INGENIERÍA DE ALIMENTOS - II 2013

TAMIZADO DE GRANOS Y CARACTERIZACIÓN DE POLVOS ALIMENTARIOS

I. INTRODUCCIÓN

Frecuentemente en la industria es necesario separar los componentes de una mezcla en

fracciones individuales. Las fracciones pueden diferenciarse entre sí por el tamaño de
las partículas, por su estado, o por su composición química.
Así, por ejemplo, un producto bruto puede purificarse por eliminación de las impurezas
que lo contaminan, una mezcla de más de dos componentes, puede separarse en los
componentes puros individuales, la corriente que sale de un proceso puede constar de
una mezcla del producto y de material no convertido, y es preciso separar y recircular
la parte no convertida a la zona de reacción para convertirla de nuevo; también una
sustancia valiosa, tal como un material metálico, disperso en un material inerte, es
preciso liberarlo con el fin de proceder a su beneficio y desechar el material inerte.
Se han desarrollado un gran número de métodos para realizar tales separaciones y
algunas operaciones básicas se dedican a ello. En la realidad se presentan muchos
problemas de separación y el ingeniero debe de elegir el método más conveniente en
cada caso.

1.1.OBJETIVOS
 Determinar la superficie específica por grano existente en cada tamiz.
 Determinar el diámetro medio volumen – superficie y el diámetro medio de masa para la
muestra a tamizar.
 Determinar el porcentaje de compresibilidad de muestras granulosas.
 Determinar el ángulo de reposo de muestras granulosos.

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II. MARCO TEÓRICO

TAMIZADO:

Es un método físico para separar mezclas, el cual consiste en hacer pasar una mezcla de
partículas de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier equipo con el que se pueda
colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y
las grandes quedan retenidas por el mismo. También parte del cuerpo o radicación sobre ella. Un
ejemplo podría ser: si se saca tierra del suelo y se espolvorea sobre el tamiz, las partículas finas
de tierra caerán y las piedritas y partículas grandes de tierra quedarán retenidas en el tamiz.

En el tamizado industria los sólidos se sitúan sobre la superficie del tamiz. Los de menor tamaño,
o finos, pasan a través del tamiz, mientras que los de mayor tamaño, o colas, no pasan. Un solo
tamiz puede realizar una separación en dos fracciones. Dichas fracciones se dice que no están
dimensionadas, ya que si bien se sabe cuáles son los límites superior e inferior de los tamaños de
partícula de cada una de las fracciones, no se conocen los demás límites de tamaños. El material
que se hace pasar por una serie de tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones
clasificadas por tamaños, es decir, fracciones en las que se conocen los tamaños máximos y
mínimos de las partículas. En algunas ocasiones el tamizado se lo realiza en húmedo, pero la
mayoría de las veces se opera en seco.
Un tamiz es una malla metálica constituida por barras tejidas y que dejan un espacio entre sí por
donde se hace pasar el alimento previamente triturado. Las aberturas que deja el tejido y, que en
conjunto constituyen la superficie de tamizado, pueden ser de forma distinta, según la clase de
tejido. Las mallas cuadradas se aconsejan para productos de grano plano, escamas, o alargado.

Tamizado por vibración.

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La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción de diferentes

productos. Además de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de
los molinos para observar la eficiencia de éstos y para control de molienda de diversos productos
o materias primas (cemento, caliza, arcilla, etc.).
El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del
material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista
vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz.
De un tamiz o malla se obtienen dos fracciones, los gruesos y los finos: la nomenclatura es la
siguiente, para la malla 100, + 100 indica los gruesos y -100 indica los finos. Si de un producto
se requieren N fracciones (clasificaciones), se requerirán N-1 tamices.
Los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se les llaman "Tamices
Vibratorios".
Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones mecánicas
usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la cubierta de la unidad, y de
ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por
minuto.
El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada en malla por la que pasa o bien
por la que queda retenida, así se puede tener el perfil de distribución de los gránulos en el
tamizador de manera gráfica. La forma gráfica es generalmente la más usada y existen muchos
métodos en los que se realiza una presentación semilogarítmica, la cual es particularmente
informativa.
Caracterización de partículas:
Para partículas no regulares, el tamaño se expresa habitualmente en función del diámetro de una
esfera que guarde una cierta relación con la partícula. La medida de tamaño más frecuente es el
diámetro de la esfera con igual volumen que la partícula, Dv. Otra medida habitual o diámetro
equivalente es el de una esfera con la misma relación superficie-volumen que la partícula, Dp.
De esta forma el tamaño o diámetro equivalente de la partícula es, en función de su relación
superficie-volumen es:

