otros equipos, debe indicarse junto a cada equipo. Todos los contactos de entradas
y salidas deben mostrarse con número de identificación de Comisión y números de dibujos de referencia.
c.2 hdice de Instrumentos
c.2.1 El proveedor debe suministrar con su oferta un índice de instrumentos en el que se listen todos los
instrumentos suministrados por este. La información mínima que debe incluirse en este índice para cada
instrumento incluye:
al Número de identificación del proveedor.
b) Número de identificación de la Comisión (este número será proporcionado posteriormente y el

proveedor debe dejar una columna en blanco para este fin). El número de Comisión debe ser el
que tenga marcado físicamente el instrumento y además debe aparecer en los dibujos del
vende’dor.
cl Servicio (s).
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ESPECIFItiACIóN
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d) Rango de la escala o de calibración del instrumento.
=) Marca y número de modelo.
r) Cantidad suministrada.
9) Referencia de interconexión
W Referencia a hoja de datos u otro documento, en el que aparezcan las especificaciones generales
del instrumento.
1) Localización del instrumento,
La identificación de instrumentos suministrados por el proveedor debe apegarse a la norma ISA S5.1.
c.3 Diagramas Funcionales (Diagramas de Bloques)
Para cada sistema de control el proveedor debe suministrar diagramas funcionales en los que se presente la
operación funcional de cada circuito y cada componente de estos, sin necesidad de recurrir a otros dibujos,
instructivos, etcétera.
Estos documentos deben ser modificados por el proveedor como se requiera para reflejar el avance del diseño.
c.4 Descripción de Sistemas
El proveedor debe presentar con su oferta una descripción de sistemas que contenga como mínimo la siguiente
información:
4 Descripción de la lógica de cada circuito de control y las funciones de sus componentes.
4 Descripción del flujo de información y secuencia en que ocurren las acciones de control.
c) Descripción de las características del equipo de control: tablilla lógica, suministo de enegía,
interconexiones, etcétera.
c.5 Lista de Cables
al El proveedor debe proporcionar una lista de cables, en la que se incluya el número de conductores
y la sección transversal del conductor para todas las conexiones no suministradas por él. Esta lista
debe incluir todos los arreglos especiales blindaje e instalación que deben efectuarse para
asegurar la operación adecuada del equipo.
W El proveedor debe suministrar una lista adicional para todos los cables prefabricados proporcionados
por él. Esta lista debe incluir un número de identificación, la localización de los puntos iniciales y
finales, una descripción en palabras de servicio y la longitud de los cables. Así como el número
de conduits y cajas que alojan los cables.
cl El proveedor debe suministrar una lista de todos los conduits suministrados por él. Esta lista debe
incluir un número de identificación, diámetro, la localización de los puntos de origen y destino y
el material del conduit.
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ESPECIFICACIÓN
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C.6 Hojas de Datos de Instrumentos
La información contenida en las hojas de datos debe incluir todos los datos de diseño de los instrumentos, incluyendo
marca y número de modelo. Número de identificación de la Comisión, materiales de construcción, rango de señales
de entrada y salida, suministro de energía, exactitud y repetibilidad, sensitividad y tipo de cubierta y donde sea
aplicable: material de elementos, tipo de compensación y especificación nominal de presión (pressure rating).
c.7 Hojas de Datos de las Válvulas de Control
Las hojas de datos de válvulas de control deben ser suministradas por el proveedor. Así como las memorias de cálculo
de todas las válvulas de control.
C.8 Lista de Equipo
Además de índice de instrumentos, el proveedor debe suministrar listas completas de equipo.
c.9 Diagramas de Interconexión
Todo el alambrado que vaya a ser instalado en campo debe ser mostrado claramente en diagramas de interconexión
(de entradas y salidas). Estos dibujos deben tener espacio suficiente para permitir la adición de los números de cable
asignados por Comisión.
Estos números deben mostrarse contiguos a los del proveedor.
c.10 Diagramas Lógicos
Se deben suministrar diagramas lógicos, los cuales deben mostrar claramente las interacciones entre el sistema de
control y otros sistemas periféricos y la interconexión y operación interna del sistema.
c.11 Dibujos Dimensionales
c.11 .l De montaje
El proveedor debe suministrar dibujos dimensionales de montaje y contorno para todo el equipo de su suministro que
vaya a ser montado por otros.
c.11.2 Lista de puntos de ajuste
El proveedor debe de entregar una lista de puntos de ajuste de toda la instrumentación que tenga la función de control
y protección.
c.12 Manuales de Instrucciones
8 Los manuales de instrucciones deben contener, sin que esto sea limitativo, la siguiente
información: instrucciones de operación, todos los dibujos del sistema, descripciones de sistema
y ajustes específicos de calibración, e instructivos de mantenimiento para cada componente
y/o ensamble, y deben encuadernarse adecuadamente de modo que sea posible remover o
agregar documentos sin destruir la encuadernación.
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ESPECIFICACION
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W Los manuales deben listar el número de identificación del proveedor y la marca y número de
modeloparacadacomponenteestándar, incluyendocircuitosintegrados, transistores, capacitores,
relevadores, fuente de energía, etcétera.
c) Además de los manuales encuadernados especificados en los incisos a) y b) anteriores, cada

