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UNDAC FACULTAD DE INGENIERIA METALÚRGIA CONCENTRACION DE MINERALES II

CONCENTRACIÓN DE
MINERALES II

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ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. QUÍMICA DE SUPERFICIES
2.1. Tensión Superficial
2.2. Adsorción
2.3. Fenómenos Eléctricos en la interfase
2.4. Termodinámica de la Flotación

3. EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

4. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN


4.1. Granulometría de la Mena
4.2. Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación
4.3. Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos
4.4. Tiempo de Residencia
4.5. pH
4.6. Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa
4.7. Calidad del Agua

5. REACTIVOS DE FLOTACIÓN
5.1. Introducción
5.2. Colectores y Espumantes
5.2.1. Surfactantes
5.2.2. Tio-compuestos
5.2.3. Compuestos ionizables no-tio
5.2.4. Compuestos no iónicos
5.2.5. Nuevos reactivos
5.2.6. Tendencias actuales en el uso de reactivos de flotación
5.2.6.1. Colectores de sulfuros
5.2.6.2. Colectores de oxi-minerales
5.2.6.3. Espumantes

6. FLOTACIÓN DE SÚLFUROS Y OXI-MINERALES


6.1. Flotación de Sulfuros
6.1.1. Teorías de flotación
6.1.2. Teoría química o de la oxidación superficial
6.1.3. Teoría de semiconductores
6.1.4. Teoría electroquímica
6.2. Sistemas de Flotación de Diferentes Sulfuros
6.2.1. Plomo-Cinc
6.2.2. Plomo-Cinc-Fierro
6.2.3. Cobre-Plomo-Cinc-Fierro
6.2.4. Cobre
6.2.5. Cobre-Molibdeno
6.2.6. Cobre-Niquel

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6.3. Flotación de Oxi-Minerales


6.3.1. Introducción
6.3.2. Teorías de flotación de oxi-minerales
6.3.2.1. Teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-micelas
6.3.2.2. Teoría de la solubilidad
6.3.2.3. Teoría ion molecular
6.4. Efecto de los hidroxi-complejos superficiales

7. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
7.1. Introducción
7.2. Etapas de flotación
7.3. Celdas de flotación
7.3.1. Celdas mecánicas
7.3.2. Columnas de flotación
7.3.3. Otras celdas de flotación
7.3.3.1. Introducción
7.3.3.2. Celdas de flotación Jameson
7.3.3.3. Celdas Neumáticas

8. DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN


8.1. Introducción
8.2. Pruebas de Flotación
8.2.1. Pruebas batch de laboratorio
8.2.2. Pruebas de ciclos
8.2.3. Test continuos y de planta piloto
8.3. Diseño de Circuitos de Flotación
8.4. Factores de Escalamiento
8.5. Antecedentes sobre la Simulación Matemática de Circuitos de Flotación a Escala
de Laboratorio

9. ALTERNATIVAS NO CONVENCIONALES PARA EL TRATAMIENTO DE


PARTÍCULAS FINAS Y ULTRAFINAS
9.1. Introducción
9.2. Principales Problemas en la Flotación de Finos y Ultrafinos
9.3. Clasificación de Tecnologías Existentes y Nuevas Tecnologías
9.3.1. Procesos que utilizan fase gaseosa
9.3.2. Procesos que emplean una fase orgánica
9.3.3. Proceso basado en la agregación de las partículas finas y ultrafinas

10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

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1. INTRODUCCIÓN

Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras especies
químicas. La separación por flotación es el resultado de muchos procesos fisicoquímicos
complejos que ocurren en las interfases sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas. La flotación
depende de la probabilidad de unión de la partícula a la burbuja en la celda de flotación, la
cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la partícula. En la mayoría de los
sistemas de flotación, la superficie de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción selectiva
de los surfactantes llamados colectores.

La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades
superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga.

Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún
medio externo, en la celda de flotación.

Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y
constituye la cola o relave.

De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
las burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas
partículas se dicen hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partículas que
constituyen el relave o cola, que son hidrofílicas.

Para lograr una buena concentración en la etapa de limpieza del concentrado se requiere que
las especies útiles que constituyen la mena estén separadas o liberadas, está la liberación de las
partículas útiles no es necesaria en la etapa primaria de flotación (etapa rougher). La liberación
de las partículas se consigue con etapas de molienda o remolienda. Para la mayoría de los
minerales se alcanza un adecuado grado de liberación moliendo la mena a tamaños del orden
de –100 μm o –74 μm.

El proceso de flotación, de esta forma, está gobernado por una gran cantidad de variables las que
interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso en sí y
obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones prácticas.

La propiedad que permite la separación en un proceso de flotación es la naturaleza hidrofóbica


(o aerofílica) de las especies mineralógicas que componen la mena, cuyas características hacen
que las superficies presenten afinidad por el aire o por el agua.

Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar la diferencia


entre las propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico y electroquímico del
sistema mediante la adecuada selección de los reactivos químicos adicionados: colectores,
espumantes, activadores, depresores o modificadores de pH.

Colector es un surfactante, que tiene la propiedad de adsorberse selectivamente en la superficie


de un mineral y lo transforma en hidrofóbico. Las burbujas de aire se adhieren así,
preferentemente sobre estas superficies, atrapando las partículas.

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Espumante es un surfactante que se adiciona a la pulpa con el objetivo de estabilizar la espuma,


en la cual se encuentra el mineral de interés. Por otra parte, los reactivos modificadores se
usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre la superficie mineral.

Para que la flotación de minerales sea efectiva, se consideran los siguientes aspectos:

 Reactivos químicos: colectores, espumantes, activadores, depresores, modificadores de


pH.
 Componentes del equipo de flotación: diseño de la celda, sistema de agitación, forma en
que se dispersa el flujo de aire, configuración de los bancos de celdas, control de los
bancos de celdas.
 Componentes de la operación: flujo de alimentación, mineralogía de la mena,
granulometría de la mena, densidad de la pulpa, temperatura.

En la figura 1.1, se muestra la adsorción del colector sobre la superficie de un mineral,


mientras que, la acción de un espumante se presenta en la figura 1.2, p or otra parte, en la
figura 1.3 se muestra la estructura química de dos colectores (etil xantato de sodio y oleato de
sodio).

Figura 1.1. Adsorción de un colector en la superficie de un mineral.

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Figura 1.2. Acción de un espumante.

Figura 1.3. Estructura química de dos colectores (etil xantato de sodio y oleato de sodio).

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2. QUÍMICA DE SUPERFICIES

2.1. Tensión Superficial

En toda porción de materia existen fuerzas intermoleculares que en cierta forma mantienen
unidas las moléculas que la componen. Si se considera una molécula ubicada en el seno de
un líquido, ésta estará rodeada de moléculas de su misma naturaleza, por lo cual las fuerzas
de atracción intermoleculares se compensan produciéndose un equilibrio energético. Es
decir, las moléculas superficiales tienen una mayor energía que aquellas ubicadas en el seno
del líquido. La magnitud del desbalance de energía que se produce depende de la naturaleza
de las interacciones moleculares. A este exceso de energía se denomina energía libre
superficial. Por lo tanto, aumentar el área superficial de una cierta masa de líquido
significa, entregar energía al sistema en forma de trabajo. Así, la expresión de la tensión
superficial será la siguiente:}

𝜕𝐺
𝑌= (𝜕𝐴)𝑝,𝑇,𝑛

Y = Gs

donde:

γ = tensión superficial, con unidades de energía/área o fuerza/longitud.


G s = Energía libre superficial
A = Área interfacial.
p, T, n = presión, temperatura absoluta y número de moles presentes en el sistema.

En consecuencia, la tensión superficial es la medida del trabajo requerido para aumentar


la superficie en una unidad de área, a presión, temperatura y masa constantes.

La magnitud de la tensión superficial está directamente relacionada con la magnitud de las


fuerzas intermoleculares. Por lo tanto, si se conoce la naturaleza química del líquido,
es posible estimar el orden de magnitud de su tensión superficial.
Las interacciones moleculares y enlaces químicos más frecuentes, en orden creciente de
su unión, son:

- Fuerzas de London, fuerzas de Van der Waals o fuerzas de dispersión.


- Interacciones dipolo-dipolo inducido.
- Interacciones dipolo-dipolo. Enlace de hidrógeno.
- Enlace iónico. Enlace covalente. Enlace metálico.

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Las fuerzas de dispersión son fuerzas atractivas débiles existentes en toda materia,
independiente de su naturaleza química y tienen su origen en los llamados dipolos
inducidos.

2.2. Adsorción

La flotación es un proceso que involucra el estudio de las propiedades de las interfases.


Una de las formas de caracterizar una interfase es por la medida de la adsorción.

La adsorción puede definirse como la concentración de una entidad química (iones y


moléculas) en una interfase. Generalmente se expresa en moles o moléculas de adsorbido
por área de interfase. Es un fenómeno espontáneo y exotérmico. Es común la clasificación
de la adsorción, con base en la naturaleza de la interacción adsorbido/adsorbente, en
adsorción física (fisisorción) y adsorción química (quimisorción).

La adsorción física es resultante de interacciones químicas secundarias o residuales (tipo


Van der Waals), caracterizándose por un bajo calor de interacción, ninguna o casi ninguna
acción de selección entre el adsorbente y el adsorbido, siendo posible la formación de
multicapas. La adsorción química se debe a interacciones químicas primarias (por ejemplo,
covalentes) entre el adsorbente y el adsorbido. Existe selectividad, formándose compuestos
de superficie. Apenas una camada puede ser adsorbida.

La adsorción puede caracterizarse en relación a la especificidad entre el adsorbido y el


adsorbente. Adsorción no específica ocurre en respuesta a la atracción puramente
electrostática. Es rápida y rápidamente reversible, no pudiendo revertir el signo de la carga
original del adsorbente. En la adsorción específica, la contribución electrostática puede ser
irrelevante y especies adsorbidas específicamente pueden aumentar, reducir, anular o
revertir la carga original del adsorbente. Es relativamente lenta e irreversible.

Varios factores pueden contribuir al proceso de adsorción, tales como, atracción


electrostática, enlace covalente, enlace puente hidrógeno, interacciones no polares entre el
adsorbato y especies interfaciales, interacciones laterales entre las especies adsorbidas.

2.3. Fenómenos Eléctricos en la Interfase

La carga eléctrica de los sólidos presentes en una pulpa acuosa atrae una “atmosfera” de
iones de carga contraria. Parte de la atmósfera es difusa y la carga de superficie, en conjunto
con la capa difusa, constituye la doble capa eléctrica.

En la doble capa eléctrica se distinguen las siguientes zonas. la carga superficial, la capa de
Stern (constituida por los iones de la fase acuosa próxima a la superficie, siguiendo la
relación de Boltzmann con relación a la distancia a la superficie), y la fase líquida (figura
2.1).

En el modelo más simple de la doble capa eléctrica, mostrado en la figura 2.2a, existen
apenas dos zonas de carga, la carga de superficie y la capa de Gouy. Este modelo es
aproximadamente válido si el enlace de adsorción es puramente electrostático, o sea, en
ausencia de cualquier enlace químico primario. Los iones contrarios de la capa de Gouy
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están plenamente hidratados y no se aproximan a la superficie más que sus radios de


hidratación.

Si ocurre adsorción específica, la doble capa eléctrica se considera formada por tres zonas
de carga (figura 2.2b). Las tres zonas de carga son: la carga superficial, la carga
específicamente adsorbida y la carga de la capa de Gouy. Iones específicamente adsorbidos
se aproximan más a la superficie que aquellos no específicamente adsorbidos. Por otra
parte, en la figura 2.2c se representa la situación de adsorción super-equivalente, cuando
iones específicamente adsorbidos revierten la carga original.

Cuando las partículas de una pulpa se desplazan en relación al fluido, surge un plano en el
cual la doble capa eléctrica se parte, que sería el plano de cizallamiento. Este desplazamiento
diferencial de las partes de la doble capa eléctrica lleva al aparecimiento de un potencial
eléctrico (potencial electrocinético), llamado potencial zeta. Este potencial es medido por
métodos electrocinéticos. El punto donde el potencial zeta se anula es el punto
isoeléctrico, PIE (“isoelectric point”).

Figura 2.1. Representación esquemática de la doble capa eléctrica.

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Figura 2.2. Modelos de la doble capa eléctrica.


Caso 1: Modelo simple.
Caso 2: Modelo con iones adsorbidos específicamente.
Caso 3: Modelo con iones adsorbidos específicamente (adsorción super equivalente).

Generalmente, un conjunto de iones pueden ser identificados como determinantes


de potencial, los primeros responsables por la carga de superficie. Estos iones se
denominan iones determinantes de potencial. Existe una concentración particular de estos
iones para la cual la carga de superficie es nula.

El punto de carga nula (punto de carga cero), PZC (“point of zero charge) se define como
el logaritmo negativo de la actividad de uno de los iones determinantes de potencial,
correspondiente a la carga real de superficie nula.

Así, para sales simples, tales como, yodato de plata, la disolución preferencial y adsorción
de iones de la red cristalina, Ag+ y I-, son considerados como los mecanismos gobernantes.
Los iones Ag+ e I- que determinan la carga superficial son llamados iones determinantes
de potencial. La superficie estará cargada positivamente en condiciones bajas de pAg y
cargada negativamente en condiciones altas de pI.

