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TEMA 1: CIENCIA DE LOS MATERIALES: ASPECTOS GENERALES,

PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS MATERIALES.


MATERIAL: toda aquello que el ser humano necesita para construir cosas.

- Materiales cuyas propiedades no sean un estricto reflejo de las que poseen los
elementos que lo componen.
- Condicionantes de las propiedades:
 La manera de estructurarse sus elementos.
 Los tratamientos que pueden utilizarse durante su elaboración.

CIENCIA DE LOS MATERIALES.

- Estudia la relación entre la estructura y los constituyentes de los materiales y sus


propiedades.
- Analiza como afecta la presencia de impurezas y defectos.
- Influencia en sus propiedades de procesos de elaboración de materiales.
- Diseño de nuevos materiales a partir de unas propiedades deseadas.

PROPIEDADES RESPUESTA ESTÍMULO


Mecánicas Deformación y rotura Fuerza aplicada
Térmicas Capacidad calorífica Calor
Eléctricas Conductividad Campo eléctrico
Magnéticas Susceptibilidad Campo magnético
Ópticas Índice de refracción Campos electromagnéticos
Químicas Oxidación Reactivos

- Las propiedades dependen de la estructura.


- El procesado puede cambiar la estructura.

La disciplina ciencia de los materiales implica investigar la relación entre la


estructura y las propiedades de los materiales.
ESTRUCTURA: se relaciona con la disposición de sus componentes internos a
distintos niveles.

CLASIFICACIÓN FUNCIONAL DE LOS MATERIALES (según sus propiedades


generales).

- MATERIALES METÁLICOS: normalmente son combinaciones de elementos


metálicos. Tienen un gran número de electrones deslocalizados, que no pertenecen
a ningún átomo en concreto. La mayoría de las propiedades de estos metales e
atribuyen a esos electrones. Los metales conducen perfectamente el calor y la
electricidad, opacos a la luz visible, estructura cristalina, superficie con brillo
metálico, ductilidad y alta resistencia mecánica y a altas temperaturas.
- MATERIALES CERÁMICOS Y VIDRIOS: son compuestos químicos constituidos
por metales y no metales (óxidos, nitruros y carburos) pertenecen al grupo de las
cerámicas, que incluye minerales de arcilla, cemento y vidrio. Cerámicos

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(cristalinos) y Vidrios (no cristalino). Son aislantes eléctricos y térmicos,
estructura cristalina o amorfa, alta dureza, fragilidad mecánica y resistencia a altas
temperaturas (refractarios).
- POLÍMEROS: comprenden materiales que van desde los familiares plásticos al
caucho. Se trata de compuestos orgánicos, basados en el carbono, hidrógeno y
otros elementos no metálicos, caracterizados por la gran longitud de las
estructuras moleculares.
 O (acrílicos)
 N (nailons)
 F (plásticos fluorados)
 Si (siliconas)
Entre sus propiedades destacan: estructura amorfa, malos conductores térmicos y
eléctricos, alta resistencia mecánica, ductilidad, flexibilidad y/o elásticos,
resistencia a altas temperaturas.
- MATERIALES COMPUESTOS: diseñados por más de un tipo de material, estos
materiales están diseñados para alcanzar la mejor combinación de las
características de cada componente.

SELECCIÓN DE MATERIALES: decisión práctica final que debe adoptarse en el


proceso de diseño en ingeniería y que puede determinar el éxito o el fracaso final del
producto.

FUERZAS DE ENLACE EN LOS SÓLIDOS. TIPOS DE SÓLIDOS.

- ENLACE IÓNICO. (fuerza electrostática que mantiene unidos a los iones en un


compuesto iónico).
En compuestos formados por elementos metálicos y no metálicos. Los elementos
metálicos dan fácilmente sus electrones de valencia a átomos de un no metal.
Entre sus propiedades destacan: altos puntos de fusión, duros y quebradizos, sólo
conducen la electricidad en estado fundido, aislantes térmicos e incoloros.
- ENLACE COVALENTE: la configuración electrónica estable de este enlace se
consigue compartiendo electrones entre átomos vecinos.
Contribuciones desfavorables: repulsión entre los dos núcleos (+) y repulsión
entre los dos electrones (-).
Contribuciones favorables: atracción de cada electrón por ambos núcleos de H
(grande).
Entre sus propiedades destacan: enlaces fuertes y dirigidos en el espacio (enlace
direccional y las propiedades dependen de la dirección en el espacio en la que se
midan), sólidos duros y resistentes, pero también son muy frágiles, incoloros y
aislantes de la corriente eléctrica.
- ENLACE METÁLICO: los electrones que forman el enlace se puede interpretar que
pertenecen al metal formando un “mar de electrones” o “nube de electrones”. El
enlace metálico es explicado por la teoría de bandas. Se caracteriza por er un
enlace no direccional. Y u conductividad depende de la temperatura.
Entre sus propiedades destacan: buenos conductores de la electricidad,
coloreados, altos puntos de fusión, moldeables, flexibles y mecanizables.

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ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS SÓLIDOS METÁLICOS: cúbica simple, cúbica
centrada en el cuerpo, cúbica compacta y hexagonal compacta.

FUERZAS INTERMOLECULARES

- ENLACE SECUNDARIO (enlace de Van der Waals).


-
Son débiles en comparación con los enlaces primarios o químicos. Estas surgen de
los dipolos atómicos o moleculares, un dipolo aparece si hay alguna separación
entre las regiones positiva y negativa de un átomo o molécula. Pueden ser de
distinta clase:
 Fuerzas de orientación o de Keesom.
 Fuerzas de inducción o de Debye.
 Fuerzas de dispersión o de London.

- ENLACES O PUENTES DE HIDRÓGENO, un tipo especial de enlace secundario,


aparece entre moléculas que tienen átomos de hidrógeno en su constitución y
algún átomo de (O, F, N).

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TEMA 2: ESTRUCTURAS CRISTALINAS

SÓLIDOS CRISTALINOS

- MATERIAL CRISTALINO: los átomos se sitúan en una disposición repetitiva


o periódica a lo largo de muchas distancias atómicas.
- ESTRUCTURA CRISTALINA: ordenación espacial de los átomos, iones y
moléculas.
- RED CRISTALINA: disposición tridimensional de puntos coincidentes con
las posiciones de los átomos (o centros de las esferas).
Cada red espacial se puede describir especificando la disposición de los
átomos en una celdilla unidad que se repite en el espacio.
- CELDILLA UNIDAD: pequeñas unidades que se repiten, en la mayoría de las
estructuras cristalinas son paralelepípedos o prismas con tres conjuntos de
caras paralelas.
- REDES DE BRAVAIS: disposición infinita de puntos discretos cuya
estructura es invariante bajo cierto grupo de traslaciones. En la mayoría de
casos también se da una invariancia bajo rotaciones o simetría rotacional.
Estas propiedades hacen que desde todos los nodos de una red de Bravais
se tenga la misma perspectiva de la red. Se dice entonces que los puntos de
una red de Bravais son equivalentes.
Mediante teoría de grupos se ha demostrado que sólo existe una única red
de Bravais unidimensional, 5 redes bidimensionales y 14 modelos distintos
de redes tridimensionales.

REDES CRISTALINAS DE TIPO A.

- Aquellas en las cuales todos loas átomo, iones o moléculas de un cristal son
del mismo tipo y tamaño.
- Las partículas (átomo, iones…) del cristal se representan como esferas
sólidas.
- Redes a describir
 RED CÚBICA SIMPLE
 RED CÚBICA CENTRADA EN EL CUERPO
 RED CÚBICA CENTRADA EN LAS CARAS.
 RED HEXAGONAL COMPACTA
- Aspectos importantes a discutir
 Las dimensiones de la celdilla unidad
 La fracción de espacio ocupado por las esferas
 La densidad
- Cómo contar los átomos en las celdillas unidad
- Los átomos que se sitúan en el interior de la celdilla se cuentan como 1
completamente.

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- Los átomos situados en las caras se comparten por dos celdillas (1/2)
- Los átomos situados en las aristas se comparten por 4 celdillas (1/4)
- Los átomos situados en las esquinas se comparten por 8 celdillas (1/8)

CÁLCULO DE LA DENSIDAD

El conocimiento de la estructura cristalina de un sólido metálico permite el


cálculo de su densidad ρ mediante la siguiente relación:

ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS

- Cúbica centrada en el cuerpo (BCC)


- Cúbica centrada en las caras (FCC o CCP)→ Empaquetamiento compacto.
- Hexagonal compacta (HCP)→ Empaquetamiento compacto.

ESTRUCTURA CÚBICA CENTRADA EN LAS CARAS (FCC)

Los átomos se encuentran localizados en los vértices del cubo y en los centros de
todas las caras del cubo. En esta estructura cristalizan el cobre, el aluminio, la plata
y el oro.

La longitud de la arista del cubo a y el radio atómico R se relacionan mediante la


siguiente fórmula:

Teorema de Pitágoras: Hipotenusa2= cateto2+cateto2

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En los cristales de la estructura FCC, cada átomo del vértice es compartido con
ocho celdillas unidad, mientras que los átomos centrados en las caras son
compartidos con dos celdillas. Esto da lugar a cuatro átomos en total que posee
cada celdilla unidad.

Dos características importantes de la estructura cristalina son el número de


coordinación y el factor de empaquetamiento atómico (FEA).

El número de coordinación en esta estructura es 12.

El FEA es la fracción de volumen de las esferas rígidas en una celdilla unidad en el


modelo atómico de las esferas rígidas:

El volumen de la celdilla unidad:

Se trata de un cubo, por lo que el volumen del cubo es igual a v=a3

Volumen de átomos por celdilla unidad para una estructura FCC:

Multiplicando esos átomos por el volumen de una esfera se obtiene el volumen de


los átomos de la celdilla unidad:

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De esta forma se puede calcular el factor de empaquetamiento, mediante la
expresión:

El factor de empaquetamiento atómico es de 0.74.

ESTRUCTURA CÚBICA CENTRADA EN ELCUERPO (BCC)

Estructura cristalina que tiene los átomos localizados en ocho vértices y un átomo
en el centro. En esta estructura cristalizan el cromo, el hierro y el tungsteno entre
otros.

La longitud de la arista del cubo a y el radio atómico R se relacionan mediante la


siguiente fórmula:

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Se aplica el teorema de Pitágoras: Hipotenusa2= cateto2+cateto2

Cada celdilla unidad BCC tiene asociados dos átomos: un átomo que no es
compartido con ninguna otra celdilla y ocho átomos que son compartidos por ocho
celdillas unidad, por lo tanto:

El FEA es la fracción de volumen de las esferas rígidas en una celdilla unidad en el


modelo atómico de las esferas rígidas:

El volumen de la celdilla unidad:

Se trata de un cubo, por lo que el volumen del cubo es igual a v=a3

Volumen de átomos por celdilla unidad para una estructura FCC:

Multiplicando esos átomos por el volumen de una esfera se obtiene el volumen de


los átomos de la celdilla unidad:

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De esta forma se puede calcular el factor de empaquetamiento, mediante la
expresión:

El número de coordinación de esta estructura es de 8. Debido a que el número de


coordinación en BCC es menos que en FCC, el factor de empaquetamiento atómico
también es menor, y es de 0.68

ESTRUCTURA CRISTALINA HEXAGONAL COMPACTA

Cada celdilla unidad equivale a 6 átomos: cada átomo situado en los 12 vértices
superiores e inferiores contribuye con la sexta parte, los 2 átomos del centro de los
hexágonos contribuyen con la mitad y los 3 átomos del plano central contribuyen
enteramente.