partida de equipo montado en el campo, debe ser empacada con una copia de su instructivo
estándar. Este instructivo debe mostrar dimensiones de contorno y montaje, y requisitos de
claros, desempaque e instalación.
d) Los manuales encuadernados deben incluir una lista de cada tarjeta de circuito impreso, o
cualquier otra componente enchufable, con una relación de las acciones especificadas que debe
efectuar el personal de mantenimiento, antes de remover esa tarjeta o componente, para evitar
disturbios en la operación de la unidad o daños al equipo.
c.13 Diagramas Esquemáticos de Alambrado
El proveedor debe suministrar sus diagramas estándar esquemáticos de alambrado.
c.14 Programa de Arranque
El proveedor debe suministrar un programa de puesta en servicio y sintonización (tuning) del equipo, en el que se
incluya la siguiente información:
4 Una lista completa de verificación y un programa para la secuencia de verificación, que deba
efectuarse antes de poner en operación el equipo.
4 Una lista de los cambios que sea necesario efectuar en el campo, conocidos al momento del
embarque y el tiempo estimado para efectuar estos cambios.
C) Un programa completo (incluyendo la secuencia) para la sintonización (“tuning”) del equipo en el

cual se definan los pasos que deben seguirse y las condiciones de planta y niveles de carga
requeridos.
d) Una lista preliminar de ajustes, basada en la experiencia y/o en simulaciones.
el Una relación y descripción de la organización del personal de campo, del proveedor, que será
asignado al proyecto.
C.15 Libro de Documentación de la Puesta en Servicio
al Los ingenieros de campo del proveedor deben recopilar un libro de documentación de la puesta
en servicio, el cual debe ser entregado al término del arranque y antes de la salida del sitio del
personal del proveedor, en la forma siguiente:
una copia al superintendente general de la central,
una copia al coordinador de puesta en servicio de la unidad,
una copia al Subgerente de Ingeniería Básica de la Gerencia Técnica de Proyectos

Termoeléctricos de la Comisión,
h
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ESPECIFICACION
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una copia al Sugerente de Diseño de la Gerencia Técnica de Proyectos Termoeléctricos

de la Comisión.
b) Sin que sea limitativo, el libro de documentación de la puesta en servicio debe contener la
siguiente información:
una relación, en orden numérico, de todos los diagramas lógicos y de alambrado, usando
hojas separadas para cada serie. La lista debe incluir el número de gabinete asociado con
la serie y la fecha de la última revisión,
una relación de toda la instrumentación, que incluya: número de identificación de la

Comisión, localización, interruptor de energía, número de gabinete, número de diagrama
de alambrado, hojas de datos de calibración del instrumento, función del instrumento y
hojas de datos de válvulas,
una relación de todas las señales de entrada y salida.
una sección en la que se describa cualquier porcedimiento especial de calibración o

información específica a la puesta en servicio,
datos de proceso, incluyendo hojas de datos relativas a la operación de la planta y

resultados de pruebas especiales.
C.16 Serviclos de Apoyo Técnico
C.16.1 Responsabilldades del proveedor
El ingeniero de puesta en servicio del proveed,or debe realizar las siguientes funciones:
a) Supervisar la instalación del equipo del sistema, lo cual incluye supervisar la colocación de los
gabinetes y la conexión al sistema de las fuentes externas de enegía.
4 Inspeccionar el equipo: de carga para asegurar que su instalación es correcta. El proveedor debe
informar a la Comisión sobre cualquier deficiencia que deba ser corregida.
4 Supervisar al personal de operación en la puesta en servicio inicial del equipo montado en campo
y gabinetes para asegurar que se emplean los métodos adecuados.
d) Supervisar al personal de la Comisión en la verificación (check-up) de los sistemas antes de