Para los óxidos, la hidrólisis de las especies superficiales seguida por la disociación
dependiente del pH, se considera que es el mecanismo gobernante de la generación de carga

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superficial, de aquí que, los iones H+ y OH- son los iones determinantes de potencial. Los
óxidos tienen carga positiva en soluciones que son más ácidas que el pH donde se encuentra
el PZC (en PH<PZC), y carga negativa en soluciones que son más alcalinas que el pH del
PZC (en pH>PZC).

Para minerales del tipo sal (“salt-type”) tales como calcita y apatita, la generación de carga
puede ser debido a la hidrólisis preferencial de especies superficiales, así como también, a
la disolución preferencial de iones, lo cual es a menudo acompañado por reacciones con los
constituyentes de la solución y su subsecuente adsorción en la superficie de los minerales.
Así, para calcita, los iones Ca++, CO32-, H+ y OH- pueden ser considerados como iones
determinantes de potencial. En contraste a los minerales de arriba, los minerales arcillosos
presentan características de carga superficial que son dependientes de las características
estructurales de estos minerales, en este caso el control es un mecanismo doble: ellos están
negativamente cargados en las caras, debido a substituciones, por ejemplo, Al3+ por Si4+
en el tetrahedro de la sílice, pero en los ejes el mecanismo de generación de carga es
similar al de los oxidos.

El punto de carga cero en tales casos es determinado aproximadamente por la suma


algebraica de las cargas de la cara y de los ejes. Es interesante destacar que en el punto de
carga cero, los lados y las caras de los minerales arcillosos pueden estar cargados. Debido
a estas características, ellos muestran propiedades bastante peculiares de floculación. Los
valores de PZC de varios minerales son listados en la tabla II.1.

Tabla II.1. Valores de PZC de varios minerales (*)

Mineral PZC (Ph)


Augita 2,7
Bentonita < 3,3
Caolinita 3,4
Casiterita 4,5
Cromita 5,6; 7,0; 7,2
Crisocola 2,0
Cuarzo 1,8
Cuprita 9,5
Goetita 6,7
Hematina 5,0; 6,0; 6,7
Magnetita 6,5
Pirolusita 5,6; 7,4
Rutilo 6,7
Turmalina 4,0
Zircón 5,8

(*) Estos son resultados típicos. El origen del óxido, las trazas de impurezas, etc., causan variaciones en los
valores.

2.4. Termodinámica de la Flotación

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Para que en la práctica ocurra la adhesión entre una burbuja y una partícula mineral, deben
cumplirse condiciones termodinámicas a la vez que hidrodinámicas.

En primer lugar, debe ocurrir un encuentro físico entre la partícula y la burbuja (colisión).
Para que dicha colisión sea exitosa se requiere que durante el corto tiempo que dura la
colisión, tenga lugar el adelgazamiento y ruptura del film de líquido que los separa y
se forme una nueva interfase mineral/aire. Tanto la espontaneidad con que ocurra esta
etapa, así como, la estabilidad en el tiempo de esta adhesión, dependen de la hidrofobicidad
del mineral.

Durante la adhesión hay un efecto cinético importante. Hay un tiempo mínimo necesario
para que ocurra una adhesión estable, llamado tiempo de inducción. Lógicamente, en la
flotación se requiere que el tiempo de inducción sea menor que el tiempo de duración de la
colisión.

Durante este corto lapso de tiempo debe ocurrir el reemplazo de la interfase


mineral/solución por la interfase mineral/gas, lo cual involucra vencer ciertas fuerzas de
oposición que surgen de la energía superficial del agua dispersa en un film muy delgado
que a su vez es función de la afinidad con la superficie mineral. La flotación es básicamente
la adhesión de una partícula mineral parcialmente hidrofóbica a una burbuja de gas. La
propiedad que gobierna la hidrofobicidad es la tensión superficial.

La flotación ocurre cuando el balance de las tensiones superficiales en el sistema trifásico


mineral/gas/líquido (generalmente agua) son favorables. Termodinámicamente, está dado
por la expresión que define el cambio de energía libre superficial para la
adhesión partícula/burbuja en medio acuoso:

ΔG s adh = γSG − γSL − γLG

donde:

ΔG s adh , = es la variación de energía libre superficial durante la adhesión partícula


mineral/burbuja.

γSG, γSL, γL; son las tensiones interfaciales para las interfases sólido/gas, sólido/líquido
y líquido/gas.

Para el análisis de la espontaneidad de la adhesión y ante la falta de técnicas adecuadas para


medir experimentalmente las tensiones interfaciales sólido/gas y sólido/líquido, se recurre
a la ecuación de Young. Esto último define un parámetro medible vinculado a la
hidrofobicidad, que es el ángulo de contacto, θ , en función de las tensiones interfaciales.

En el año 1805 Thomas Young propuso tratar el ángulo de contacto de una gota de líquido
colocada sobre una superficie sólida plana, como un equilibrio mecánico de las tensiones
interfaciales sólido/líquido, sólido/gas y líquido/gas (figura 2.3) :

γLG cos θ = γSG − γSL


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de ahí que:
ΔG s adh = γLG(cos θ − 1)
Así:
Para θ = 0º, ΔG s adh = 0,
y en consecuencia, para valores de θ > 0º , ΔG adh ≤ 0.

De acuerdo a lo anterior, minerales cuyo ángulo de contacto sea cero han sido definidos
como hidrofílicos y termodinámicamente no flotables.
Lo contrario es aplicable a minerales que presentan un ángulo de contacto θ > 0.

Se puede señalar que, cuando un líquido moja completamente a un sólido, el ángulo


de contacto será igual a cero, mientras que, un valor del ángulo de contacto mayor
que cero indica mojabilidad y, por lo tanto, cierto grado de hidrofobicidad. La mayoría de
los minerales presentan características hidrofílicas, por lo cual, para flotar requieren de un
reactivo colector que previamente le confiera hidrofobicidad.

Finalmente, debe dejarse claro, que el ángulo de contacto es una condición termodinámica
o de equilibrio del sistema. Para que en flotación se establezca un ángulo de contacto entre
el mineral y la burbuja de gas, se deben producir los siguientes fenómenos:

- Aproximación de la burbuja de gas al sólido. Proceso que está gobernado por la


hidrodinámica de la celda de flotación (agitación, geometría de la celda, tamaño de
partícula, etc.).
- Adelgazamiento del film de agua que rodea la partícula.
- Ruptura del film y desplazamiento del agua.
- Establecimiento del ángulo de contacto.

Así, el análisis termodinámico sólo es válido si se cumplen las etapas anteriores y, por
lo tanto, muestra sólo una tendencia o probabilidad de que ocurra el proceso.

La probabilidad de flotación, P, se puede expresar como:

P = Pc * Pa * Pp * Pf

donde :

P: probabilidad de flotación.
Pc: probabilidad de colisión partícula/burbuja.
Pa: probabilidad de adhesión partícula/burbuja.
Pp: probabilidad de la que la partícula permanezca unida a la burbuja y sea llevada
a la superficie de la pulpa.
Pf : probabilidad que el agregado partícula/burbuja se mantenga a pesar de la
acción limpiadora de la espuma, y aparezca en el concentrado.

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Figura 2.3. Angulo de contacto en un sólido.

3. EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

Los índices de evaluación del proceso de flotación son los siguientes:

 Recuperación metalúrgica: es la razón entre la masa del material útil obtenido en el


concentrado y la masa del material útil en la alimentación.
 Recuperación en peso: es la razón entre la masa del concentrado y la masa de la
alimentación.
 Razón de concentración: es la razón entre la masa de alimentación y la masa de
concentrado. En términos prácticos, se refiere a las toneladas de mineral necesarias para
obtener una tonelada de concentrado.
 Razón de enriquecimiento: es la razón entre la ley del componente deseado en el
concentrado y la ley del mismo componente en la alimentación.

Considerando la figura 3.1 donde se muestran los flujos de alimentación, concentrado y


relave de un sistema de flotación, se tendrá:

𝐹
Razón de concentración: 𝑅𝑐 =
𝐶

𝐶𝑐
Recuperación metalúrgica: 𝑅𝑚 = 𝑥 100
𝐹𝑓

Haciendo un balance másico se obtiene lo siguiente:

F = C + T(balance de flujos másicos)

Ff = Cc + Tt (balance de finos) T = F – C
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Ff = Cc + (F – C)t

Ff = Cc + Ft – Ct

F(f – t) = C(c –t)

𝑐−𝑡
𝑅𝑐 =
𝑓−𝑡

(𝑓 − 𝑡)𝑐
𝑅𝑚 = 𝑥 100
(𝑐 − 𝑡)𝑓
Donde F, C y T son los pesos de alimentación, concentrado y relave, respectivamente,
mientras que, f, c y t son las leyes del componente útil en la alimentación, concentrado
y relave, respectivamente.

Figura 3.1. Flujos de alimentación, concentrado y relave en un sistema de flotación.

4. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las siguientes:

 Granulometría de la mena.
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos.
 Tiempo de residencia.
 pH.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
 Temperatura de la pulpa.
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 Calidad del agua utilizada.

4.1. Granulometría de la Mena.

Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor recuperación


metalúrgica, observándose, en general, una disminución de ésta para tamaños más
gruesos y más finos de la mena. La recuperación disminuye para tamaños pequeños, lo
cual se relaciona con la dificultad de adhesión partícula/burbuja, dedo a que éstas no
adquieren la energía cinética suficiente para producir un agregado partícula/burbuja
estable. Por otra parte, las partículas pequeñas son arrastradas más fácilmente a la
espuma, ya que el drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la velocidad de
sedimentación.

Es importante destacar que, en la etapa de flotación primaria (etapa rougher) la


flotación se realiza con una granulometría de mena en la cual no es necesaria la
liberación de la partícula, sin embargo, en la etapa de limpieza donde es necesaria la
selectividad de las partículas útiles, es fundamental realizar una remolienda del
concentrado de la etapa rougher para la liberación de las especies útiles de la mena.

De esta manera, el tamaño de partícula es la variable sobre la cual debe ponerse más
énfasis en su control, debido a su efecto en la recuperación metalúrgica y en la
selectividad del concentrado final, así como, por la alta incidencia que tiene en los
costos de operación del proceso global de concentración.

4.2. Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación.

La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral deseado, por lo
cual, es el reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La amplia
experiencia existente en la flotación de minerales permite usar con eficiencia
determinados tipos de colectores dependiendo de los tipos de minerales y asociaciones
mineralógicas presentes.

Por otro lado, la elección de un espumante determina las características de la espuma,


que contribuye a la selectividad de la operación. La altura de la espuma y el flujo de
aire a la celda afectan el tiempo de retención de las partículas en la espuma. La
estabilidad de la espuma depende principalmente de la dosificación del espumante.

Se debe tener en cuenta, que los reactivos de flotación requieren de un cierto tiempo
de acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder actuar
en forma eficiente sobre las especies útiles de la mena. Así, la etapa de
acondicionamiento adquiere mucha importancia, ya que algunos reactivos se deben
adicionar en la etapa de molienda para tener mayor contacto con la mena, mientras que
otros, se adicionan directamente al cajón de descarga de los molinos de bolas o al
acondicionador.

4.3. Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos

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La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos en la flotación de minerales viene


determinada desde la etapa de molienda/clasificación. Es raro que la pulpa se ajuste en
su porcentaje de sólidos antes de entrar a la etapa de flotación, sin embargo, es un factor
importante, ya que la flotación de los minerales ocurre en forma eficiente cuando
la pulpa presenta un valor adecuado de porcentaje de sólidos.

La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de


flotación, y de esta forma en la capacidad del circuito. En general, la etapa de flotación
rougher de las plantas concentradoras de cobre operan con un porcentaje de sólidos
comprendido entre 30% y 45%, mientras que, las etapas de limpieza (cleaner y
recleaner) trabajan con un porcentaje de sólidos menor.

4.4. Tiempo de Residencia

El tiempo de flotación depende de las características del material que se va a flotar, y


de la conjugación de todos los demás factores que inciden en el proceso. Para la
optimización de los circuitos de flotación el tiempo óptimo de cada etapa se determina
aplicando los criterios de Agar et al. a través de pruebas cinéticas de flotación.

4.5. pH

El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación, ya que resulta


fundamental en la recuperación y selectividad, así como, en la depresión de minerales.
El proceso de flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de
flotación selectiva. Los reactivos de flotación, principalmente los colectores, operan
mejor en ciertos rangos de pH. La regulación del pH en la flotación de cobre se realiza
con cal. Este reactivo es importante, ya que, además de actuar como modificador de
pH, es un depresor de pirita en la flotación selectiva de minerales de cobre en la etapa
de limpieza.

4.6. Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa

El acondicionamiento es una etapa clave ya que proporciona el tiempo necesario para


que actúen en forma eficiente los reactivos de flotación. Algunos colectores y
modificadores presentan cinética de adsorción en los minerales bastante lenta por lo
cual deben incorporarse al molino de bolas, mientras que otros reactivos se incorporan
directamente al estanque acondicionador de la pulpa.

La aireación de la pulpa en la celda es una variable importante que normalmente es


controlada por el operador de la planta, la cual permite la aceleración o retardación de
la flotación en beneficio de la recuperación metalúrgica o de la ley del elemento útil.