En esta estructura cristalizan el cadmio, el magnesio, el titanio y el zinc.

El número de coordinación (12) y el factor de empaquetamiento (0.74) son


idénticos que para la estructura cúbica centrada en las caras.

ESTRUCTURAS CRISTALINAS COMPACTAS.

La diferencia entre el empaquetamiento compacto de FCC y el HC radica en la


colocación del tercer plano compacto. Para HC los centros atómicos del tercer
plano coinciden con las posiciones A. Por lo tanto el apilamiento es (ABABABA…).
Sin embargo en la estructura cúbica centrada en las caras los centros de los átomos
del tercer plano se alinean con las posiciones C del primer plano, dando lugar a un
empaquetamiento (ABCABCABC…).

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HUECOS TETRAÉDRICOS Y OCTAÉDRICOS

Una de las características de los empaquetamientos es el tipo de huecos (espacio


sin ocupar) que se genera entre las esferas. Frecuentemente se contemplan
los sólidos iónicos o las aleaciones como estructuras de esferas de
empaquetamiento compacto, situándose el ión más pequeño en los huecos de este
ordenamiento. Estos huecos en empaquetamientos compactos pueden ser
octaédricos o tetraédricos:

Un hueco octaédrico es el espacio sin ocupar en el centro de seis esferas que


forman un octaedro, por lo que presenta simetría octaédrica.

Cada hueco se sitúa entre dos triángulos formados por esferas, opuestos y
pertenecientes a capas adyacentes.

En una estructura compacta de N átomos existen N huecos octaédricos, como


demostraremos posteriormente.

Un hueco tetraédrico es el espacio sin ocupar en el centro de cuatro esferas


que forman un tetraedro, por lo que presenta simetría tetraédrica.

Cada hueco se forma cuando sobre un triángulo de esferas de una capa se


coloca otra esfera de la capa contigua, formando un tetraedro que puede
apuntar hacia arriba o hacia abajo.

Existen dos tipos de huecos tetraédricos, dependiendo de que el vértice del


mismo está orientado hacia arriba o hacia abajo. En un empaquetamiento
compacto con N átomos existen N huecos de cada tipo, para dar un total de 2N
huecos tetraédricos.

Localización de los huecos: Siempre se sitúan entre dos capas de esferas


adyacentes, pero la distancia a cada una de las capas depende del tipo de hueco.

Octaédricos: Se sitúan donde no hay esferas en las dos capas A y B. Si se representa


una vista lateral del empaquetamiento, los huecos Oh se sitúan exactamente
en el centro de las dos capas. En un empaquetamiento cúbico compacto están en
el centro de arista y en el centro del cubo. En un empaquetamiento hexagonal
compacto no están ni encima ni debajo de cada esfera. Ver figuras siguientes.

Tetraédricos: Se sitúan debajo o encima de cada esfera, por lo tanto donde hay una
esfera hay un hueco Td. Como se puede observar en la representación de la vista
lateral, encima de cada esfera de la capa inferior hay un hueco Td que está
más cerca de la capa B que de la A.

Debajo de cada esfera de la capa superior hay un hueco Td que se sitúa más cerca
de la capa inferior. Como cada esfera tiene encima o debajo un hueco
tetraédrico hay, por cada N esferas, 2N huecos tetraédricos.

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-En un empaquetamiento cúbico compacto están en el centro de cada uno de
los 8 cubos en que se divide la celdilla unidad (uno por vértice: es el centro
del tetraedro formado por el vértice y las esferas de las tres caras de ese vértice).

-En un empaquetamiento hexagonal compacto están encima y debajo de cada


esfera.

Número de huecos y su localización en cada tipo de empaquetamiento

En lugar de aprender donde están los huecos y su nº como acabamos de hacer,


podemos localizar los huecos y contarlos en la celdilla unidad, llegando
obviamente al mismo resultado. La siguiente figura muestra la colocación de los
huecos en un empaquetamiento hexagonal compacto, así como el cálculo del
número de huecos octaédricos y tetraédricos.

Se representa a continuación la colocación de los huecos en un empaquetamiento


cúbico compacto y, de nuevo, el cálculo del número de huecos octaédricos y
tetraédricos.

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La siguiente tabla resume los parámetros de los empaquetamientos más
habituales:

REDES TIPO ABn

- Son aquellas en las que las esferas (átomos, iones…) son de tamaños
diferentes.
- Cristales iónicos.
- Estructura.
 Red de tipo A aniones
 Cationes en huecos de la red
- Estructura determinada por:
 Valor de carga de catión y anión
o Igual carga + y –
o Fórmula→ proporción aniones y cationes
 Tamaño relativo catión/anión.

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TIPOS DE HUECOS EN ESTRUCTURAS TIPO A

Los huecos presentes en este tipo de estructuras pueden ser:

- Huecos cúbicos (8)


- Huecos en empaquetamientos compactos.
 Huecos trigonales (6)
 Huecos tetraédricos (4)
 Huecos octaédricos (3)

Cada catión prefiere tener a su alrededor el máximo número de aniones.

Los aniones deben estar en contacto con el catión.

- r+/r-→ relación de radios

Para un determinado r+/r- existe un número de coordinación máximo que


puede adoptar el catión.
No existen restricciones para un número de coordinación menor.

ESTRUCTURAS TIPO AB.

- Estructura tipo Cloruro de Sodio

 El sodio ocupa los huecos octaédricos en las unidades celdilla (FCC)


de los iones cloruro.
 Estructura cúbica centrada en las caras para los aniones.
 Número de coordinación para ambos iones es 6
 Los cationes ocupan todos los huecos octaédricos
- Estructura tipo sulfuro de cinc (BLENDA)

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 Estructura cúbica centrada en las caras para los aniones.
 Número de coordinación para ambos iones es de 4.
 Los cationes ocupan la mitad de los huecos tetraédricos.

- Estructura tipo sulfuro de cinc (WURTZITA)

 Estructura hexagonal compacta para los aniones.


 Número de coordinación para ambos iones es de 4.
 Los cationes ocupan la mitad de los huecos tetraédricos.

- Estructura tipo Cloruro de Cesio

 Estructura cúbica simple para los aniones.


 Número de coordinación para ambos iones es de 8.
 Los cationes ocupan los huecos cúbicos.

ESTRUCTURAS TIPO AB2.

Para respetar la estequiometría de ambos iones los números de coordinación de


ambos iones no son idénticos.

- Estructura tipo fluorita (CaF2).

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- Estructura tipo ioduro de cadmio (CdI2).

- Estructura tipo rutilo (TiO2).

RADIO IÓNICO
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Las estructuras cristalinas de los compuestos iónicos, a menudo pueden
describirse colocando los aniones en las posiciones normales de la red, con
los cationes colocados en las posiciones intersticiales. La relación de
tamaños de los radios iónicos de anión y catión influye en la forma de
empaquetamiento y el número de coordinación como indica la siguiente
tabla:

POSICIONES ATÓMICAS

Distancias unitarias a lo largo de los ejes x, y, z.

Se escriben separadas por comas y entre paréntesis. Ej: (1, 0, 1)

DIRECCIONES CRISTALOGRÁFICAS

Los índices de las direcciones cristalográficas son los componentes vectoriales de


las direcciones resueltas a lo largo de cada eje de coordenadas reducidos a los
enteros más pequeños.

Se define por una línea entre dos puntos o por un vector.

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Hay que seguir los siguientes pasos para seguir una correcta determinación delas
correspondientes direcciones:

1. Determinar las coordenadas de dos puntos que estén en la dirección


considerada.
2. Restar a las coordenadas del punto final las coordenadas del punto inicial.
3. Reducir los resultados obtenidos de la resta a números enteros.
Normalmente esto se consigue multiplicando por el número entero que se
encuentra dividiendo por ejemplo (1, 0, ½)→[2, 0, 1]
4. Encerrar los números en corchetes []
5. Si se obtiene un número negativo, representar con una barra sobre el
mismo.
- CARACTERÍSTICAS DE LAS DIRECCIONES CRISTALOGRÁFICAS.
 Una dirección y su múltiplo son idénticas.
 Todos los vectores de dirección paralelos tienen los mismos índices
de dirección
 Ciertos grupos de direcciones, sin ser idénticas, son equivalentes.
o Direcciones cristalográficamente equivalentes: son aquellas
en las cuales los espaciados atómicos a lo largo de cada
dirección son los mismos.
o Las direcciones equivalentes se agrupan en familias.
o Una familia se escribe con la notación <uvw>

PLANOS CRISTALOGRÁFICOS

Los índices de Miller se definen como los recíprocos de las intersecciones


fraccionales de los planos hechos con los tres ejes cristalográficos x, y, z y las tres
aristas no paralelas de la celdilla unidad cúbica.

Procedimiento para su determinación.

1. Identificar los puntos en los cuales el plano interseca los ejes de


coordenadas x, y y z en función del número de parámetros de red. Si el
plano a través del origen, el origen del sistema de coordenadas deberá
moverse.
2. Tomar los recíprocos de estas intersecciones.
3. Eliminar las fracciones pero no reducir a lo mínimos enteros.
4. Encerrar los números resultantes entre paréntesis (). Los números
negativos se escribirán con una barra sobre los mismos.

- CARACTERÍSTICAS DE LOS PLANOS CRISTALOGRÁFICOS.

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 Los planos y sus múltiplos no son idénticos.
 Para el sistema cúbico, los índices en dirección de una dirección
perpendicular a un plano cristalográfico son iguales a los índices de
Miller en ese plano.
 Existen familias de planos cristalográficos.
o Se nombran {uvw}
o Son planos equivalentes porque presentan el mismo número
de átomos en el plano.

TRUCOS PARA LA RESOLUCIÓN DE EJERCICIOS DE DIRECCIONES Y PLANOS

DIRECCIONES CRISTALOGRÁFICAS

Se buscan los puntos donde cortan los ejes x, y, z.

Punto final- Punto inicial

Si hay fracciones se multiplica para conseguir números enteros.

Una vez obtenido el índice cristalográfico se meten los números entre corchetes,
sin comas y el signo negativo se pondrá como un guión sobre el número.

EJ:

PLANOS CRISTALOGRÁFICOS

Puntos en los que cortan al eje x, y, z

Siempre se ponen los recíprocos es decir, si tenemos 2, el recíproco sería ½.

Se multiplica para obtener números enteros.

¡OJO! Si el plano pasa por el origen de coordenadas hay que trasladar el


plano.

