LABORATORIO DE CONMINUCIÓN EXPERIENCIA Nº 2

Laboratorio de Molienda

NOMBRE: JOSE PINTO BUGUEÑO

SEBASTIAN DIAS
JOCELINE CAMBLOR
HILLARY GAMARRA CASTRO
MICHELLE GONZALEZ TIZNADO
CARRERA: INGENIERIA EN MINAS
ASIGNATURA: OPERACIONES DE CONMINUCION
PROFESOR: JORGE HERNANDEZ MORALES
FECHA: 07/12/2016

1
INDICE

1 INTRODUCCION .................................................................................................................................. 3
2 OBJETIVO ............................................................................................................................................. 4
2.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS....................................................................................................... 4
3 MOLIENDA............................................................................................................................................ 5
3.1 MOLIENDA CONVENCIONAL ................................................................................................... 5
3.2 Tipos de molienda ........................................................................................................................ 6
3.3 Movimiento de la carga de los medios de molienda en un molino horizontal ..................... 6
3.4 Velocidad crítica ............................................................................................................................ 7
3.5 Nivel de llenado del molino ......................................................................................................... 7
3.6 Tamaño apropiado de medios de molienda ............................................................................. 8
4 Molinos de barras (rod mill)............................................................................................................. 9
5 MOLINO DE BOLAS ......................................................................................................................... 10
5.1 Características: .............................................................................................................................. 11
5.2 Razón de Reducción: ..................................................................................................................... 11
5.3 MATERIALES Y EQUIPOS: ............................................................................................................... 12
5.4 PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................... 12
6 CONCLUSION .................................................................................................................................... 20
7 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................. 21
8 ANEXOS ................................................................................................................................................. 22

2
 1 INTRODUCCION

La molienda es el tercer proceso de reducción de tamaño que viene después de chancado,

lo cual pretende generar un material fino de granulometría aproximadamente de 0,18 mm
para liberar las partículas en forma individual, es decir, separar cada parte del mineral. En
esta área los procesos tienen un mayor consumo de energía y gran inversión, por lo que
debe asegurar un producto que tenga las condiciones para ser extraído de la mejor
manera en procesos posteriores. La teoría de molienda nos enseña la trituración de
material a través de cilindros rotatorios con diferentes mecanismos de fractura, por su
parte también, esta reducción de tamaño se podrá realizar en seco o en húmedo
dependiendo de las condiciones.

El proceso de molienda es parte fundamental en el proceso de extracción de mineral, ya

que esta nos entrega el tamaño adecuado del material para someterlo a procesos de
separación de los distintos metales presentes en las rocas. Molienda no es un proceso
propiamente tal del área minera, sino más bien, del área de metalurgia y es aquí donde
radica su importancia, un mal proceso de molienda dará origen a una mal extracción y su
pureza obtenida no será la indicada. El presente informe dará detalles de una experiencia
de laboratorio en el contexto de reducción de tamaño utilizando las técnicas aprendidas
en clases con los distintos equipos utilizados en la experiencia.

3
2 OBJETIVO

La molienda como parte fundamental de la reducción de tamaño para procesos

posteriores, tiene la finalidad de entregar un producto en buenas condiciones para
la separación de metales, por lo tanto, según experiencia obtenida en el laboratorio
de molienda, se determinará la granulometría, como también se evaluará el tiempo
en que se demora la molienda y cuanto nos afecta a la hora de muestrear el
material, según distintos tipos de tamizajes, para comparar resultados sobre las
muestras sometidas.

2.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Dar a conocer la granulometría de un sistema de partículas por cada muestra,

realizando una medición de los granos que se van sedimentando en cada malla en
función del equipo de tamizaje (RO-TAP)

La finalidad de manejar un juego de tamices de acuerdo a diferentes aberturas,

será obtener una distribución por tamaño de las partículas, determinando cada
porcentaje de masa retenido en las mallas, cabe señalar que para obtener una
correcta distribución de tamaño, debemos tener tamices normalizados y
numerados, en orden decreciente.

Se demostrara la experiencia de molienda a través de forma de molienda, con

diferente velocidad de rotación para estimar su tiempo de trituración y efecto que
tiene para resultado de cada muestra, haciendo énfasis en la comparación y
granulometría obtenida.

4
 3 MOLIENDA

La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de las partículas que
componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18
mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales en forma
de partículas individuales mediante los diversos aparatos que trabajan por choques,
aplastamiento o desgaste.
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de
forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG.