4.7. Calidad del Agua

Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del proceso,
las cuales acondicionan el ambiente fisico-químico de la flotación, un aspecto
interesante de analizar es la calidad del agua que se utiliza en el proceso. Es común en

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las plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada sea agua de
proceso, recuperada desde las etapas de separación sólido/líquido (espesadores,
filtros,etc.), la cual contiene reactivos químicos residuales. Esta utilización de agua de
proceso produce un ahorro en el consumo de agua y en el consumo de espumante, pero
se puede producir un aumento de algunos iones en solución cuyo efecto en la flotación
de los minerales debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos superen los niveles críticos
para la flotación.

UNIDAD III

5. REACTIVOS DE FLOTACIÓN

5.1. Introducción

En un sistema de flotación los reactivos se dividen de acuerdo a la función específica


que desempeñan en : colectores, espumantes y modificadores.

Los colectores y espumantes son sustancias orgánicas empleadas generalmente en


dosificaciones comprendidas entre 1 a 1000 g/ton de alimentación.

Químicamente, son clasificados como surfactantes (“surfactant”), es decir, molécula


de carácter doble, que consiste de un grupo polar y un grupo no-polar. El grupo polar
posee un momento de dipolo permanente y representa la parte hidrofílica de la molécula.
El grupo no-polar no posee un dipolo permanente y representa la parte hidrofóbica de la
molécula.

Los surfactantes cumplen dos papeles fundamentales en la flotación. Primero, se


adsorben en la interfase sólido/líquido y actúan como colectores tornando hidrofóbica
la superficie de ciertos minerales. Segundo, influyen en la cinética de la adhesión
burbuja/mineral, actuando como espumantes. De esta forma el espumante actúa
principalmente en la interfase líquido/aire, promoviendo la formación de la espuma a
través de la disminución de la tensión superficial.

Los modificadores son sustancias inorgánicas u orgánicas empleadas en cantidades que


generalmente varían entre 20 a 1000 g/ton.

5.2. Colectores y Espumantes

5.2.1. Surfactantes

Los surfactantes más importantes en relación a la flotación pueden ser


agrupados en tres clases:

 Tio-compuestos, que actúan como colectores de sulfuros metálicos.


 Compuestos ionizables no-tio, que pueden actuar como colectores o
espumantes y se utilizan en la flotación de minerales no sulfuros.
18
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 Compuestos no iónicos, que actúan principalmente como espumantes.

Los surfactantes utilizados en flotación son integrados a las interfases a través de


una fase acuosa. De esta manera, solamente aquellos reactivos que presentan
alguna solubilidad en agua pueden ser empleados. En algunos casos se utilizan
hidrocarburos insolubles o aceites los cuales deben ser previamente dispersos en
agua, en la forma de emulsiones.

5.2.2. Tio-compuestos

En los tio-compuestos el grupo polar contiene átomos de azufre no ligados al


oxígeno.

Una relación de tio-compuestos significativos para la flotación se muestra en la


tabla V.1. En dicha tabla R representa un radical hidrocarburo (cadena
hidrocarbonada) de la serie de los alcanos o cíclicos.

Entre los colectores del tipo tio-compuestos sobresalen los xantatos por ser
de uso muy generalizado en la flotación de sulfuros. Algunos xantatos son los
siguientes:

 Etil xantato de potasio.


 Etil xantato de sodio.
 Propil xantato de potasio.
 Propil xantato de sodio.
 Isopropil xantato de potasio.
 Isopropil xantato de sodio.
 Butil xantato de potasio.Butil xantato de sodio.
 Isobutil xantato de sodio.
 Amil xantato de potasio.
 Amil xantato de sodio.
 Hexil xantato de potasio.
 Hexil xantato de sodio.

5.2.3. Compuestos ionizables no-tio

Los reactivos de flotación de este tipo más importantes son :

 Carboxilatos: ácido (R-COOH) y sus sales de sodio y de potasio.


 – +
Sulfatos de alquil: R − O − SO M
 − +
Sulfonatos de alquil: R − SO M
 La unión C – S presente nen los sulfonatos hace que estos compuestos sean más
estables que los sulfatos.
 Aminas: RNH2, usadas en las siguientes formas:
- sales de aminas no substituidas

- sal de amina primaria: 𝑅 − 𝑁𝐻+ 3 𝐶𝑙
- sal de amina secundaria: 𝑅 − (𝑅") − 𝑁𝐻2+ 𝐶𝑙 −
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- sal de amina terciaria: 𝑅 − (𝑅")2 − 𝑁𝐻 + 𝐶𝑙 −


- sal de amina sustituida (sales cuaternarios de amonio): 𝑅 − (𝑅")3 −
𝑁 + 𝐶𝑙 −

Entre los compuestos ionizables, indicados anteriormente, solamente aquellos con


radical C 6 a C 20 son usados en la flotación de minerales.

Reactivos de cadena más corta que C6 no representan una actividad superficial


adecuada, por otra parte, reactivos de cadena más larga que C20 se tornan muy
insolubles.

Tabla V.1. Tio-compuestos en la flotación.

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En la tabla V.2 se muestran fórmulas estructurales de sales de sodio de varios


colectores aniónicos. Por otra parte, en la tabla V.3 se presenta la estructura de
algunos colectores del tipo ácidos grasos.
5.2.4. Compuestos no-iónicos

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Los compuestos no-iónicos más importantes son los siguientes:


- Alcoholes: a C9 para R parafinítico y C6 R-OH (C6 y C16 para R ramificado.
Alcoholes cíclicos son representados por “Ácidos cresílicos”, terpinoles,
naftoles, etc).
- Eteres: como trietóxibutano.
- Derivados polioxietilénicos de alcoholes, ácidos carboxilicos, aminas no-
substituidas u otras, convertidos en surfactantes amónicos por la adición de n
grupos oxietilenos.
- Derivados polipoxi`propilénicos de alcoholes y grupos surfactantes. Las
ramificaciones conteniendo el radical metil tornan los polímeros del grupo
propileno mucho más hidrofóbico que aquellos no oxietileno.

Los espumantes comerciales más importantes son los siguientes: aceite de


pino, ácido cresílico, alcoholes del tipo ROH (metil isobutil carbinol, 2 etil
hexanol, poliglicoles).

5.2.5. Nuevos reactivos

Entre los nuevos tipos de reactivos de flotación se destacan los siguientes:

- Nuevos grupos polares: ácidos fosfónicos y sus sales, ácidos grasos


sulfonados, hidroxamatos, oximas, etc.
- Combinación de dos o más grupos polares, unidos al mismo hidrocarburo
de cadena larga. Las combinaciones usadas en flotación incluyen amino-
carboxilatos y amida- sulfonatos.
- Substitución del grupo hidrocarburo del surfactante por
un organosilícico o fluorocarburo.
- Polimerización de surfactantes con el propósito de crear estructuras de bloque
alternando grupos hidrofóbicos e hidrofílicos.

5.2.6. Tendencias actuales en el uso de reactivos de flotación

5.2.6.1. Colectores de sulfuros


- Dosis menores por unidad de metal en la alimentación.
- Mayor énfasis en el tratamiento de menas de súlfuros complejos.
- Mejores niveles de secuencia en los procesos de flotación que involucran
tipos diferentes de colectores.
- Mayor flotación selectiva en relación a sulfuros de fierro.
- Reducción del uso de cal.

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Tabla V.2. Formulas estructurales de sales de sodio de varios colectores aniónicos del tipo
no tio-compuestos ionizables.

Tabla V.3. Estructura de algunos colectores del tipo ácidos grasos.

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5.2.6.2. Colectores de oxi-minerales

- Énfasis en una mayor eficiencia para la recuperación de partículas finas.


- Énfasis en el mejoramiento de la flotación diferencial de menas de óxidos
complejos.
- Mayor selectividad en la flotación aniónica en relación a la sílice.

5.2.6.3. Espumantes
- Mejorar la dosificación de espumante por unidad de metal en la
alimentación.
- Aumentar la recuperación de partículas gruesas y de baja liberación.
- Mejorar los niveles de espuma tendientes a optimizar los efectos del
tamaño de partícula.
- Aumentar el énfasis sobre la velocidad cinética de flotación.

6. FLOTACIÓN DE SÚLFUROS Y OXI-MINERALES

6.1. Flotación de Súlfuros

6.1.1. Teorías de flotación

Varias hipótesis fueron presentadas en el pasado tratando de explicar el mecanismo


de acción de los xantatos en la colección de sulfuros.

Tres mecanismos han sido aceptados para la explicación de la interacción


mineral sulfurado/xantato:

- Teoría química o de la oxidación superficial.


- Teoría de los semiconductores.
- Teoría electroquímica.

6.1.2. Teoría química o de la oxidación superficial

En medio acuoso alcalino, la mayoría de los minerales sulfurados sufren oxidación


superficial. Para el caso particular de la galena, existen numerosos estudios que
demuestran que la superficie estaría recubierta por especies oxidadas, especialmente
tiosulfato básico de plomo. La reacción con un xantato ocurriría por mediación
de esta capa oxidada, operando un mecanismo de intercambio iónico. El
mecanismo propuesto puede resumirse en las siguientes reacciones:

2PbS + 2O2 + H 2 O ⇔ PbS 2 O3 + Pb(OH ) 2

25
26
+-
PbS2O3 + 2 ROCS = Pb(ROCS2)2 + S2O2-3

De esta forma se explica la formación de un recubrimiento de colector formado


por xantato de plomo, el que sería responsable de la hidrofobización de la
partícula. Sin embargo, resultados experimentales de varios autores, han
mostrado que superficies de plomo recubiertas con este compuesto conservan
su hidrofobicidad.

Este mecanismo de oxidación superficial es poco realista para metales como


platino y oro, y ha mostrado ser poco importante para cobre y galena, en algunas
experiencias en que se ha adicionado xantato a superficies libres de especies
oxidadas.

6.1.3. Teoría de semiconductores

Esta teoría presenta una diferencia fundamental con la anterior, puesto que, la
hidrofobización se atribuye a la formación de una especie oxidada del colector,
un disulfuro orgánico conocido como dixantógeno, el que se formaría
directamente sobre la superficie mineral.

El rol del oxígeno, que es un fuerte aceptor de electrones, se interpreta en el


sentido que su adsorción tomaría los electrones libres de las capas superficiales
del retículo cristalino del sulfuro semiconductor, de tal forma que de
semiconductor tipo –n pasaría a semiconductor tipo –p.

Cuando las bandas de conducción de un súlfuro semiconductor son electrones


en exceso, se habla de semiconductores tipo –n (negativos), mientras que,
cuando las bandas están representadas por huecos, se tienen semiconductores
tipo –p (positivos). Así, la adsorción de especies aniónicas, como xantato,
estaría favorecida sobre una especie semiconductora tipo – p.

La oxidación de xantato a dixantógeno se produciría por el paso de un electrón


a la red cristalina, debido a la presencia de huecos (ausencia de electrones
libres). El dixantógeno, por ser una molécula neutra, permanecería co-adsorbido
físicamente en la película de colector, confiriéndole a la superficie una fuerte
hidrofobización.

6.1.4. Teoría electroquímica

Según la literatura, el mecanismo más común de interacción entre xantato y


sulfuros es de naturaleza electroquímica. Iones xantatos son oxidados a
dixantógeno o xantato del metal, de acuerdo con una de las siguientes
reacciones:

2 ROCS-2 = (ROCS2) + 2e

MeS + 2 ROCS-2 = Me (ROCS2)2 + S + 2e

2MeS + 3 H2O + 4 ROCS-2 = 2 Me (ROCS2)2 + S2O2-3 + 6H+ + 8e

26
27
Independientemente de la trayectoria de oxidación del xantato, este proceso
anódico precisa ser balanceado por una reacción catódica. Uno de los papeles
importantes del oxígeno en sistemas xantato/mineral sulfurado es entregar la
reacción catódica.

El producto real de la reducción de oxígeno en ambiente acuoso puede ser


H2O o OH- , de acuerdo con una de las reacciones:

O2 + 4H+ + 4e = 2 H2O

O2 + 2H2 + 4e = 4 OH-

La primera de estas reacciones es más apropiada para describir el proceso


en medio ácido (bajo acción catalítica de la superficie mineral).

La segunda reacción es más realista en medio alcalino.

El mecanismo electroquímico es coherente con varias evidencias


experimentales, tales como, la presencia de xantato de metal o dixantógeno, la
adsorción no uniforme del colector en la superficie (debido a la diferencia de
potencial entre varios puntos) y la necesidad de oxígeno para la flotación de
sulfuros.

6.2. Sistemas de Flotación de Diferentes Súlfuros

6.2.1. Plomo-Cinc

Los principales minerales son la galena PbS y la esfalerita o blenda ZnS. Otras
especies: wurtzita, marmatita y formas oxidadas. Depósitos conteniendo
galena finamente cristalizada en general contienen oro y plata disueltos,
actuando como núcleos de cristalización. Metales preciosos pueden aún estar
disueltos en otros sulfuros, por ejemplo a pirita, o estar presente en los
contornos de los granos. Los principales minerales de ganga son pirita y
pirrotita. (sulfuros), dolomita y calcita (básicos) y, cuarzo y silicatos (ácidos).