Se usan paréntesis, no se emplean comas y se pone signo negativo sobre los


números.

DIRECCIONES CRISTALOGRÁFICAS (ÍNDICES DE MILLER-BRAVAIS)

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[u’ v’ w’]

[u v t w]

Se multiplica para conseguir números enteros

PLANOS CRISTALOGRÁFICOS (ÍNDICES DE MILLER-BRAVAIS)

(h’ k’ l’)

(h k i l)

FAP (Fracción atómica planar)

Nº equivalente de átomos cuyos centros están intersecados por el plano dividido


entre el área del plano.

FAL (Fracción atómica lineal)

Número de átomos diametralmente intersecados por una línea de dirección dad


dividido entre la longitud de la línea.

Para calcular la densidad

MATERIALES CERÁMICOS.
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- Características y clasificación de los materiales cerámicos.
- Estructuras de los materiales cerámicos cristalinos.
 Estructuras sencillas.
 Cloruro sódico (óxido de magnesio y óxido de hierro)
 Blenda (Arseniuro de Galio)
 Fluorita (Dióxido de circonio)
 Otras estructuras.
 Estructuras del corindón
 Cerámicas formadas por silicatos. Redes de silicatos.
- Materiales cerámicos no cristalinos. VIDRIOS.
 Estructura y composición de los vidrios.
 Óxidos formadores, intermediarios y modificadores.
 Composición de los vidrios.

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TEMA 3: IMPERFECCIONES CRISTALINAS.
IMPERFECCIONES CRISTALINAS

Las imperfecciones cristalinas tienen un profundo impacto en las propiedades


macroscópicas de los materiales.

El enlace, la estructura y los defectos determinan las propiedades de los


materiales.

Un defecto cristalino es una irregularidad de red en la cual una o más de sus


dimensiones son del orden de un diámetro atómico.

COMPOSICIÓN

ENLACE ESTRUCTURA CRISTALINA

PROCESADO
Modificación

O introducción de
MICROESTRUCTURA
defectos

LATTICE DEFECTS

(ALMOST) STRUCTURE-INSENSITIVE STRUCTURE-SENSITIVE


Elastic constants Electrical conductivity
Melting points Semiconducting properties
Density Yield stress
Specific heat Fracture strenght
Coefficient of termal expansion Creep strenght

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ESCALA DE LONGITUD DE IMPERFECCIONES

IMPERFECCIONES
CRISTALINAS

DEFECTO DE DEFECTO DE
DEFECTOS
GRANO LÍNEA
PUNTUALES
(INTERFACIALES) (DISLOCACIONES)

VACANTE INTERSTICIAL IMPUREZA DE CUÑA HELICOIDAL MIXTA

PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN

CRISTALES O ESTRUCTURA
NUCLEACIÓN
GRANOS GRANULAR

La nucleación puede ser homogénea o heterogénea.

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DEFECTOS PUNTUALES

- VACANTES Y AUTOINTERSTICIALES
- VACANTES

El más simple de los defectos puntuales es la vacante, o vacante de red,


lugar normalmente ocupado por un átomo ahora ausente. Las vacantes se
producen durante la solidificación y también como consecuencia de las
vibraciones, que desplazan los átomos de sus posiciones reticulares
normales.
En equilibrio, el número de vacante Nv de una cantidad determinada de
material depende de la temperatura.

N: número total de lugares ocupados por átomo


QV: energía de activación
T: temperatura (K)
K: constante de Boltzman o de los gases 1.38·10-23 J/átomos-K ó 8.62·10-5
eV/átomo-K

El número de vacantes crece exponencialmente con la temperatura

- DEFECTO AUTOINTERSTICIAL.

Es un átomo de cristal que se ha desplazado a un lugar intersticial, un


espacio vacío pequeño que ordinariamente no está ocupado. En los metales,
los defectos autointersticiales introducen distensiones relativamente
grandes en los alrededores de la red porque los átomos suelen ser mucho
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mayores que las posiciones intersticiales donde se sitúan. Por consiguiente,
la formación de este defecto no es muy probable y existen en pequeñas
concentraciones, significativamente menores que para las vacantes.

- IMPUREZAS EN SÓLIDOS
La mayoría de los metales más familiares no son altamente puros, sino
aleaciones en las cuales se añaden intencionadamente átomos extraños
para conseguir un metal de características específicas
Los metales corrientemente se alean para conseguir resistencia mecánica y
resistencia a la corrosión.
Adicionando átomos de impurezas a un metal se forma una disolución
sólida y/o una nueva segunda fase.
 DISOLUCIONES SÓLIDAS

En las disoluciones sólidas aparecen defectos puntuales, debido a las


impurezas de dos tipos: sustitucionales e intersticiales.
SUSTITUCIONALES: los átomos de impurezas o soluto reemplazan o
sustituyen a los átomos del disolvente.
INTERSTICIALES: los átomos de impurezas llenan los vacíos o los
intersticios atómicos del disolvente. Las posiciones intersticiales son
relativamente pequeñas en los materiales metálicos que tienen
factores de empaquetamiento relativamente elevados.
Normalmente, la concentración máxima de átomos de impurezas
intersticiales es bajo (menor del 10%).

 REGLAS DE HUME-ROTHERY
Reglas empíricas para la formación de disoluciones sólidas
sustitucionales.
 DIÁMETRO ATÓMICO. La diferencia entre los radios
atómicos de ambos tipos de átomos es menor del
±15%.
 ESTRUCTURAS CRISTALINAS. Ambos tipos de
elementos tengan la misma estructura cristalina.
 ELECTRONEGATIVIDAD. Que tengan
electronegatividades lo más parecidas entre ellas.

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 VALENCIA. Un metal de valencia mayor tiene más
tendencia a solubilizar que un metal de valencia
inferior.

- DEFECTOS PUNTUALES EN CRISTALES IÓNICOS

 Defecto de Frenkel: es el conjunto formado por un átomo


intersticial y el hueco que ha dejado tras el salto. En el caso de un
cristal iónico, los cationes son más pequeños que los aniones; son
predominantes los defectos Frenkel de los cationes. Este tipo de
defectos son los que confieren movilidad iónica al sólido.
 Defecto de Schottky: es típico de los materiales cerámicos, pues es
un defecto que aparece para mantener la electroneutralidad del
material. Se generan vacantes de iones de signo contrario para
anularse de forma estequiométrica; con el fin de mantener una carga
total neutra. Cada vacante es un defecto de Schottky por separado.

DEFECTOS DE LÍNEA (DISLOCACIONES)

DISLOCACIÓN: es un defecto lineal o unidimensional en torno a algunos átomos


desalineados.

- DISLOCACIÓN DE CUÑA O DE LÍNEA.


Es un defecto lineal centrado alrededor de la línea definida por el extremo
del semiplano de átomos extra

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- DISLOCACIÓN HELICOIDAL.
Se forma Al aplicar un esfuerzo cizallante. La distorsión atómica asociada a
una dislocación helicoidal también es lineal y situada a lo largo de la línea
de la dislocación

La mayoría de las dislocaciones que existen en materiales cristalinos no son


propiamente ni de cuña ni de hélice, sino que presentan componentes de ambos
tipos. Se denominan dislocaciones mixtas.

La magnitud y la dirección de la distorsión reticular asociada a una dislocación se


expresa en función del vector de Burgers, se define como la distancia de
desplazamiento de los átomos en torno a una dislocación.

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MOVIMIENTO DE LAS DISLOCACIONES

La naturaleza de una dislocación se define por las orientaciones relativas de la


línea de dislocación y por el vector de Burgers. En una dislocación de cuña son
perpendiculares, mientras que para una dislocación helicoidal son paralelos; en
una dislocación mixta no son ni perpendiculares ni paralelo.

Aunque una dislocación cambie de dirección y de naturaleza dentro de un cristal, el


vector de Burgers será el mismo en todos los puntos a lo largo de la línea. En los
materiales metálicos, el vector de Burgers de una dislocación estará dirigido en la
dirección cristalográfica de empaquetamiento y la magnitud será igual a la
distancia interplanar.

Todos los materiales cristalinos tienen alguna dislocación introducida durante la


solidificación, durante la deformación plástica y como consecuencia de las
tensiones térmicas resultantes del enfriamiento rápido.

La capacidad de un metal para deformarse plásticamente depende de la capacidad


de las dislocaciones de moverse.

DEFECTOS DE SUPERFICIE O INTERFACIALES.

Los defectos de superficie son límites de grano que tienen dos direcciones y
normalmente separan regiones de material que tienen diferentes estructura
cristalina y/o orientación cristalográfica.

- SUPERFICIES EXTERNAS.
Uno de los límites más evidentes, se considera una imperfección puesto que
representa el límite de la estructura cristalina, donde termina.

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- LÍMITES DE GRANO.
Límite que separa dos pequeños granos o cristales que tienen diferentes
orientaciones cristalográficas en materiales policristalinos.
Son posibles varios grados de desalineamiento cristalográfico entre granos
vecinos. Cuando la diferencia de orientaciones es pequeña, del orden de
unos pocos grados, se denomina límite de grano de ángulo pequeño.
Estos límites se pueden describir en términos de formación de
dislocaciones. Un límite de grano de ángulo pequeño se genera al alinearse
dislocaciones de cuña como muestra la figura.

Este tipo de defecto se denomina límite de inclinación, ɵ (ángulo de


desorientación)
Límites de grano de ángulo pequeño torsionado se generan al formarse
dislocaciones helicoidales. Frecuentemente se denominan subgranos a las
regiones de material separadas por límites de grano de ángulo pequeño.
Existe una energía de límite de grano o interfacial similar a la energía
superficial. La magnitud de esta energía es función del grado de
desorientación, siendo mayor cuanto más elevado es el ángulo del límite ɵ.

- LÍMITES DE MACLA.
Es un tipo especial de límite de grano a través del cual existe una simetría
de red especular; esto es, los átomos de un lado del límite son como
imágenes especulares de los átomos del otro lado. La región de material
entre estos límites se denomina macla.

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Las maclas se generan por desplazamientos atómicos producidos al aplicar
fuerzas mecánicas cizallantes (maclas mecánicas) y también durante
tratamientos térmicos de recocido posteriores a la deformación (maclas de
recocido).

- OTROS DE DEFECTOS INTERFACIALES


 Fallos de apilamiento. Estos defectos aparecen cuando se interrumpe
la secuencia ABCABCABC… de apilamiento de planos de átomos
compactos.
 Limites de fase. Aparecen en materiales polifásicos donde aparece un
cambio radical en las características físicas y/o químicas.

MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO.

Debido a que la deformación plástica macroscópica corresponde al movimiento de


un gran número de dislocaciones, la capacidad de un metal para deformarse
plásticamente depende de la capacidad de las dislocaciones para moverse. Todas las
técnicas de refuerzo (endurecimiento) se basan en este simple principio: la
restricción y el impedimento del movimiento de las dislocaciones convierte el
material en más duro y resistente.