3.1. MOLIENDA CONVENCIONAL

La molienda convencional se efectúa en dos etapas, utilizando molino de barras y

molino de bolas, En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una
molienda homogénea y eficiente. Donde las partículas de 5 a 250 mm son reducidas
en tamaño a 10 – 300 micrones aproximadamente, dependiendo del tipo de operación
que se realice.
Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadores. En efecto,
en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios
y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1

Imagen 1.- Movimiento de la carga en molino.

5
 a. Tipos de molienda

Pueden en general realizarse en seco o en húmedo. Características:

Molienda en Seco:
• Genera más finos.
• Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
• Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).

Molienda en Húmedo:
Generalmente se muele en húmedo debido a que:
• Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.
• Logra una mejor capacidad del equipo.
• Elimina problema del polvo y del ruido.
• Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por
tamaño y lograr un adecuado control del proceso.
• Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la
corriente de interés en equipos como bombas, cañerías, canaletas, etc.

b. Movimiento de la carga de los medios de molienda en un molino horizontal

Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta que se
logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata sobre
la superficie libre de los otros cuerpos.

Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos.

• Rotación alrededor de su propio eje.
• Caída en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la
superficie de los otros cuerpos.
• Caída en cascada que es la caída libre de los medios de molienda sobre el pie
de la carga.

6
 c. Velocidad crítica

La velocidad crítica es la velocidad mínima a la cual los medios de molienda y la carga

centrifugan, es decir, no tienen un movimiento relativo entre sí. La velocidad Crítica (N C)
se determina desde la siguiente ecuación:

Donde:

NC = Velocidad Crítica (rpm)

D = Diámetro interno del molino (pies)
d’ = Diámetro del medio de molienda (pies)

A nivel industrial, los molinos operan a una fracción de la velocidad crítica. Esta fracción
se denota por φC y se escribe como:

d. Nivel de llenado del molino

A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y de

mineral, está definida por el nivel de llenado (J). Este se va a entender como la fracción
de volumen interno útil del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral.

El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación:

7
 e. Tamaño apropiado de medios de molienda

El tamaño del medio de molienda es una variable importante para asegurar un

rompimiento de las partículas más grandes. En general, el tamaño de los medios de
molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura, es decir, mientras
mayor sea la partícula, mayor será el tamaño del medio de molienda.

Para el caso en que los medios de molienda sean bolas, el tamaño se determina a través
de la siguiente ecuación:

Donde:
B = Diámetro del medio de molienda (bolas) [Pulg.]
ρs * = Gravedad específica del mineral
WI = Índice de trabajo del mineral [kwh/ton corta]
φC = Fracción de la velocidad crítica.
D = Diámetro del molino [pie]
F80 = Tamaño en micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación
kb = Constante empírica: 350 para molino con descarga por rebalse
330 para molino con descarga por rejilla
335 para molienda seca y descarga por rejilla

El tamaño óptimo en la alimentación a un molino de bolas se puede calcular desde la

siguiente ecuación:

8
 4 Molinos de barras (rod mill)

Este equipo tiene en su interior barras de acero que son los elementos (o medios) de
molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega
continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral
molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.

Características de un molino de barras

 La alimentación que procesan es de un 80% -20 [mm] a 80% -4 [mm]

 El producto que entregan es de un 80% -2 [mm] a 80% -0,5 [mm]
 Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos.
 Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.
 Su razón L/D varía entre 1,4 – 1,6
 Si L/D es menor a 1,25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden.
 Si L/D es mayor a 1,6, entonces las barras se deforman.
 Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
 El nivel de llenado (J) es de 35% - 45%
 Consumo de acero varía de 0,1 – 1 [kg/ton] de mineral.
 Diámetros típicos de barras varían de 2,5 – 15 [cm].
 La velocidad de operación varía entre un 70% - 80% de la velocidad crítica.

9
 5 MOLINO DE BOLAS

Se utiliza para efectuar la molienda fina; en esta etapa el mineral es reducido de tamaño
por la acción de bolas de acero como “medios de molienda”, estas bolas deben ser lo
suficientemente grandes para moler a las partículas más grandes y duras de mineral. Los
medios de molienda ocupan aproximadamente el 35% de la capacidad del molino. La
descarga de este molino se junta con la descarga del molino de barras y constituyen la
alimentación de la clasificación por medio de hidrociclones.
Análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el
cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.
Los molinos de bolas van a presentar algunas características comunes con los molinos de
barras; sin embargo, las diferencias serán mayores que las semejanzas.
Los molinos de bolas también serán tambores cilíndricos o cilindro-cónicos con paredes
interiores revestidas por los blindajes o revestimientos. Los cuerpos moledores serán de
forma esférica (bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o irregulares.

Imagen 1.- molino de bolas

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 a. Características:

• Bajo consumo de energía alta eficiencia, ahorra tiempo de procesamiento.