Es inmediato comprobar que para una esfera Dp = D puesto que el cociente entre la superficie y
el volumen de una esfera es 6/D. Las partículas sólidas individuales se caracterizan además por
su forma. La forma de las partículas se expresa mediante su esfericidad, Fs, que se define como

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el cociente entre la relación superficie-volumen de una esfera cuyo volumen sea igual al de la
partícula y la relación superficie-volumen de la partícula. Para una partícula esférica de diámetro
Dv, es claro que Fs = 1; para partículas no esféricas, la esfericidad se define como:

Siendo, Dv, Sp y Vp el diámetro equivalente, la superficie y el volumen de la partícula

respectivamente. Para la mayoría de los materiales pulverizados, la esfericidad se sitúa entre
0.6 y 0.8. Para materiales redondeados por la abrasión, puede llegar hasta 0.95. Obviamente, la
esfericidad puede definirse también como el cociente entre Dp y Dv.
Mezcla de partículas de varios tamaños:
En una muestra de partículas uniformes de diámetro Dv, el volumen total de las partículas es
m/r, siendo m y r la masa total de la muestra y la densidad de las partículas respectivamente.
Puesto que el volumen de una partícula es Vp, el número total de partículas en la muestra es:

La superficie total de las partículas es:

En caso de se trate de una mezcla de partículas de varios tamaños, es preciso dividirla en

fracciones de forma que cada una de ellas pueda considerarse formada por partículas de tamaño
aproximadamente constante. Para una densidad, r, y esfericidad Fs, dadas, la superficie
específica total, A, se calcula como la suma de la de cada fracción:

Donde xi es la fracción de la masa total a la que se ha asignado el diámetro medio pi D . Este

diámetro medio, que se toma como representativo de cada fracción, se calcula como la media
aritmética de los tamaños de la mayor y la menor partícula del intervalo. (En la práctica, la media
indicada se supone igual a la abertura media de la malla de los dos tamices entre los que se
recoge cada fracción.)

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El tamaño medio de las partículas de una mezcla, puede definirse, si se conoce el número de
partículas de cada fracción, como una media aritmética de los tamaños medios de cada fracción:

Más relevante en la práctica es el diámetro medio en masa:

El diámetro medio en volumen se define según la expresión siguiente:

Finalmente, otra definición utilizada con frecuencia es el diámetro medio volumen-superficie,

Ds, definido por:

GRANULOMETRÍA:

La demanda de análisis de granulometría está en constante aumento. Esto también se refleja en

las mayores exigencias contenidas en la norma ISO 3310. Con el fin de adaptar nuestros tamices
a estos requisitos, RETSCH ha desarrollado un proceso de fabricación completamente nuevo
que garantiza una calidad y consistencia nunca obtenidas hasta ahora en la fabricación de
tamices (200 x 50 mm, 200 x 25 mm, 203 x 50 mm (8"x 2"), 203 x 25 mm (8"x 1")). Además, un
sistema logístico de fabricación posibilita registrar todos y cada uno de los materiales utilizados
en el proceso.

Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entenderá todo procedimiento

manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas constitutivas del agregado
según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las cantidades en peso de cada tamaño que

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aporta el peso total. Para separar por tamaños se utilizan las mallas de diferentes aberturas, las
cuales proporcionan el tamaño máximo de agregado en cada una de ellas. En la práctica los
pesos de cada tamaño se expresan como porcentajes retenidos en cada malla con respecto al total
de la muestra.

Estos porcentajes retenidos se calculan tanto parciales como acumulados, en cada malla, ya que
con estos últimos se procede a trazar la gráfica de valores de material (granulometría).

(Figura 1: Tamices Superpuestos, http://geotech.uta.edu/lab/Main//sieve/index.htm, 15 de mayo

de 2007) (Juego de Mallas)

GRAFICA GRANULOMETRICA E INDICADORES.

La curva granulométrica es una representación gráfica de los resultados del ensayo de

granulometría

Se representa gráficamente en un papel denominado "log-normal" por tener en la horizontal una

escala logarítmica, y en la vertical una escala natural.