Puesto que la dureza y la resistencia (tanto a la deformación plástica como a la


tracción) están relacionadas con la facilidad con la cual la deformación plástica
puede ocurrir, la resistencia mecánica se puede aumentar reduciendo la movilidad
de las dislocaciones; o sea, mayores fuerzas mecánicas serán requeridas para
iniciar la deformación plástica.

- REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO.


Los granos contiguos tienen diferentes orientaciones cristalográficas y, un
límite de grano común.
El límite de grano actúa como una barrera al movimiento de las
dislocaciones por dos razones:

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1) Puesto que los dos granos tienen orientaciones distintas, una
dislocación que pasará al grano B tendría que cambiar la dirección
de su movimiento; esto se hace más difícil a medida que aumenta la
diferencia en orientación.
2) El desorden atómico dentro del límite de grano producirá una
discontinuidad de los planos de deslizamiento de un grano a otro.

Un material con grano fino es más duro y resistente que uno que tiene
granos gruesos.

- POR DISOLUCIÓN SÓLIDA.


Otro método es alear los metales con átomos de impurezas que forman
soluciones sólidas sustitucionales o intersticiales. El aumento de la
concentración de los átomos de impurezas produce un aumento de la
resistencia a la tracción y de la dureza.
Las aleaciones son más resistentes que los metales puros debido a que los
átomos de impurezas en solución producen una deformación de la red en
los átomos vecinos del solvente.

- POR DEFORMACIÓN
Fenómeno por el cual un metal dúctil se hace más duro y resistente a
medida que es deformado plásticamente, también se denomina acritud o
endurecimiento por trabajo en frío.
A veces es conveniente expresar el grado de deformación plástica como el
porcentaje de trabajo en frío más que como deformación. Se define:

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TEMA 4: PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES.
INTRODUCCIÓN

Es necesario conocer las características del material y diseñar la pieza de tal


manera que cualquier deformación resultante no sea excesiva y no se produzca la
rotura. El comportamiento mecánico de un material refleja la relación entre la
fuerza aplicada y la respuesta del material (o sea, su deformación). Algunas de las
propiedades mecánicas más importantes son la resistencia, la dureza, la ductilidad
y la rigidez.

Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan realizando ensayos


cuidadosos de laboratorio que reproducen las condiciones de servicio hasta donde
sea posible. Los factores que deben considerarse son la naturaleza de la carga
aplicada, su duración, así como las condiciones del medio. La carga puede ser una
tracción, una compresión o una cizalladura, y su magnitud puede ser constante con
el tiempo o bien fluctuar continuamente. El tiempo de aplicación puede ser de sólo
una fracción de segundo o durar un periodo de varios años. La temperatura de
servicio también puede ser un factor importante.

- TIPOS DE CARGAS APLICADAS

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- ENSAYO DE TRACCIÓN.
Permite cuantificar la resistencia de un material a una fuerza estática o
gradualmente aplicada.
Uno de los ensayos mecánicos esfuerzo-deformación más comunes es el
realizado a tracción. Normalmente se deforma una probeta hasta la rotura,
con una carga de tracción que aumenta gradualmente y que es aplicada
uniaxialmente a lo largo del eje de la probeta. Generalmente la sección de la
probeta es circular, pero también se utilizan probetas de sección
rectangular. Durante el ensayo, la deformación está confinada en la región
más estrecha del centro, la cual tiene una sección uniforme a lo largo de su
longitud. La probeta se monta con sus extremos en las mordaza de la
máquina de ensayos. Esta se diseña para alargar la probeta a una velocidad
constante, y para medir continua y simultáneamente la carga instantánea
aplicada (con una celda de carga) y el alargamiento resultante (utilizando
un extensómetro). El ensayo dura varios minutos y es destructivo, o sea, la
probeta del ensayo es deformada de forma permanente y a menudo rota.

Para minimizar los factores geométricos, la carga y el alargamiento son


normalizados para obtener los parámetros de tensión nominal y
deformación nominal.
La tensión nominal:

F: carga instantánea aplicada perpendicularmente a la sección de la


probeta, en Newtons (N) o libras fuerza (lbf).
A0: el área de la sección original antes de aplicar la carga (m2 o pulg2)
Unidades: MPa→106 N/m2

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La deformación nominal:

l0: longitud original antes de aplicar la carga


li: longitud instantánea.
Unidades: no tiene

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PROPIEDADES OBTENIDAS DEL ENSAYO DE TRACCIÓN

Límite elástico. Es el valor de la tensión para el cual la deformación


plástica se hace importante. En los metales, es por lo general la tensión
requerida para que las dislocaciones se deslicen. El límite elástico es, por
tanto, el valor de la tensión que separa los comportamientos elástico y
plástico del material.
En algunos materiales, la tensión a la que el material cambia su
comportamiento de elástico a plástico no se detecta fácilmente. En este
caso, se determina un límite elástico convencional, que se obtiene el valor
gráficamente trazando una paralela a la curva en el rango de deformación
que queremos saber la tensión y cuando corte la curva, miramos el valor de
la tensión obtenido, siendo este el límite elástico.

En la imagen podemos observar


cómo se averigua gráficamente el límite elástico con una determinada
deformación.

Resistencia a la tracción. Es el valor máximo de la tensión en la curva


tensión-deformación. En muchos materiales dúctiles, la deformación no se
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mantiene uniforme. Esta región localmente deformada se conoce como zona
o cuello de estricción. Dado que el área de la sección transversal en este
punto se hace más pequeña, se requiere una fuerza menor para continuar
su deformación, y se reduce en el esfuerzo. La resistencia a la tracción es el
valor de la tensión ingenieril al cual se inicia este encuellamiento o
estricción en materiales dúctiles.

- DEFORMACIÓN ELÁSTICA

DEF: Alteración del material que se recupera al eliminar la fuerza aplicada.

El grado con que una estructura se deforma depende de la magnitud de la


tensión impuesta. Para muchos metales sometidos a esfuerzos de tracción
pequeños, la tensión y la deformación son proporcionales según la relación:

Esta relación se conoce con el nombre de ley de Hooke, y la constante de


proporcionalidad E (MPa o psi) es el módulo de elasticidad (Young), y
corresponde a la pendiente de la curva de tensión-deformación en su región
elástica.
Este módulo está íntimamente relacionado con la energía de enlace de los
átomos. Una pendiente muy acentuada o muy abrupta en la gráfica de
tensión-deformación en la zona de equilibrio indica que se requiere de

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grandes fuerzas para separar los átomos y hacer que el material se deforme
elásticamente. Se dice entonces, que el material tiene un límite de
elasticidad alto. Las fuerzas de enlace y el módulo de elasticidad, en general,
son mayores en materiales con un punto de fusión alto.

El módulo de elasticidad es una medida de la rigidez del material. Un


material rígido con un alto módulo de elasticidad, conserva su tamaño y su
forma incluso al ser sometido a una carga en la región elástica.

Cuando se cumple que la deformación es proporcional a la tensión, la


deformación se denomina deformación elástica. Al representar la tensión
en función de la deformación se obtiene una relación lineal en la que la
pendiente corresponde al módulo de elasticidad E. Este módulo puede ser
interpretado como la rigidez, o sea, la resistencia de un material a la
deformación elástica. Cuanto mayor es E, más rígido es el material (menor
deformación).
La deformación elástica no es permanente, cuando se retira la fuerza, la
pieza vuelve a su forma original.

- DEFORMACIÓN PLÁSTICA

DEF: Alteración permanente de un material al aplicársele una carga y


después quitarla.
Para la mayoría de los materiales metálicos, la deformación elástica
únicamente persiste hasta deformaciones de alrededor de 0.005. A medida
que el material se deforma más allá de este punto, la tensión deja de ser
proporcional a la deformación y ocurre la deformación plástica, la cual es
permanente y no recuperable.

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 DETERMINACIÓN DEL LÍMITE ELÁSTICO.

- RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Después de iniciarse la deformación plástica, la tensión necesaria para
continuar la deformación en los metales aumenta hasta un máximo, punto
M y después disminuye hasta que finalmente se produce la fractura, punto
G. La resistencia a la tracción TS (MPa o psi) es la tensión en el máximo
del diagrama tensión-deformación nominales. Esto corresponde a la
máxima tensión que puede ser soportada por una estructura a tracción; si
esta tensión es aplicada y mantenida, se producirá la rotura.

- DUCTILIDAD
Es otra importante propiedad mecánica. Es una medida del grado de
deformación plástica que puede ser soportada hasta la fractura. Se puede
medir mediante un ensayo de tracción.
Frágil: material que presenta poca o ninguna deformación plástica.
Dúctil: capaz de soportar una determinada deformación plástica.

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La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento
relativo porcentual:

lf: distancia entre las marcas calibradas después de la ruptura del material.

O bien mediante el porcentaje de reducción del área, que expresa el


aldegazamiento sufrido por el material durante la prueba:

Como materiales frágiles pueden considerarse aquellos que tienen una


deformación a la fractura menor que aproximadamente 5%. Mayor del 10%
el material puede considerarse dúctil.
De la misma manera que el módulo de elasticidad, el módulo elástico y la
resistencia a la tracción disminuyen al aumentar la temperatura;
justamente ocurre lo contrario en el caso de la ductilidad, la cual
usualmente aumenta con la temperatura. Por ello normalmente se deforma
el material a una alta temperatura (trabajo en caliente) para aprovechar esa
mayor ductilidad y los menores esfuerzos requeridos.

- TENACIDAD.
Es una medida de la capacidad de un material de absorber energía antes de
la fractura. La tenacidad de fractura es una propiedad que nos indica la
resistencia a la fractura de un material cuando existe una grieta.
Para que un material sea tenaz, debe poseer tanto alta resistencia como
ductilidad; y. a menudo, los materiales dúctiles son más tenaces que los
frágiles.

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- TENSIÓN Y DEFORMACIÓN REALES.
La tensión real se defina como la carga dividida por el área de la sección
instantánea sobre la cual ocurre la deformación. En el cálculo de la tensión
se ha utilizado el área original A0 de la sección, pero esto no es correcto,
porque dicha área se modifica continuamente a lo largo del ensayo. Se
definen la tensión verdadera y deformación verdadera:

Factores de seguridad, como resultado de nuestro ensayo vamos a tener un


valor de resistencia a la tracción:

Donde N es el factor de seguridad, comprendido entre 1.2 y 4.

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EJEMPLO

- ENSAYO DE FLEXIÓN

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Este ensayo se lleva a cabo en materiales que no se puede aplicar un ensayo
de tracción, o bien porque está sometido a fuerzas de tracción. Por ejemplo
en materiales frágiles, consiste en aplicar una carga F sobre una probeta
biapoyada. Al aplicar la carga, la probeta se va doblando y en todas sus
secciones se produce un estado tensional que es de compresión en la mitad
superior de la sección y de tracción en su mitad inferior. La rotura de la
probeta, se iniciará generalmente, en la zona en la que la tracción es
máxima y que es la más alejada del eje medio en la sección central de la
probeta.