• Los productos finales son limpios y no contaminados funcionamiento sencillo, y
fácil mantenimiento.
• Alimentación que Procesan: 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm]
• Producto Intermedio: varía entre 80% - 0,5 [µm] a 80% -75 [µm]
• Producto Fino: 80% <75 [µm]
• Razón L/D: 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5, corresponde a molino de tubo)
• Molino de Tubo: Se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios
de molienda.
• Consumo de Acero: 0,1 – 1,0 [kg/ton. mineral]
• Densidad de la Pulpa: Trabajan normalmente entre 65% - 80% de sólidos.
• Tamaño de las Bolas: varía entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda entre 1" - 2"
• J: varía entre 40% - 45% con un máximo de 50%
• Velocidad de Rotación: Operan entre 70% - 80% de la velocidad crítica.

b. Razón de Reducción:
𝐹
𝑅𝑅 =
𝑃

Normalmente, en planta se usa un concepto modificado de la razón de reducción, el cual

se denomina Razón de Reducción del 80%, cuya fórmula es:

𝐹80
𝑅𝑅80 =
𝑃80
Donde:
RR80 = Razón de Reducción del 80%.
F80 = Abertura de la malla que deja pasar un 80% de Alimentación.
P80 = Abertura de la malla que deja pasar un 80% del Producto.

11
 c. MATERIALES Y EQUIPOS:

 Molino de Bond de laboratorio.

 RO-TAP y set de tamices, desde malla ½” a la 200 Tyler
 Cortador de Riffles
 Balanzas electrónica
 Brochas y espátulas
 Paños Roleadores
 Bandejas metálicas
 Material triturado.

d. PROCEDIMIENTO

1. Obtenemos una muestra de mineral de aproximadamente 2 kg, con una

granulometría bajo ½”, de esta sacamos un original y un testigo mediante el uso
del cuarteador de Riffles, para realizar las pruebas de molienda.

Imagen 2.- Cuarteador de rifles.

2. Realizamos un Análisis Granulométrico a la muestra original y juntamos las

fracciones para reconstituir la muestra y usarla en el molino de Bond.

Imagen 3.- muestra

12
3. Nos Instruimos sobre el uso del molino de Bond y las medidas de seguridad que
debemos cumplir para evitar accidentes.

4. Agregamos el mineral al molino, cerramos la tapa y moler durante 400 vueltas.

Imagen 4.- molino bond de laboratorio con panel de control

5. Vaciamos la carga interior del molino a la bandeja de recepción y procedemos a

limpiar las bolas y retornarlas al molino.

Imagen 5.- molino bond

13
6. El producto de molienda debe ser vuelto a tamizar para analizar la reducción de
tamaño por fracción.

Imagen 6.- RO-TAP y set de tamices

7. Tomamos la muestra testigo y moler durante 800 vueltas. Repetimos los pasos 4
y 5.

8. El análisis granulométrico de la descarga del molino debe ser realizado desde el

tamiz ½” al 100.

Imagen 7.- set de tamices

14
CÁLCULOS

Análisis Granulométrico de alimentación al molino

Masa Retenido Retenido Pasante

Abertura
Malla mineral parcial acumulado acumulado
[μm]
[gr] [%] [%] [%]
½ 12,5 mm 0 0 0 100
3/8 9,5mm 85 8,45 8,45 91,55
¼ 6,3 mm 325 32,33 40,78 59,32
6 3,35 mm 235 23,38 64,16 35,84
8 2,36 mm 65 6,46 70,62 29,38
10 2,00 mm 25 2,48 73,10 26,90
16 1180 50 4,97 78,07 21,93
20 850 40 3,98 82,05 17,95
30 600 75 7,46 89,51 10,49
40 425 20 1,99 91,50 8,50
50 300 15 1,49 92,99 7,01
70 212 15 1,49 94,48 5,52
100 150 10 0,99 95,47 4,53
-100 -150 45 4,47 99,94 0,06
1005

Tabla 1.- alimentación del molino.

15
Análisis Granulométrico de descarga con molienda de 400 vueltas.

Masa Retenido Retenido Pasante

Abertura
Malla mineral parcial acumulado acumulado
[μm]
[gr] [%] [%] [%]
½ 12,5 mm 0 0 0 100
3/8 9,5mm 30 3,06 3,06 96,94
¼ 6,3 mm 190 19,38 22,44 77,56
6 3,35 mm 160 16,32 38,76 61,24
8 2,36 mm 35 3,57 42,33 57,67
10 2,00 mm 15 1,53 43,86 56,14
16 1180 20 2,04 45,90 54,10
20 850 15 1,53 47,43 52,57
30 600 5 0,51 47,94 52,06
40 425 10 1,02 48,96 51,04
50 300 20 2,04 51,00 49,00
70 212 35 3,57 54,57 45,43
100 150 115 11,73 66,30 33,70
-100 -150 325 33,16 99,46 0,54
980

Tabla 2.- descarga del molino 400 vueltas.