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Figura N°.2 Gráfica Granulométrica

(Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/Curva_granulom%C3%A9trica”)

La información obtenida del análisis granulométrico se presenta en forma de curva, donde el

porcentaje que pasa es graficado en las ordenadas y el diámetro de las partículas en las abscisas.
A partir de la curva anterior, se pueden obtener diámetros característicos tales como el D10,
D30, D60, D85, etc. El D se refiere al tamaño del grano, o diámetro aparente de la partícula y el
subíndice (10, 30, 60, 85) se denota el porcentaje de material más fino.

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IMPORTANCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LAS CARACTERÍSTICAS

FISICOQUÍMICAS DE LOS GRANOS:

Las propiedades físicas y químicas de los sólidos varían en función de su distribución

granulométrica. Por esta razón, para poder efectuar controles de calidad en polvos y granulados,
es imprescindible conocer la distribución por tamaño de las partículas en los mismos. Sólo si la
distribución granulométrica se mantiene igual, puede garantizarse una calidad constante del
producto, como lo demuestran los siguientes ejemplos:

 La resistencia del hormigón depende del tamaño de grano del cemento.

 El sabor del chocolate cambia según la finura de grano del cacao.

 En los detergentes en polvo, la finura y la forma de las partículas de la materia prima

determinan las propiedades de disolución y el comportamiento de aglomeración de los

mismos.

Las tamizadoras, los tamices analíticos y el software de evaluación de RETSCH son la llave para
realizar de forma fácil y rápida análisis reproducibles y sobre todo precisos.

ANGULO DE REPOSO:

Se denomina ángulo de reposo de un montículo de granel sólido al ángulo formado entre el

copete y la horizontal de la base, cuando el material se estabiliza por sí mismo. Al acumular
granel sólido sobre un plano, éste queda apilado en forma de cono. El ángulo formado entre la
generatriz del cono y su base se denomina ángulo de reposo. El mismo concepto se aplica en
movimiento de suelos y otros trabajos o infraestructuras que estén relacionadas a la mecánica de
suelos, dado que el ángulo de reposo determina el talud natural del terreno.

FACTORES QUE INFLUYEN EN SU DETERMINACIÓN:

El material individual afectará el ángulo de reposo, un reflejo de los diferentes coeficientes de

fricción entre las diferentes sustancias. El tamaño de las partículas es un factor. Otros factores
igualmente, es que los materiales de grano fino formarán una pila más superficial, con un menor
ángulo de reposo que los granos gruesos. La humedad afecta el ángulo de reposo, como
cualquiera que haya construido un castillo de arena puede confirmar. La arena húmeda tiene un
ángulo de reposo mucho más alto que la arena seca. Y el método por el cual se mide el ángulo de
reposo también puede afectar la medición.
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Método de la caja inclinada

Este método es apropiado para materiales de granos finos y no cohesivos, con un tamaño de
partícula individual inferior a 10 mm. El material se coloca dentro de una caja con un lado
transparente para observar el material granular de ensayo. Inicialmente debe estar nivelada y
paralela a la base de la caja. La caja se inclina lentamente a una velocidad de aproximadamente
0,3 grados por segundo. La inclinación se detiene cuando el material comienza a deslizarse, y el
ángulo de inclinación se mide.
Método del embudo fijo
El material se vierte a través de un embudo para formar un cono. La punta del embudo debe
mantenerse cerca al cono en crecimiento y levantarse lentamente conforme la pila crece, para
minimizar el impacto de las partículas que caen. Deja de verter el material cuando la pila alcance
una altura predeterminada, o cuando la base tenga una anchura predeterminada. En lugar de
intentar medir el ángulo del cono resultante directamente, divide la altura entre la mitad de la
anchura de la base del cono. La tangente inversa de esta relación es el ángulo de reposo.
Método del cilindro rotatorio
El material se coloca dentro de un cilindro con al menos una cara transparente. El cilindro se
hace girar a una velocidad fija y el observador mira el material que se mueve dentro del cilindro
rotativo. El efecto es similar a ver ropa caer una sobre la otra en una secadora de ropa que gira
lentamente. El material granular asumirá un cierto ángulo a medida que fluya dentro del cilindro
rotativo. Este método se recomienda para obtener el ángulo de reposos dinámico, y puede variar
del ángulo de reposo estático medido con otros métodos. Al describir el ángulo de reposo de una
sustancia, siempre especifica el método utilizado.

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VALORES DE ÁNGULOS DE REPOSO PARA CEREALES Y GRÁNULOS

ALIMENTARIOS:

COMPRESIBILIDAD:

Es una propiedad de los polvos alimenticios a la cual se debe que todos los granos disueltos en
polvo disminuyan de volumen al someterlos a una compresión determinada manteniendo
constantes otros parámetros.

