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CONCENTRACIÓN DE
MINERALES II
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. QUÍMICA DE SUPERFICIES
2.1. Tensión Superficial
2.2. Adsorción
2.3. Fenómenos Eléctricos en la interfase
2.4. Termodinámica de la Flotación
5. REACTIVOS DE FLOTACIÓN
5.1. Introducción
5.2. Colectores y Espumantes
5.2.1. Surfactantes
5.2.2. Tio-compuestos
5.2.3. Compuestos ionizables no-tio
5.2.4. Compuestos no iónicos
5.2.5. Nuevos reactivos
5.2.6. Tendencias actuales en el uso de reactivos de flotación
5.2.6.1. Colectores de sulfuros
5.2.6.2. Colectores de oxi-minerales
5.2.6.3. Espumantes
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7. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
7.1. Introducción
7.2. Etapas de flotación
7.3. Celdas de flotación
7.3.1. Celdas mecánicas
7.3.2. Columnas de flotación
7.3.3. Otras celdas de flotación
7.3.3.1. Introducción
7.3.3.2. Celdas de flotación Jameson
7.3.3.3. Celdas Neumáticas
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1. INTRODUCCIÓN
Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras especies
químicas. La separación por flotación es el resultado de muchos procesos fisicoquímicos
complejos que ocurren en las interfases sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas. La flotación
depende de la probabilidad de unión de la partícula a la burbuja en la celda de flotación, la
cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la partícula. En la mayoría de los
sistemas de flotación, la superficie de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción selectiva
de los surfactantes llamados colectores.
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades
superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga.
Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún
medio externo, en la celda de flotación.
Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y
constituye la cola o relave.
De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
las burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas
partículas se dicen hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partículas que
constituyen el relave o cola, que son hidrofílicas.
Para lograr una buena concentración en la etapa de limpieza del concentrado se requiere que
las especies útiles que constituyen la mena estén separadas o liberadas, está la liberación de las
partículas útiles no es necesaria en la etapa primaria de flotación (etapa rougher). La liberación
de las partículas se consigue con etapas de molienda o remolienda. Para la mayoría de los
minerales se alcanza un adecuado grado de liberación moliendo la mena a tamaños del orden
de –100 μm o –74 μm.
El proceso de flotación, de esta forma, está gobernado por una gran cantidad de variables las que
interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso en sí y
obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones prácticas.
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Para que la flotación de minerales sea efectiva, se consideran los siguientes aspectos:
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Figura 1.3. Estructura química de dos colectores (etil xantato de sodio y oleato de sodio).
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2. QUÍMICA DE SUPERFICIES
En toda porción de materia existen fuerzas intermoleculares que en cierta forma mantienen
unidas las moléculas que la componen. Si se considera una molécula ubicada en el seno de
un líquido, ésta estará rodeada de moléculas de su misma naturaleza, por lo cual las fuerzas
de atracción intermoleculares se compensan produciéndose un equilibrio energético. Es
decir, las moléculas superficiales tienen una mayor energía que aquellas ubicadas en el seno
del líquido. La magnitud del desbalance de energía que se produce depende de la naturaleza
de las interacciones moleculares. A este exceso de energía se denomina energía libre
superficial. Por lo tanto, aumentar el área superficial de una cierta masa de líquido
significa, entregar energía al sistema en forma de trabajo. Así, la expresión de la tensión
superficial será la siguiente:}
𝜕𝐺
𝑌= (𝜕𝐴)𝑝,𝑇,𝑛
Y = Gs
donde:
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Las fuerzas de dispersión son fuerzas atractivas débiles existentes en toda materia,
independiente de su naturaleza química y tienen su origen en los llamados dipolos
inducidos.
2.2. Adsorción
La carga eléctrica de los sólidos presentes en una pulpa acuosa atrae una “atmosfera” de
iones de carga contraria. Parte de la atmósfera es difusa y la carga de superficie, en conjunto
con la capa difusa, constituye la doble capa eléctrica.