colocar el equipo de control en operación real.
el Efectuar una semana de entrenamiento semi-formal de operaciones y proporcionar capacitación

en el trabajo (on-the-job-training) del personal de mantenimiento de la Comisión.
r) Efectuar los ajustes finales para obtener operación aprobada en condiciones de carga, tanto
estacionaria como cambiante, y registrar estos ajustes en el libro de documentación de la puesta
en servicio,
9) Efectuar las modificaciones de dibujos que sean necesarias para incorporar los cambios
requeridos en el campo.
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ESPECIFICAClON
CFE W1200-01
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h) Presentar informes semanales de avance a todas las partes involucradas para asegurar que el
trabajo se desarrolle de acuerdo con el programa.
1) Preparar el libro de documentación de la puesta en servicio.
C.16.2 Capacitación técnica
El proveedor debe proporcionar programas de capacitación con el material didáctico, sobre el equipo y el sistema,
para el personal de operación y mantenimiento de la Comisión. El proveedor debe presentar con su propuesta una
descripción de sus programas de capacitación, incluyendo una descripción de las instalaciones y equipo disponible
y los prerequisitos para los diferentes cursos.
C.16.2.1 Capacitación de operadores, personal de mantenimiento y puesta en servicio
El ingeniero de arranque o el que designe el proveedor debe presentar en el sitio, un curso semiformal, en español,
de duración de dos semanas mínimo que incluya al menos los aspectos siguientes:
a) Fundamentos del turbogenerador que incluya: funcionamiento básico, método de ajuste, detección
y corrección de fallas incluyendo al sistema electrohidráulico de control de velocidad, sistema de
excitación (regulador de tensión), sistema supervisorio de turbina y auxiliares.
b) Puesta en servicio del turbogenerador y auxiliares, recomendaciones generales del proveedor

para su operación óptima: discusión del programa y orden a seguir en el campo incluyendo los
sistemas de control, protección y medición.
cl Análisis de los esquemas lógicos de funcionamiento del grupo usando para la simulación de la
operación del grupo el equipo proporcionado por el proveedor, discusión de los métodos de
circuitos de compuertas empleado (funciones AND, OR, NAND, NOR) y la electrónica asociada.
C.16.2.2 Capacitación a personal de mantenimiento en el sistema de control electrohidráulico
Se debe impartir un curso al personal de mantenimiento para que éste pueda ser capaz de reconocer e interceptar
los errores y fallas del sistema electrohidráulico para poder reparar el equipo en el menor tiempo posible. El curso
debe impartirse en español y en fecha anterior a la puesta en servicio del equipo.
C.16.2.3 Apoyo del fabricante del turbogenerador al fabricante del sistema de control de la central
Es responsabilidad del fabricante del turbogenerador suministrar toda la ingeniería e información respecto a los
elementos, dispositivos, etc., al fabricante del sistema de control de la central, con la finalidad de que la operación
del turbogenerador se pueda realizar desde las estaciones de control.
.- .
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ESPECIFICACION
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A P É N D I C E D
REQUISITOS DE MATERIALES Y EQUIPO DEL SISTEMA
D.l Generalidades
4 Los requisitos definidos en este apéndice contienen las condiciones y requisitos que el proveedor
debe cumplir para disetiar, fabricar y llevar a cabo las pruebas de simulación y suministrar un
sistema de control completo para la operación y control seguro de los turbogeneradores.
Cualquier omisión en este apéndice no releva al proveedor de su obligación de suministrar un

sistema que sea completo y opere de manera satisfactoria. Asimismo, cualquier información
contradictoria contenida en esta sección debe ser presentada a la atención de la Comisión junto
con la oferta, para su debida resolución y no releva al proveedor de su obligación de suministrar
un sistema completo que opere de manera satisfactoria.
lodos los instrumentos locales que no estén instalados en el cuarto de control principal o en los
gabinetes lógicos, deben estar fabricados a prueba de intemperie, y deben montarse en
bastidores locales, por lo que el proveedor debe suministrar equipo de diseño apropiado para las
condiciones a las cuales estén sujetos.
Se requiere que el proveedor de los sistemas de control suministre toda la información necesaria,
en forma de planos descriptivos, correspondencia técnica, etc., para la aprobación de la
Comisión, durante el avance de la ingeniería del proyecto.
El proveedor debe proporcionar equipo, material de interconexión, ingeniería, dibujos,