Se define partícula como la mínima porción de polvo que no puede ser subdividida. Mayores que
el humo (0.01- 1 mm) menores que la arena (0.1-3 mm).

Muchos polvos metálicos tienen un tamaño cabello humano (~25-200 mm).

La información cuantitativa necesaria para la utilización de un material en polvo podría
resumirse en los siguientes puntos:
 Distribución de tamaños de partícula.
 Forma y su variación con el tamaño.
 Área superficial.

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 Fricción entre partículas.

 Fluidez y densidad de llenado.
 Estructura interna de la partícula.
 Composición, homogeneidad y contaminación.
 Además hay que describir como fue fabricado.

III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Materiales de proceso:

Granos de diferente tamaño:

 Frejol caballero.
 Frejol chino.
 Arroz.
 Quinua.

Polvos alimentarios:

 Harina de maíz.
 Sorbato de potasio.
 Ajino moto.
 Sal.
3.2.Instrumentos:
 Balanza analítica.
 Serie de tamices.
 Una adaptación a la célula Hele – Shaw.
 Un transportador.
3.3.Material de vidrio:
 Probetas de 25 y 50 ml.

Metodología:

1. Calculo del factor de forma volumétrico (F):

Es un parámetro que indica lo cerca que esta una partícula a la forma esférica. Cuanto mayor es
el valor de “F” la partícula se acerca a la configuración esférica.

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𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝜋 3
6 . 𝐷𝑝

2. Calculo del ángulo de reposo:

Cuando el material granular con partículas de casi el mismo tamaño y forma se vierte sobre una
superficie plana, comienza a montarse. A medida que el montón crece, las partículas descienden
por la pendiente y se apartan del centro, lo que da como resultado un montículo con forma de
cono.

Este montículo tiene una pendiente característica que depende de varios factores, incluidos el
tamaño y la forma de los ángulos. El ángulo de esta pendiente se denomina ángulo de reposo.

Se vertió el material granular en el embudo con un flujo estable y pequeño en vez de volcarlo
con rapidez. Este permitirá que los gránulos caigan libremente, se acomoden de manera uniforme
y ofrezcan datos que son más fáciles de utilizar. Deje de verter cuando la pendiente del material
llegue a la pared opuesta de la célula.

3. Calculo de la compresibilidad de polvos alimentarios:

Se determinó la densidad aparente no vibrada, a partir de la masa de la muestra de polvo en

ensayo y el volumen que ocupó cada muestra de polvo sin apelmazar o no vibrada.

Luego se hará vibrar el polvo por varios minutos consiguiendo su apelmazamiento y se medirá el
volumen que ocupe la masa vibrada. Así se determinara la densidad aparente de la masa vibrada.

Compresibilidad (%) = [(da1 – da0) / da1] x 100

da0 = m/va0

da1 = m/va1

da0 la densidad aparente del polvo no vibrado, m es la masa del polvo, va0 el volumen que ocupa
el polvo no vibrado y va1 es el volumen que ocupa el polvo vibrado. Realizar dos repeticiones
para cada muestra.

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IV. RESULTADOS

Tabla N° 1: Toma de datos experimentales.

Tamaño de malla Abertura Masa de % % Muestra

de malla muestra Retenido Acumulado
(mm) (x) retenida aprox. que pasa
por (y)
malla (g)
Malla Retsch 1/4 pulg 6.35 105.6 34.8468849 65.1531151 Frejol
blanco
VWR N°6 (0.132 3.35 90.97 30.0191394 35.1339757 Frejol
pulg.) chino
VWR N°8(0.0937 2.36 35.71 11.7839229 23.3500528 Frejol
pulg.) chino
VWR N°10(0.0787 2 16.23 5.35572862 17.9943242 Arroz
pulg.)
Colector 0 54.53 17.9943242 0 Quinua

% Acumulado vs Abertura de malla

70

60

50

40
% Acumulado vs Abertura
30 de malla
20

10

0
6.35 3.35 2.36 2

Gráfica N° 1: Relación del porcentaje acumulado en peso que pasa por las mallas en función al
tamaño de la partícula en mm. En el cual lo determina la abertura de malla.

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Tabla N° 2: Cálculo de la densidad de las muestras (𝚹p).