En la doble capa eléctrica se distinguen las siguientes zonas. la carga superficial, la capa de
Stern (constituida por los iones de la fase acuosa próxima a la superficie, siguiendo la
relación de Boltzmann con relación a la distancia a la superficie), y la fase líquida (figura
2.1).
En el modelo más simple de la doble capa eléctrica, mostrado en la figura 2.2a, existen
apenas dos zonas de carga, la carga de superficie y la capa de Gouy. Este modelo es
aproximadamente válido si el enlace de adsorción es puramente electrostático, o sea, en
ausencia de cualquier enlace químico primario. Los iones contrarios de la capa de Gouy
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Si ocurre adsorción específica, la doble capa eléctrica se considera formada por tres zonas
de carga (figura 2.2b). Las tres zonas de carga son: la carga superficial, la carga
específicamente adsorbida y la carga de la capa de Gouy. Iones específicamente adsorbidos
se aproximan más a la superficie que aquellos no específicamente adsorbidos. Por otra
parte, en la figura 2.2c se representa la situación de adsorción super-equivalente, cuando
iones específicamente adsorbidos revierten la carga original.
Cuando las partículas de una pulpa se desplazan en relación al fluido, surge un plano en el
cual la doble capa eléctrica se parte, que sería el plano de cizallamiento. Este desplazamiento
diferencial de las partes de la doble capa eléctrica lleva al aparecimiento de un potencial
eléctrico (potencial electrocinético), llamado potencial zeta. Este potencial es medido por
métodos electrocinéticos. El punto donde el potencial zeta se anula es el punto
isoeléctrico, PIE (“isoelectric point”).
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El punto de carga nula (punto de carga cero), PZC (“point of zero charge) se define como
el logaritmo negativo de la actividad de uno de los iones determinantes de potencial,
correspondiente a la carga real de superficie nula.
Así, para sales simples, tales como, yodato de plata, la disolución preferencial y adsorción
de iones de la red cristalina, Ag+ y I-, son considerados como los mecanismos gobernantes.
Los iones Ag+ e I- que determinan la carga superficial son llamados iones determinantes
de potencial. La superficie estará cargada positivamente en condiciones bajas de pAg y
cargada negativamente en condiciones altas de pI.
Para los óxidos, la hidrólisis de las especies superficiales seguida por la disociación
dependiente del pH, se considera que es el mecanismo gobernante de la generación de carga
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superficial, de aquí que, los iones H+ y OH- son los iones determinantes de potencial. Los
óxidos tienen carga positiva en soluciones que son más ácidas que el pH donde se encuentra
el PZC (en PH<PZC), y carga negativa en soluciones que son más alcalinas que el pH del
PZC (en pH>PZC).
Para minerales del tipo sal (“salt-type”) tales como calcita y apatita, la generación de carga
puede ser debido a la hidrólisis preferencial de especies superficiales, así como también, a
la disolución preferencial de iones, lo cual es a menudo acompañado por reacciones con los
constituyentes de la solución y su subsecuente adsorción en la superficie de los minerales.
Así, para calcita, los iones Ca++, CO32-, H+ y OH- pueden ser considerados como iones
determinantes de potencial. En contraste a los minerales de arriba, los minerales arcillosos
presentan características de carga superficial que son dependientes de las características
estructurales de estos minerales, en este caso el control es un mecanismo doble: ellos están
negativamente cargados en las caras, debido a substituciones, por ejemplo, Al3+ por Si4+
en el tetrahedro de la sílice, pero en los ejes el mecanismo de generación de carga es
similar al de los oxidos.
(*) Estos son resultados típicos. El origen del óxido, las trazas de impurezas, etc., causan variaciones en los
valores.
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Para que en la práctica ocurra la adhesión entre una burbuja y una partícula mineral, deben
cumplirse condiciones termodinámicas a la vez que hidrodinámicas.
En primer lugar, debe ocurrir un encuentro físico entre la partícula y la burbuja (colisión).
Para que dicha colisión sea exitosa se requiere que durante el corto tiempo que dura la
colisión, tenga lugar el adelgazamiento y ruptura del film de líquido que los separa y
se forme una nueva interfase mineral/aire. Tanto la espontaneidad con que ocurra esta
etapa, así como, la estabilidad en el tiempo de esta adhesión, dependen de la hidrofobicidad
del mineral.