16
Análisis Granulométrico de descarga con molienda 800 vueltas.

Masa Retenido Retenido Pasante

Abertura
Malla mineral parcial acumulado acumulado
[μm]
[gr] [%] [%] [%]
½ 12,5 mm 0 0 0 100
3/8 9,5mm 25 2,57 2,57 97,43
¼ 6,3 mm 140 14,43 17,00 83,00
6 3,35 mm 125 12,88 29,88 70,12
8 2,36 mm 25 2,57 32,45 67,55
10 2,00 mm 5 0,51 32,96 67,04
16 1180 10 1,03 33,99 66,01
20 850 5 0,51 34,5 65,50
30 600 5 0,51 35,01 64,99
40 425 5 0,51 35,52 64,48
50 300 5 0,51 36,03 63,97
70 212 5 0,51 36,54 63,46
100 150 30 3,09 39,63 60,37
-100 -150 585 60,30 99,93 0,07
965

Tabla 3.- descarga molino 800 vueltas.

17
GRAFICOS DE ANALISIS GRANULOMETRICOS:

Grafico 1. Referente a tabla 1, Análisis Granulométrico de alimentación al molino.

Masa mineral
350

300

250

200

150 Masa mineral

100

50

Grafico 2. Referente a tabla 2 Análisis Granulométrico de descarga con molienda de 400

vueltas.

18
 Grafico 3, referente a tabla N°3 Análisis Granulométrico de descarga con molienda 800
vueltas.

ANALISIS:
Mediante este procedimiento podemos llegar a la conclusión que:
Mientras más fino se requiera el mineral, más vuelta le daremos en el molino, caso
contrario mientras más grande deseemos el mineral menor cantidad de vueltas le
daremos a el molino.

19
 6 CONCLUSION

Podemos concluir de este trabajo que:

El molino de bolas es una máquina que convierte materiales en polvo fino mediante el
golpeteo de bolas de acero. Este molino, está ocupado en un 35% de su capacidad por
bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda
que reducen el mineral a un tamaño máximo de 180 micrones.
Donde la molienda de bolas tiene como propósito efectuar la reducción de tamaño hasta
uno adecuado para poder efectuar el proceso de concentración y/o de lixiviación.
En consecuencia podemos entender en práctica el modo de funcionamiento de la
molienda de bolas. Además conseguimos lograr realizar la prueba de molienda
adecuadamente según los parámetros establecidos y se determina que el grado de
molienda es directamente proporcional al producto retenido. Observando la gran
importancia que presenta la molienda en el proceso productivo. Asimismo podemos
destacar algunos factores que se deben tener en cuenta durante la molienda como el
consumo de energía, y el ahorro de esta depende mayoritariamente de la utilidad en el
proceso, para evitar una sobremolienda lo que traduce en un mayor gasto de energía y el
aumento de los costos de operación.

20
 7 BIBLIOGRAFIA

Bibliografía

Guía “laboratorio de molienda”.

Apuntes de clases.

21
 8 ANEXOS
Tamaño del 80% para las distintas granulometrías obtenidas de los diferentes tiempos de
molienda.
Muestra Original Muestra Testigo
Alimentación 8.3 micrones --------
Descarga 400 vueltas 6.7 micrones --------
Descarga 800 vueltas 8.3 micrones --------

Razón de reducción del 80% para los diferentes tiempos de molienda y cálculo del
consumo de energía (W).
Utilizaremos Wi como 12,5
molienda W
RR
[vueltas]

1.24 47.94
400
micrones KWH/TC

43.04
800 1 micrón
KWH/TC

Formulas ocupadas

EB = W = 10 W i x (1/√𝑃80 – 1/√𝐹80)
RR80 = Tamaño alimentación / Tamaño descarga
F80 = P80 = Y0 + (( Y1 – Y0 ) / ( X1 – X0 )) x ( X – X0 )
F80 : Tamaño del 80 % del % acumulado pasante de la alimentación
P80 : Tamaño del 80 % del % acumulado pasante de la descarga
Y0 : Tamaño menor al 80 % en micrones
Y1 : Tamaño mayor al 80 % en micrones
X1 : % acumulado pasante mayor al 80 %
X0 : % acumulado pasante menor al 80 %
X : 80 % (cte).

22