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Por:
Graterol, Aníbal
Mayoral, Gerald
Por:
Graterol, Aníbal
Mayoral, Gerald
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de Ingeniería Mecánica.
RESUMEN
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo el diseño aerodinámico y
mecánico de una turbina eólica de 1000 W, que permita generar electricidad de forma
rentable en las zonas rurales del país con vientos bajos. Para ello se estudiaron las variables
que intervienen en el comportamiento aerodinámico de una turbina eólica y se determinó
de qué manera puede realizarse un diseño que permita una alta eficiencia aerodinámica con
vientos bajos; esto se realizó mediante el uso de un algoritmo de cálculo (basado en la
teoría de momento y la teoría de elemento de álabe) que fue adaptado a las condiciones
estudiadas y que estima el rendimiento de la turbina en estado estable. A partir del diseño
aerodinámico teórico se construyó un modelo de prueba que permite estudiar el
comportamiento real de la turbina y también determinar los requerimientos y dificultades
asociados a la construcción, para así recomendar los materiales y un proceso de fabricación
de los álabes que permitan una construcción sencilla y económica sin detrimento de la
calidad del producto final.
PALABRAS CLAVES
Aerodinámica, álabes, turbina eólica, prototipo.
También agradecemos a nuestros familiares y amigos por brindarnos ánimo ante los
obstáculos presentados y tener paciencia durante esta experiencia. A Cristina, Gerald,
Joaquín y Elisa Mayoral. A Ana Lomelly, Alfredo, Claudia y Dilcia Graterol y Adrianela
Almao. Muchas gracias a Alejandro Ferrero, Alejandro y Tirso Suárez, Armando
Rodríguez, Evencio Luque, Beltrán Fontiveros, David Lugo, Jacobo Montaño, Alicia
Navas, Miguel Cáceres, Roberto Lahoud, Alessandro y Marcos Minichini y Jenniffer
Ascanio.
INDICE
INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 1
CAPÍTULO 1
EL PROBLEMA ................................................................................................................... 4
1.1 Planteamiento del Problema ....................................................................................... 4
1.2 Objetivos de la Investigación...................................................................................... 8
1.2.1 Objetivo General................................................................................................. 8
1.2.2 Objetivos Específicos .......................................................................................... 8
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 9
2.1 Antecedentes............................................................................................................... 9
2.1.1 Fechas importantes en la historia de la energía eólica...................................... 9
2.1.2 Capacidad instalada ......................................................................................... 12
2.1.3 Programas de desarrollo para turbinas de viento de baja escala.................... 14
2.2 Características generales de una turbina eólica ........................................................ 14
2.2.1 Clasificación general de los aerogeneradores. ................................................ 14
2.2.1.1 Aeromotores de eje vertical....................................................................... 15
2.2.1.2 Aeromotores de eje horizontal .................................................................. 15
2.2.2 Componentes importantes de las HAWTs......................................................... 17
2.2.3 Ventajas y desventajas de los sistemas de generación eólica........................... 20
2.3 Modelos comerciales de turbinas eólicas de baja potencia....................................... 21
2.4 El viento y su aprovechamiento................................................................................ 22
2.5 Aerodinámica de turbinas eólicas en condiciones estacionarias. ............................. 23
2.5.1 Teoría de disco actuante para turbinas eólicas de eje horizontal ................... 24
2.5.2 Teoría general de momento con rotación inducida .......................................... 27
2.5.3 Estados de flujo ................................................................................................. 30
2.5.4 Teoría de elemento de álabe ............................................................................. 32
2.5.4.1 Terminología del álabe.............................................................................. 32
2.5.5 Teoría de momento aplicada a elementos de álabe (BEM) .............................. 33
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE ESTUDIO ....................................................................................... 41
3.1 Diseño aerodinámico ................................................................................................ 42
3.2 Diseño mecánico y construcción del modelo ........................................................... 47
3.3 Diseño aerodinámico y mecánico completo del prototipo........................................ 49
3.4 Metodología experimental y banco de pruebas para el estudio del modelo ............. 50
CAPÍTULO 4
DESARROLLO EXPERIMENTAL Y DE ESTUDIO....................................................... 53
4.1 Diseño aerodinámico ................................................................................................ 53
4.1.1 Diseño aerodinámico del prototipo .................................................................. 54
4.1.2 Análisis de perfiles ............................................................................................ 63
4.1.2.1 Comportamiento de perfiles de álabe para turbinas eólicas. ..................... 64
4.1.2.2 Selección del perfil.................................................................................... 64
4.1.3 Diseño aerodinámico del modelo ..................................................................... 71
4.2 Diseño mecánico, construcción y estudio del modelo.............................................. 71
4.2.1 Diseño del modelo............................................................................................. 71
4.2.2 Construcción del modelo .................................................................................. 74
4.2.2.1 Alabes ........................................................................................................ 76
4.2.2.1.1 Materiales de las palas...................................................................... 76
4.2.2.1.2 Metodología constructiva de los álabes ............................................ 78
4.2.2.2 Estructura interna ..................................................................................... 83
4.2.2.2.1 Eje horizontal y eje vertical............................................................... 83
4.2.2.2.2 Chumaceras ....................................................................................... 83
4.2.2.2.3 Estructura metálica ........................................................................... 85
4.2.2.2.4 Buje .................................................................................................... 85
4.2.2.2.5 Sistema de transmisión de potencia entre el eje principal y el eje del
alternador ......................................................................................................... 86
4.2.2.2.6 Sistema de desviación ........................................................................ 87
4.2.2.2.7 Sistema de orientación y veleta ......................................................... 88
4.2.2.2.8 Banco de pruebas para el balanceo dinámico .................................. 89
4.2.2.3 Carcasa ..................................................................................................... 91
4.2.2.4 Torre.......................................................................................................... 91
4.2.2.5 Alternador ................................................................................................. 92
4.2.2.5.1 Modificaciones al alternador ............................................................ 92
4.2.2.5.2 Banco de pruebas y procedimiento experimental para la
caracterización del alternador ......................................................................... 92
4.2.3 Metodología experimental y banco de pruebas para el estudio del modelo .... 96
4.2.4 Montaje del modelo........................................................................................... 97
4.3 Diseño mecánico del prototipo y proceso de fabricación recomendado para la
construcción de los álabes............................................................................................... 98
4.3.1 Diseño del álabe................................................................................................ 99
4.3.2 Proceso de fabricación de los álabes.............................................................. 104
4.3.3. Diseño de la caja amplificadora (ejes, rodamientos y engranajes) .............. 106
4.3.4 Diseño de la torre ........................................................................................... 109
4.3.5 Diseño sistema de desviación ......................................................................... 109
4.3.6 Diseño de la veleta .......................................................................................... 110
CAPÍTULO 5
RESULTADOS ................................................................................................................. 111
CAPÍTULO 6
ANÁLISIS DE RESULTADOS........................................................................................ 115
CONCLUSIONES............................................................................................................. 122
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 124
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 127
ANEXOS
ANEXO A.