Durante la adhesión hay un efecto cinético importante. Hay un tiempo mínimo necesario
para que ocurra una adhesión estable, llamado tiempo de inducción. Lógicamente, en la
flotación se requiere que el tiempo de inducción sea menor que el tiempo de duración de la
colisión.
donde:
γSG, γSL, γL; son las tensiones interfaciales para las interfases sólido/gas, sólido/líquido
y líquido/gas.
En el año 1805 Thomas Young propuso tratar el ángulo de contacto de una gota de líquido
colocada sobre una superficie sólida plana, como un equilibrio mecánico de las tensiones
interfaciales sólido/líquido, sólido/gas y líquido/gas (figura 2.3) :
de ahí que:
ΔG s adh = γLG(cos θ − 1)
Así:
Para θ = 0º, ΔG s adh = 0,
y en consecuencia, para valores de θ > 0º , ΔG adh ≤ 0.
De acuerdo a lo anterior, minerales cuyo ángulo de contacto sea cero han sido definidos
como hidrofílicos y termodinámicamente no flotables.
Lo contrario es aplicable a minerales que presentan un ángulo de contacto θ > 0.
Finalmente, debe dejarse claro, que el ángulo de contacto es una condición termodinámica
o de equilibrio del sistema. Para que en flotación se establezca un ángulo de contacto entre
el mineral y la burbuja de gas, se deben producir los siguientes fenómenos:
Así, el análisis termodinámico sólo es válido si se cumplen las etapas anteriores y, por
lo tanto, muestra sólo una tendencia o probabilidad de que ocurra el proceso.
P = Pc * Pa * Pp * Pf
donde :
P: probabilidad de flotación.
Pc: probabilidad de colisión partícula/burbuja.
Pa: probabilidad de adhesión partícula/burbuja.
Pp: probabilidad de la que la partícula permanezca unida a la burbuja y sea llevada
a la superficie de la pulpa.
Pf : probabilidad que el agregado partícula/burbuja se mantenga a pesar de la
acción limpiadora de la espuma, y aparezca en el concentrado.
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𝐹
Razón de concentración: 𝑅𝑐 =
𝐶
𝐶𝑐
Recuperación metalúrgica: 𝑅𝑚 = 𝑥 100
𝐹𝑓
Ff = Cc + Tt (balance de finos) T = F – C
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Ff = Cc + (F – C)t
Ff = Cc + Ft – Ct
𝑐−𝑡
𝑅𝑐 =
𝑓−𝑡
(𝑓 − 𝑡)𝑐
𝑅𝑚 = 𝑥 100
(𝑐 − 𝑡)𝑓
Donde F, C y T son los pesos de alimentación, concentrado y relave, respectivamente,
mientras que, f, c y t son las leyes del componente útil en la alimentación, concentrado
y relave, respectivamente.
Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las siguientes:
Granulometría de la mena.
Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
Densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos.
Tiempo de residencia.
pH.
Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
Temperatura de la pulpa.
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De esta manera, el tamaño de partícula es la variable sobre la cual debe ponerse más
énfasis en su control, debido a su efecto en la recuperación metalúrgica y en la
selectividad del concentrado final, así como, por la alta incidencia que tiene en los
costos de operación del proceso global de concentración.
La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral deseado, por lo
cual, es el reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La amplia
experiencia existente en la flotación de minerales permite usar con eficiencia
determinados tipos de colectores dependiendo de los tipos de minerales y asociaciones
mineralógicas presentes.
Se debe tener en cuenta, que los reactivos de flotación requieren de un cierto tiempo
de acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder actuar
en forma eficiente sobre las especies útiles de la mena. Así, la etapa de
acondicionamiento adquiere mucha importancia, ya que algunos reactivos se deben
adicionar en la etapa de molienda para tener mayor contacto con la mena, mientras que
otros, se adicionan directamente al cajón de descarga de los molinos de bolas o al
acondicionador.