La resistencia a la flexión MOR (FS) describe la resistencia del material:


L: Distancia entre los dos puntos de apoyo
F: Fuerza aplicada
b: ancho de la probeta
h: altura

Los resultados del ensayo de flexión son similares a las curvas de tensión-
deformación, sin embargo, la tensión se expresa en función de deflexiones,
en lugar de en función de deformaciones. Las deflexiones influyen en el
módulo de flexión (E).

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- ENSAYO DE DUREZA
Medida de la resistencia de un material a la deformación plástica localizada:
Los primeros ensayos de dureza se basaban en el comportamiento de los
minerales junto con una escala construida según la capacidad de un
material para rayar a otro más blando. Escala de Mohs.

En estos ensayos se mide la profundidad o tamaño de la huella resultante, lo


cual se relaciona con un número de dureza.
 DUREZA DE ROCKWELL.
Método más usado para medir la dureza. Se pueden utilizar diferentes
escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de
penetradores y cargas. Los penetradores son bolas esféricas de acero
endurecido que tienen diámetros de 1/16, 1/8, ¼, ½ pulg. Y un
penetrador cónico de diamante, el cual se utiliza para los materiales más
duros.
Se determina un número de dureza a partir de la diferencia de
profundidad de penetración que resulta al aplicar primero una carga
inicial pequeña y después una carga mayor.
 DUREZA DE BRINELL.
Se fuerza un penetrador duro esférico en la superficie del metal a ensayar.
El diámetro del penetrador de acero endurecido es de 10 mm. Las cargas
normalizadas están comprendidas entre 500 y 3000 kg en incrementos de
500 kg, durante un ensayo, la carga se mantiene constante durante un
tiempo especificado (entre 10 y 30 s). Los materiales más duros
requieren cargas mayores.

 ENSAYOS DE MICRODUREZA DE VICKERS Y KNOOP.


Son ensayos de microdureza. Un penetrador de diamante muy pequeño y
de geometría piramidal es forzado en la superficie de la muestra. Las

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cargas aplicadas son mucho menores que en los ensayos anteriores, la
marca se observa al microscopio y se mide.

- FRACTURA.
Es la separación de un cuerpo en dos o más piezas en respuesta a una
tensión aplicada estática y a temperaturas relativamente bajas en
comparación con su punto de fusión.
 TIPOS DE FRACTURAS
o Dúctil: exhiben normalmente deformación plástica substancial con
muy alta absorción de energía antes de la fractura.
o Frágil: poca o ninguna deformación plástica y poca absorción de
energía en el proceso de rotura
 ETAPAS
Cualquier proceso de fractura está compuesto de dos etapas, la formación
y la propagación de una fisura, en respuesta a una tensión aplicada. El
modo de fractura depende mucho del mecanismo de propagación de la
grieta. La fractura dúctil se caracteriza por la existencia de mucha
deformación plástica en la vecindad de la grieta que avanza. Además, el
proceso tiene lugar lentamente a medida que la grieta se extiende. Una
grieta de este tipo se suele decir que es estable. En el caso de la fractura

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frágil, las grietas pueden extenderse de forma muy rápida, con muy poca
deformación plástica, estas grietas se denominan inestables, y la
propagación de la grieta, una vez iniciada, continúa espontáneamente sin
un aumento de la tensión aplicada.
- FRACTURA DÚCTIL
El proceso de fractura ocurre en varia etapas. En primer lugar, después de
iniciarse la estricción, se forman pequeñas cavidades, o microcavidades, en
el interior de la sección. A continuación, a medida que la deformación
aumenta, estas microcavidades se hacen mayores, se juntan y coalescen
para formar una grieta elíptica, la cual tiene su eje mayor perpendicular a la
dirección de la fuerza aplicada. La grieta continúa creciendo en una
dirección paralela a su eje mayor mediante este proceso. Finalmente, se
produce la fractura por la rápida propagación de una grieta alrededor del
perímetro exterior de la estricción, por deformación de cizalladura. A la
fractura normalmente se le denomina de copa-cono debido a que una de las
superficies tiene la forma de una copa y la otra la de un cono.
La región interior central de la superficie tiene un aspecto fibroso e
irregular, lo cual es un indicio de la deformación plástica.
Fractura forma copa-cono

- FRACTURA FRÁGIL
Ocurre sin apreciable deformación plástica y por propagación rápida de la
grieta. La dirección del movimiento de la grieta es casi perpendicular a la
dirección de la tensión aplicada y produce una superficie de fractura
relativamente plana.

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- TENACIDAD A FRACTURA
Mide la capacidad de un material que contiene un defecto (fisura) para
resistir una carga aplicada sin que la figura progrese.

- FATIGA
Para componentes que están sujetos a la aplicación cíclica de una tensión
inferior al límite elástico del material. Esta tensión cíclica puede producirse
como resultadode rotación, flexión o vibración del componente.
Es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes. Es la primera causa de la rotura de los materiales.
El término fatiga se utiliza debido a que este tipo de fractura normalmente
ocurre después de un periodo largo de tensiones repetidas o de
deformaciones cíclicas.

Los fallos por fatiga usualmente se producen en tres fases:

1. Se inicia una grieta minúscula sobre la superficie, generalmente un


tiempo después de haberse aplicado la carga.

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2. La grieta se propaga gradualmente, conforme la tensión sigue su
alternancia.
3. Cuando la sección transversal restante del material resulta
demasiado pequeña para soportar la tensión aplicada, se produce la
fractura súbita del material.

- ENSAYOS DE IMPACTO

Cuando se somete a un material a un golpe súbito e intenso, en el cual la


velocidad de aplicación de la carga es extremadamente grande, el material
puede tener un comportamiento más frágil comparado con el que se
observa en el ensayo de tracción. El ensayo de impacto a menudo se utiliza
para evaluar la fragilidad de un material para evaluar la fragilidad de un
material bajo estas condiciones. La probeta puede tener o no una entalla; la
que tiene entalla en V mide mejor la resistencia del material a la
propagación de grietas.
Durante el ensayo, un péndulo pesado, que inicia su movimiento desde una
altura h0 describe un arco y posteriormente golpea y rompe la probeta,
llegando a una altura final hg menor. Si se conocen las alturas inicial y final
del péndulo, se puede calcular la diferencia en su energía potencial. Esta
diferencia es la energía de impacto absorbida durante la rotura de la
probeta
Dos ensayos normalizados, los ensayos de Charpy (J) e Izod (J/m) fueron
diseñados y todavía son empleados para medir la energía de impacto.

Técnica de Charpy (en forma de V). Probeta (barra de sección cuadrada), en


la cual se mecaniza una entalla en forma de V. La carga es aplicada en forma
de un golpe con un martillo en forma de péndulo que se deja caer desde una
posición fija preestablecida a una altura h.

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La diferencia fundamental entre las dos técnicas reside en la manera en la
que se coloca la probeta. Y las variables tales como el tamaño y la forma de
la probeta, así como la configuración y la profundidad de la entalla influyen
en los resultados de los ensayos. El ensayo de Izod generalmente se utiliza
para materiales no metálicos.

Temperatura de transición. La temperatura de transición es la temperatura


a la cual un material cambia su comportamiento en rotura de dúctil a frágil.
Esta temperatura puede definirse como la temperatura que corresponde a
la energía promedio entre las regiones dúctil y frágil, o como la temperatura
a la que se observa un cambio físico en las características de la rotura. Un
material que va a estar sujeto a cargas de impacto durante las condiciones
de servicio deberá tener una temperatura de transición por debajo de la
temperatura de operación determinado por el ambiente que rodea al
material.

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TEMA 6: CORROSIÓN Y DEGRADACIÓN DE MATERIALES.
CORROSIÓN.

Se define como el ataque destructivo e involuntario de un metal. Este ataque es


electroquímico y generalmente empieza en la superficie.

DEF: deterioro o degradación de las propiedades de un material como


consecuencia de un ataque químico por el entorno o medio donde se encuentra o
realiza su función.

MATERIAL

POLIMÉRICO CERÁMICO METÁLICO COMPUESTO

DISOLVENTES RADIACIONES CALOR OXIDACIÓN CORROSIÓN

AGENTES
QUÍMICOS

REACTIVOS Y
AGENTESS
SUSTANCIAS
AMBIENTALES
COMUNES

ÁCIDOS BASES SALES OXÍGENO AGUA DIÓXIDO DE CONTAMINACI


MICROORGANI
CARBONO ÓN
SMOS
ATMOSFÉRICA

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DEFINICIONES HISTÓRICAS

- OXIDACIÓN
Se conoce como la ganancia de oxígeno, pérdida de hidrógeno o la pérdida
de electrones.
- REDUCCIÓN
Se conoce como la pérdida de oxígeno, ganancia de hidrógeno o ganancia de
electrones.

DEFINICIONES ACTUALES

- OXIDACIÓN
Un elemento se oxida cuando en un cambio químico su número de
oxidación aumenta.
- REDUCCIÓN
Un elemento se reduce cuando en un cambio químico su número de
oxidación disminuye.

CORROSIÓN SECA

Materiales de todo tipo pueden reaccionar con el oxígeno, igual que la corrosión,
estas reacciones pueden alterar la composición, las propiedades y la integridad del
material.

- OXIDACIÓN DE LOS METALES


Los metales pueden reaccionar con el oxígeno produciendo un óxido en su
superficie. Son interesantes tres aspectos:
o La facilidad con la cual el metal se oxida.
o La naturaleza de la película de óxido que se forma
o Velocidad a la cual ocurre la oxidación
La facilidad con la cual ocurre la oxidación viene dada por la energía libre
de formación.

El tipo de película de óxido determina la proporción a la cual ocurre la


oxidación. Para la reacción de redox que tiene lugar:

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La relación de Pilling-Bedworth (P-B) es:

M: masa atómica o molecular


ρ: densidad
n: número de átomos del metal en el óxido

El grado en el que se comportan como protectores depende de la


adherencia de la película de óxido, del punto de fusión del óxido, del
coeficiente de dilatación térmica del metal y del óxido y de la plasticidad
que presenten a altas temperaturas.

Si la relación P-B<1 el óxido ocupa un volumen menor que el metal a partir


del cual se formó; por tanto, el recubrimiento es poroso y la oxidación
continúa con rapidez, lo cual es típico de metales como el Mg.
Si la relación P-B =1-2, los volúmenes de óxido y de metal son similares,
formándose una película adherente protectora no porosa, lo cual es típico
en el Al y en el Ti.
Si la relación P-B>2, el óxido ocupa un gran volumen y se desprende de la
superficie, exponiendo el metal fresco que se continúa oxidando, lo que es
típico en el hierro.

Pasivación. Producción de una fuerte polarización anódica, al hacer que se


forme un recubrimiento protector sobre la superficie del ánodo a fin de
interrumpir el circuito eléctrico.

La relación de Pilling-Bedworth se ha usado para caracterizar el


comportamiento de los óxidos, aunque se observan muchas excepciones a
ese comportamiento.