instruccciones, pruebas y supervisión de campo para la instalación y puesta en servicio de los
sistemas completos del control electrohidráulico del turbogenerador, monitoreo de turbogenerador
y evaluador de esfuerzos.
b) El sistema de suministro y acondicionamiento de energía debe incluir filtros reguladores,

inversores, transformadores, fuente de CA/CD, convertidores CD/CD y cargadores, según se
requiera para que el sistema de control electrohidráulico opere satisfactoriamente con el
suministro eléctrico de la Comisión, que será de 120 V + 1 O%, - 20%, 60 Hz.
D.2 Requisitos de Diseño Eléctrico
4 Todos los materiales, pruebas de construcción y diseño eléctrico deben apegarse a las más
recientes narmas aplicables del ANSI, IEEE y NEMA.
b) El proveedor debe utilizar al máximo en su diseño construcción modular y componentes de estado

sólido, para accesibilidad y facilidad de mantenimiento.
cl La lógica de interconexiones de 1 sistema debe construirse con componentes de estado sólido

hasta donde sea práctico.
d) Los contactos de salida deben estar eléctricamente aislados con un rango nominal de OS A,
125 VCD y 5A, 120 VCA inductivos o como lo requiera el servicio.
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I
ESPECIFICACION
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el Los contactos para circuitos de control externo deben tener una capacidad interruptivacongruente
con la norma NEMA ICS parte 2-125.
9 No deben utilizarse relevadores con contactos descubiertos.
9) La tensión de operación en los contactos de los dispositivos montados en campo, debe ser de
120 V nominales. El mínimo aceptable debe ser de 45 V.
W En circuitos de baja impedancia que cuenten con dispositivos electromecánicos montados en

ambientes protegidos, la tensión mínima aceptable en cualquier contacto debe ser de 12 V.
U No deben utilizarse batería, pilas patrón, conectores deslizantes (slide wires) o tubos de vacío sin
la previa aceptación específica por escrito de la Comisión. Esto no tiene la intención de prohibir
el uso de potenciómetros miniaturas cubiertos completamente (lineales o circulares), siempre y
cuando tales potenciómetros se usen para proporcionar los ajustes necesarios de calibración a
sintonía de los controles y se encuentren en completo acuerdo con la práctica normal de circuitos
de estado sólido. Tampoco tiene la intención de prohibir dentro de los gabinetes de control el uso
de servomecanismos que tengan salidas de contactos deslizantes.
i) Las prácticas de puesta a tierra y blindaje que se delinean en la norma RDT-Cl -IT, debe usarse
como guía de diseño por la Comisión y el proveedor. Este debe suministrar con su propuesta una
descripción detallada de la puesta a tierra y blindaje específicos requeridos por su sistema.
El diseño del sistema debe incluir suficientemente puntos de tierra en bloques de terminales con
conexión atornillable.
k) El proveedor debe garantizar que su sistema operará sin interferencia de cualquier .ruido
electrostático o magnético, incluyendo la interfase de radio frecuencia, cuando se alambre de la
manera descrita en este apéndice.
1) El sistema de control debe incluir el equipo necesario para prevenir cualquier mal funcionamiento
debido al ruido “picos” y otras ondas parásitas que puedan estar presentes en las fuentes de
suministro de energía, alrededor de los gabinetes del sistema o en cualquier setíal de entrada o
salida. Debe ser posible utilizar equipos de radio transmisión de hasta 5 watts en las cercanías
del equipo.
m) Todos los gabinetes de control suministrados por el proveedor deben estar alambrados de
manera adecuada para asegurar una operación satisfactoria y confiable. Debe presentarse
particular atención a la vibración, la temperatura, la facilidad de instalación, las pruebas y el
mantenimiento de rutina.
D.3 Requisitos de Diseño del Suministro de Energía
4 La Comisión proporcionará dos fuentes separadas de corriente alterna para la operación de la