Algoritmo de cálculo basado en la teoría de momento aplicada a elementos de álabe
para la determinación de una geometría de los álabes que permita obtener una óptima
eficiencia de la turbina en estado estable 129
ANEXO B.
B.1 Diseño del sistema de engranajes 134
B.2 Diseño del eje de entrada, eje principal o eje 1 138
B.3 Diseño del eje intermedio o eje 2 148
B.4 Diseño del eje de salida o eje 3 157
B.5 Diseño del eje vertical 164
ANEXO C.
C.1 Diseño mecánico de la barra sujetadora de los álabes 172
C.2 Cálculo del peso de la barra sujetadora y del álabe para distintos radios base y
distintos tipos de barras propuestas 192
C.3 Comprobación de esfuerzos en el álabe 196
C.4 Cálculo de los tornillos para la unión entre la barra sujetadora y la placa soporte 200
C.5 Cálculo de los tornillos para la unión entre la placa soporte y el buje 204
ANEXO D.
Diseño de la torre tipo poste 208
ANEXO E.
E.1 Cálculo de la posición del eje de desviación 210
E.2 Diseño de las barras del sistema de desviación 211
E.3 Diseño del eje del sistema de desviación 219
E.4 Cálculo de los pernos usados para el ajuste de la torre con la sección que posee los
rodamientos del eje vertical 224
E.5 Cálculo de los pernos usados para el acople del eje vertical y el sistema de
desviación 227
E.6 Cálculo de los pernos usados para el acople del eje del sistema de desviación y la
carcasa de la caja aumentadora 230
ANEXO F.
Cálculo de resistencia de los materiales de la veleta de orientación 234
ANEXO G. 236
PLANOS Plano #
Despiece de partes principales 1
Detalle acople torre - sistema de desviación 2
Acople sistema de desviación - caja aumentadora - rotor - generador - veleta 3
Detalle acople rotor - caja aumentadora 4
Acople generador - caja aumentadora 5
Acople veleta - caja aumentadora 6
Despiece de la torre 7
Despiece sistema de desviación 8
Detalle acople buje - álabe 9
Detalle de la caja aumentadora 10
Despiece sistema del eje de entrada 11
Despiece sistema del eje intermedio 12
Despiece sistema del eje de salida 13
Despiece del sistema generador 14
Detalle despiece de la veleta 15
Detalle parte superior sistema de desviación 16
Soporte rodamiento eje de desviación y del generador con la caja aumentadora 17
Secciones principales de la torre 18
Soporte rodamiento del eje vertical 19
Sección torre con eje vertical 20
Eje vertical 21
Acople eje vertical - sistema de desviación 22
Vista inferior de la estructura del sistema de desviación 23
Vista lateral de la estructura del sistema de desviación 24
Barra extensión del sistema de desviación 25
Eje del sistema de desviación 26
Soporte del resorte 27
Buje 28
Barra sujetadora del álabe 29
Placa soporte del álabe 30
Isometría de la carcasa de la caja aumentadora 31
Vista lateral de la carcasa de la caja aumentadora 32
Vista superior de la carcasa de la caja aumentadora 33
Placa soporte del generador 34
Soporte del rodamiento del eje de desviación 35
Eje principal, eje de entrada o eje 1 36
Eje intermedio o eje 2 37
Eje de salida o eje 3 38
Vista superior base de carcasa del generador eléctrico 39
Base de la carcasa del generador eléctrico 40
Tapa de la carcasa del generador eléctrico 41
Placa soporte de la veleta 42
Barra que soporta a la veleta 43
Superficie de la veleta 44
Perfil FX 63-137 45
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Mapa del potencial eólico de Venezuela (año 2004) ........................................... 5
Figura 2.1 Capacidad instalada por año en Europa y EEUU .............................................. 13
Figura 2.2 Turbinas de viento de eje vertical: a) Giromill, b) Savonius y c) Darrieus. ...... 15
Figura 2.3 Turbina de viento de eje horizontal (alta velocidad).......................................... 16
Figura 2.4 Multipalas para el bombeo de agua.................................................................... 17
Figura 2.5 Componentes principales de turbina de viento de eje horizontal....................... 17
Figura 2.6 Flujo idealizado a través de una turbina eólica según la teoría de disco actuante
............................................................................................................................................. 25
Figura 2.7 Modelaje del flujo en la turbina en secciones anulares independientes............. 28
Figura 2.8 Estados de flujo y curva Ct vs a. [6] .................................................................. 31
Figura 2.9 Nomenclatura de elemento de álabe .................................................................. 32
Figura 3.1 Diagrama de flujo del algoritmo de cálculo....................................................... 44
Figura 4.1Coeficiente de potencia en función de λo para turbina de tres álabes ................ 55
Figura 4.2 Coeficiente de potencia en función de λo para turbina de dos álabes................ 55
Figura 4.3 Número de Reynolds vs distancia radial (m) ..................................................... 58
Figura 4.4 Cuerda vs distancia radial (m) ........................................................................... 58
Figura 4.5 Número de Reynolds vs distancia radial (m) ..................................................... 60
Figura 4.6 Cuerda vs distancia radial (m) ........................................................................... 60
Figura 4.7 Velocidad de giro vs razón de la velocidad nominal ......................................... 61
Figura 4.8 Número de Reynolds vs distancia radial (m) para distintos coeficientes de
sustentación. ........................................................................................................................ 62
Figura 4.9 Cuerda (m) vs distancia radial (m) para distintos coeficientes de sustentación. 63
Figura 4.10 Curva Cl vs α para el perfil FX 63-137............................................................ 65
Figura 4.11 Curva Cl vs α para el perfil E387..................................................................... 66
Figura 4.12 Curva Cl/Cd vs α para el perfil FX 63-137...................................................... 66
Figura 4.13 Curva Cl/Cd vs α para el perfil E387............................................................... 67
Figura 4.14 Diferencia del ángulo de incidencia para distintas λ de funcionamiento
respecto a el ángulo de incidencia para un λo = 8 ............................................................... 69
Figura 4.15 Número de Reynolds vs posición radial en el prototipo .................................. 69
Figura 4.16 Cuerda vs posición radial en el prototipo......................................................... 70
Figura 4.17 Angulo de inclinación vs posición radial en el prototipo................................. 70
Figura 4.18 Cuerda vs posición radial en el modelo ........................................................... 72
Figura 4.19 Angulo de inclinación vs posición radial en el modelo ................................... 72
Figura 4.20 Bosquejo sistema de desviación....................................................................... 74
Figura 4.22 Fotografía del soporte tubular del álabe (antes de fijarlo) ............................... 80
Figura 4.23 Fotografía del laminado de madera sobre el extrados del álabe ...................... 81
Figura 4.24 Fotografía de dos álabes finalizados y un álabe incompleto............................ 83