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4.5. pH
Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del proceso,
las cuales acondicionan el ambiente fisico-químico de la flotación, un aspecto
interesante de analizar es la calidad del agua que se utiliza en el proceso. Es común en
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las plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada sea agua de
proceso, recuperada desde las etapas de separación sólido/líquido (espesadores,
filtros,etc.), la cual contiene reactivos químicos residuales. Esta utilización de agua de
proceso produce un ahorro en el consumo de agua y en el consumo de espumante, pero
se puede producir un aumento de algunos iones en solución cuyo efecto en la flotación
de los minerales debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos superen los niveles críticos
para la flotación.
UNIDAD III
5. REACTIVOS DE FLOTACIÓN
5.1. Introducción
5.2.1. Surfactantes
5.2.2. Tio-compuestos
Entre los colectores del tipo tio-compuestos sobresalen los xantatos por ser
de uso muy generalizado en la flotación de sulfuros. Algunos xantatos son los
siguientes:
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Tabla V.2. Formulas estructurales de sales de sodio de varios colectores aniónicos del tipo
no tio-compuestos ionizables.
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5.2.6.3. Espumantes
- Mejorar la dosificación de espumante por unidad de metal en la
alimentación.
- Aumentar la recuperación de partículas gruesas y de baja liberación.
- Mejorar los niveles de espuma tendientes a optimizar los efectos del
tamaño de partícula.
- Aumentar el énfasis sobre la velocidad cinética de flotación.
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+-
PbS2O3 + 2 ROCS = Pb(ROCS2)2 + S2O2-3
Esta teoría presenta una diferencia fundamental con la anterior, puesto que, la
hidrofobización se atribuye a la formación de una especie oxidada del colector,
un disulfuro orgánico conocido como dixantógeno, el que se formaría
directamente sobre la superficie mineral.
2 ROCS-2 = (ROCS2) + 2e
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Independientemente de la trayectoria de oxidación del xantato, este proceso
anódico precisa ser balanceado por una reacción catódica. Uno de los papeles
importantes del oxígeno en sistemas xantato/mineral sulfurado es entregar la
reacción catódica.
O2 + 4H+ + 4e = 2 H2O
O2 + 2H2 + 4e = 4 OH-
6.2.1. Plomo-Cinc
Los principales minerales son la galena PbS y la esfalerita o blenda ZnS. Otras
especies: wurtzita, marmatita y formas oxidadas. Depósitos conteniendo
galena finamente cristalizada en general contienen oro y plata disueltos,
actuando como núcleos de cristalización. Metales preciosos pueden aún estar
disueltos en otros sulfuros, por ejemplo a pirita, o estar presente en los
contornos de los granos. Los principales minerales de ganga son pirita y
pirrotita. (sulfuros), dolomita y calcita (básicos) y, cuarzo y silicatos (ácidos).
Las menas tratadas presentan en general una ley combinada de plomo y cinc de
3% a 20%. El procedimiento padrón es flotar secuencialmente el plomo y el
cinc, a pesar de existir por lo menos un ejemplo de flotación “bulk”, seguida de
separación.
6.2.2. Plomo-Cinc-Fierro
6.2.3. Cobre-Plomo-Cinc-Fierro
Las menas complejas que contienen cobre, plomo, cinc y fierro finamente
diseminados están entre los sistemas de más difícil beneficiamiento por
flotación, especialmente cuando la oxidación superficial lleva a la disolución de
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iones cúpricos que activan la esfalerita, disminuyendo la selectividad del
proceso.
6.2.4. Cobre
6.2.5. Cobre-Molibdeno
6.2.6. Cobre-Niquel
6.3.1. Introducción.
Algunas teorías han sido propuestas para explicar los mecanismos de adsorción
de colectores (catiónicos y aniónicos) en superficies minerales no-súlfuros
(óxidos, silicatos, carbonatos, fosfatos, nitratos, sulfatos, y otros).
De entre estas teorías se destacan las siguientes:
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de los ácidos grasos y de metales(constituyentes de la red cristalina),
para los cuales los primeros tienen alta reactividad.