lógica de contra!. La energía de cada una de las dos fuentes se suministrará a través de centros
de distribución separados. Una fuente será designada “fuente de la unidad” y la otra, “fuente
crítica de la unidad”. La tensión nominal disponible de cada fuente será de 120 V, 60 Hz.
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ESPECIFICACION
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b) Estas fuentes de energía de corriente alterna estarán sujetas a interrupciones nominales de 0,025
a 2 s y a variaciones de 2 10% en tensión y r 5% en frecuencia, permanentes de -25% en tensión
durante 20 s, máximo, así como sobretensiones debidas a disturbios del sistema.
Adicionalmente, la Comisión suministrará una tercera fuente de energía, la cual será de corriente
directa y provendrá del sistema de baterías de la unidad.
Esta fuente será no-aterrizada y tendra una salida nominal de 125 V, con variaciones máximas
entre 105 V y 142 V. Es posible que existan transitorios de tensión aproximadamente 2,5 kV,
tiempo de elevación de 10 cls, tiempo de caída de 20 PS, 15 J de energía, generados e
interrumpidos en estas fuentes y cables de interconexión. Esta fuente servirá de apoyo al sistema
de corriente alterna mediante la utilización de inversores y cargadores y no estará disponible
directamente al sistema de control.
d) La combinación y acondicionamiento de las diversas fuentes de energía, será efectuada por la

Comisión. Ei proveedor debe presentar con su propuesta todos los requisitos de su sistema en
lo relacionado con el suministro de energía, incluyendo carga.
El proveedor es responsable de proporcionar todos los dispositivos necesarios para acondicionar

las tensiones de corriente alterna suministradas, a las requeridas por su sistema internamente,
tanto de corriente alterna como de corriente directa.
el Los gabinetes lógicos del sistema de control y el equipo montado en los tableros de control
principal estarán localizados en cuartos con acondicionamiento de aire, con una temperatura
normal de 2.5 t 2”C, pero la humedad relativa no será controlada. El proveedor debe tomar las
precauciones necesarias para evitar daños o contaminación de los componentes durante el
embarque, la instalación y la puesta en marcha durante las cuales, los cuartos pueden estar
abiertos y no tener atmósfera controlada.
El sistema debe operar de manera satisfactoria a la temperatura ambiente (de 4,5”C a 51,5”C)
considerando fallas en el sistema de aire acondicionado.
D.4 Requisitos de la Lógica del Sistema
4 Todos los módulos o tarjetas de circuito impreso que contengan componentes electrónicos,
deben poderse remover sin necesidad de desconectar alambres. Deben suministrarse
interconexiones para prevenir disturbios en la operación de la unidad, cuando se remuevan de su
lugartarjetas o chasis, que contengan elementos de control o elementos lógicos. Tampoco deben
ocurrir disturbios al reinstalarse estas unidades.
W La lógica del sistema debe incorporar un diseño con circuitos integrados.
cl Las tarjetas lógicas o el chasis deben interconectarse de modo que el retiro o reinstalación de
cualquier tarjeta o chasis no tenga efecto operacional sobre cualquier otra tarjeta o chasis.
d) La faci!ldad de mantenimiento debe ser un parámetro clave en el diserío de las tarjetas lógicas.
e) Los diseños normalizados, que reducen el número de tarjetas lógicas singulares, deben ser
considerados por el proveedor.
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ESPECIFICACION
CFE W1200-01
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9 Deben proporcionarse en cada gabinete placas de datos de tipo permanente y dibujos de