Las menas tratadas presentan en general una ley combinada de plomo y cinc de
3% a 20%. El procedimiento padrón es flotar secuencialmente el plomo y el
cinc, a pesar de existir por lo menos un ejemplo de flotación “bulk”, seguida de
separación.

6.2.2. Plomo-Cinc-Fierro

En estos sistema de emplea la flotación diferencial siendo los sulfuros de fierro


los últimos a flotarse. En algunos casos son producidos concentrados separados
de pirita (FeS2) y pirrotita (FeSx).

6.2.3. Cobre-Plomo-Cinc-Fierro

Las menas complejas que contienen cobre, plomo, cinc y fierro finamente
diseminados están entre los sistemas de más difícil beneficiamiento por
flotación, especialmente cuando la oxidación superficial lleva a la disolución de

27
28
iones cúpricos que activan la esfalerita, disminuyendo la selectividad del
proceso.

El esquema de flotación es semejante a los anteriores, excepto la primera etapa


la cual, generalmente, involucra la producción de un concentrado “bulk” de
cobre y plomo, cuya separación puede realizarse deprimiendo tanto uno como
otro grupo de sulfuros. Existe por lo menos un ejemplo de producción de un
concentrado “bulk” de cobre y cinc, seguido de desactivación y separación entre
el cobre y el cinc.

6.2.4. Cobre

Los sulfuros de cobre se dividen en tres tipos: a) sulfuros puros (calcosita y


covelina); b) sulfuros de cobre y fierro (calcopirita y bornita); y c) sulfuros
complejos (enargita, estanita y tetrahedrita). Es común la presencia de trazas
de cobre nativo, siendo poco común su ocurrencia en cantidades
significativas. Los sulfuros de cobre asociados a pirita y pirrotita son los de más
difícil flotación, ya que el uso excesivo de depresor para los sulfuros de fierro
puede llevar a la depresión de los sulfuros de cobre.

6.2.5. Cobre-Molibdeno

La asociación de molibdenita, MoS2, con sulfuros de cobre, especialmente la


calcopirita, es bastante común. A pesar de que la molibdenita es uno de los
pocos minerales que presenta hidrofobicidad natural, los sistemas industriales
de flotación pueden presentar dificultades, tales como: liberación en
granulometría muy fina, asociación con sulfuros de fierro (pirita y pirrotita),
oxidación superficial de la molibdenita, asociación con otros minerales de
hidrofobicidad natural, por ejemplo, grafito y talco. El esquema normal de
flotación consiste en la producción de un concentrado “bulk” de Cu-Mo, y
posteriormente la separación a través de la depresión de los minerales de cobre.

6.2.6. Cobre-Niquel

La pentlandita (Ni, Fe)9 S8, el principal sulfuro de níquel, ocurre en la


naturaleza asociada frecuentemente a calcopirita y pirrotita. La llamada
pirrotita niquelifera está constituida por diseminación extremadamente fina
(del orden de algunos micrones) de pentlandita en una matriz de pirrotita. El
tratamiento convencional involucra la producción de un concentrado “bulk”.
La separación de pentlandita/calcopirita puede efectuarse tanto por
flotación (depresión de pentlandita) como por vía pirometalúrgica. La obtención
del concentrado de pirrotita considera generalmente una combinación de
flotación y separación magnética.

6.3. Flotación de Oxi-Minerales

6.3.1. Introducción.

En el caso de los oxi-minerales, la comprensión de los aspectos más


fundamentales de los mecanismos operantes durante el proceso de la flotación
se encuentra aún en una etapa menos avanzada que en el caso de los sulfuros y
28
29
sus similares. Una de las razones que explican lo señalado anteriormente es que
los oxi-minerales constituyen un universo mucho más amplio y diverso que el
de los sulfuros. Las diferencias de composición química, estructura
cristaloquímica y solubilidad en agua, están entre los aspectos con mayor grado
de diversidad que presentan los minerales oxidados. También la gran variedad
de colectores aniónicos y catiónicos, usados en la flotación de estos minerales,
con grandes diferencias de propiedades químicas, presentan complejidades
mucho mayor que los tio-compuestos usados para los minerales sulfurados; los
tio-compuestos son una clase de compuestos bastante más uniformes e
químicamente más simples que los colectores empleados en la flotación
de los oxi- minerales. En relación a los mecanismos de flotación de los oxi-
minerales, a pesar de los significativos progresos sostenidos, el panorama
general aún no es claro. En general, se conocen mejor casos específicos de clases
de colectores con grupos o minerales aislados.

6.3.2. Teorías de flotación de oxi- minerales

Algunas teorías han sido propuestas para explicar los mecanismos de adsorción
de colectores (catiónicos y aniónicos) en superficies minerales no-súlfuros
(óxidos, silicatos, carbonatos, fosfatos, nitratos, sulfatos, y otros).
De entre estas teorías se destacan las siguientes:

- Teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-micelas.


- Teoría de la solubilidad.
- Teoría de la formación de complejos ionomoleculares.

6.3.2.1. Teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-micelas

La teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-micelas,


debido a investigadores Gaudin y Fuerstenau admite que los
colectores son adsorbidos de acuerdo con dos mecanismos
principales (figura 6.1):

- Interacción electrostática de los iones colectores con la


superficie del mineral, de acuerdo con la teoría de la doble capa
eléctrica.
- Asociación de las cadenas hidrocarburadas de los iones colectores
por fuerzas laterales de Van der Waals, formando hemi-micelas.

Parecen seguir este mecanismo diversos sistemas colector


catiónico/óxidos y silicatos, también los colectores aniónicos,
especialmente aquellos de cadena más corta (hasta 12 carbonos),
pueden ser adsorbidos de acuerdo con los mecanismos de la teoría de
la adsorción aniónica.

Ejemplo típico de un sistema que sigue este modelo de adsorción física


de especies ionizadas del colector en la región interna de la doble capa
eléctrica se presenta en la figura 6.2. En ese ejemplo se muestra
claramente que la flotación de goetita (PIE = 6,7), solo es posible
cuando un surfactante aniónico es usado en las condiciones de pH
correspondientes a potenciales zeta positivos, mientras que, en la
29
30
región de potenciales zeta negativos, solamente un surfactante
catiónico puede promover la flotación de ese mineral.

Figura 6.1. Representación esquemáticamente de la doble capa eléctrica en la


presencia de un colector aniónico; (a) adsorción como iones simples en bajas
concentraciones; y (b) formación de hemi-micelas en concentraciones altas del
colector.

6.3.2.2. Teoría de la solubilidad

La relación directa entre los datos de producto de solubilidad y la


precipitación de las respectivas sales orgánicas en la interfase
sólido/solución, constituye la esencia de la teoría de la solubilidad. Ésta
es una de las teorías más antiguas formuladas para la adsorción,
principalmente de ácidos grasos y sus jabones alcalinos.

La teoría de la solubilidad fue sugerida por Taggart et al. Esta teoría


asume que la adsorción de colectores en los minerales se debe a
enlaces químicos que siguen las leyes que gobiernan la precipitación
de sustancias de baja solubilidad. La estructura cristalina, las
propiedades eléctricas de superficie y los fenómenos de adsorción
física son generalmente no considerados por esta teoría.

La quimisorción es un mecanismo frecuente en muchos sistemas,


principalmente con ácidos carboxílicos (de cadena larga) o sus
jabones alcalinos. Altas densidades de adsorción, así como, altas
recuperaciones en la flotación de minerales, con colectores aniónicos,
en rangos de pH donde el potencial zeta es altamente negativo, indican
adsorción química del colector. Esto es especialmente válido en el caso

30
31
de los ácidos grasos y de metales(constituyentes de la red cristalina),
para los cuales los primeros tienen alta reactividad.

En el caso de la químisorción, la fuerza promotora es la reactividad de


la parte polar del colector en relación a los sitios catiónicos,
generalmente metales alcalino-térreos y de transición, o complejos
derivados de esos metales. Normalmente, esos metales son
constituyentes originales de la red cristalina de los minerales; pueden,
sin embargo, haber sido adicionados como agentes activadores. Una
evaluación muy conveniente de la reactividad de un colector aniónico
con un metal específico es el producto de solubilidad de la sal
correspondiente, en medio acuoso.

Los valores extremadamente bajos de los productos de solubilidad de


los jabones de los metales alcalino-térreos que se presentan en la
literatura, muestran claramente que tales compuestos son muy estables
y podrían perfectamente precipitarse en la interfase mineral/solución.
Lo cual ocurre en muchos casos, de acuerdo a lo evidenciado a través
de la espectroscopia infrarroja.

En la figura 6.3 se muestra la flotación de cromita en función del


pH empleando miristato como colector.

Figura 6.2. Dependencia de la recuperación de la goetita (FeOOH) del potencial zeta


(carga superficial) de la interfase sólido/líquido y la carga del grupo polar del

31
32
colector utilizado. Las curvas de potencial zeta muestran que el PZC se encuentra en
pH 6,7. Las curvas de recuperación fueron obtenidas con los colectores: cloruro de
dodecil amónio (RNH3Cl), dodecil sulfato de sodio (RSO4Na), y dodecil sulfonato de
sodio (RSO3Na).

Figura 6.3. Flotación de cromita en función del pH en presencia de 1x10-4 de


miristato.

6.3.2.3. Teoría ionomolecular.

Más recientemente, Somasundaran et al. han señalado que asociaciones


moleculares diversas entre las dos especies unitarias, ión y molécula
neutra, se formarían en solución, antes de la adsorción. Estas
asociaciones serían bastante simples, y serían abundantes en distintos
rangos de pH, en concentraciones inferiores a las respectivas CMC’s.
Particularmente activos en las interfase, tanto sólido/líquido como
líquido/aire, serían los dímeros ión-molécula neutra, los llamado
complejos ionomoleculares. Estudios realizados en soluciones acuosas
de oleato de potasio, y también de cloruro de dodecil-amónio,
mostraron una notable disminución de la tensión superficial justamente
en las regiones de pH donde las concentraciones de esos complejos
ionomoleculares eran máximas. Más significativamente aún, pruebas
de flotación reportadas por Somsundaran et al. con varios minerales
muestran también máximos en los mismos rangos de pH; para el oleato,
esta región sería entre 7 y 8.

En la figura 6.4 se muestran resultados de la flotación de hematita con


oleato de potasio y la formación del complejo ión-molecula. Por otra
parte, en la figura 6.5 se presenta un diagrama de distribución de
especies de oleato en función del pH.
32
33

6.4. Efecto de los hidroxi-complejos superficiales

Los iones complejos de metales polivalentes son en general activos en relación a la


interfase sólido/líquido de muchos oxi-minerales. Muy importante es el primer
hidroxi-complejo resultante de la hidrólisis del catión metálico simple; para los
metales divalentes, ese ión tiene MOH +. Siendo también un catión, este complejo
es atraído por las interfases con carga negativa, donde se adsorbe específicamente.
La gran importancia de estos complejos se debe a la posibilidad de formación de
uniones de hidrógeno entre sí (debido a los oxidrilos) en un proceso de
polimerización después de la adsorción. Esto resulta en la formación de una red
de sitios reactivos cubriendo largos trechos de la interfase sólido/líquido. Esta red
promueve cambios de estructura drástica en la doble capa eléctrica (en relación a su
condición original), lo que frecuentemente resulta en el establecimiento de un
nuevo plano interno de Helmholtz (IHP); es exactamente allí que se localizan
entonces los nuevos sitios activos en relación a los iones colectores, que por lo tanto
pueden adsorberse específicamente. Este método de adsorción es bastante típico
de casos de activación, esto es, en sistemas originalmente inactivos, y que por
este mecanismo se tornan reactivos. Un ejemplo es el del cuarzo, que para valores
de pH superiores a 3 solo mostraría potencial zeta negativo, por lo cual, con la
adición de iones plomo, hay una reversión de carga, tornándose positivo en el
rango de pH de 6 a 10, con un máximo en pH = 8 (figura 6.6). Es precisamente en
ese rango de pH donde la concentración de la especie PbOH + muestra un máximo
(figura 6.7). Por lo tanto, la flotación de cuarzo, así activado, se torna ahora posible
con colectores aniónicos, por adsorción puramente física, como el dodecil sulfonato,
lo cual se muestra en la figura 6.8. En dicha figura se observa que la recuperación de
cuarzo con iones plomo (primer hidroxi- complejo) aumenta verticalmente cuando el
valor del pH está en torno a 6,0, y disminuye también drásticamente en pH superiores
a 12. De igual forma, en esa figura se muestran curvas de recuperación de cuarzo
con el primer hidroxi-complejo de fierro y manganeso.

33
34

Figura 6.4. Correlación de la flotación de hematita y la formación del complejo


ión- molécula (acid-soap complex).

34
35
Figura 6.5. Diagrama de distribución de especies de oleato en función del
pH. Concentración total de oleato = 3x10-5M.

Figura 6.6. Potencial zeta de cuarzo en función del pH, en la presencia de 1x10-4M
PbCl2.

35
36
-4 +2
Figura 6.7. Diagrama de concentración logarítmica para 1x10 M Pb . Datos
de equilibrio.

Figura 6.8. Activación del cuarzo con iones metálicos en relación al pH en la flotación
de cuarzo con dodecil sulfato de sodio en concentración de 1x10-4 M (la concentración
de los iones metálicos también es de 1x10-4 M).

7. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN,

7.1. Introducción.

Los circuitos de flotación constan de varias etapas, en general, en la flotación de


minerales de cobre se utilizan las etapas rougher, cleaner, cleaner-scavenger y
recleaner. Sin embargo, en la flotación de otros minerales podrían encontrarse
etapas rougher, scavenger, cleaner y recleaner.

La etapa primaria de flotación (etapa rougher) se alimenta con el rebalse de los


hidrociclones de un circuito cerrado molienda/clasificación. Por otra parte, es
común que el concentrado de la etapa rougher se someta a una remolienda antes
de ingresar a la etapa cleaner.

En relación a las celdas de flotación utilizadas en los circuitos, las celdas mecánicas
son utilizadas en las etapas rougher, scavenger y cleaner-scavenger, mientras que,
columnas de flotación se aplican a las etapas cleaner y recleaner. Sin embargo,
existen algunas concentradoras que usan celdas mecánicas en la etapa cleaner y
celdas columnares en la etapa recleaner. En la actualidad, la tendencia es
aumentar el tamaño de los equipos hacia celdas mecánicas de volumen superior
a los 4000 pies3, originada por la disminución de los costos de operación (energía,
mantención, etc.) de estas celdas de gran volumen.

36
37
7.2. Etapas de Flotación.

La flotación de minerales se realiza en etapas (también llamados circuitos), cuyos


objetivos involucran una alta recuperación de las especies útiles con la mayor
selectividad posible. Para cumplir con estos objetivos los circuitos estar divididos
en etapas destinadas a que se consigan esos propósitos, y en estas etapas las celdas
de flotación están ordenadas en bancos de celdas y en columnas de flotación. Así,
en las plantas concentradoras existe el banco de celdas rougher, las celdas
columnares de la etapa cleaner, el banco de celdas cleaner-scavenger, etc.

La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se logran altas recuperaciones y se


elimina gran parte de la ganga. Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado rougher está constituido por materiales
medios o middlings, por lo cual las leyes de este concentrado son de bajas y
requieren una etapa de limpieza que selective el concentrado. Al circuito rougher
llega la alimentación del proceso de flotación, y en algunas oportunidades,
concentrados de la etapa scavenger o colas de la etapa cleaner. Las colas de la etapa
rougher pueden ser colas finales del proceso, o bien, almentación a un
circuito scavenger.

La etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperación de


las especies útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen colas finales del
proceso y un concentrado de baja ley que puede juntarse a la alimentación del
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda y su posterior tratamiento.
Los circuitos cleaner o de limpieza, junto a los circuitos recleaner, tienen como
objetivo aumentar la ley de los concentrados rougher, a fín de alcanzar un producto
que cumpla con las exigencias del mercado, o bien, de la etapa del proceso
siguiente a que será sometido el concentrado. Dado que la etapa cleaner es
selectiva, normalmente el concentrado rougher es sometido a una etapa de
remolienda previa, para alcanzar la mayor liberación posible de las especies útiles.
Antes de alimentarse al circuito cleaner.

En las plantas concentradoras de cobre se utilizan circuitos cleaner-scavenger,


los cuales se alimentan con las colas de la etapa cleaner. En general, el
concentrado de la etapa cleaner- scavenger se junta a los concentrados rougher
y alimentan la etapa cleaner. Las colas de los circuitos cleaner-scavenger,
dependiendo de la ley que posea se juntan a las colas finales. Diferentes tipos de
circuitos de flotación son presentados en las figuras 7.1, mientras que, en las
figuras 7.2 y 7.3 se presenta el circuito de flotación de Compañía Minera
Candelaria y el diagrama de flujo del proceso de Minera Los Pelambres.

7.3. Celdas de Flotación.

7.3.1. Celdas mecánicas.

La celda mecánica está constituida por un depósito en forma de


paralelepípedo o forma cúbica, de distintas capacidades, con un mecanismo
rotor-estator para la dispersión del sólido y el aire. Las celdas se juntan en serie
y forman un banco de flotación agrupándose de diferentes formas. Por ejemplo,
un banco de 12 celdas mecánicas podría tener las siguientes configuraciones, de
acuerdo a como se agrupen las celdas: 3-3-3-3; 2-2-2-3-3, etc. En las celdas
de flotación, se pueden distinguir tres zonas típicas (figura 7.4):

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- Una zona de alta turbulencia, a nivel del mecanismo de agitación.
- Una zona intermedia.
- Una zona superior.
En la zona de alta turbulencia o zona de agitación se producen los choques para
la adhesión partícula burbuja. En esta zona deben existir las condiciones
hidrodinámicas y fisicoquímicas que favorezcan este contacto.

La zona intermedia se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo


que favorece la migración de las burbujas hacia la parte superior de la celda.

La zona superior corresponde a la fase espuma, está formada por burbujas


separadas por finos canales de pulpa. La pulpa descarga por rebalse natural, o
con la ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en la interfase
pulpa/espuma es alta, se produce una contaminación debido al arrastre
significativo de pulpa hacia la espuma.

En su desplazamiento vertical, la burbuja va siendo menos estable, adelgazando


sus paredes, con lo que se crea un flujo de agua que retorna a la pulpa y arrastra
consigo parte de las partículas que se encuentran en los canales no adheridos a
las burbujas. Esta acción limpiadora depende de la altura de la zona de espuma
y de sus propiedades.

En general, la espuma de flotación debe ser lo suficientemente estable como


para retener la masa de mineral, y lo suficientemente frágil como para romperse
al caer a la canaleta de concentrados, y no producir trastornos en su transporte.
Estos mecanismos sugieren las siguientes variables que controlan la espuma:
- Tipo y dosificación del espumante.
- Flujo o densidad de flujo de aire.
- Altura de rebose o altura de espuma.
- Altura de remoción de la espuma.

Las funciones más importantes de las celdas de flotación son:

- Mantener todas las partículas, aún las más gruesas o las más densas, en
suspensión dentro de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa debe ser
mezclada o sometida a circulación dentro de la celda a altas velocidades, de
modo de superar las velocidades de sedimentación de las partículas más
gruesas.
- La aireación, que involucra la diseminación de finas burbujas de aire dentro
de toda la celda.
- Promover la colisión entre las partículas de mineral y las burbujas de
aire, con la finalidad de permitir la adhesión selectiva y el transporte de las
partículas de mineral deseado en la columna de espuma.
- Mantener la pulpa en condiciones de quietud, inmediatamente debajo de la
columna de espuma. Las celdas se diseñan de modo de prevenir la turbulencia
en las cercanías de la espuma, puesto que produce una pérdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperación.

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Figura 7.1. Diferentes circuitos de flotación.

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Figura 7.2. Circuito de flotación de Compañía Minera Candelaria.

Figura 7.3. Diagrama de flujo del proceso de Minera Los Pelambres.

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Figura 7.4. Zonas típicas de una celda de flotación.

Las funciones más importantes de las celdas de flotación son:

- Mantener todas las partículas, aún las más gruesas o las más densas, en
suspensión dentro de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa debe ser
mezclada o sometida a circulación dentro de la celda a altas velocidades, de
modo de superar las velocidades de sedimentación de las partículas más
gruesas.
- La aireación, que involucra la diseminación de finas burbujas de aire dentro
de toda la celda.
- Promover la colisión entre las partículas de mineral y las burbujas de
aire, con la finalidad de permitir la adhesión selectiva y el transporte de las
partículas de mineral deseado en la columna de espuma.
- Mantener la pulpa en condiciones de quietud, inmediatamente debajo de la
columna de espuma. Las celdas se diseñan de modo de prevenir la turbulencia
en las cercanías de la espuma, puesto que produce una pérdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperación.
- Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda y de la
salida del concentrado y del relave desde el circuito.
- Proveer un mecanismo de control de: la profundidad de la pulpa y la
profundidad de la columna de la espuma; la aireación de la celda e idealmente
del grado de agitación de la pulpa.

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En relación al tamaño de las celdas mecánicas de flotación, éstas han
ido aumentando notoriamente en su tamaño a lo largo de los años.
Actualmente, las celdas más grandes en operación tienen un tamaño de 5000
pies3.

7.3.2. Columnas de flotación

En años recientes un considerable aumento en el uso y aplicación de las


columnas de flotación en la recuperación y concentración de minerales,
acelerado en el interés en métodos alternativos más económicos y eficaces,
ha sido la razón del creciente número de unidades en operación, no sólo en
Chile, sino en el mundo entero.

La columna de flotación (figura 7.5) se ha constituido en uno de los


desarrollos más destacados de los últimos tiempos en el campo de la
concentración de minerales. Las celdas columnares resultan especialmente
atractivas en circuitos de limpieza, ya que es posible efectuar en una sola etapa,
varias de estas etapas que anteriormente se realizaban en celdas mecánicas
convencionales. Esto hace posible el uso de circuitos más simples y fáciles de
controlar (figuras 7.6 y 7.7).

En las columnas de flotación la alimentación es inyectada a aproximadamente


2/3 de altura de la columna, el concentrado sale por la parte superior de la celda,
mientras que, la cola o relave se recoge por la parte inferior de la columna

Básicamente, la columna de flotación consiste de dos zonas: a) la zona de


colección también conocida como zona de recuperación), y la zona de limpieza
sobre la interfase (también conocida como zona de espuma). En la zona de
colección, las partículas de la suspensión de alimentación son conectadas en
contracorriente con las burbujas producidas por un distribuidor de
burbujas que se encuentra en el fondo de la columna. Las partículas
hidrofóbicas colisionan con las burbujas, se unen a ellas y son transportadas a la
zona de limpieza. Las partículas hidrofílicas y menos hidrofóbicas son
removidas por el fondo de la columna. En la zona de limpieza se agrega agua
cerca del tope de la espuma, lo que provee un flujo neto de líquido descendente
llamado bias positivo. La existencia de un bias positivo previene el arrastre
hidráulico de partículas finas al concentrado. La columna ha probado ser
particularmente atractiva en aplicaciones de limpieza y puede alcanzar en una
sola etapa aumentos de ley del concentrado comparables al de varias etapas
ejecutadas en celdas mecánicas, a menudo con mejoras en la recuperación.

Hay tres aspectos en el diseño que distinguen las columnas de flotación


de las celdas mecánicas:

- El agua de lavado (adicionada al tope de la columna).


- La ausencia de agitación mecánica.
- El sistema de generación de burbujas de aire.

Las variables operacionales más importantes de una columna de flotación son


las siguientes:

- Flujo de aire.
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- Agua de lavado.
- Altura de la espuma.

Figura 7.5. La columna de flotación

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Figura 7.6. Circuito de flotación sin columna de flotación.

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Figura 7.7. Circuito de flotación con columna de flotación en la etapa cleaner.

- Tiempo de residencia de la pulpa.


- Bias y control.
- Porcentaje de sólidos en la alimentación.

7.3.3. Otras celdas de flotación

7.3.3.1. Introducción

Junto con el exitoso resurgimiento de las columnas de flotación, una


tecnología que data de principios de los años sesenta, otras
tecnologías han sido desarrolladas más recientemente, entre ellas:
celdas neumáticas, flotación flash, flotación centrífuga, y más
recientemente la celda Jameson.

7.3.3.2. Celdas de flotación Jameson

La tecnología Jameson tiene sus comienzos cercanos a 1985,


encabezados por el Prof. Graeme Jameson, y comercializada por MIM
Process Technologies, con sede en Brisbane, Australia. La celda
Jameson fue desarrollada en la Universidad de New Castle, Queesland,
Australia.

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En la celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en el tope de un tubo
vertical, denominado secciñón de contacto o tubo de descenso. La
mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una
celda abierta, donde las burbujas mineralizadas ascienden formando la
espuma. El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la
adecuada altura de espuma y mantener la descarga del tubo de descenso
bajo el nivel de la interfase, asegurando no sólo la selectividad del
proceso, sino también la estabilidad del mismo. Al igual que en las
columnas de flotación, agua de lavado es adicionada a la espuma
para mejorar la selectividad del proceso.

Una ventaja práctica de este arreglo reside en que la presión


hidrostática generada en el tope de la zona de contacto es menor que
la presión atmosférica, por lo cual el aire necesario para la flotación
puede ser aspirado naturalmente, eliminándose el compresor de aire,
que normalmente representa una fracción importante de la inversión
inicial en cualquier equipo de flotación.

En la figura 7.8 se muestra un dibujo esquematico de la celda Jameson,


mientras que, una comparación de los tamaños de la celda Jameson y
la columna de flotación se presenta en la figura 7.9.

Algunas ventajas de la celda Jameson, indicadas por los fabricantes,


son las siguientes:

- Posee un área comprendida entre un 40% a un 60% del área de las


celdas convencionales y una altura un 30% menor que la de las
celdas columnares.
- No necesita compresores ni inyectores.
- No tiene partes móviles.
- No tiene problemas de tiempo de residencia. El tamaño del equipo
depende del caudal que se desee tratar.
- Produce burbujas de tamaño pequeño.
- Los resultados de las plantas piloto se pueden llevar a escala
comercial con un alto porcentaje de precisión.

7.3.3.3. Celdas neumáticas

La tecnología de flotación neumática ha tenido un gran desarrollo


desde los años 20 hasta los nuevos diseños propuestos por el Dr. Rainer
Imhof, en Alemania. Básicamente, introduce la desagregación
operacional de la flotación, es decir, un control sobre las condiciones
de alimentación, interacción partícula/burbuja, y la separación del
concentrado y el ralave.