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La temperatura también afecta a la velocidad de oxidación. En muchos
metales, esta velocidad queda controlada por la rapidez de difusión del
oxígeno o de los iones metálicos, a través del óxido. Si la difusión del óxido
es más rápida, la oxidación ocurre entre el óxido y el metal; si es más veloz
la difusión de iones metálicos, la oxidación ocurre en la interfase óxido-
atmósfera. En consecuencia, se esperaría que las proporciones de oxidación
siguieran una relación de Arrhenius, aumentando de manera exponencial al
elevarse la temperatura.

- VELOCIDAD DE OXIDACIÓN

Para que se forme la capa de óxido los electrones tienen que llegar a la
intercapa óxido-gas donde se da la reacción de reducción. Los iones M2+
difunden desde la intercapa y los O2- a través de ella. Así la capa de óxido es
como un electrolito desde donde funden los iones.

La velocidad de oxidación es función de la facilidad de difusión de los iones


O2- y los cationes del metal a través de la capa de óxido.

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El parámetro de la velocidad de oxidación depende de si hay presente una
capa de óxido que no tapa totalmente el metal, y se puede observar la
facilidad que tiene para acceder el oxígeno a ese metal.
Relación lineal. A mayor tiempo, mayor cantidad de óxido, todo el metal se
convertiría en óxido. Ej: Mg
Relación parabólica La velocidad de oxidación es menor, aunque la
corrosión continúa. Ej: Cu,Fe.
Relación logarítmica. Al principio se oxida rápidamente, y ya no continúa
oxidándose, se da la pasivación. Ej: Al, Fe-Cr (acero inoxidable).

CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

DEF: clase de corrosión producida por el desarrollo de una corriente en una celda
electroquímica, que elimina iones del material.

Es la forma más común de ataque de los metales, ocurre cuando los átomos de
metal pierden electrones y se convierten en iones. Conforme se consume
gradualmente el metal, se forma un subproducto de este proceso. La corrosión
electroquímica ocurre con mayor frecuencia en un medio acuoso, donde estén
presentes iones en el agua o en el aire húmedo. En este proceso se crea un circuito
eléctrico y el sistema se conoce como una celda electroquímica.

Para que se de la corrosión electroquímica deben cumplirse ciertas condiciones:

- Dos electrodos (ánodo y cátodo)


- Electrolito
- Contacto o conexión eléctrica entre los electrodos

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CONSIDERACIONES ELECTROQUÍMICAS

Una característica de los átomos metálicos es la pérdida o ganancia de electrones


en una reacción denominada oxidación. Por ejemplo un metal M, con valencia n
puede experimentar corrosión según la siguiente reacción

La zona donde tiene lugar la oxidación se denomina ánodo y la oxidación a veces


se llama reacción anódica.

Los electrones generados en cada átomo metálico que se oxida se transfieren a otra
especie química en un proceso que se denomina reacción de reducción. La zona
donde tiene lugar la reacción se denomina cátodo. Es posible que ocurran dos o
más reacciones de reducción simultáneamente.

La reacción electroquímica total consiste en la suma de las reacciones de oxidación


y reducción, denominadas semirreaciones.

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POTENCIALES DE ELECTRODO.

No todos los materiales metálicos se oxidan, ionizándose, con la misma facilidad.


Las semipilas que se observan en la imagen están separadas por una membrana
que impide la mezcla de las dos disoluciones. Si los electrodos de hierro y cobre se
conectan eléctricamente, el cobre se reduce a expensas de la oxidación del hierro,
según la reacción:

Los iones de cobre (II) se depositan (electrodeposición) como cobre metálico sobre
el electrodo de cobre, mientras que el hierro se disuelve (corroe) en la otra
semipila y se incorpora a la disolución como iones de hierro (II). Las reacciones de
las dos semipilas:

Los electrones generados en la oxidación del hierro pasan a través del circuito
externo y fluyen al electrodo de cobre para reducir el cobre (II).

Par galvánico: dos metales conectados eléctricamente y sumergidos en un líquido


electrolítico, mientras que uno se convierte en ánodo y se oxida, el otro actúa como
cátodo. Entre las dos semipilas existe un potencial eléctrico o voltaje. Los
diferentes pares de electrodos tienen distinto voltaje. Se puede interpretar que la
magnitud de este voltaje representa la fuerza motriz de la reacción electroquímica
de oxidación-reducción. Por esta razón los metales e pueden clasificar en función
de su tendencia a experimentar oxidación cuando forman pares galvánicos con
otros metales.

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SERIE FEM ESTÁNDAR

Se obtiene acoplando semipilas estándar (semipila con un electrodo formado por


un metal puro dentro de una disolución 1 M de sus iones a 25ºC ΔG=-nFE ΔG<0
ΔE>0) de varios metales al electrodo estándar de hidrógeno y clasificándolas de
acuerdo con el voltaje medido. A medida que se desciende en la tabla, la actividad
aumenta y son más susceptibles de oxidarse.

REACCIONES GENERALES

El potencial total de la pila:

FORMAS DE CORROSIÓN

- ATAQUE UNIFORME.
-
Es una forma de corrosión electroquímica que ocurre con igual intensidad
en toda la superficie expuesta y suele producir herrumbre o depósito. Las
reacciones de oxidación y reducción tienen lugar al azar sobre la superficie

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metálica. Es la forma más común de corrosión y también la menos molesta
porque se puede predecir y paliar con relativa facilidad.
Cuando se coloca un metal en un electrolito, algunas regiones son anódicas
respecto a otras. Sin embargo la ubicación de estas regiones se mueve e
incluso de vez en cuando se invierte. Dado que las regiones anódicas y
catódicas se desplazan continuamente, el metal se corroe uniformemente.

- CORROSIÓN GALVÁNICA

Ocurre al unir eléctricamente dos metales o dos aleaciones que tienen


distinta composición, mientras están expuestos en un electrolito. El metal
menos noble o el más activo experimenta corrosión en un ambiente
particular; el metal inerte, el cátodo, queda protegido de la corrosión. Según
la naturaleza de la disolución, aparecen una o más reacciones de reducción
que ocurren en la superficie del material catódico. La serie galvánica indica
la reactividad relativa. Al conectar dos aleaciones sumergidas en agua de
mar, la situada en posición más baja en la serie es la que experimenta la
corrosión.
Un ánodo muy pequeño se corroe más rápidamente que un ánodo grande
ya que la velocidad de corrosión depende más de la densidad de corriente
que de la simple intensidad.
Esta corrosión se reduce tomando las siguientes precauciones:
1. Si hay que unir dos metales distintos, escoja dos que estén situados en la
serie galvánica en posiciones próximas.
2. Evite una relación de áreas ánodo-cátodo desfavorable; utilice un área
anódica tan grande como sea posible.
3. Aísle eléctricamente los metales distintos.
4. Conecte eléctricamente un tercer metal anódico a los otros dos: así se
consigue la protección catódica.

- CORROSIÓN POR AIREACIÓN DIFERENCIAL

La corrosión electroquímica también tiene lugar cuando la concentración de


iones o de gases disueltos en la disolución electrolítica es diferente de la
concentración que se da entre dos regiones de la misma pieza metálica. Así
e forma una pila de concentración y la corrosión ocurre en los sitios de
menor concentración.
La corrosión por aireación diferencial se previene utilizando las uniones
soldadas en lugar de las uniones atornilladas en lugar de las uniones
atornilladas o por remachado, utilizando rellenos no absorbentes cuando es
posible, eliminando frecuentemente los depósitos acumulados y diseñando
recipientes sin áreas estancas y que aseguren un completo drenaje.

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- PICADURAS.

Es otra forma de ataque corrosivo muy localizado, que forma agujeros o


pequeños hoyos. Corrientemente las picaduras penetran desde la superficie
horizontal hacia el interior en dirección casi perpendicular. Es un tipo de
corrosión extremadamente insidioso ya que muchas veces es indetectable.
El mecanismo de la corrosión por picadura es similar al de la corrosión por
aireación diferencial porque la corrosión transcurre dentro de la picadura,
con la reducción complementaria en la superficie. La picadura se inicia en
un defecto superficial localizado, como una pequeña grieta o una ligera
modificación de la composición.

- CORROSIÓN INTERGRANULAR.

Ocurre preferentemente a lo largo de los límites de grano de algunas


aleaciones en ambientes específicos y, como consecuencia, la muestra se
desintegra a lo largo de los límites de grano. En la soldadura del acero
inoxidable, la corrosión intergranular se convierte en un problema grave,
denominado sensibilización por soldadura.
La prevención de la corrosión intergranular del acero inoxidable se realiza
con las siguientes medidas:
1) Sometiendo el material sensibilizado a un tratamiento térmico a
elevada temperatura con el fin de redisolver el cromo.
2) Bajando el contenido de carbono por debajo del 0.03% en peso
para minimizar la formación del carburo.
3) Aleando el acero inoxidable con elementos, tales como el niobio o
el titanio, que tengan mayor tendencia a formar carburos que el
cromo, permaneciendo así el cromo en disolución sólida.

- CORROSIÓN BAJO TENSIONES

Ocurre por acción galvánica. Sin embargo, por la misma causa pueden
presentarse otros mecanismos, como la absorción de impurezas en el
extremo de una grieta existente. El fallo será el resultado de la corrosión y
del esfuerzo aplicado. Si se aplican tensiones mayores, disminuirá el tiempo
requerido para llegar al fallo, produciéndose la corrosión de forma más
rápida. Disminuyendo la magnitud del esfuerzo aplicado se elimina total o
parcialmente la corrosión bajo tensiones.

- ELIMINACIÓN SELECTIVA

Ocurre al eliminar preferentemente un elemento de una aleación wsólida


monofásica por un proceso corrosivo.

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 Deszincado del latón: eliminación selectiva del zinc que está aleado
con cobre. Dando lugar a la que las propiedades mecánicas de la
aleación empeoren significativamente ya que en la zona deszincada
queda una masa de cobre poroso.

- CORROSIÓN POR EROSIÓN.

Al combinar la acción del ataque químico y la abrasión mecánica o desgaste,


como consecuencia del movimiento de un fluido, e origina este tipo de
corrosión. Potencialmente, todas las aleaciones metálicas son susceptibles
de experimentar corrosión por erosión en mayor o menor grado. Perjudica
especialmente a las aleaciones que se pasivan formando una película
superficial protectora; la acción abrasiva puede erosionar esta película y si
no se regenera rápido la corrosión es severa.
Se identifica por la aparición en la superficie metálica de surcos y ondas con
contornos característicos de la corriente del fluido.
Aumento de la velocidad del fluido→ aumento en la velocidad de corrosión
Este tipo de corrosión se suele presentar en tuberías, especialmente en
codos, ángulos y cambios bruscos de diámetro, en hélices, álaves de turbina,
válvulas y bombas.
Para prevenirla se cambia el diseño para eliminar los efectos de turbulencia,
el uso de materiales con elevada resistencia a la corrosión, además de
eliminar partículas y burbujas de la disolución.

- CORROSIÓN AMBIENTAL.