Figura 4.25 Foto de ejes con chumaceras............................................................................ 84
Figura 4.26 Dibujo de la estructura interna ......................................................................... 85
Figura 4.27 Fotografía del rotor y la estructura interna del modelo.................................... 86
Figura 4.28 Fotografía del sistema de transmisión.............................................................. 87
Figura 4.29 Figura del aerogenerador armado con la estructura de la veleta...................... 89
Figura 4.30 Fotografía del banco de prueba para balanceo (sin álabes).............................. 90
Figura 4.31 Fotografía del banco de prueba para balanceo (con álabes) ............................ 90
Figura 4.32 Fotografía del banco de pruebas para la caracterización del alternador .......... 94
Figura 4.33 Curvas de potencia obtenidas durante la caracterización del alternador.......... 95
Figura 4.34 Curva de la eficiencia del alternador................................................................ 95
Figura 4.35 Detalle barra sujetadora de acero hueco......................................................... 101
Figura 4.36 Barra sujetadora de acero y fibra de vidrio .................................................... 101
Figura 4.37 Masa total álabe vs radio base para barra de acero sólida de 4,9 cm de radio102
Figura 4.38 Masa total álabe vs radio base para barra de acero cilíndrica con un radio
externo de 5,1 cm y un radio interno de 4,4 cm ................................................................ 102
Figura 4.39 Masa total álabe vs radio base para barra formada por una sección de acero
sólida de 4,9 cm de radio y una de fibra de vidrio cilíndrica con un radio externo de 8,5 cm
y un radio interno de 4,9 cm.............................................................................................. 103
Figura 5.1 Fotografía del aerogenerador modelo sin álabes.............................................. 112
Figura 5.2 Fotografía del aerogenerador modelo en funcionamiento ............................... 112
Figura 5.3 Fotografía del aerogenerador modelo en pleno funcionamiento...................... 113
Figura 5.4 Figura del aerogenerador prototipo.................................................................. 114
Figura 6.1 Número de Reynolds vs distancia radial para un álabe diseñado a 5,8 m/s
funcionando a 11 m/s......................................................................................................... 117
Figura 6.2 Número de Reynolds vs distancia radial para un álabe diseñado a 11 m/s
funcionando a 5,8 m/s........................................................................................................ 117
Figura 6.3 Potencia calculada vs velocidad del viento...................................................... 118
INDICE DE TABLAS
INTRODUCCIÓN
Si bien la generación de energía eólica a gran escala está pasando dificultades frente
a la competencia de la energía derivada de los hidrocarburos, energía hidráulica y energía
nuclear, en los lugares remotos donde la red eléctrica no llega, el uso de una turbina de
viento puede ser más económico que el uso de un panel solar o de un generador de Diesel o
de gasolina, de manera de satisfacer los requerimientos mínimos de energía de estas zonas,
dotándolas de una fuente de energía autónoma no contaminante.
2
La sustitución de parte del petróleo por el viento le permite a Venezuela evitar el uso
irracional de los combustibles no renovables, mantener una independencia tecnológica en
cuanto a la generación de electricidad, superando los estándares internacionales requeridos
para el manejo de una energía segura y limpia que se manifiestan en el Protocolo de Kyoto,
además de combatir eficazmente el "efecto de invernadero" y sus consecuencias
catastróficas.
CAPÍTULO 1
EL PROBLEMA
Para cubrir estas necesidades existe la posibilidad de usar turbinas de viento para la
producción de electricidad. Esta producción se puede realizar mediante la instalación de
grandes centrales conectadas a una red y/o a través de pequeñas instalaciones autónomas.
Entonces, el aprovechamiento del recurso eólico puede ejecutarse desde dos perspectivas:
(1) Desarrollando grandes plantas eólicas en las zonas con mayor potencial eólico del
país, como lo son la Península de la Guajira y la Península de Paraguaná (ver figura
1.1), lo cual implicaría el uso de turbinas de gran tamaño diseñadas para velocidades
de viento altas.
En el mapa del potencial eólico de Venezuela (figura 1.1) se puede observar que en
la mayoría de las zonas costeras y en las zonas rurales del centro del país existe un viento
promedio menor a los 7 m/s. Por esta razón, el diseño de una turbina de viento que se
adecue a las necesidades eléctricas de estos lugares, debe realizarse para que la misma
opere de manera efectiva con una velocidad de viento nominal inferior a la velocidad
promedio antes mencionada. De acuerdo a esto, la velocidad de viento que se debe tomar
para el diseño del aerogenerador debe ajustarse a la categoría de vientos clase 4, cuyo
rango de valores está comprendido entre 5,4 y 7,8 m/s.
Entre las necesidades energéticas de las viviendas rurales que se encuentran en las
zonas donde el viento es de clase 4 están: el uso de una nevera o refrigerador, 4 o 5
bombillos de 60 W, un televisor a color, un radio, un calentador de agua y una cocina de
dos hornillas. El consumo promedio diario para estos artefactos eléctricos, según la
Energía Eléctrica de Barquisimeto (ENELBAR), se presenta en la tabla 1.2.
Tabla 1.2 Consumo mensual de artefactos eléctricos más comunes según ENELBAR.
Artefacto (uso diario) Consumo (KWh)
Televisor de 21” (3 horas) 0,31
5 bombillos incandescentes de 60 W (8 horas) 2,40
Nevera de 16 pies de alta eficiencia (24 horas) 0,38
Calentador de agua de 1000 W (1 hora) 1,00
Cocina de dos hornillas (1,5 horas) 2,25
Equipo de sonido (5 horas) 0,52
TOTAL 6,86
7
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
Las turbinas de viento comerciales más accesibles actualmente son las de baja
escala, que están en el orden de producción de 10 o menos KW de potencia. Las que tienen
una mayor capacidad, cuyos valores de producción se encuentran actualmente entre los
500 KW y los 5 MW, se denotan como aerogeneradores de gran escala. Las turbinas de
mediana escala son las que aportan un nivel de potencia comprendido entre las de baja y
las de gran escala.
La generación de energía por medio del viento tiene una historia muy larga. La
evidencia arqueológica que data del primer molino de viento creado se le atribuye a los
Persas y nos lleva a los años 400 – 900 d.C., donde los usaban para moler granos y eran
ineficientes debido a que eran susceptibles en vientos con altas velocidades. En Europa, los
primeros molinos de eje horizontal aparecen durante la Edad Media, los cuales eran de 4
palas, hechas primordialmente de madera, y eran usados para realizar tareas mecánicas
como las mencionadas anteriormente.
10
La visión de buscar una nueva forma de aprovechar el viento surgió poco antes de
1960 con la aparición de diversas propuestas concebidas por personalidades tales como
Paul la Cour, Albert Betz, Palmer Putnam y Percy Thomas y posteriormente la visión fue
desarrollada por Johannes Juul, E. W. Golding, Ulrich Hütter y William Heronemus.