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colector utilizado. Las curvas de potencial zeta muestran que el PZC se encuentra en
pH 6,7. Las curvas de recuperación fueron obtenidas con los colectores: cloruro de
dodecil amónio (RNH3Cl), dodecil sulfato de sodio (RSO4Na), y dodecil sulfonato de
sodio (RSO3Na).
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Figura 6.5. Diagrama de distribución de especies de oleato en función del
pH. Concentración total de oleato = 3x10-5M.
Figura 6.6. Potencial zeta de cuarzo en función del pH, en la presencia de 1x10-4M
PbCl2.
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-4 +2
Figura 6.7. Diagrama de concentración logarítmica para 1x10 M Pb . Datos
de equilibrio.
Figura 6.8. Activación del cuarzo con iones metálicos en relación al pH en la flotación
de cuarzo con dodecil sulfato de sodio en concentración de 1x10-4 M (la concentración
de los iones metálicos también es de 1x10-4 M).
7. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN,
7.1. Introducción.
En relación a las celdas de flotación utilizadas en los circuitos, las celdas mecánicas
son utilizadas en las etapas rougher, scavenger y cleaner-scavenger, mientras que,
columnas de flotación se aplican a las etapas cleaner y recleaner. Sin embargo,
existen algunas concentradoras que usan celdas mecánicas en la etapa cleaner y
celdas columnares en la etapa recleaner. En la actualidad, la tendencia es
aumentar el tamaño de los equipos hacia celdas mecánicas de volumen superior
a los 4000 pies3, originada por la disminución de los costos de operación (energía,
mantención, etc.) de estas celdas de gran volumen.
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7.2. Etapas de Flotación.
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- Una zona de alta turbulencia, a nivel del mecanismo de agitación.
- Una zona intermedia.
- Una zona superior.
En la zona de alta turbulencia o zona de agitación se producen los choques para
la adhesión partícula burbuja. En esta zona deben existir las condiciones
hidrodinámicas y fisicoquímicas que favorezcan este contacto.
- Mantener todas las partículas, aún las más gruesas o las más densas, en
suspensión dentro de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa debe ser
mezclada o sometida a circulación dentro de la celda a altas velocidades, de
modo de superar las velocidades de sedimentación de las partículas más
gruesas.
- La aireación, que involucra la diseminación de finas burbujas de aire dentro
de toda la celda.
- Promover la colisión entre las partículas de mineral y las burbujas de
aire, con la finalidad de permitir la adhesión selectiva y el transporte de las
partículas de mineral deseado en la columna de espuma.
- Mantener la pulpa en condiciones de quietud, inmediatamente debajo de la
columna de espuma. Las celdas se diseñan de modo de prevenir la turbulencia
en las cercanías de la espuma, puesto que produce una pérdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperación.
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- Mantener todas las partículas, aún las más gruesas o las más densas, en
suspensión dentro de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa debe ser
mezclada o sometida a circulación dentro de la celda a altas velocidades, de
modo de superar las velocidades de sedimentación de las partículas más
gruesas.
- La aireación, que involucra la diseminación de finas burbujas de aire dentro
de toda la celda.
- Promover la colisión entre las partículas de mineral y las burbujas de
aire, con la finalidad de permitir la adhesión selectiva y el transporte de las
partículas de mineral deseado en la columna de espuma.
- Mantener la pulpa en condiciones de quietud, inmediatamente debajo de la
columna de espuma. Las celdas se diseñan de modo de prevenir la turbulencia
en las cercanías de la espuma, puesto que produce una pérdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperación.
- Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda y de la
salida del concentrado y del relave desde el circuito.
- Proveer un mecanismo de control de: la profundidad de la pulpa y la
profundidad de la columna de la espuma; la aireación de la celda e idealmente
del grado de agitación de la pulpa.
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En relación al tamaño de las celdas mecánicas de flotación, éstas han
ido aumentando notoriamente en su tamaño a lo largo de los años.
Actualmente, las celdas más grandes en operación tienen un tamaño de 5000
pies3.
- Flujo de aire.
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- Agua de lavado.
- Altura de la espuma.