Entre los ambientes corrosivos se encuentran la atmósfera, las disoluciones


acuosas, la tierra, los ácidos, las bases, los disolventes inorgánicos, las sales
fundidas, los metales líquidos y, en último lugar el cuerpo humano. La
corrosión atmosférica origina las mayores pérdidas debido a la humedad
que contiene el oxígeno disuelto. Las atmósferas marinas son altamente
corrosivas por la presencia de NaCl. La lluvia ácida también causa
problemas de corrosión. Dependiendo de si las aguas son duras o blandas
se experimentará una menor o mayor corrosión. La composición del suelo.
El polvo atmosférico.

PREVENCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

La más común es la de seleccionar adecuadamente el material para el


ambiente corrosivo caracterizado.
La disminución de la temperatura y/o la velocidad del fluido reducen la
velocidad de corrosión. A veces, un aumento o una disminución de la
concentración de alguna sustancia de la disolución tiene un efecto positivo;
por ejemplo, el metal puede pasivarse.
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Los inhibidores son sustancias que, adicionadas al medio en bajas
concentraciones, disminuyen la agresividad. El inhibidor específico
depende de la aleación y del medio corrosivo.
Aspectos referentes al diseño.
La corrosión también se previene aplicando barreras físicas en forma de
películas y recubrimientos superficiales. El recubrimiento debe tener un
alto grado de adherencia, lo que indudablemente requiere algún
pretratamiento de la superficie. Los recubrimientos deben ser inertes al
ambiente corrosivo y resistentes al deterioro mecánico.

PROTECCIÓN CATÓDICA

La protección catódica constituye uno de los medios más efectivos para prevenir la
corrosión; se puede utilizar en los ocho tipos de corrosión anteriormente descritos
y, en algunas ocasiones impide totalmente el desarrollo corrosivo. La oxidación o
corrosión de un metal M ocurre según la reacción generalizada

La protección catódica implica convertir en cátodo el metal a proteger, mediante el


suministro de electrones por una fuente exterior. De este modo se invierte el
sentido de la reacción anterior, es decir, se convierte en una reducción.

- Un método es la construcción de un par galvánico: el metal a proteger se


conecta eléctricamente con un metal más activo en un ambiente particular.
El metal más activo experimenta corrosión y suministra electrones, que
protegen al otro metal de la corrosión. El metal oxidado se suele denominar
ánodo de sacrificio, el magnesio y el zinc son utilizados frecuentemente ya
que están situados en el extremo anódico.
- Otro método es la galvanización: consiste en depositar una capa de zinc en
la superficie del acero por inmersión en caliente. La velocidad de corrosión
del zinc será muy lenta porque la relación de las áreas de las superficies
anódica/catódica es muy elevada.
- Por último, corriente de electrones mediante una fuente exterior de
corriente continua. El terminal negativo de la fuente se conecta a la
estructura y a proteger y el otro terminal (positivo) a un ánodo inerte
enterrado en el suelo. La elevada conductividad del material de relleno
origina un buen contacto eléctrico entre el ánodo y la tierra.

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TEMA 7: MATERIALES METÁLICOS I: DIAGRAMAS DE FASES DE
ALEACIONES METÁLICAS
INFORMACIÓN QUE SE OBTIENE A PARTIR DE UN DIAGRAMA DE FASES

- Muestra qué fases están presentes a diferentes composiciones y


temperaturas en condiciones de enfriamiento lento (equilibrio).
- Se puede calcular la solubilidad, en estado sólido y en equilibrio, de un
elemento (o de un compuesto) en otro.
- Indican la temperatura a la cual una aleación que se ha enfriado en
condiciones de equilibrio comienza a solidificar así como el rango de
temperatura en el que ocurre la solidificación.
- Indican la temperatura a la cual comienzan a fundirse las diferentes fases.

DIAGRAMA DE FASES DE UN COMPONENTE

Componente: metal y/o un compuesto que forma parte de una aleación.

Sistema: es otro término utilizado y tiene dos significados; 1) cuerpo específico de


un material considerado y 2) se relaciona con una serie de posibles aleaciones
consistentes en los mismos componentes, pero sin referirse a las proporciones de
los componentes de la aleación

Disolución sólida: consiste en átomos de dos tipos diferentes; los átomos del
soluto ocupan posiciones sustitucionales o intersticiales en la red del disolvente y
se mantiene la estructura cristalina del disolvente y se mantiene la estructura
cristalina del disolvente.

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LÍMITE DE SOLUBILIDAD

En muchas aleaciones, y para alguna temperatura específica, existe una


concentración máxima de átomos de soluto que se disuelven en el disolvente para
formar una disolución sólida. La adición de un exceso de soluto a este límite de
solubilidad forma otra disolución sólida o compuesto con una composición
completamente diferente. Esto ocurre por ejemplo en el sistema agua-azúcar.

Fase: porción homogénea de un sistema que tiene características físicas y químicas


uniformes. Se consideran fases un material puro, un sólido, un líquido, una
disolución gaseosa. Cuando en un sistema hay dos fases, no es necesario que haya
diferencias en las propiedades físicas y en las propiedades y en las propiedades
químicas: es suficiente que la disparidad esté en un solo tipo de estas propiedades.

Microestructura: se caracteriza por el número de fases y por proporción y


distribución de esas fases. La microestructura depende del número de aleantes, de
la concentración de cada uno de ellos y del tratamiento térmico de la aleación.

Equilibrio: se describe muy bien en términos de la energía libre. La energñia libre


depende de la energía interna de un sistema y también del azar o del desorden de
los átomos o moléculas (o entropía). Un sistema está en equilibrio si la energía
libre es mínima en condiciones específicas de temperatura, presión y composición.

Equilibrio de fases: equilibrio aplicado al sistema de más de una fase.

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Metaestable: cuando no se alcanza el estado de equilibrio completamente, ya que
la velocidad para llegar al equilibrio es extremadamente lenta.

GRUPOS DE DIAGRAMAS DE FASES SEGÚN SOLUBILIDAD RELATIVA

- GRUPO PRIMERO: sistemas de aleaciones que presentan solubilidad total.


Isomórficos.
- GRUPO SEGUNDO: sistemas cuyos componentes son solubles en estado
líquido e insolubles en estado sólido. Eutécticos.
- GRUPO TERCERO: sistemas con componentes solubles en estado líquido y
parcialmente solubles en estado sólido. Eutécticos.
- GRUPO CUARTO: sistemas con solubilidad parcial en estado líquido.
Monotécticos.
- GRUPO QUINTO: sistemas totalmente inmiscibles.

DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO DE FASES

La mayor parte de la información sobre el control de la microestructura o


estructura de fases de la aleación particular se encuentra recopilada en un
diagrama de fases.

- SISTEMAS ISOMÓRFICOS BINARIOS.


Determinación de la composición de cada fase.
La primera acción es localizar un punto a una temperatura t composición en
el diagrama de fases.
 Regiones monofásicas.
En ellos la composición de cada fase coincide con la composición
total de la aleación.
 Regiones bifásicas.
Se trazan recatas de reparto, en la región bifásica se pueden
imaginar líneas horizontales para cada temperatura, que se conocen
como rectas de reparto o isotermas.

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DESARROLLO DE MICROESTRUCTURAS EN ALEACIONE DE HIERRO-CARBONO.

En este punto se va a tratar el enfriamiento muy lento de aleaciones de acero, en el


cual se mantienen continuamente condiciones de equilibrio.

- ACEROS EUTECTOIDES.
Al enfría una composición eutéctica (0.77% en peso de C) desde los 800ºC
de la región monofásica γ equivale a descender por la vertical xx’.
Inicialmente la aleación de composición 0.77% C tiene la microestructura
austenítica indicada en la figura de abajo. Al enfriar no ocurre ningún
cambio hasta llegar a la temperatura eutectoide (727ºC). En el punto b, por
debajo de esta temperatura, la austenita se transforma. La austenita de
composición 0.77% de C forma ferrita, con bajo contenido en carbono
0.022%C y Fe3C con un contenido de 6.7% en carbono. Este cambio de fase
necesita la difusión del carbono porque las tres fases tienen distintas
composiciones.
La microestructura del acero eutectoide enfriado lentamente a través de la
temperatura eutectoide es análoga a la de una aleación de composición
eutéctica; es decir, se forman capas o láminas alternas de las dos fases (α y
Fe3C) durante la transformación. En este caso, la relación de los espesores
de las dos capas es de 8 a 1. La microestructura, esquematizada en el punto

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b se denomina perlita, porque tiene la apariencia de la madre perla al
observarse microscópicamente a pocos aumentos. La perlita aparece en
granos denominados colonias; dentro de cada colonia las capas están
orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de
una colonia a otra. Las capas delgadas claras son de ferrita y la cementita
aparece como capas delgadas más oscuras

- ACEROS HIPOTEUCTOIDES.
Una aleación de composición C0 a la izquierda del eutectoide, entre 0.022 y
0.77% de C se denomina aleación hipoteuctoide (menos que la eutectoide).
El enfriamiento de una aleación de esta composición está representado en
el descenso a lo largo de la vertical yy’ de la figura de abajo. Hacia los 875 ºC
en el punto c, la microestructura consta enteramente de granos de fase γ,
como está esquematizado en la figura. En el punto d de la región bifásica
α+γ, a unos 775ºC, estas fases coexisten, según indica el esquema
microestructural. La mayoría de las partículas α se generan en los límites de
los granos γ originales. Las composiciones de las fases α y γ se determinan
utilizando la recta de reparto, cuyos extremos coinciden con 0.020% y

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0.50%C, respectivamente. Cuando se enfría un acero a través de la región de
fases α+γ, la composición de la ferrita varía según la línea MN, del límite de
fase α-(α+γ) y se enriquece ligeramente el carbono. Al mismo tiempo, la
composición de la austenita cambia de modo mucho más drástico, pues la
composición frente a la temperatura sigue la línea MO del límite de fase
(α+γ)-γ. Al mismo tiempo, la composición de la austenita cambia
drásticamente, pues la composición frente a la temperatura sigue la línea
MO del límite de fase (α+γ)-γ. Enfriando desde el punto d al e, muy próximo
al eutectoide pero dentro de la región α+γ, se aprecia un incremento de la
microestructura de la fracción de fase α. En este punto las composiciones de
las fases α y γ se determinan dibujando la recta de reparto a la temperatura
Te; la fase α contiene 0.022% C, mientras que la fase γ tiene la composición
de eutectoide, 0.77% C. Al descender la temperatura al punto f, justo por
debajo del eutectoide, toda la fase γ, presente a la temperatura Te, y con la
composición del eutecoide, se transforma en perlita. La fase α existente en
el punto e prácticamente no cambia al cruzar la temperatura eutectoide:
permanece como matriz continua alrededor de las colonias de perlita. LA
microestructura del punto f aparece como indica el esquema de la figura de
abajo. De este modo la ferrita presente en el acero procede del enfriamiento
a través de la región α+γ de la reacción eutectoide. La ferrita de la perlita se
denomina ferrita eutectoide y la ferrita formada antes de la Te te
denomina ferrita proeutectoide.
Hay dos microsustituyentes que aparecen en todos los aceros
hipoeutectoides enfriados lentamente desde la temperatura eutectoide:
ferrita proeutectoide y perlita

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- ACEROS HIPEREUTECTOIDES
El enfriamiento desde el campo γ de aceros al carbono, de composición
comprendida entre 0.77 y 2.11 % en peso de carbono, origina
transformaciones y microestructuras análogas. El acero de composición C1
de la figura de abajo se enfría descendiendo por la vertical zz’. En el punto g
sólo aparecen granos de fase γ y composición C1. Al enfriar a lo largo del
campo de fase γ+Fe3C, hasta el punto h, por ejemplo, la fase cementita va
creciendo en los límites iniciales de los granos γ, esto es similar al punto d
de la figura. Esta cementita se denomina cementita proeutectoide, porque
se forma antes de la reacción eutectoide. La composición de austenita
permanece constante (6.70% C) al variar la temperatura. Sin embargo, la
composición de la austenita se desplaza a lo largo de la línea PO antes del
eutéctico. Al descender por debajo de la temperatura eutéctica, toda la
austenita remanente de composición eutectoide se transforma en perlita.
De este modo, la microestructura resultante consiste en perlita y cementita
proeutectoide como microconstituyentes.