Durante los primeros intentos de hacer resurgir el aprovechamiento de las fuentes eólicas
“el costo de la energía proveniente de turbinas de viento era mucho mayor al costo de la
energía generada con combustibles fósiles. Un apoyo gubernamental fue requerido para
llevar a cabo la investigación, desarrollo y pruebas de estas unidades, para así proveer una
reforma regulatoria que permitiera la interconexión entre las turbinas de viento y las redes
eléctricas; y ofrecer los incentivos necesarios para lograr una rápida implementación de
esta nueva tecnología.” [2]
Estados Unidos, Dinamarca y Alemania fueron los primeros países en recibir este
apoyo económico y político de parte de sus organizaciones gubernamentales y hoy en día
son los que lideran el mercado mundial de diseño, producción y operación de turbinas
eólicas.
6000
5000
Europa
Megawatts instalado cada año Estados Unidos
4000
3000
2000
1000
0
1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
año
Para el año 2020, la Asociación Europea de Energía Eólica estima tener más de
20.000 MW instalados de potencia eólica para generación de electricidad. China y la India
han decidido dar un impulso grande a esta forma de generación eléctrica, para lo cual se
han asociado con empresas europeas para fabricar aerogeneradores. En lo que respecta a
América Latina, Costa Rica y Argentina son los primeros países en implementar esta
tecnología, con 20 y 9 MW de potencia instalada respectivamente. En Argentina, las
empresas eléctricas cooperativas de la Patagonia son las que han dado el impulso, amen de
las leyes estatales de la Provincia de Chubut, que obligan a tener un 10% de la generación
eléctrica con energía eólica. Por otra parte, México tiene una central de 1,6 MW en
Oaxaca, con planes de ampliarla a 54 MW. El proyecto global para “la instalación de 5.000
MW en energía eólica para el año 2010, instalando a razón de 500 MW por año, implicaría
para el 2011 una generación anual de 13.140 GWh de origen eólico, lo que evitaría
consumir 17,4 millones de metros cúbicos de agua y expulsar a la atmósfera 4,6 millones
de toneladas de CO2 al año” [4]
ejecutar un conjunto de normas para reducir en un 5,2% las emisiones contaminantes entre
2008 y 2012, tomando como referencia los niveles de 1990, para así minimizar los efectos
vinculados al cambio climático que deriva del efecto invernadero.
Las turbinas de viento de eje horizontal (HAWTs por sus siglas en inglés) son las
más comunes y serán las únicas explicadas en detalle en este trabajo, específicamente las
HAWTs de baja escala, que son las que producen una potencia menor a 10 KW. Estas
turbinas exigen una orientación continua de su eje de rotación, el cual siempre debe estar
paralelo al piso y por lo tanto deberá mantenerse paralelo a la dirección del viento, sólo en
esta posición las palas estarán de cara al viento permanentemente. Este tipo de disposición
es la más difundida debido a que su rendimiento es superior a las otras configuraciones. El
desarrollo de los álabes para turbinas eólicas de eje horizontal está muy vinculado a la
historia de la aerodinámica y al desarrollo de las hélices propulsoras, las cuales son
16
diseñadas sobre la teoría de la circulación para la sustentación, que no es más que la teoría
tradicional desarrollada para describir el fenómeno de la sustentación en un perfil
aerodinámico. Los rotores de estas máquinas pueden estar dotados de una a tres palas para
turbinas eólicas destinadas a la generación de electricidad o de múltiples palas, cuyo uso
está destinado principalmente al bombeo de agua. Esto permite clasificarlas como:
Por lo general los aeromotores para el bombeo de agua son del tipo multipalas de
baja velocidad de rotación, que accionan una bomba de pistón a través de un mecanismo de
biela – manivela (ver figura 2.4).
Los componentes claves de los aerogeneradores de eje horizontal de baja escala son
el rotor, la estructura interna (ejes y sistema de transmisión), el generador, la carcasa, el
sistema de orientación, la torre y los sistemas eléctricos. En la figura 2.5 se puede observar
la ubicación de cada uno de estos componentes dentro del aerogenerador. A continuación
se presenta una visión general de estos componentes y en el capítulo IV se analizarán en
detalle cada uno de ellos.
Rotor
El componente clave del rotor de las HAWTs son los álabes unidos por un buje o
cubo. Los rotores de las HAWTs usualmente contienen dos o tres alabes y son
considerados como el componente de mayor influencia sobre el rendimiento y costo global
de la máquina. De esto surge la importancia de realizar un análisis detallado de la forma y
el comportamiento de los álabes, lo cual constituye el aspecto de mayor importancia del
proyecto en cuestión.
Los rotores de las turbinas de viento horizontales suelen tener entre dos o tres álabes
y pueden colocarse antes de la torre (barlovento) o después de ella (sotavento). Turbinas
con una pala han sido construidas en el pasado, pero ya no están siendo producidas debido
a los problemas vibratorios que presentan. En la mayoría de los casos los álabes son
construidos de materiales compuestos, como la fibra de vidrio reforzada o la fibra de
carbono, y algunos productores usan laminaciones de madera con resina epóxica.
Generador
La mayoría de las turbinas eólicas utilizan generadores sincrónicos o de inducción.
La ventaja de los últimos es que tienen bajo costo y aportan una fácil conexión a las redes
eléctricas. Para cuestiones de estudios y análisis del comportamiento de las turbinas no es
necesario costear los gastos adquisitivos de estos generadores, basta con acoplar un
19
Carcasa
Es la estructura que cubre el esqueleto metálico y protege del clima a los
componentes mecánicos de la Nacela.
Sistema de orientación
Es necesario un sistema de orientación para procurar que el eje primario horizontal de
la turbina esté siempre alineado en la dirección del viento. El componente principal de este
sistema es un eje vertical que conecta a la estructura interna con la torre y que permite que
la turbina se alinee libremente con el viento mediante una veleta que se coloca en la parte
posterior del aerogenerador (sotavento).
Torre
Es la base o estructura que soporta a los demás componentes de la turbina de viento e
incluye tanto la torre como tal, como la fundación y los vientos o guayas. Generalmente la
altura de la torre constituye entre 1 y 1,5 veces el diámetro del rotor, aunque esto puede
cambiar dependiendo de la topografía del lugar en donde se instale y del perfil del viento
en ese lugar. La rigidez de la torre es un factor determinante en la dinámica del diseño de
la misma, debido a las vibraciones que se generan producto de las cargas variables a las
que se somete la estructura interna. Una consideración importante que se toma en cuenta a
la hora de decidir la posición del rotor de la turbina, es que la sombra de la torre (onda que
produce la corriente de aire al pasar alrededor de la torre) produce mayor ruido en los
rotores a sotavento que en los a barlovento.