identificación para localizar claramente los dispositivos funcionales individuales. Las placas de
datos deben incluir una descripción funcional de cada dispositivo así como un número de
localización.
9) Los gabinetes deben ser de un sólo ensamble, de construcción NEMA tipo 12 y deben ser de
suficiente resistencia para ser auto-soportados. Todas las puertas, cajones, ménsulas y otras
partes movibles que soporten pesos deben ser construídas para prevenir ondulamientos o
deformaciones. Los gabinetes deben tener frentes removibles y puertas en la parte posterior, las
cuales deben ser capaces de abrirse a un mínimo de 150”.
h) El diseño del gabinete debe ser modular, con el equipo lógico arreglado en grupos funcionales
claramente identificados.
Debe proporcionarse espacio para 20% de expansión de los módulos lógicos y cableado
asociado, con cada agrupación de módulos.
D.5 Sistema de Diagnóstico
Se debe diseñar y suministrar un sistema de diagnóstico en línea que permita al operador reconocer rápldamente
las fallas del sistema de control lógico, elementos primarios de medición así como de los módulos electrónicos y
gabinetes lógicos y que además permita localizar el origen de éstas para facilitar las labores correctivas de
mantenimiento.
El sistema de diagnóstico debe indicar al operador del cuarto de control, el tipo de falla y su localización, además de
la propia del proveedor, este debe presentar la opción que el diagnóstico del sistema se pueda localizar en las
estaciones de control instaladas en el cuarto de control.
No será aceptable utilizar el sistema de alarmas convencional como elemento principal para las funciones de
diagnóstico, dado la cantidad tan grande de ventanas que esto implicaría.
A continuación se da una lista, no limitativa, de las fallas o condiciones anormales que se deberán reconocer para
cada uno de los accionamientos. Estas condiciones no necesariamente son por falla del equipo.
8 Interruptores con función de control y protección del EHC.
falta de cumplimiento de una permisiva,
falta de tensión de alimentación,
falta de tensión de control,
falta de tensión en la lógica de protección.
W Válvulas motorizadas.
bloqueado al cierre o apertura por falta de permisivos de lógica,
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bloqueado por seriales de protección,
falta de tensión de alimentación,
falta de tensión de control,
falta de tensión en la lógica de protección.
E l proveedor debe listar en su oferta las fallas que sean detectadas por el sistema de diagnóstico.
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ESPECIFICACION
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ESPECIFICACIÓN PARA PRUEBAS DE TELEMETRíA
E.l Pruebas en Turbina
al Verificación del diagrama de Campbell para los pasos L-l y L-O garantizado hasta la doceava
armónica, excitando en los rodados los álabes del paso L-l con flujos de vapor provisionales.
El proveedor debe entregar tanto los diagramas de Campbell, como los diagramas en cascada
de vibración-frecuencia-rlmin desde 1000 r/min hasta lavelocídad de disparo por sobrevelocidad,
capturados en sitio durante la prueba.
4 Medición de esfuerzos estáticos y dinámicos de los álabes de los pasos L-l y L-O, a las cargas
del O%, 25%‘ 50%, 75% y lOO%, variando el vacío del condensador principal para cada carga
hasta la presión absoluta máxima permitida en el escape de la turbina. Medición de esfuerzos en
los pasos L-l y L-O con la apertura y cierre de algunas extracciones de baja presión.
Se debe instalar como mínimo 8 (ocho) deformímetros de esfuerzo dinámico, localizados 4

(cuatro) en el pas8 L-l y 4 (cuatro) en el paso L-O; ubicados por lo menos en dos álabes diferentes
de cada paso, en la raíz del álabe y en puntos del cuerpo donde se registren esfuerzos para
diferentes modos de vibración del álabe, comprobados mediante mapas de elemento finito.
Se deben instalar como mínimo 2(dos) deformímetros estáticos localizados 1 (uno) en el paso
L-l y 1 (uno) en el paso L-O, con las mediciones necesarias para compensar las desviaciones por
temperatura. Estos deformímetros deben estar ubicados en la raíz del álabe.
c) Antes de la prueba, el fabricante debe entregar:
diagrama de Campbell de laboratorio de los álabes L-l y L-O,
diagrama de Goodman del material de los álabes L-O y L-l,
distribución de esfuerzos en los álabes de los pasos L-l y L-O por medio elemento finito para
los diferentes modos de vibración del álabe.
d) El reporte debe incluir:
el diagrama de Campbell hasta la doceava armónica de los álabes de los pasos L-O y
L-l registrado durante la prueba, con las frecuencias naturales axial, grupo y tangencial.
diagramas en cascada de r/mi:r-Hz-vibración, desde 1000 r/min hasta el disparo de

sobrevelocidad para todos los sensores dinámicos instalados,
diagramas en cascada de presión condensador-Hz-esfuerzo para cada condición medida

y para todos los sensores dinámicos instalados,
800315 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION
CFE W1200-01
140 de 140
diagramas en cascada de la carga-presión condensador-esfuerzo rms, para todos los

distintos sensores a las diferentes frecuencias naturales y esfuerzos globales,
diagramas de vacío contra carga con el área de condición segura de esfuerzos medidos
en los álabes,
diagrama de Goodman del material de los álabes de los pasos L-l y L-O, con la localización
de los puntos de esfuerzo estático y dinámico,
recomendaciones operativas en áreas de condiciones criticas,
estimación de vida útil en ciclos por los esfuerzos medidos,
el fabricante debe entregar las cintas grabadas durante la prueba, de tal manera que sean
compatibles con equipos de la Comisión,
durante la planeación y ejecución de la prueba, así como en la reproducción de cintas y

reportes debe participar personal de la Comisión,
el reporte debe ser entregado en idioma español.
Eoo315 REV 800624 900531 950331 I I I I