Los últimos aportes a la flotación neumática, han sido realizados por el


Dr. Imhof, quien a través de sus diseños comerciales Ekoflot y Ekoflot
V, ha generado un avance importante en el mercado productivo, en
aplicaciones industriales no metálicas y en la minería metálica, a nivel
de flotación rougher, scavenger y cleaner.

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El principio básico de diseño de las celdas neumáticas, consiste en
asignar las diferentes tareas del proceso a dispositivos específicos.
Unidades de aireación introducen aire finamente distribuido en el seno
de la pulpa, mezclada previamente con reactivos de flotación en el
exterior de la celda. Casi todas las partículas hidrofóbicas, se
adhieren ya en el interior de estos dispositivos de aireación, y en su
camino hacia el recipiente de flotación, a las burbujas de aire
densamente dispersadas. La energía cinética requerida para la fijación
de las partículas, proviene de la corriente turbulenta de la pulpa en el
reactor. Esta corriente turbulenta es generada por la bomba de pulpa,
instalada por delante de la unidad de aireación. La tarea del recipiente
de flotación propiamente tal, al que se alimenta la pulpa aireada, es la
de recoger las burbujas de aire con las partículas sólidas adheridas y
extraerlas con producto de espuma. En la figura 7.10 se muestra una
celda neumática.

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Figura 7.8. Dibujo esquemático de la celda Jameson.

Figura 7.9. Comparación de tamaños entre la columna de flotación y la celda


Jameson.

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Figura 7.10. Celda neumática.

8. DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

8.1. Introducción

La proyección de los resultados de flotación desde el laboratorio a escala


industrial pasando por planta piloto, constituye un problema primordial tanto en el
diseño de nuevas instalaciones como en la optimización de plantas concentradoras
existentes.

Un enfoque comúnmente utilizado se refiere al escalamiento de datos de flotación


empleando correlaciones netamente empíricas. En este caso se recurre a técnicas
de regresión y análisis estadístico de la información experimental obtenida desde
la planta funcionando y de pruebas batch de laboratorio.

Finalmente, y para fines de control metalúrgico, en las plantas concentradoras


normalmente se dispone de uno o más ensayos standard de laboratorio, cuyos
resultados permiten detectar variaciones de proceso y/o determinar la conveniencia
de efectuar cambios operacionales para mejorar los índices de eficiencia
metalúrgica y/o económica de la planta.

8.2. Pruebas de Flotación

8.2.1. Pruebas batch de laboratorio

Las pruebas típicas de flotación batch se realizan en celdas de flotación de


laboratorio de capacidad nominal de 50 a 2000 gramos.

Es recomendable realizar un roleo y cuarteo cuidadoso de la muestra de cabeza,


junto con la caracterización química y mineralógica para la identificación de las
especies útiles y de ganga, sus asociaciones y tamaño de liberación.

Es práctica usual obtener un mineral 100% -10 mallas Tyler y guardarlo en


bolsas. Una vez decidido el volumen de la celda y el porcentaje de sólidos
en flotación, se procede a determinar el peso específico del mineral de cabeza.
Posteriormente se somete a molienda en un molino de bolas de laboratorio,
aproximadamente con 66-68% de sólidos en el molino y se determina el tiempo
de molienda. En general, para cobres porfíricos, una molienda entre un 5 a 16%
+65 mallas Tyler es adecuada.

Algunas de las variables más típicas que se estudian en laboratorio son las
siguientes : tipo de reactivos de flotación, dosis de reactivos, densidad de pulpa,
aireación y acondicionamiento, pH, tipo de agua, envejecimiento de la pulpa,
temperatura, y tiempo de flotación.

En algunas ocasiones es necesario adicionar algunos reactivos de flotación en la


etapa de molienda, especialmente cuando se requiere un mayor tiempo de
acondicionamiento.

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Dentro de las pruebas batch de laboratorio deben mencionarse las pruebas
cinéticas de flotación que se realizan cuando se desea obtener el tiempo óptimo
de flotación, aplicando los criterios de Agar et al. Esas pruebas cinéticas se
realizan obteniendo concentrados en diferentes tiempos de flotación,
recomendándose que al comienzo de la flotación se obtengan concentrados en
tiempos cortos, ya que, la recuperación acumulada del elemento útil aumenta
rápidamente en los primeros minutos de flotación.

8.2.2. Pruebas de ciclos

Las pruebas de ciclos (“Locked Cycle Test”) son experimentos de pruebas


múltiples diseñadas para medir el efecto de los materiales circulantes en un
circuito de flotación. Un test simple típico puede tener tres etapas en cada
ciclo, una molienda, una flotación rougher y una flotación cleaner,
introduciéndose en cada etapa reactivos y recirculándose las colas cleaner a la
molienda o a la flotación rougher. Los objetivos en este caso pueden ser:

- Obtener un aumento en la recuperación al recircular las colas cleaner.


- Encontrar la cantidad de reactivo que debe agregarse para mantener la carga
circulante de los reactivos.
- Determinar si la lamas u otros sólidos o materiales solubles interfieren en la
flotación.
- Estudiar los problemas de manejo de espuma.

Las pruebas de ciclos requieren de dos o más celdas de flotación y generalmente


es mejor realizado por dos personas.

Hay una fuerte tendencia a usar el número mínimo de ciclos para minimizar
la gran cantidad de trabajo. Es recomendable que el número mínimo de ciclos
sea seis. Si se puede disponer de análisis químico inmediato, el procedimiento
más satisfactorio es correr la experiencia hasta que la composición de uno o
todos los productos alcance el equilibrio.

Las pruebas de ciclos, en muchas oportunidades, pueden entregar tanta


información como una pequeña planta piloto continua.

8.2.3. Test continuos y de planta piloto

Muchas operaciones de flotación exitosas han sido diseñadas sobre la base de


pruebas batch de laboratorio, sin emplear pruebas de ciclos o planta piloto. Sin
embargo, los nuevos procesos de flotación que presentan problemas especiales,
o que no tienen estrecha contrapartida con plantas existentes, necesitan pasar
por pruebas a escala piloto.

Las razones más obvias para realizar pruebas en planta piloto o test
continuos está en confirmar la factibilidad técnica y económica del proceso,
sobre bases continuas, y facilitar datos de diseño para la operación a escala
industrial.

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Además, las operaciones en planta piloto pueden realizarse para obtener una
cantidad de producto adecuada para experimentos de procesamiento
subsecuentes o para estudio de mercado. Pueden también efectuarse para
demostrar costos de operación y evaluar equipos.

Las pruebas de flotación a escala piloto deben realizarse con cantidades no


menores a 200 kg/h de mineral, y si es posible, con 1 ton/h. Cantidades menores
de mena causan inconvenientes debido a:

El problema de alimentar con exactitud cantidades pequeñas de reactivos


en polvo o insolubles en agua.

La tarea casi imposible de bombear cantidades pequeñas de pulpa


continuamente y uniformemente.

La tendencia de bancos pequeños de celdas de flotación a mostrar “oleaje”,


embancarse y rebalsar.

Si se considera molienda, la dificultad de mantener un pequeño molino en


equilibrio, especialmente si el molino está en circuito cerrado de clasificación.

8.3. Diseño de Circuitos de Flotación.

El diseño de circuitos de flotación normalmente se inicia con un conjunto de ensayos


batch a escala de laboratorio, donde se evalúa el efecto de variables típicas de
flotación, sobre la recuperación y la ley del concentrado (granulometría, tipo y
dosificación de reactivos de flotación, pH, porcentaje de sólidos de la pulpa, tiempo
de acondicionamiento, etc). Las pruebas finales normalmente se efectúan evaluando
la cinética de flotación.

De los diversos factores involucrados en el diseño y operación de un circuito de


flotación, el tiempo de residencia es probablemente el más crítico. Al respecto, Agar
et al. Analizaron y propusieron la aplicación de los siguientes criterios para determinar
el tiempo óptimo de flotación:

1. No agregar al concentrado material de ley menor a la ley de alimentación de la


etapa de separación.
2. Maximizar la diferencia de recuperación entre el mineral deseado y la ganga.
3. Maximizar la eficiencia de separación.

Estos criterios deben aplicarse a cada etapa de flotación en particular.

El criterio 1 es obvio, ya que el proceso de flotación es fundamentalmente una etapa


de concentración, por lo cual, no resulta lógico agregar al concentrado material que
tenga una ley inferior a la ley de alimentación a la etapa.

En el criterio 2 la máxima diferencia en recuperación de las dos fases que se pretende


separar corresponde al tiempo en el cual las velocidades de flotación del mineral
deseado y la ganga son iguales.

Con respecto al criterio 3, la eficiencia de separación es máxima, cuando la ley


instantánea del concentrado es igual a la ley de alimentación.
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El método de diseño de un circuito de flotación a escala de laboratorio (por


ejemplo, un circuito convencional con etapas rougher, scavenger, remolienda,
cleaner), consistirá en determinar el tiempo óptimo de flotación de la etapa rougher
aplicando los criterios de Agar et al. Si el relave rougher obtenido en el tiempo óptimo
de flotación determinado, aún tiene un contenido significativo del elemento valioso,
se debe aplicar una etapa scavenger empleando los critérios de Agar et al. para conocer
el tiempo de flotación de esta etapa. De igual forma se procede con el concentrado de
la etapa rougher, el cual normalmente es remolido y posteriormente va a la etapa de
limpieza, donde a través de pruebas de cinética de flotación se determina el tiempo
óptimo de esa etapa aplicando los criterios ya señalados.

En la figura 8.1 se muestra un ejemplo de aplicación de los criterios de Agar et al.


(Criterio 1) a una prueba cinética de flotación rougher de un mineral de cobre.

8.4. Factores de Escalamiento

En relación a los factores de escalamiento que se aplican para pasar de


laboratorio/planta piloto, laboratorio/planta industrial o planta piloto/planta
industrial, se mostrarán algunos datos reportados en la literatura respecto a
experiencias del Centro de Investigaciones Minero Metalúrgico – CIMM:

- Se correlacionaron datos de planta piloto (banco rougher) de 200 kg/h con los
de un banco industrial que procesa 185 ton/h y aplicando el criterio de
recuperaciones iguales, se obtuvo un factor de escalamiento (planta piloto/planta
industrial de 0,6646. El menor tiempo de flotación requerido a escala industrial se
atribuyó al mejor aprovechamiento del volumen de las celdas de mayor tamaño,
es decir, el porcentaje de volumen útil de las celdas industriales es mayor que a
escala piloto.
- Factores de escalamiento entre 1,7 y 1,8 se obtuvieron para la flotación rougher al
pasar de laboratorio a planta piloto, usando como critério iguales velocidades
específicas de los sulfuros de cobre y de la ganga.
- En la práctica, se aconseja utilizar un factor de escalamiento comprendida entre 1,3
a 1,4 para pasar de laboratorio a planta industrial (manteniendo iguales
niveles de recuperación y/o de razón de enriquecimiento en cada caso).
- Normalmente, el factor de escalamiento es mayor para las etapas rougher y
scavenger (donde el tiempo de flotación es mayor que en las restantes etapas de un
circuito), siendo bastante menor para las etapas cleaner y recleaner (menor tiempo de
flotación).

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Figura 8.1. Ejemplo de aplicación de los criterios de Agar et al. (criterio 1)


para una prueba cinética de flotación rougher de un mineral de cobre que
tiene una ley de 1,0% de Cu.. El tiempo óptimo de flotación se obtendría
mediante la curva de la ley parcial de cobre.

8.5. Antecedentes sobre la Simulación Matemática de Circuitos de Flotación a Escala


de Laboratorio

Las técnicas de modelación matemática constituyen una herramienta de cálculo


poderosa para el diseño óptimo de circuitos de flotación, pudiéndose resolver los
siguientes problemas:

- Selección del circuito de flotación más apropiado para el tratamiento metalúrgico


de una mena particular.
- Optimización de los tiempos de flotación y condiciones experimentales asociados
a cada etapa del proceso.

La resolución de los ítems antes mencionados generalmente debe realizarse en forma


sistemática, lo que implica un largo y costoso trabajo experimental, en el cual se
distinguen 4 etapas fundamentales:

- Realización de pruebas batch a escala de laboratorio, para determinar y


estandarizar condiciones óptimas de trabajo. Para tal efecto, se estudian
normalmente a nivel de laboratorio los efectos sobre la relación “Recuperación
versus Ley” del concentrado final, de las variables: porcentaje de sólidos, pH,
tipo y dosificación de reactivos, etc. En algunos casos, se incluye, además el
estudio cinético de flotación del mineral en cada etapa del proceso.
- Simulación experimental del circuito de flotación continua a nivel de
laboratorio, utilizando la conocida técnica de pruebas de ciclos (“Locked Cycle
Test”) y las mejores condiciones experimentales determinadas en la etapa anterior.
- Realización de pruebas continuas de flotación a escala planta piloto, tendientes a
verificar, complementar y/o extrapolar los resultados metalúrgicos alcanzados
durante las dos etapas previas de laboratorio. En general, se deberá determinar los
53
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factores apropiados de escalamiento, correlacionando empíricamente los
resultados obtenidos a escala de laboratorio y planta piloto.
- Realización de campañas experimentales a gran escala, para ajustar en la planta
industrial misma, las condiciones operacionales óptimas de carácter definitivo.
Generalmente, el diseño de circuitos industriales de flotación se basa en la
información empírica acumulada de las tres etapas anteriores.