20
Sistema eléctrico
Esto incluye los componentes eléctricos y electrónicos de la turbina, como cables,
transformadores, capacitores, medidores electrónicos y motores eléctricos de algún
subsistema.
Entre las ventajas competitivas de la energía eólica con respecto a otras opciones
están:
• El viento como fuente de energía es gratis y está disponible alrededor de todo el
fósiles se reducen en forma proporcional a la generación de energía eólica, ya que este tipo
de energía no contamina el medio ambiente con gases, no agrava el efecto invernadero y
no genera emisiones peligrosas.
• La energía obtenida del viento se puede usar en conjunción con otras fuentes de
de crecimiento rápido.
Las desventajas que poseen los sistemas de energía eólica son las siguientes:
• Las turbinas de viento dependen del sitio en donde sean instaladas, por lo tanto
tienen que ser montadas en áreas donde exista una buena y confiable fuente de energía
eólica, que ofrezca una velocidad del viento mínima y suficiente para llevar a cabo las
operaciones nominales de la máquina.
• La velocidad del viento puede fluctuar, lo que se traduce en que cuando la
velocidad caiga por debajo de la nominal no habrá una producción de energía suficiente
para satisfacer la demanda eléctrica y cuando la velocidad sea muy elevada existirán unas
21
para generación de energía a gran escala, pueden causar intrusión visual, tienen efectos
sobre las poblaciones de aves y podrían crear exceso de ruido.
• Los sistemas o dispositivos de almacenamiento de energía, como por ejemplo
Entre las diferentes turbinas de eje horizontal de baja potencia que se consiguen en el
mercado internacional se pueden citar las siguientes:
La no uniformidad del flujo de radiación solar incidente sobre la tierra hace que unas
zonas se calienten más que otras, provocando movimientos convectivos de la masa
atmosférica. El aire caliente asciende arrastrando aire más frío proveniente de una región
vecina, con lo que se originan las corrientes de aire conocidas como vientos. Estas masas
de aire en movimiento contienen una cierta energía cinética de la cual podemos extraer no
más del 59% (según la teoría de Betz). Debido a esto y como no podemos cubrir la faz del
planeta con máquinas eólicas que aprovechen la energía del viento, el papel que representa
esta energía tiende a ser modesto en relación con otras fuentes. Sin embargo, aunque la
contribución porcentual del viento no supera el 10% de la energía total generada en el
mundo, si expresamos esto en ahorro de combustible, se traduce en importantes beneficios
a nivel económico, social y ambiental.
por el aire sobre los álabes. De esta manera con la teoría de momento se pueden calcular
las velocidades inducidas, una vez conocidas se emplea la teoría de elemento de álabe para
calcular las fuerzas actuantes sobre cada elemento y luego se integran para conocer las
fuerzas actuantes sobre todo el álabe.
Figura 2.6 Flujo idealizado a través de una turbina eólica según la teoría de disco
actuante
En donde:
U Velocidad del viento libre.
V Velocidad del viento al pasar por el área de barrido.
V1 Velocidad de estabilización del viento después de la turbina.
Pu Presión antes de la turbina.
Pd Presión después de la turbina.
En donde:
T Fuerza de empuje sobre la turbina.
ma Flujo másico de aire a través de la turbina.
ρ Densidad de aire.
A Área barrida por los álabes la turbina.
26
T
1 ( 2
⋅ ρ ⋅ A ⋅ U − V1
2) (Ec. 2.3)
2
U−V
a
U (Ec. 2.5)
La potencia viene dada por el producto del empuje y la velocidad del viento en la
turbina:
P T⋅ V
1 ( 2
⋅ ρ ⋅ A ⋅ U − V1 ⋅ V
2) 1
⋅ ρ ⋅ A ⋅ V⋅ ( U + V1) ⋅ ( U − V1)
(Ec. 2.6)
2 2
P P 2 (Ec. 2.7)
Cp 4⋅ a⋅ ( 1 − a)
Pviento 3
0.5⋅ ρ ⋅ U ⋅ A
27
Se puede determinar el valor del factor de inducción axial que permite obtener el
máximo coeficiente de potencia derivando Cp respecto a “a” e igualando a cero:
d ⎡
⎣ 4⋅ a⋅ ( 1 − a) ⎤⎦
d 2 2
Cp 1 − 4a + 3a 0
da da
(Ec. 2.8)
=> a = 1/3
16 (Ec. 2.9)
Cp 0.5926
max 27
Este valor es conocido como el límite de Betz y es el límite teórico para el máximo
coeficiente de potencia de una turbina eólica de eje horizontal.
Este modelo toma en cuenta el movimiento rotatorio del viento inducido por la
rotación de la turbina. Esta rotación inducida se da en sentido contrario a la rotación de la
turbina, al contrario de lo que pasa con una propela, que induce un movimiento en su
mismo sentido de rotación [6].
ρ ⋅ ⎛⎜ Ω + ⋅ ω ⎞⎟ ⋅ ω⋅ r
1 2 (Ec. 2.10)
Pu − Pd
⎝ 2 ⎠
En donde:
ω Velocidad de rotación de los álabes.
Ω Velocidad de rotación del viento respecto a los álabes.
r Posición radial del elemento anular en estudio.
(Ec. 2.11)
⎡ρ ⋅ ⎛ Ω + 1 ⋅ ω ⎞ ⋅ ω⋅ r2⎤ ⋅ 2⋅ π⋅ r⋅ dr
dT ( Pu − Pd ) ⋅ dArea ⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦
Al igual que el factor de inducción axial se suele usar el factor de inducción angular
denotado como “a´ ” o “ap” y definido como:
ω (Ec. 2.12)
ap
2Ω
29
1 2 2 (Ec. 2.13)
dT 4⋅ ap ⋅ ( 1 + ap ) ⋅ ρ ⋅ Ω ⋅ r ⋅ 2⋅ π⋅ r⋅ dr
2
Por otro lado, siguiendo la metodología planteada para la teoría de disco actuante, el
empuje para un elemento anular es:
1 2 (Ec. 2.14)
dT 4⋅ a⋅ ( 1 − a) ⋅ ⋅ ρ ⋅ U ⋅ 2⋅ π⋅ r⋅ dr
2
2 (Ec. 2.15)
ap ⋅ ( 1 + ap ) ⋅ λr a⋅ ( 1 − a)
Ω ⋅r (Ec. 2.17)
λr
U
Ω ⋅R (Ec. 2.18)
λ
U
dP Ω ⋅ dQ (Ec. 2.18)
(Ec. 2.19)
dQ dM ⋅ ( ω⋅ r) ⋅ ( r) ⎡⎣ρ ⋅ U⋅ ( 1 − a) ⋅ 2⋅ π⋅ r⋅ dr⎤⎦ ⋅ ( ω⋅ r) ⋅ ( r)
3 (Ec. 2.20)
dQ 4⋅ ap ⋅ ( 1 − a) ⋅ ρ ⋅ U⋅ Ω ⋅ π⋅ r ⋅ dr
2 3 (Ec. 2.21)
dP 4⋅ ap ⋅ ( 1 − a) ⋅ ρ ⋅ U⋅ Ω ⋅ π⋅ r ⋅ dr
T (Ec. 2.22)
Ct
2
0.5⋅ ρ ⋅ A ⋅ U
31
2 2 (Ec. 2.23)
U − V1
Ct 4⋅ a⋅ 1 − a
2
U
Sin embargo en la práctica esta ecuación sólo ha mostrado ser válida para a < 0.5.