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COMISIÓN FEDERAL DE ELECTIHCIDAD

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW

Revisaron y aprobaron la presente especificación las áreas siguientes:

COORDINACIÓN DE PROYECTOS TERMOELÉCTRICOS

NG. ROGELIO GASCA NERI

800315 REV 800624 870706 890908 900531 QSX31 I

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN 1

3.2 Desgasificador o Deareador 3

3.4 Operación Comercial 3

4 ALCANCE DEL SUMINISTRO 3

4.1 Turbina y Auxiliares 4

4.3 Instrumentación y Control 5

4.4 Otros Suministros y Servicios 5

4.5 Suministros no Incluídos 6

5.1 Capacidad Nominal del Turbogenerador 6

5.2 Capacidad de Diseño del Generador Eléctrico 6

5.3 Área Anular Mínima 7

5.4 Ciclo de Calentamiento 7

5.5 Condiciones del Vapor 7

5.6 Presión de Escape 7

5.7 Requerimientos Adicionales de Flujo y Presión 8

5.8 Condiciones de Agua de Repuesto y de Enfriamiento de Auxiliares 8

5.9 Alimentación Eléctrica 6

5.10 Alimentación Neumática 8

6.1 Variación de las Condiciones de Vapor 9

6.2 Variación de Carga y Número de Arranques 9

6.3 Variación de la Tensión _~. 10

6.4 Variación de la Frecuencia 10

6.5 Sobrevelocidad del Turbogenerador 10

6.6 Operación en Paralelo 10

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I

7 REQUERIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN 10

14.8 Datos Físicos 86

14.9 Precios y Programas de Entrega 94

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I 1 I I

14.10 Descripción del Equipo de Importación y Fabricación Mexicana 105

APÉNDICE A VÁLVULAS MOTORIZADAS, VÁLVULAS SOLENOIDE, DESCONECTADORES

TABLA 1 Calentadores para el calentamiento regenerativo 7

FIGURA 1 Alcance del suministro (160 MW) 109

800315 REV 800624 870706 890908 900531 960331 I I I I

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2 NORMAS QUE SE APLICAN

CFE AD-P03-1984 Procedimiento de la CFE-GGT.

CFE D8500-01-1989 Guía para la Selección y Aplicación de Recubrimientos

CFE D8500-02-1992 Recubrimientos Anticorrosivos.

CFE D8500-03-1989 Recubrimientos Anticorrosivos y Pinturas para Centrales

CFE GX200-30-1990 Procedimiento para Efectuar la Prueba de Respuesta

CFE LOOOO- ll - 1988 Empaque, Embarque, Recepción, Manejo y

CFE LOOOO-32-1989 5 Manuales TPcnicos.

CFE LOOOO-36-1990 Servicios de Supervisión de Montaje y Puesta en Servicio.

CFE MPSRO-01-1992 Prueba de Comportamiento del Sistema de Regulación de

CFE MPSRO-02-1993 Prueba de Comportamiento del Sistema de Regulación

CFE W4101-16-1989 Sistema de Excitación Estático para Generadores de

NOM 008-SCFI-1993 Sistema General de Unidades de Medida.

NMX-J-75-1985 Productos Eléctricos - Motores de Inducción de Corriente

NMX-J-109-1977 Transformadores de Corriente.

NMX-J-168-1980 Transformadores de Potencial.

ANSI 816.10-1992 Face-To-F ace and End-To-End Dimensions of Valves.

ANSI C50.1 O-l 990 Rotating Electrical Machinety-Synchronous Machines.

ANSI C50.13-1989 Rotating Electrical Machinery Cylindrical-Rotor Synchro-

API-STD-670-1986 Vibration, Axial-Position, and Bearing-Temperature moni-

ASME PTC-6-1983 Steam Turbines Interpretations.

ASME PTC-6 Report-1985 Guidance for Evaluation of Measurement Uncertainity in