Muestra Cantida Peso Peso volumen Masa Densidad

d probeta probeta por unitaria (g) (g/cm^3)
(g) + partícula
muestra (mm^3)
Frejol blanco 40 110.25 131.83 425 0.5395 1.2694117
6
Frejol chino 120 110.3 116.26 33.3333333 0.04966667 1.49
Arroz 120 110.09 112.61 8.33333333 0.021 2.52
Quinua 200 110.09 110.78 5 0.00345 0.69

Tabla N° 3: Cálculo del diámetro promedio de las muestras.

Muestra Largo 1 Ancho 1 Largo 2 Ancho 2 Largo 3 Ancho 3 Dp (mm)

(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Frejol blanco 11.5 7 13.5 8 11.5 7.5 9.833333
33
Frejol chino 4 2.5 4.5 3 3.5 2.5 3.333333
33
Arroz 6.5 1.5 5.5 1.5 6 1.5 3.75
Quinua 1 1 1 1 1 1 1

Tabla N° 4: Cálculo del factor de forma volumétrico.

𝑉𝑂𝐿𝑈𝑀𝐸𝑁 𝐷𝐸 𝑃𝐴𝑅𝑇Í𝐶𝑈𝐿𝐴
F= 𝜋
𝐷𝑝3
6

factor de forma F
Frejol blanco 0.85366608
Frejol chino 1.71887339
Arroz 0.30180493
Quinua 9.54929659

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Tabla N° 5: Cálculo del ángulo de reposo.

Ángulo de reposo (grados)

Material 1° Prueba 2° 3° Promedio
Prueba Prueba
Granos de quinua 35 35 34 34.6666667
Harina de maíz 50 50 46 48.6666667
Azúcar 38 37 39 38
Sal 46 43 44 44.3333333

Tabla N° 6: Cálculo de la compresibilidad de polvos alimentarios.

Tabla N° 7: Cálculo de la superficie específica por gramo (mm2/g) existente en cada tamiz (Aw).

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 Calculo del diámetro medio volumen – superficie (Ds)

1
Ds = 𝛟 𝑖
∑
𝐷𝑝𝑖

Ds = 3.25088583 mm.

 Cálculo del diámetro medio de masa (Dw)

Dw = ∑(𝛟 𝑖 )(𝐷𝑝𝑖)

Dw = 2.08964658 mm.

V. DISCUSIONES:

En el análisis por tamizado se observó que para el material de frejol blanco, la mayor cantidad de
muestra se concentró en el tamiz de malla Retsch ¼ pulg con 6.35mm de abertura de la malla
mientras que en la muestra de frejol chino la mayor cantidad de ésta se concentró en el tamiz
VWR N°6, y la muestra de quinua se ubicó en el colector, aunque su distribución en toda la
serie fue bastante homogénea.
Observando el N°1 obtenido del porcentaje acumulado con la abertura de la malla se puede
decir que el material obtenido que se acumuló es en el tamiz con una abertura de 6.35 es mucho
mayor esto es debido a que el diámetro de las partículas es mayor mientras, que para los otros
tamices con una abertura de mallas inferiores las partículas se quedan retenidas y es por eso son
bastante parecidos a la forma en que deberían dar, ya que poseen la misma tendencia o una
estructura más pequeña.
En cuanto a la densidad de las fracciones retenidas se observa que son muy cercanas entre sí en
ambos casos, utilizándose una densidad promedio para realizar los cálculos que requerían la
densidad de la mezcla.
Con respecto a la superficie específica de la mezcla se observó que para ambos equipos que a
medida que el tamaño de partículas es menor hay mayor superficie específica de la mezcla, tal
como era esperado.
En cuanto al ángulo de reposo se observó que este desciende a medida que el tamaño de
partícula, la rugosidad, la humedad, son menores y este aumenta mientras la esfericidad con la
homogeneidad de la partícula es menor
Con respecto al diámetro superficie volumen se observó que es mayor comparado con el
diámetro medio de la masa. Esto es lógico puesto que las partículas son más pequeñas.

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Los errores producidos en el análisis por tamizado pudieron ocurrir por el mal funcionamiento
del equipo, al cual había que sostener para que pudiera realizar la operación, además que habían
unas mallas que estaban un poco rotas, y por allí pudieron haber pasado partículas más de
diámetros más grandes, produciéndose un error en el cálculo de la fracción retenida en cada
tamiz y en la densidad, y por consiguiente en todos los demás parámetros.