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7.3.3.1. Introducción
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En la celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en el tope de un tubo
vertical, denominado secciñón de contacto o tubo de descenso. La
mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una
celda abierta, donde las burbujas mineralizadas ascienden formando la
espuma. El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la
adecuada altura de espuma y mantener la descarga del tubo de descenso
bajo el nivel de la interfase, asegurando no sólo la selectividad del
proceso, sino también la estabilidad del mismo. Al igual que en las
columnas de flotación, agua de lavado es adicionada a la espuma
para mejorar la selectividad del proceso.
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El principio básico de diseño de las celdas neumáticas, consiste en
asignar las diferentes tareas del proceso a dispositivos específicos.
Unidades de aireación introducen aire finamente distribuido en el seno
de la pulpa, mezclada previamente con reactivos de flotación en el
exterior de la celda. Casi todas las partículas hidrofóbicas, se
adhieren ya en el interior de estos dispositivos de aireación, y en su
camino hacia el recipiente de flotación, a las burbujas de aire
densamente dispersadas. La energía cinética requerida para la fijación
de las partículas, proviene de la corriente turbulenta de la pulpa en el
reactor. Esta corriente turbulenta es generada por la bomba de pulpa,
instalada por delante de la unidad de aireación. La tarea del recipiente
de flotación propiamente tal, al que se alimenta la pulpa aireada, es la
de recoger las burbujas de aire con las partículas sólidas adheridas y
extraerlas con producto de espuma. En la figura 7.10 se muestra una
celda neumática.
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Figura 7.8. Dibujo esquemático de la celda Jameson.
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Figura 7.10. Celda neumática.
8.1. Introducción
Algunas de las variables más típicas que se estudian en laboratorio son las
siguientes : tipo de reactivos de flotación, dosis de reactivos, densidad de pulpa,
aireación y acondicionamiento, pH, tipo de agua, envejecimiento de la pulpa,
temperatura, y tiempo de flotación.
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Dentro de las pruebas batch de laboratorio deben mencionarse las pruebas
cinéticas de flotación que se realizan cuando se desea obtener el tiempo óptimo
de flotación, aplicando los criterios de Agar et al. Esas pruebas cinéticas se
realizan obteniendo concentrados en diferentes tiempos de flotación,
recomendándose que al comienzo de la flotación se obtengan concentrados en
tiempos cortos, ya que, la recuperación acumulada del elemento útil aumenta
rápidamente en los primeros minutos de flotación.
Hay una fuerte tendencia a usar el número mínimo de ciclos para minimizar
la gran cantidad de trabajo. Es recomendable que el número mínimo de ciclos
sea seis. Si se puede disponer de análisis químico inmediato, el procedimiento
más satisfactorio es correr la experiencia hasta que la composición de uno o
todos los productos alcance el equilibrio.
Las razones más obvias para realizar pruebas en planta piloto o test
continuos está en confirmar la factibilidad técnica y económica del proceso,
sobre bases continuas, y facilitar datos de diseño para la operación a escala
industrial.
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Además, las operaciones en planta piloto pueden realizarse para obtener una
cantidad de producto adecuada para experimentos de procesamiento
subsecuentes o para estudio de mercado. Pueden también efectuarse para
demostrar costos de operación y evaluar equipos.
- Se correlacionaron datos de planta piloto (banco rougher) de 200 kg/h con los
de un banco industrial que procesa 185 ton/h y aplicando el criterio de
recuperaciones iguales, se obtuvo un factor de escalamiento (planta piloto/planta
industrial de 0,6646. El menor tiempo de flotación requerido a escala industrial se
atribuyó al mejor aprovechamiento del volumen de las celdas de mayor tamaño,
es decir, el porcentaje de volumen útil de las celdas industriales es mayor que a
escala piloto.
- Factores de escalamiento entre 1,7 y 1,8 se obtuvieron para la flotación rougher al
pasar de laboratorio a planta piloto, usando como critério iguales velocidades
específicas de los sulfuros de cobre y de la ganga.
- En la práctica, se aconseja utilizar un factor de escalamiento comprendida entre 1,3
a 1,4 para pasar de laboratorio a planta industrial (manteniendo iguales
niveles de recuperación y/o de razón de enriquecimiento en cada caso).