Uno de los métodos experimentales normalmente utilizados en la evaluación y diseño


de nuevos circuitos de flotación a escala de laboratorio, es la realización de pruebas
de ciclos, en los cuales se pretende simular experimentalmente y mediante pruebas de
flotación batch, el comportamiento de una planta de flotación continua.

Considerando el excesivo trabajo experimental que este tipo de pruebas involucra,


resulta altamente atractiva la posibilidad de simular matemáticamente dichos
resultados. Un método particular de simulación matemática de pruebas de ciclos es el
método de los factores de distribución (“Split Factors”) el cual fue originalmente
descrito por Agar y Kipkie.

El método de simulación matemática basado en los factores de distribución consiste


en asignar un valor numérico (“Split Factors”) a cada componente del sistema y en
cada etapa de separación considerada. Como componentes del sistema, se podría citar
en el caso típico de un mineral de cobre porfírico : Cu, Mo, Fe e insolubles. En este
contexto, el peso total de sólidos se acostumbra considerarlo como un componente
adicional del sistema. Como etapas de separación, las más usuales a ser citadas son:
rougher, scavenger, cleaner, recleaner, cleaner- scavenger.

El concepto de “Split Factors”, representa la fracción en peso de cada componente


alimentado a una etapa, que aparece junto con el concentrado de la etapa en cuestión;
es decir, corresponde a la recuperación parcial de dicho componente en el concentrado
obtenido durante cada etapa de separación (expresada dicha recuperación como
fracción en peso).

La magnitud de los factores de distribución depende principalmente del tiempo de


flotación, de las condiciones fisico-químicas existentes en la pulpa y de las
propiedades de flotabilidad de las partículas (por ejemplo, tamaño de las partículas,
grado de liberación, etc.).

9. ALTERNATIVAS NO CONVENCIONALES PARA EL TRATAMIENTO DE


PARTÍCULAS FINAS Y ULTRAFINAS.

9.1. Introducción

Diversas alternativas tecnológicas han sido propuestas y estudiadas para la


concentración de partículas minerales finas y ultrafinas. Sin embargo, con
excepción de algunos procesos específicos y en ciertas fracciones finas, la
mayoría de los procesos propuestos, no han encontrado aplicación práctica.

Las dificultades encontradas se derivan de las características intrínsicas de las


partículas finas y ultrafinas: masa pequeña, alta superficie específica y alta
energía superficial.

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En flotación, por ejemplo, los principales problemas que se observan son los
siguientes: pequeña probabilidad de colisión entre partículas y burbujas,
dificultad para superar la barrera energética entre ellas, arrastre mecánico,
recubrimiento por ultrafinos, “slime coating”, elevada adsorción de reactivos,
rigidez de la espuma y una baja selectividad en la adsorción de reactivos. Todos
estos factores contribuyen a una disminución de la cinética de flotación, una
menor recuperación y un mayor consumo de reactivos.

Los aspectos cinéticos tienen relación con la adhesión, el número de colisiones


efectivas entre partículas y burbujas y las características de resistencia al cizalle
de estas unidades partícula- burbuja.

Actualmente, la flotación columnar es la alternativa de mayor aplicación en la


concentración de ciertas fracciones de tamaño. Sin embargo, la eficiencia
disminuye en partículas de tamaño inferior a 6 micrones y concentración de
sólidos superiores a 30%.

9.2. Principales Problemas en la Flotación de Finos y Ultrafinos:

- Pequeña masa: baja probabilidad de colisión de las partículas con las


burbujas, arrastre de partículas al concentrado.
- Alta área superficial: alto consumo de reactivos, alta solubilidad en
agua, alta viscosidad de la pulpa, rigidez de la espuma, problemas de
recubrimiento por lamas.
- Alta energía superficial: adsorción no específica de reactivos, aumento de
la hidratación y solubilidad en agua, rápida reacción superficial.

9.3. Clasificación de Tecnologías Existentes y Nuevas Tecnologías.

De un modo general, los principales procesos de tratamiento de fracciones


minerales finas pueden ser clasificados de la siguiente forma:

- Procesos que utilizan una fase gaseosa.


- Procesos que emplean una fase orgánica.
- Procesos basados en la agregación de las partículas finas y ultrafinas.

9.3.1. Procesos que utilizan fase gaseosa.

a) Flotación con macroburbujas (600-2000 micrones)


Su aplicación industrial data del año 1903 y hoy es considerada como una
de las más importantes operaciones unitarias en el campo del
tratamiento de minerales. La eficiencia de este proceso baja con la
disminución de tamaño de las partículas.

b) Flotación con burbujas de tamaño medio (100-600 micrones)


En esta clasificación se encuentran las columnas de flotación
convencionales que tienen aplicación industrial a partir de la década de
1980. Las columnas de última generación incluyen celdas pneumáticas,
celdas centrífugas, celdas con contractores externos e internos. Este tipo de
flotación presenta en la actualidad un alto grado de desarrollo.

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c) Flotación con microburbujas (50-100 micrones) En este campo se destacan


:

- La electroflotación.
- La flotación por aire disuelto, FAD.
Ambas tecnologías tienen aplicación industrial en la remoción de partículas
finas no minerales y se encuentran en fase de investigación para partículas
minerales.

9.3.2. Procesos que emplean una fase orgánica

Los aceites no polares han sido utilizados en procesos de concentración de


partículas finas adicionados como tal o en la forma de emulsión (para
aumentar su difusión en solución acuosa). Dependiendo de la concentración
de aceite, pueden ser definidos los siguientes procesos:

- Para concentraciones bajas del orden de 20-50 g/ton en conjunto


con colectores, el proceso se conoce como “extender flotation” (en este
proceso el aceite aumenta la hidrofobicidad que imparte el colector).
- Si la concentración del aceite aumenta para aproximadamente 2-20
kg/ton sólido, se forman pequeños aglomerados que pueden ser
separados por flotación. Este proceso se conoce como flotación
aglomerante o floco-flotación.
- Si la concentración de aceite aumenta más aún, hasta una
concentración equivalente al volumen de espacios vacíos, los
aglomerados crecen y la flotación ya no es posible. En este caso, la
separación por sedimentación selectiva es eficiente y el proceso se
conoce como aglomeración con aceites (“oil agglomeration”).
- Cuando la cantidad de aceite aumenta a niveles de excederse varias
veces el volumen de vacíos, se forma un sistema de tres fases donde la
nueva fase es una fase orgánica. Las partículas hidrofóbicas (naturales o
con colectores), se transfieren a la fase orgánica. Este proceso se conoce
como extracción en fase orgánica o partición líquido-líquido.

9.3.3. Procesos basados en la agregación de las partículas finas y ultrafinas

a) Aglomeración con polímeros-floculación selectiva


La floculación selectiva es un proceso basado en la adsorción-
agregación específica de un componente mineral con un floculante
polimérico dejando en suspensión los componentes restantes. En
general este proceso sufre de problemas de selectividad, por lo cual,
actualmente es muy poco aplicado.

Los principales problemas son las dificultades de encontrar polímeros


floculantes selectivos y el control de algunos parámetros físicos e
hidrodinámicos desfavorables a escala industrial (molienda-
contaminación cruzada, co-floculación, limpieza de los flocos, etc.).

b) Agregación (adhesión) con otras partículas minerales (“carrier flotation”)


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La adhesión de partículas finas en superficies de partículas de su mismo


tamaño o de un tamaño mayor y su posterior separación del sistema por
flotación, también puede ser considerada como una “agregación”. Esta
adhesión específica ocurre normalmente en función de un efecto
hidrofóbico entre las partículas hidrofobizadas.

La posterior separación de estos agregados por flotación se conoce


como ultraflotación o flotación transportadora. Cuando la partícula
“transportadora” es de la misma especie de la transportada el
proceso se conoce como flotación auto-transportadora.

Su aplicación industrial no es muy conocida con la excepción de la


remoción de impurezas de compuestos de titanio en la limpieza de
caolín. Este proceso, sin embargo, tiene un gran potencial y muchas
veces su existencia es desconocida. Esta flotación transportadora, y
especialmente la auto-transportadora, puede ser considerada como una
de las tecnologías de mayor futuro dentro de la temática del tratamiento
de finos y ultrafinos de minerales.

Un proceso especial de flotación transportadora reportado en la


literatura utiliza partículas plásticas poliméricas como “carrier”,
reportándose separaciones eficientes en bornita, calcopirita, hematita,
ilmenita, finos de oro y minerales no metálicos (calcita, fosfatos y
fluorita).

En la tabla IX.1 se muestra un cuadro comparativo sobre el


procesamiento de finos de fluorita con diferentes procesos,
observándose que los mejores resultados se obtienen al aplicar
flotación transportadora.

Tabla IX.1. Cuadro comparativo de diferentes procesos aplicados


al procesamiento de finos de fluorita.

Proceso Ley (%CaF2) Recuperación (%CaF2)


Flotación 78,4 88,
Aglomeración con aceite 95,6 5
95,
Flotación transportadora 99,6 5
96,
Flotación columnar 95,1 0
73,
2

c) Aglomeración con tensoactivos y con agitación (“shear floculation”)

En el proceso que denominado floculación por cizalle (“shear


floculation”), las partículas finas hidrofóbicas (con colector), se
agregan en un campo de turbulencia controlada. La posterior
separación de los agregados, “flóculos”, es posible por sedimentación
o por flotación. Este mismo proceso ha sido llamado:

- agregación selectiva,
- aglomeración hidrofóbica,
- floculación por cizalle con dispersión controlada, y
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- desestabilización de suspensiones por adsorción de tensoactivos.

De un modo general, la separación de los agregados formados por este


fenómeno ha sido realizada utilizando burbujas, definiendo un proceso
que puede ser considerado como floco- flotación.
En realidad los procesos de floculación por cizalle, flotación por
transporte y la flotación con emulsión, son todos ejemplos del mismo
efecto de agregación hidrofóbica. La hidrofobización y la agregación
bajo una intensa agitación son los principales items que determinan
estos procesos. Estos procesos se diferencian posteriormente en la
forma de separación de los agregados.

d) Aglomeración con polímeros y aceites

Este proceso para el tratamiento de finos se basa en la interacción entre


gotas de aceite estabilizadas con polímeros y las partículas minerales
finas. La separación efectiva, a nivel de laboratorio, es posible por
diferencias en las densidades relativas existentes entre las partículas
minerales, aglomerados livianos y las propias gotas de aceite.

e) Aglomeración con polímeros coloidales

Un proceso que utiliza partículas coloidales poliméricas (latex) ha


sido definido como floculación con polímeros floculantes
hidrofóbicos. Este proceso ha sido estudiado en escala de laboratorio y
en sistemas de minerales sintéticos.

f) Agregación con coloides magnéticos

Este proceso se basa en el recubrimiento de partículas con coloides


magnéticos y su posterior separación mediante separación magnética.
La interacción principal es del tipo heteroagregación, entre las
partículas coloidales magnéticas y las minerales.

g) Agregación con tensoactivos (colectores) sin agitación y posterior


separación en mesas concentradoras

Agregados selectivos de partículas con reactivos tensoactivos ocurre


debido a la neutralización de la carga superficial y al efecto
hidrofóbico. En condiciones hidrodinámicas donde el grado de cizalle
no es muy grande para romper estas unidades, es posible la separación
de estos agregados de las partículas dispersas, no agregadas. Mesas del
tipo Moszley-Bartles o hidrociclones de fondo plano operando en bajas
presiones son las mejores alternativas.

De todos estos procesos, la flotación en columna es la que ha alcanzado


el mayor grado de desarrollo e implementación industrial a través de
numerosas aplicaciones principalmente en la substitución de celdas
convencionales (principalmente en etapa cleaner). Las mayores
ventajas obtenidas son la economía de capital y de costos
operacionales, asi como, la mejor “performance” metalúrgica.
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Este último factor es importante principalmente en la selectividad


alcanzada donde el eficiente drenaje realizado con la adición de agua
de lavado dentro de la zona de espuma, elimina efectivamente el
arrastre hidráulico de las partículas de ganga. Esto, asociado al contacto
en contracorriente entre las burbujas de aire y pulpa, las condiciones de
flujo más tranquilas (debido a la ausencia de agitación mecánica),
hacen de la columna un equipo eficiente para la separación de una
buena proporción de partículas finas hidrofóbicas.

UNIDAD IV

ELIMINACIÓN DE AGUA Y DISPOSICIÓN DE RALAVES

En los procesos productivos mineros la aplicación de modernos equipos y avazada


tecnología es vital para asegurar la correcta puesta en marcha, ejecución y culminación de
las actividades. Grandes y pequeños equipos se unen a través de complejos sistemas y de
ese modo la producción de los minerales se hace realidad.
De los tantos procesos que se ejecutan es esta actividad, la agitación y espesamiento de
minerales son los que precisan de grandes estructuras y poca participación de los operativos.
Sus aparentes formas simples de acción parecen no comprometer tecnologías diversas pero
son, sin duda, uno de los procesos más interesantes de toda la cadena productiva.