Para valores de “a” entre 0,4 y 1 la ecuación empírica de Glauert (1926) (Ec. 2.24) ha
demostrado ser un modelo aceptable del comportamiento del empuje. [6]
U
2 (Ec. 2.24)
0.0203 − ( a − 0.143)
Ct 0.889 −
0.6427
Con la teoría de elemento de álabe, éstos son divididos en segmentos radiales y con
las ecuaciones de fuerza de sustentación y de arrastre se calculan las fuerzas aerodinámicas
actuantes sobre cada elemento. Luego conocidas las fuerzas sobre cada elemento se pueden
calcular las fuerzas y los momentos actuantes sobre el álabe completo.
Antes de revelar las ecuaciones para calcular las fuerzas aerodinámicas sobre cada
elemento de álabe, se deben definir los parámetros geométricos que tienen efecto sobre el
comportamiento aerodinámico del mismo. En la figura 2.9 se muestran los diferentes
términos que se usan para caracterizar un perfil de álabe, en ella se puede observar la línea
de curvatura, que es donde se ubican los puntos medios entre las superficies superior
(extrados) e inferior (intrados) del álabe. El punto marcado de rojo sobre la línea de
curvatura es donde se halla el centro de fuerzas actuantes sobre el perfil, a 0,3 veces la
cuerda a partir del borde de ataque. Una línea recta que parte desde el borde de ataque y
culmina en el borde de fuga se conoce como la línea de cuerda y la distancia que ella
define se denomina cuerda del álabe. El grosor del perfil es la mayor distancia que existe
entre el extrados y el intrados, medida perpendicularmente a la línea de cuerda.
1 2 (Ec. 2.25)
dS ⋅ ρ ⋅ W ⋅ Cl⋅ c⋅ dr
2
1 2 (Ec. 2.26)
dA ⋅ ρ ⋅ W ⋅ Cd⋅ c⋅ dr
2
En donde:
dS Diferencial fuerza de sustentación.
dA Diferencial fuerza de arrastre.
W Velocidad relativa del viento sobre el elemento de álabe en estudio.
Cl Coeficiente de sustentación.
Cd Coeficiente de arrastre.
c Cuerda (distancia entre el borde de ataque y el borde de fuga).
dr Distancia radial del elemento de álabe.
Vr Ω ⋅r λ ⋅ U⋅ ( 1 − a ) (Ec. 2.28)
2 (Ec. 2.29)
⎛ Vr + Vtang ⎞ 2
W ⎜ ⎟ +V
⎝ 2 ⎠
3) los álabes resultantes son más esbeltos, lo cual para turbinas de gran tamaño se
traduce en un importante ahorro de material. [6].
del factor de inducción axial. Adicionalmente, aplicando la ecuación de empuje para una
sección anular tenemos:
dT (Ec. 2.30)
Ct
0.5ρ ⋅ U ⋅ ( 2⋅ π⋅ r⋅ dr)
2
(Ec. 2.34)
4 − 4⋅ ⎜ 1 −
⎛ Ct 2⋅ π⋅ r
⋅ sin ( φ)
2⎞
−2 + ⋅ ⎟
⎝ Cl⋅ cos ( φ) + Cd⋅ sin ( φ) z⋅ c ⎠
a
−2
El valor del coeficiente de empuje debe ser calculado con la ecuación 2.23 o 2.24,
pero como estas ecuaciones a su vez dependen del factor de inducción axial es necesario
realizar un proceso iterativo. Es preciso mencionar que la ecuaciones 2.23 y 2.24 no toman
en cuenta las pérdidas por vorticidad en las puntas de los álabes, más adelante se presentan
las versiones modificadas de estas ecuaciones para tal fin. Pero en primer lugar es
necesario calcular el ángulo incidencia; de la figura 2.10:
37
atan ⎡⎢ ⎤
V (Ec. 2.35)
φ ⎥
⎣ r⋅ ω⋅ ( 1 + ap ) ⎦
a⋅ ( 1 − a) (Ec. 2.36)
−1 + 1 + 4⋅
2
λr
ap
2
Si a < 0.4
Ct 4⋅ a⋅ F⋅ ( 1 − a) (Ec. 2.38)
Si a ≥ 0.4
2 (Ec. 2.39)
( F⋅ a − 0.143) − 0.0203 + 0.6427⋅ 0.889
Ct
0.6427
38
Volviendo con el cálculo de la cuerda óptima, es necesario hallar para cada segmento
el valor de la cuerda que permita maximizar la potencia extraída por cada segmento de la
turbina. Para ello podemos analizar que características debe tener el álabe para maximizar
el coeficiente de potencia. Una vez conocido el valor del factor de inducción axial para
cada segmento el coeficiente de potencia puede ser calculado con la siguiente expresión [2]
λ
8 ⌠
Cp ⋅⎮ (sin(φ))2⋅(cos(φ) − λr⋅sin(φ))⋅(sin(φ) + λr⋅cos( φ) )⋅⎛⎜ 1 − Cd ⋅ 1 ⎞ ⋅ λr2 dλr
⎟
2 ⎮ ⎝ Cl tan( φ) ⎠
λ ⌡
λh
(Ec. 2.40)
d d ⎡⎣sin ( φ) 2⋅ ( cos ( φ) − λr⋅ sin ( φ) ) ⋅ ( sin ( φ) + λr⋅ cos ( φ) )⎤⎦ (Ec. 2.41)
Cp 0
dφ dφ
⋅ atan ⎛⎜ ⎞
2 1 (Ec. 2.43)
φ ⎟
3 ⎝ λr ⎠
39
8⋅ π⋅ r (Ec. 2.44)
c ⋅ ( 1 − cos ( φ) )
z⋅ Cl
2 2 2 (Ec. 2.46)
dFa dS + dA − dFu
⎡ λo ⋅ z
0.67
1.92⋅ λo ⋅ z Cd⎤⎥
2
Cp , max 0.593⋅ ⎢ − ⋅
⎢ (
0.67 )
⎣ 1.48 + z − 0.04 ⋅ λo + 0.0025λo
⋅
2 1 + 2⋅ λo⋅ z Cl⎥
⎦
(Ec. 2.52)
Esta es una ecuación empírica obtenida por el estudio de turbinas reales en campo
que permite estimar el máximo Cp que se puede obtener en función de λo, z y Cl/Cd. [6]
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE ESTUDIO
Por lo tanto el desarrollo del estudio se divide entre las siguientes etapas:
3.1 Realizar el diseño aerodinámico de los álabes de la turbina por medio del
modelaje teórico de los mismos, mediante la creación de un algoritmo de
cálculo que permita el estudio en condiciones estacionarias y la obtención de
la geometría óptima de una turbina eólica.