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REACCIONES EUTECTOIDE Y PERITÉCTICA

Algunos sistemas de aleaciones, además del eutéctico, tienen otros puntos


invariantes que implican tres fases diferentes. Un ejemplo es el sistema cobre-zinc
a 558ºC y 75% Zn-25% Cu. Al enfriar, la disolución sólida δ se transforma en dos
fases sólidas (γ y ϵ) según la reacción

La reacción inversa ocurre calentando. Esta se denomina reacción eutectoide, y el


punto invariante y la línea de reparto horizontal a 558ºC se denominan eutectoide
e isoterma eutectoide, respectivamente. El eutectoide se distingue del eutéctico
porque en el primero una fase sólida se transforma en dos fases sólidas, mientras
que en el segundo es una fase líquida la que se transforma en dos fases sólidas,
mientras que en el segundo es una fase líquida la que se transforma en dos sólidas
a una temperatura determinada.

La reacción peritéctica es otra reacción invariante que implica tres fases en


equilibrio. En esta reacción, el calentamiento de una fase sólida la transforma en
una fase sólida y en una fase líquida. En el sistema cobre-zinc existe un peritéctico
a 598ºC y 78% Zn-21.4%Cu. La reacción peritéctica es la siguiente:

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La fase sólida estable por debajo de la temperatura peritéctica puede ser una
disolución sólida intermedia o una disolución sólida terminal, como el peritéctico
que existe a 97% Zn y 425 ºC, cuando la fase η se transforma, por calentamiento,
en las fases ϵ y líquido. En el sistema Cu-Zn hay otros tres peritécticos, cuyas
reacciones representan la transformación, por calentamiento, de las disoluciones
sólidas intermedias β, γ y δ.

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TEMA 8: MATERIALES METÁLICOS II: METALES Y ALEACIONES
FÉRREAS.

MICRO
ESTRU
CTURA
CONTEN CONDICIONES
DE
IDO EN ENFRIAMIENT
C O

TRANSF.
ENFRIAM. ENFRIAM.
ACEROS FUNDICIONES ISÓTERMICA.
RÁPIDO RÁPIDO
AUSTENITA

BAJA ALTA FORMACIÓN ACEROS


ACEROS ACEROS
BLANCA GRIS DÚCTIL MALEABLE HIPOTEUCTOI HIPEREUTEC
ALEACIÓN ALEACIÓN MARTENSITA EUTECTOIDES
DES TOIDES

DISTRIBUCIÓN
ACEROS
Y EFECTOS DE
CONSTRUCCIÓ INOXIDABLES
ELEMENTOS HERRAMIENTA
N
ALEANTES

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ALEACIONES FERROSAS: ACEROS Y FUNDICIONES.

El sistema de aleaciones binario más importante es el hierro-carbono. Los aceros y


fundiciones son aleaciones hierro-carbono. La clasificación de las aleaciones
férreas según el contenido de carbono comprende 3:

- HIERRO (contiene menos del 0.008% en peso de C)


- ACERO (la aleación de Fe-C tiene un contenido mayor de C del 0.008 y
menor del 2.1%)
- FUNDICIÓN (la aleación Fe-C tiene un contenido en C mayor del 2.1%)

CAMBIOS MICROESTUCTURALES Y DE PROPIEDADES EN ALEACIONES FÉRREAS

- ENFRIAMIENTO LENTO DE ACEROS AL C


La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en
carbono como el del tratamiento térmico. Si el enfriamiento es muy lento se
dan condiciones de equilibrio. Se distinguen varios casos:
 Aceros eutectoides
 Aceros hipoteuctoides
 Aceros hipereutectoides
- ENFRIAMIENTOS RÁPIDOS DE ACEROS AL C. Formación de martensita.
El enfriamiento rápido (temple) hasta una temperatura próxima a la
ambiente del acero austenizado origina una microestructura. Esta resulta
como una estructura de no equilibrio de la transformación de la austenita
pero sin difusión de carbono, y tiene lugar al enfriar muy rápido para evitar
la difusión del carbono. Se puede considerar como una transformación
competitiva a la perlita y bainita.
Gran números de átomos se mueven de modo cooperativo, lo que
representa pequeños desplazamientos de un átomo respecto a sus vecinos.
Esta transformación significa que la austenita FCC experimenta una
transformación polimórfica a la martensita tetragonal centrada en el cuerpo
(BCT).
- DESCOMPOSICIÓN ISOTÉRMICA DE LA AUSTENITA.

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 PERLITA
Las transformaciones isotérmicas de aceros eutectoides a las
temperaturas entre 723ºC y alrededor de 550ºC producen
microestructuras perlíticas. A medida que disminuye la temperatura,
la perlita adopta morfologías diferentes.
o Perlita gruesa: se forma entre 650-727ºC constituida por
láminas alternas de ferrita y cementita. Se forma a
temperaturas inferiores y muy próximas al eutectoide se
forman láminas de ferrita α y Fe3C. a estas temperaturas las
velocidades de difusión son relativamente elevadas y durante
la difusión los átomos de carbono puede difundir a lo largo de
distancias relativamente largas, formando láminas gruesas.
Resistencia de aproximadamente unos 800 MPa.
o Perlita fina: se forma entre 600-650ºC constituida por láminas
alternas de ferrita y cementita. Se forma este tipo de perlita ya
que la velocidad de difusión del carbono decrece, formándose
láminas más delgadas. Resistencia aproximada de 900 a 1400
MPa
o Trosita: se forma entre 500-600ºC. Tiene una estructura muy
fina. Resistencia aproximadamente entre 1400-1750 MPa.
 BAINITA.
En la transformación de la austenita, se forma además de la
perlita, un constituyente denominado bainita. La
microestructura bainítica consta de las fases ferrita y
cementita y en su formación interviene procesos de difusión.
La bainita forma agujas o placas, dependiendo de la
temperatura de transformación. La estructura está
compuesta por matriz ferrítica de partículas alargadas de
Fe3C. La fase que rodea las agujas es martensita.

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 ESFEROIDITA

Si un acero con microestructura perlítica se calienta hasta una


temperatura inferior a la eutectoide durante un período de tiempo
largo, por ejemplo a 700ºC, se forma una nueva microestructura
denominada, esferoidita,. Las partículas de Fe3C aparecen como
esferas incrustadas en una matriz continua de fase α, en lugar de
láminas alternadas de ferrita y cementita de la perlita o de las
partículas alargadas de Fe3C en una matriz ferrítica como es el caso
de la bainita. Esta transformación tiene lugar mediante difusión del
carbono sin cambiar la composición o las cantidades relativas de
fases ferrita y cementita.

ALEACIONES FÉRREAS

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- ACEROS DE BAJA ALEACIÓN (<5% EN ALEANTES)
Son de alta resistencia. Contienen concentraciones variables de Cu, V, Ni y
Mo totalizando aproximadamente el 10 % en peso. Poseen mucha
resistencia mecánica, que puede aumentar por el tratamiento térmico y
mantienen las propiedades de fácil mezclado. Se emplean en: puentes,
columnas de soportes de edificios altos…
- ACEROS DE ALTA ALEACIÓN (>5% EN ALEANTES)
Son más duros y resistentes (y menos dúctiles) que los otros aceros del
carbono. Casi siempre se utilizan con tratamientos al templado y revenido
que lo hacen muy resistentes al desgaste. Se utilizan como herramientas de
corte, herramientas de herrería y carpintería. Ej: cuchillos, navajas, brocas…
 Aceros inoxidables
Resisten la corrosión en muchos ambientes, especialmente en la
atmósfera. El cromo es el principal elemento de aleación, en una
concentración mínima del 11%. LA resistencia a la corrosión mejora
con adiciones de níquel y molibdeno. Las adiciones de los elementos
de aleación en concentraciones significativas producen dramáticas
alteraciones en el diagrama de fases hierro-carburo de hierro.
Los aceros inoxidables se clasifican en función de la microestructura
constituyente: martensítica, ferrítica o austenítica.
o Ferríticas: se obtienen por recocido y los más comunes son:
Fe C 0.08% Cr 11% Ti 0.75% Mn 1%
En tubos de escape.
o Aussteníticas: se obtienen por recocido y los más comunes
son:
Fe C 0.08% Cr 18% Ni 8% Mn 2%
En la industria alimentaria.
o Martensítica: se obtienen por recocido, templado y revenido,
su composición más común:
Fe C 0.15% Cr 12.5% Mn 1%
En cañones de rifles.

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FUNDICIONES

- FUNDICIÓN BLANCA.
Contiene poco carbono y silicio (<1%) y se obtiene por enfriamiento rápido,
la mayor parte del carbono aparece como cementita, y la superficie
fracturada tiene totalidad blanca. Es extremadamente dura y frágil. USOS:
cilindros de trenes de laminación, balas de molinos…
- FUNDICIÓN GRIS.
Tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4% y de silicio entre 1 y 3%. El
grafito suele aparecer como escamas dentro de la matriz ferrita o perlita.

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Son comparativamente frágiles y poco resisten la fracción. La resistencia y
la ductilidad a los esfuerzos de compresión son muy superiores. Es unos de
los materiales metálicos más baratos. USOS: bloque de motores, tambores
de freno, cilindro y pistones de motores.
- FUNDICIÓN DÚCTIL
Se consigue añadiendo pequeñas cantidades de Mg y Cs a la fundición gris
en estado líquido. El grafito se segrega como esferoides, le da a la fundición
propiedades diferentes. No es frágil y tiene propiedades mecánicas
similares a las del acero. USOS: válvulas y engranajes de alta resistencia,
cigüeñales y pistones.

- FUNDICIÓN MALEABLE.
Se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado de
la atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800-
900ºC la cementita se descompone para dar grafito en forma de racimos o
rosetas dentro de una matriz ferrítica o perlítica.
USOS: tubos de dirección, engranajes de transmisión, muelles tubulares y
partes de válvulas.

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