AGITADORES
El agitador o acondicionador, es un tanque generalmente metálico, (también puede ser de
concreto) de fondo plano y con la parte de arriba abierta, que cuenta con un sistema de
agitación en base a un hélice o dos, dependiendo de la aplicación. Son equipos que
habitualmente no giran a mucha velocidad y es por ellos que usan un sistema de reducción.
Su velocidad de rotación es de 40 a 60 revoluciones por minuto (RPM). Se usan para
mantener los sólidos en suspensión, es decir que agitan, homogenizan, mezclan o
acondicionan una pulpa, de tal modo que quede lista para entrar en contacto con los reactivos
y minimizar tiempos de flotación. En caso que el tanque del agitador sea de metal este se
sostendrá en una estructura metálica que descansará en dados de concreto, mientras que si
el tanque es de concreto este solo se elevará sin necesidad de mayores dispositivos de
sostenimiento.

La parte mecánica de este equipo está compuesta por un eje con uno o dos hélices
o impeleres– dependiendo del tipo de pulpa y la solicitación –, una caja reductora
o gearbox y un motor eléctrico. En caso de tener dos hélices, una de ellas pateará
hacia arriba mientras que la segunda lo hará hacia abajo, esto con la finalidad de
dinamizar más los elementos.

Además, cuenta con un puente metálico en el cual se ubican el motor y su reductor.


En el tanque de acero al carbono y que en ocasiones puede tener revestimientos
de algún tipo de polímero, tiene bafles que son una especie de escamas utilizadas
para optimizar el comportamiento flluodinámico de la pulpa, mejorar el mezclado y
también el tiempo de residencia.

Los agitadores son equipos que se diseñan dependiendo del proceso y las
condiciones propias de éste: es decir las características del metal, la humedad, su
PH, la abrasión del material y el tiempo de residencia de la pulpa, por lo que se
puede concluir que para cada solicitud hay un equipo específico.

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De igual modo, los acondicionadores tienen alarmas o switchs que en el caso de
activarse detienen el equipo. Además cuenta con ductos de alimentación y
descarga, y se recomienda que para su adecuado funcionamiento se revise la caja
reductora, la lubricación del equipo y se observe con frecuencia el comportamiento
de la transmisión.

Espesadores
Un espesador sirve para sacar el agua de una pulpa; es decir, para espesar el
material. Toda la estructura es metálica y trabaja bajo el principio de gravedad o
sedimentación, pues los sólidos van hacia el fondo y el agua se va hacia arriba.

Está conformado por un reductor o un gearbox, que en realidad sirve no solo para
variar la velocidad sino más bien para brindar mayor fuerza al torque en el fondo
del tanque.

En su parte superior tiene un motor hidráulico ligado a su propio reductor. Este


motor hidráulico tiene una cierta velocidad y un cierto torque, y gracias al gearbox
esa velocidad se disminuye. Las velocidades en las rastras son bien bajas, casi
imperceptibles, y gracias a ello lo que ese obtiene es una cama de sólidos.

Al igual que el agitador también tiene un eje pero ya no con hélices sino con rastras
de acero al carbón, las cuales tienen una especie de aletas que han sido diseñadas
para realizar el trabajo de arrastrar los sólidos al centro. Es decir que en vuelta y
vuelta van llevando los sólidos hasta el centro del espesador.

De acuerdo a la dimensión del tanque y la cantidad de la pulpa, hay casos en los


que en un solo espesador hay un sistema con tres reductores, y eso se usa para
ejercer más fuerza en el torque.

Dentro de los componentes de los espesadores se pueden apreciar agitadores y


rastras, un eje principal, motor, puente de metal para el mantenimiento y ubicación
de los sistemas electromecánicos, caja reductora y un tanque de acero al carbón,
que generalmente tiene la forma de un embudo, y cuya profundidad varía
dependiendo de la cantidad de líquidos que se quiera recuperar.

En este equipo la pulpa ingresa al tanque y el espesador separa los líquidos de los
sólidos, luego los sólidos se descargan por la parte inferior del tanque. Su
mecanismo de agitación está diseñado para que haga una vuelta cada 13 o 12
minutos. Es muy lento, de tal manera que los sólidos comienzan a sedimentarse.
Para optimizar este proceso un floculante adecuado es muy importante.

Asimismo, los espesadores cuentan con instrumentos que indican el torque, porque
a medida que se van sedimentando los sólidos el torque va aumentando. Entonces
ese torque es medido y controlado por instrumentos que se levantan cuando el
espesador está sobrecargado, siendo necesario un mantenimiento normal de los
sistemas hidráulicos y electromecánicos.

En conclusión, un espesador lo que hace es generar una pulpa con mayor densidad,
recuperar agua, y por ello se pueden usar en las plantas concentradoras para
espesar los concentrados finales y después pasarlos a una etapa de secado con el
objetivo de tener un menor contenido de humedad en el concentrado final. También
se puede utilizar para recuperar agua en el caso de los relaves; desde ese punto
de vista es un equipo ideal porque ayuda a recircular el agua en el proceso.

Hay que anotar que existen tres tipos de espesadores:

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•Espesadores High Rate Thickeners o HRT.
•Espesadores High Compression Thickeners o HCT.
•Espesadores Paste Thickeners o PT.

Los tres trabajan bajo el mismo principio y tienen el objetivo de crear sólidos y
recuperar agua, pero la diferencia entre ellos es que unos harán más sólidos que
otros, pues la concavidad de su tanque – distinta en cada tipo – determinará de
sólidos que se concentrarán y la cantidad de agua que se recuperará.

Finalmente, para la construcción de los agitadores y espesadores es preciso que se


inspeccionen con perfección todos los elementos que la conformarán. Desde una
adecuada inspección a las soldaduras utilizando tientes penetrantes y radiografías,
y realizando pruebas al vacío de las juntas de las soldaduras; hasta numerosas
pruebas neumáticas a las planchas de refuerzo de las boquillas. Así también se
deberá observar la perfecta verticalidad y redondez de los tanques, como el torqueo
de los pernos y la adecuada disposición de los sistemas electromecánicos e
hidráulicos. Según las características de la pulpa, y otras variables, el tanque se
puede construir en base a diferentes materiales como el ASTM 24º tipo 2304
(dúplex), ASTM 240 tipo 316L y acero al carbono, especialmente ASTM A36.
Además, por utilizarse en la flotación, los procesos fisicoquímicos, la recuperación
de minerales, su concentración o separación desde especies de diferente
mineralización - aprovechando las propiedades de hidrofobicidad natural o
inducidas, mediante reactivos químicos (colectores, espumantes, modificadores) -
estos equipos son seguros, rentables y demuestran una excelente productividad en
la minería. Su uso significa velocidad en la flotación, eficiencia en la obtención de
minerales y ahorros importantes en la recuperación y recirculación de las aguas en
los procesos, al tiempo que los adecuados mantenimientos pueden garantizar una
vida útil bastante prolongada.

Espesadores de relaves
El dimensionamiento de los espesadores se basa en una tasa de alimentación de
0.7 t/m2/h, equivalente a una área unitaria de 0.06 m2/tpd, determinada en
laboratorio a partir de una muestra representativa. Debido a la aplicación y
limitaciones en cuanto al máximo contenido de sólidos permisible a la descarga y
la reología involucrada, se considera el uso de espesadores de alta compresión
(HCT) de 41m de diámetro y altura de pared máximas de 5m. De esta manera la
posibilidad de desarrollar pulpas de altos porcentajes de sólidos y altas
viscosidades las cuales limitarían su transportabilidad, se reduce enormemente
en comparación al uso de espesadores de pasta (> 8m de altura). Se prevé que
dentro de los espesadores, el alimento con 50%w de sólidos sea diluido a 8%w
sólidos (ó incluso menos) usando el sistema ofrecido por el proveedor de los
espesadores, para producir una descarga de aproximadamente 66%w de sólidos
tras los procesos de floculación y compactación.

El circuito de espesamiento será diseñado para manejar una descarga de 66%w


de sólidos con bomba centrifuga, de función doble: transferencia y recirculación
a la alimentación del espesador. La recirculación de la pulpa es un aspecto vital
del diseño, pues permitirá cizallar el relave espesado y volverlo más amigable al
bombeo centrifugo. Para tareas de recirculación (cizallamiento) se prevé el uso de
dos bombas centrifugas (1 operando y 1 en stand by), mientras que para la
transferencia se prevé sólo una bomba centrífuga. La bomba de transferencia y una
de las bombas de recirculación contaran con energía de emergencia.

El circuito de espesamiento es altamente automatizado e incluye válvulas de


accionamiento hidráulico.
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7.3 Sistema de emergencia

Como se mencionó anteriormente el diseño contará con un sistema de emergencia


el cual consiste en el Bypass total de la pulpa a 50%w entrante a la planta. De
tal manera que éstos sean derivados hacia una poza destinada especialmente para
este propósito en las inmediaciones de la planta de espesamiento. Las líneas de
emergencia de 36” HDPE SDR
17 conducirán los relaves por gravedad, a un pendiente mínima de 1,5%. Se
considera que la poza de emergencia se ubica a 1km distante de la planta de
espesamiento.

7.4 Floculación

Se proponen dos sistemas por duplicado destinados a la preparación y manejo de


los requerimientos de floculante, tal que permitan un flujo de solución de
floculante a los espesadores en forma interrumpida a razón de 10 gramos
por tonelada de sólidos entrantes. Cada sistema contará con tanques de
preparación y almacenamiento de floculante, así como de bombas de
transferencia y dosificación. Los tanques de mezclado de floculante de 3m de
diámetro y 3m de altura con sistema de agitación serán los primeros encargados
de la preparación y homogenización de la solución de floculante madre a
0,25 %. Enseguida dos tanques adicionales de almacenamiento de 5 m de
diámetro por 5 m de altura recibirán la solución madre para ir dosificándola según
los requerimientos del sistema.

7.5 Tanque de almacenamiento de relaves espesados

El diseño propuesto prevé que la descarga de los relaves espesados de los cuatro
espesadores sea transferida a dos tanques de almacenamiento. Estos tanques
contarán con sistemas de agitación vigorosa, capaces de mantener la pulpa en
suspensión e inducir cizallamiento adicional.

Los dos tanques de almacenamiento de acero al carbono de 9 m de diámetro


por 9 m de altura serán capaces en total de manejar el relave espesado total a razón
3 679 m3/h con un tiempo de residencia de 15 minutos cada uno.

7.6 Bombeo de relaves espesados

Los relaves espesados a 66%w serán bombeados por bombeo centrífugo a un


punto asumido de descarga a una elevación positiva de 50m con referencia a la
planta de espesamiento y a una longitud de 3km. Para ello dos trenes con tres
bombas centrifugas por tren, serán capaces de manejar el flujo de diseño de 3 679
m3/h. Las bombas centrífugas consideradas para este trabajo se especifican de
trabajo pesado (Heavy Duty).

7.7 Tanque de almacenamiento de agua de rebose

Los reboses de los cuatro espesadores se conducirán por gravedad hacia un


tanque de almacenamiento desde el cual se prevé la utilización de agua de proceso
para su uso dentro de la planta (agua de dilución de floculante, agua de limpieza,
agua de lavado, etc.) y fuera de la planta (agua recuperada en sí). El tanque de
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almacenamiento de agua recuperada será de acero al carbono capaz de manejar
el total del agua recuperada a razón 812 m3/h con un tiempo de residencia de 15
minutos cada uno y tendría las siguientes dimensiones:
10,5 m de diámetro por 10,5 m de altura. De este tanque y previo a una etapa de
filtrado, se prevé la instalación dos bombas de agua de alta presión para
propósito de sello de las bombas bajo la descarga de los espesadores.

7.8 Bombeo de agua de rebose

Desde el tanque de almacenamiento de los reboses de los espesadores se prevé


bombas centrífugas cuya función es suministrar agua de proceso para diversos
propósitos, tales como dilución de pulpa, preparación de floculante, agua de sello,
etc. El flujo excedente de agua de proceso es decir el flujo de los reboses menos
el agua empleada en la planta, es considerado finalmente agua recuperada. A
continuación una breve descripción de las tareas de las bombas centrifugas
ubicadas en el mencionado tanque de agua.

7.8.1 Bombas para dilución y recirculación

Las bombas de dilución y recirculación de agua serán capaces de suministrar el


flujo necesario para la dilución a 8%w del relave en pulpa de 50%w, y para la
dilución de la solución madre de floculante de 0,25% a 0,01%. Un flujo adicional
para requerimientos de agua de sello también seria suministrado por medio de
estas bombas. Se estima un flujo de diseño de 470 m3/h para cubrir todas las tareas
descritas.

7.8.2 Bombas de agua recuperada

En este caso particular de estudio se asumirá que el punto de descarga del agua
recuperada se encuentra a una elevación positiva de 150m con referencia a la
planta de espesamiento y a una longitud de 5km. Dos trenes de tres bombas
centrifugas en serie cada uno son dimensionadas para esta tarea (un tren en
operación y el otro tren en espera) manejando un flujo total de 2 020 m3/h (561
l/s). Para efectos de ahorro por concepto de materiales para el transporte del agua
recuperada, se considera un primer tramo de 2km compuesto de acero al carbono,
mientras que el resto de HDPE.

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10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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