3.4 En base a los resultados obtenidos en 3.1; 3.2 y 3.3, realizar el diseño
mecánico completo de un prototipo de turbina eólica de eje horizontal, capaz
de generar 1000 W de potencia eléctrica con vientos de 5,8 m/s. De acuerdo al
42
La geometría de la turbina estará determinada con los valores óptimos del radio (R),
cuerda vs radio [c(r)], ángulo de inclinación vs radio [φ(r)] y perfil aerodinámico. Para
determinar estas variables se programó un algoritmo de cálculo basado en la teoría de
momento aplicada a elementos de álabe, descrita en detalle en el capítulo 2.5.5 del marco
teórico. Este método es usado muy ampliamente para el diseño y estudio de turbinas
eólicas y sus resultados han sido validados con mediciones en campo. Adicionalmente es
un método sencillo de programar ya que, para el estudio de los álabes, los mismos son
separados en múltiples perfiles aerodinámicos bidimensionales.
El algoritmo fue programado en MathCad, dado que este software ofrece las
herramientas necesarias para la programación de algoritmos de cálculo, además de ser un
software de fácil y cómoda utilización.
• Velocidades inducidas.
• Longitud óptima de la cuerda.
• Diferenciales de fuerzas y momentos resultantes.
El algoritmo de cálculo esta hecho para que trabaje de forma iterativa, ya que para
determinar el radio necesario y así obtener la potencia deseada es necesario suponer una
eficiencia aerodinámica para la turbina y modificarla según los resultados arrojados.
44
r = ro, Fu = 0, Fa = 0
M = 0, Ma = 0
Cálculo de λr con la
ecuación (2.16)
a = valor semilla
Cálculo de ap, V, φ, c, F, Ct y a*
con las ecuaciones (2.36), (2.6),
(2.35), (2.44), (2.37), (2.38 ó 2.39) a = a*
y (2.34).
|a - a*| ≤ εmax NO
SI
Cálculo de dFu, dFa, dM
dMa y Re con las ecuaciones
(2.45), (2.46), (2.47) , (2.48) y
(2.53)
Fu = Fu + dFu, Fa = Fa + dFa
M = M + dM, Ma = Ma + dMa
r = r + dR
r>R? NO
SI
Cálculo de Pot, Cp y η respecto
a Betz con las ecuaciones
(X.49), (X.50) y (X.51)
FIN
En donde:
Pot necesaria potencia en el eje de la turbina necesaria para una generación eléctrica
de 1000 W en condiciones nominales.
a* valor del coeficiente de inducción axial actual.
dr ancho de cada elemento diferencial.
ε max diferencia admisible entre el valor del coeficiente de inducción axial
en el calculo previo (a) y en el cálculo actual (a*).
ro radio del cubo de la turbina.
Como se puede ver en el diagrama de flujo del algoritmo, hay variables o parámetros
de entrada que deben ser determinados por el diseñador, como la potencia necesaria, la
velocidad de viento de diseño, la razón de la velocidad de diseño, el número de álabes, el
coeficiente de sustentación y de arrastre y el radio del cubo. En la tabla 3.1 se muestran las
consideraciones necesarias para determinar estos parámetros de la turbina.
Nota 1: Spera, David A. 1994, “Wind Turbine Technology”. ASME Press. EEUU. Pag 284.
Los parámetros del algoritmo (dR y εmax) también deben ser establecidos por el
diseñador y para ello es necesario suponer unos valores arbitrarios e irlos disminuyendo
hasta que los resultados del algoritmo no dependan de ellos.
c) Construcción y mantenimiento factible. Se debe evitar que los álabes sean muy
esbeltos o que posean secciones muy delgadas, así mismo se debe evitar que la cuerda no
sea muy pequeña en las puntas del álabe de modo que los mismos sean mecánicamente
resistentes y que puedan resistir ráfagas de vientos fuertes. Se debe evitar el fenómeno de
fatiga, el cual crea muchos problemas en las turbinas eólicas debido a las cargas cíclicas
que deben soportar constantemente los álabes. Además es necesario que la turbina posea la
mayor estabilidad mecánica posible.
Es preferible optar por perfiles que tengan su lado de alta presión recta, para que la
forma del álabe se alcance de manera efectiva sin requerir de una mano artística que logre
darle la forma adecuada. La experiencia de la construcción del modelo, la cual se explica
con detalle en el punto 4.3.2.1.2 (Metodología constructiva de los álabes), muestra que se
debe procurar dimensiones de cuerda superiores a los 10 cm., ya que para una dimensión
de la cuerda por debajo de esta medida, se hace extremadamente difícil darle al álabe la
forma deseada con el proceso de fabricación utilizado.
El diseño mecánico se debe realizar de tal manera que cumpla con los siguientes
requerimientos:
48
- Se desea que el modelo sea utilizado en un proyecto posterior para hacer un estudio
comparativo entre el comportamiento teórico del modelo y su comportamiento real, por lo
cual es necesario instalarlo en campo y medir la potencia generada, velocidad de rotación y
dirección de la turbina.
- Para evitar que vientos fuertes puedan dañar los álabes debe contar con un
mecanismo que saque a los álabes de la dirección del viento cuando este alcance alguna
velocidad determinada como límite (sistema de desviación).
- Hallar medidas para prevenir, reducir o eliminar los obstáculos y dificultades que
no pueden ser identificados cuando se realiza el diseño y que podrían impedir el buen
desarrollo de un proceso de fabricación ideal para la construcción del prototipo.
Cabe destacar que los parámetros de diseño del modelo no son los mismos que los
del prototipo, dado que el estudio de los parámetros de diseño del prototipo continuó aun
después de iniciada la construcción del modelo. En la tabla 3.2 se muestran las
consideraciones realizadas para determinar los parámetros de diseño del modelo.
49
El diseño debe basarse en lo realizado en las etapas (1) y (2) y va a estar respaldado
por los planos de taller y estimación de costos de los materiales. Además como se
mencionó anteriormente el prototipo debe contar con las siguientes características:
e. Ser construido con tecnología presente en el país. Se debe buscar que pueda ser
construido por las mismas comunidades que lo van a utilizar.
f. Ser económico, para poder competir con aerogeneradores comerciales de
características similares.