VI. CONCLUSIONES
 Se concluye que la cuanto mayor es número de tamiz, más cerrado es la luz en dicho
equipo (tamiz en donde su función es de separar tamaño pero no la calidad del producto.
 El ángulo de reposo depende del tamaño de partícula, rugosidad del partícula, humedad,
homogeneidad de la partícula, etc.
 Se determinó que el producto quinua se aproxima a la forma esférica debido a que tiene
un valor de factor de forma más grande.
 Esta práctica tuvo mucha relevancia ya que la harina se utiliza en muchísimos procesos
industriales como son la panificación, pastelería y repostería. La harina no solo sirve
como materia prima en diferentes procesos, sino que también se puede utilizar como
complemento de otros.
VII. RECOMENDACIONES
 Registrar los números de mallas de los tamices utilizados.
 Registrar los tiempos de molienda y tamizado para cada muestra.
 La molienda puede hacerse con bolas chicas y/o grandes, según el diseño del
experimento.
 Al tomar la muestra para alimentarla al tamizador, asegúrese que sea representativa.
 Tener precaución al alimentar al triturador de quijadas.
 Rectificar el orden de las mallas.
VIII. BIBLIGRAFÍA
 Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a. Ed. Editorial
Marín, S. A.; Barcelona (1955). pp. 9-50.
 Foust, A. S. et. al.; “Principles of Unit Operations”; 2a Ed.; John Wiley & Sons; New
York (1980). pp. 699-715.
 Mc Cabe, W. L. y Smith, J. C.; “Unit Operations of Chemical Engineering”; 3a Ed.;
McGraw Hill Co.; New York (1976). pp. 803-808, 818-851.

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IX. CUESTIONARIO
1. ¿A qué se denomina “célula cuasi – bidimensional vertical Hele – Shaw” y para qué
sirve?

Una célula Hele-Shaw consta de dos placas planas paralelas y separadas por una pequeña
distancia. Al menos una de las placas es transparente. Estas células se usan para estudiar muchos
fenómenos, incluido el comportamiento de materiales granulares cuando se vierten en el espacio
que hay entre las placas. Muestras cómo los granos de diferentes formas y tamaños pueden
separarse naturalmente una vez mezclados.

Para utilizar la célula Hele-Shaw, simplemente vacía la mezcla de granos en el espacio existente
entre los dos lados, como lo está haciendo en la imagen. Él está usando una botella plástica con
un cuello angosto para que sea más fácil introducir la mezcla en la célula.
Los granos rojos son pequeños cubos de azúcar que se compran en el sector de panadería de
cualquier supermercado. Se usan generalmente para decorar tortas. Los granos blancos son arena
que se puede comprar en cualquier negocio de mascotas que venda elementos para acuarios.

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2. ¿Qué interpretación daría usted si el ángulo de reposo de una determinada muestra

granulosa es menor a 25° y si es superior a 45°?

Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es el ángulo de reposo.
Este es el ángulo de la pendiente formada por el cono producido respecto al plano horizontal
cuando se le deja caer libremente un material desde un embudo. Entre menor a 25° sea el ángulo
de reposo, mayor será el flujo del material, mientras que el ángulo sea mayor a 45° menor será el
flujo del material. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del polvo o de la
partícula.

Tabla 1. Caracterización del flujo de los polvos por el ángulo de reposo.

Caracterización del
Angulo de reposo (°)
flujo
Mayor de 50 Sin flujo libre
30 –50 Poco flujo
Menor de 30 Flujo fácil

Algunos autores sostienen que existe una gran relación entre la velocidad de flujo de un material
con el ángulo de reposo, índice de compresibilidad y variación del peso de las tabletas.

3. Qué posible errores ocasionarían imprecisiones en un análisis granulométrico?

Mencione 5.

Los sólidos de pequeño tamaño se especifican generalmente de acuerdo con su análisis

granulométrico. Este análisis para un material dado se efectúa colocando una muestra del mismo
sobre el tamiz de mayor abertura de malla de una serie de ellos. Por debajo de este tamiz se
colocan los restantes de la serie por orden decreciente de tamaño de mallas. La columna o pila de
tamices, con la muestra sobre el superior, se sacude o agita en una forma prefijada, bien
mecánicamente o a mano, durante un tiempo también determinado, recogiendo y pesado el
material que es retenido por cada tamiz de la serie.

Es conveniente el tamizado en húmedo-seco, para evitar un análisis granulométrico muy preciso,

porque evita los peligros de la adherencia entre partículas. Se coloca una muestra pesada en un
vaso, donde se pone en suspensión en un líquido no disolvente de la sustancia, que generalmente
es agua; luego se decanta sobre el tamiz más fino de la colección.
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