- Normalmente, el factor de escalamiento es mayor para las etapas rougher y
scavenger (donde el tiempo de flotación es mayor que en las restantes etapas de un
circuito), siendo bastante menor para las etapas cleaner y recleaner (menor tiempo de
flotación).
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9.1. Introducción
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En flotación, por ejemplo, los principales problemas que se observan son los
siguientes: pequeña probabilidad de colisión entre partículas y burbujas,
dificultad para superar la barrera energética entre ellas, arrastre mecánico,
recubrimiento por ultrafinos, “slime coating”, elevada adsorción de reactivos,
rigidez de la espuma y una baja selectividad en la adsorción de reactivos. Todos
estos factores contribuyen a una disminución de la cinética de flotación, una
menor recuperación y un mayor consumo de reactivos.
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- La electroflotación.
- La flotación por aire disuelto, FAD.
Ambas tecnologías tienen aplicación industrial en la remoción de partículas
finas no minerales y se encuentran en fase de investigación para partículas
minerales.
- agregación selectiva,
- aglomeración hidrofóbica,
- floculación por cizalle con dispersión controlada, y
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- desestabilización de suspensiones por adsorción de tensoactivos.
UNIDAD IV
AGITADORES
El agitador o acondicionador, es un tanque generalmente metálico, (también puede ser de
concreto) de fondo plano y con la parte de arriba abierta, que cuenta con un sistema de
agitación en base a un hélice o dos, dependiendo de la aplicación. Son equipos que
habitualmente no giran a mucha velocidad y es por ellos que usan un sistema de reducción.
Su velocidad de rotación es de 40 a 60 revoluciones por minuto (RPM). Se usan para
mantener los sólidos en suspensión, es decir que agitan, homogenizan, mezclan o
acondicionan una pulpa, de tal modo que quede lista para entrar en contacto con los reactivos
y minimizar tiempos de flotación. En caso que el tanque del agitador sea de metal este se
sostendrá en una estructura metálica que descansará en dados de concreto, mientras que si
el tanque es de concreto este solo se elevará sin necesidad de mayores dispositivos de
sostenimiento.
La parte mecánica de este equipo está compuesta por un eje con uno o dos hélices
o impeleres– dependiendo del tipo de pulpa y la solicitación –, una caja reductora
o gearbox y un motor eléctrico. En caso de tener dos hélices, una de ellas pateará
hacia arriba mientras que la segunda lo hará hacia abajo, esto con la finalidad de
dinamizar más los elementos.
Los agitadores son equipos que se diseñan dependiendo del proceso y las
condiciones propias de éste: es decir las características del metal, la humedad, su
PH, la abrasión del material y el tiempo de residencia de la pulpa, por lo que se
puede concluir que para cada solicitud hay un equipo específico.
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De igual modo, los acondicionadores tienen alarmas o switchs que en el caso de
activarse detienen el equipo. Además cuenta con ductos de alimentación y
descarga, y se recomienda que para su adecuado funcionamiento se revise la caja
reductora, la lubricación del equipo y se observe con frecuencia el comportamiento
de la transmisión.
Espesadores
Un espesador sirve para sacar el agua de una pulpa; es decir, para espesar el
material. Toda la estructura es metálica y trabaja bajo el principio de gravedad o
sedimentación, pues los sólidos van hacia el fondo y el agua se va hacia arriba.
Está conformado por un reductor o un gearbox, que en realidad sirve no solo para
variar la velocidad sino más bien para brindar mayor fuerza al torque en el fondo
del tanque.
Al igual que el agitador también tiene un eje pero ya no con hélices sino con rastras
de acero al carbón, las cuales tienen una especie de aletas que han sido diseñadas
para realizar el trabajo de arrastrar los sólidos al centro. Es decir que en vuelta y
vuelta van llevando los sólidos hasta el centro del espesador.
En este equipo la pulpa ingresa al tanque y el espesador separa los líquidos de los
sólidos, luego los sólidos se descargan por la parte inferior del tanque. Su
mecanismo de agitación está diseñado para que haga una vuelta cada 13 o 12
minutos. Es muy lento, de tal manera que los sólidos comienzan a sedimentarse.
Para optimizar este proceso un floculante adecuado es muy importante.
Asimismo, los espesadores cuentan con instrumentos que indican el torque, porque
a medida que se van sedimentando los sólidos el torque va aumentando. Entonces
ese torque es medido y controlado por instrumentos que se levantan cuando el
espesador está sobrecargado, siendo necesario un mantenimiento normal de los
sistemas hidráulicos y electromecánicos.
En conclusión, un espesador lo que hace es generar una pulpa con mayor densidad,
recuperar agua, y por ello se pueden usar en las plantas concentradoras para
espesar los concentrados finales y después pasarlos a una etapa de secado con el
objetivo de tener un menor contenido de humedad en el concentrado final. También
se puede utilizar para recuperar agua en el caso de los relaves; desde ese punto
de vista es un equipo ideal porque ayuda a recircular el agua en el proceso.
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•Espesadores High Rate Thickeners o HRT.
•Espesadores High Compression Thickeners o HCT.
•Espesadores Paste Thickeners o PT.
Los tres trabajan bajo el mismo principio y tienen el objetivo de crear sólidos y
recuperar agua, pero la diferencia entre ellos es que unos harán más sólidos que
otros, pues la concavidad de su tanque – distinta en cada tipo – determinará de
sólidos que se concentrarán y la cantidad de agua que se recuperará.
Espesadores de relaves
El dimensionamiento de los espesadores se basa en una tasa de alimentación de
0.7 t/m2/h, equivalente a una área unitaria de 0.06 m2/tpd, determinada en
laboratorio a partir de una muestra representativa. Debido a la aplicación y
limitaciones en cuanto al máximo contenido de sólidos permisible a la descarga y
la reología involucrada, se considera el uso de espesadores de alta compresión
(HCT) de 41m de diámetro y altura de pared máximas de 5m. De esta manera la
posibilidad de desarrollar pulpas de altos porcentajes de sólidos y altas
viscosidades las cuales limitarían su transportabilidad, se reduce enormemente
en comparación al uso de espesadores de pasta (> 8m de altura). Se prevé que
dentro de los espesadores, el alimento con 50%w de sólidos sea diluido a 8%w
sólidos (ó incluso menos) usando el sistema ofrecido por el proveedor de los
espesadores, para producir una descarga de aproximadamente 66%w de sólidos
tras los procesos de floculación y compactación.
7.4 Floculación
El diseño propuesto prevé que la descarga de los relaves espesados de los cuatro
espesadores sea transferida a dos tanques de almacenamiento. Estos tanques
contarán con sistemas de agitación vigorosa, capaces de mantener la pulpa en
suspensión e inducir cizallamiento adicional.
En este caso particular de estudio se asumirá que el punto de descarga del agua
recuperada se encuentra a una elevación positiva de 150m con referencia a la
planta de espesamiento y a una longitud de 5km. Dos trenes de tres bombas
centrifugas en serie cada uno son dimensionadas para esta tarea (un tren en
operación y el otro tren en espera) manejando un flujo total de 2 020 m3/h (561
l/s). Para efectos de ahorro por concepto de materiales para el transporte del agua
recuperada, se considera un primer tramo de 2km compuesto de acero al carbono,
mientras que el resto de HDPE.
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4. Arbiter, N., Cooper, H., Fuerstenau, M.C., Harris, C.C., Kuhn, M.C., Miller, J.D.
and Yap, R.F. Flotation. In : SME Mineral Processing Handbook, Weiss, N.L.
(Ed.), AIME, New York, Vol. 1, 1985, Section 5, p. 40-81.
8. Fuerstenau, M.C. and Palmer, B.R. Anionic Flotation of Oxides and Silicates. In :
FLOTATION, A. M. Gaudin Memorial Volume, M.C. Fuerstenau (Ed.), AIME,
New York, Vol. 1, 1976, p. 148-196.
10. Agar, G.E., Stratton-Crawley, R. and Bruce, T.J. Optimizing the Design of
Flotation Circuits. CIM Bulletin, dec. 1980, p. 173-180.
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