Para poder realizar estos estudios es necesario montar un banco de pruebas en campo,
situado preferiblemente en un lugar con vientos medios sostenidos (velocidad media de
5m/s aproximadamente) y que se encuentre en zonas aledañas a la Universidad Simón
Bolívar.
Es necesario medir la proyección de la velocidad del viento en la dirección del eje del
aerogenerador y el ángulo del sistema de desviación.
Las mediciones deben ser realizadas cada cinco segundos y luego almacenadas de
manera continua hasta llenar una memoria RAM; se debe procurar que tenga capacidad
para almacenar información por lo menos durante doce horas, tras lo cual es necesario
descargar los datos a una computadora. Las mediciones deben ser realizadas de esta
manera por la naturaleza variante del viento, que puede cambiar en pocos segundos.
53
CAPÍTULO 4
DESARROLLO EXPERIMENTAL Y DE ESTUDIO
- Tipo de eje.
En cuanto a la disposición del eje de la turbina, las máquinas eólicas de eje horizontal
son las más utilizadas, ya que tienen la ventaja (respecto a las de eje vertical) de que
permiten un mayor control durante su funcionamiento y, aunque no se tiene proyectado el
uso de mecanismos de control en el prototipo a diseñar, se considera que el estudio de una
turbina de tipo horizontal sería de mayor valor a estudios futuros más completos, que
comprendan análisis de turbinas de mayor escala que si requieran de estos mecanismos.
- Potencia.
Con respecto a la potencia nominal, se procura que en primer lugar la turbina sea
capaz de cubrir por lo menos la demanda eléctrica de una vivienda rural unifamiliar y en
segundo lugar que su estudio y construcción (en un proyecto a futuro) fuesen relativamente
sencillos y económicos por tratarse de un proyecto piloto. De esta manera, y según los
criterios expuestos en el Capítulo 2, basados en la data que ofrece la tabla del consumo
mensual de artefactos eléctricos más comunes de un vivienda rural (tabla 1.2), se establece
que la potencia de la turbina sea de 1000 W, para así cumplir con los criterios exigidos.
zonas costeras y montañosas del país que presenten vientos moderados durante la mayor
parte del año.
calcular Cp, Re y c para: λo є [3,12], z є [2, 3], Cl є [0,4; 1,2] y Cl/Cd [60, 120]. En las
figuras 4.1 y 4.2 se pueden ver las gráficas del coeficiente de potencia máximo (Cpmax) en
función de la razón de la velocidad nominal (λo) para Cl/Cd = 120, 90, 60 y 40; la primera
gráfica es para un rotor de tres álabes y la segunda para dos.
Los valores de las tablas 4.1 y 4.2 fueron calculados usando ρ = 1,204 Kg./m3;
υ = 1,15 x 10-5 m2/s; Pot necesaria = 1372 W; V diseño = 5,8 m/s; Cl = 0,8 y λo = 7. Los
radios del rotor de la turbina para cada uno de los casos mostrados en las tablas 4.1 y 4.2 se
muestran en la tabla 4.3.
57
Tabla 4.3 Radios del rotor de la turbina para los distintos casos estudiados
Cl/Cd R (m)
Tres álabes
40 2.92
70 2.79
90 2.76
120 2.74
Dos álabes
40 2.97
70 2.84
90 2.81
120 2.78
En las tablas 4.1 y 4.2 se puede observar que el número de Reynolds aumenta a
medida que disminuye el cociente Cl/Cd, esto ocurre ya que al disminuir el coeficiente de
potencia, consecuencia de la disminución del coeficiente Cl/Cd, se produce un aumento de
las dimensiones de los álabes, que viene registrada en una diferencia de radios de 6,2%
entre el caso de Cl/Cd = 120 y el de Cl/Cd = 40. También existe una diferencia
considerable en los números de Reynolds presentes en turbinas de dos y tres álabes, dado
que para poder extraer la misma cantidad de energía del viento las dimensiones de una
turbina de dos álabes tienen que ser mayores que una de tres, esto se puede observar en un
aumento en el número de Reynolds del 50% de la turbina de dos álabes con respecto la de
tres. A continuación se presenta en detalle la distribución del número de Reynolds y cuerda
a lo largo del álabe, para dos y tres álabes. (λo = 7; Cl/Cd = 70 y Cl = 0,8).
58
En las figuras 4.3 y 4.4 se puede ver que la geometría y el comportamiento del flujo
en turbinas de dos y tres álabes tienen diferencias significativas. En el proceso de diseño
del álabe es de vital importancia procurar tener el mayor número de Reynolds posible, para
que bajo ninguna circunstancia ocurra separación laminar, por lo tanto se debe elegir la
59
El debate existente entre los defensores de rotores de dos palas y los de tres palas
tiende a culminar dependiendo si se tiene o no suficientes facilidades analíticas,
ingenieriles y financieras para resolver los problemas dinámicos-estructurales que
presentan los rotores de dos álabes, ya que las cargas cíclicas en el eje de la turbina de tres
álabes son mucho menores que las producidas por un rotor de dos palas, porque tres o más
álabes forman un rotor dinámicamente simétrico. No obstante, existe la necesidad de
obtener números de Reynold mayores a los que se obtienen con rotores de tres álabes, por
lo tanto es necesario implementar la configuración de dos álabes y asumir la realización de
un balanceo minucioso para evitar problemas de vibraciones, a la hora de la construcción
del prototipo.
Del análisis hecho hasta ahora es posible fijar el primer parámetro de diseño: para las
condiciones de funcionamiento en que operará la turbina, la configuración que brinda más
ventajas es la de dos álabes.
En la figura 4.5 se consigue que sólo para razones de velocidades en la punta del
álabe para condiciones nominales menores a 9 el número de Reynolds supera los 500.000,
aunque se tiene el inconveniente de que la cuerda aumenta mucho cerca de la raíz (Ver
Figura 4.6), lo cual implica un mayor gasto de material. También hay que tomar en cuenta
que una mayor razón de la velocidad en la punta significa una mayor velocidad de
rotación, por lo cual habrá mayor desgaste por fatiga, pero a su vez facilita la búsqueda de
61
250
200
150
RPM
100
50
0
4 6 8 10 12
λo
Los valores de los coeficientes de sustentación y arrastre dependerán del perfil del
álabe a seleccionar y del ángulo de ataque, por lo tanto se debe estudiar su influencia sobre
las otras variables de diseño, para que al realizar la selección del perfil se haga de manera
tal que cumpla con los requerimientos de diseño. En la tabla 4.4 se prueba que el
coeficiente de potencia es independiente del coeficiente de sustentación y en las figuras 4.8
y 4.9 se registra la influencia del coeficiente de sustentación en la distribución de Reynolds
y la cuerda en el álabe.
Cl Cp
0,4 0,767
0,6 0,767
0,8 0,767
1,0 0,767
Figura 4.8 Número de Reynolds vs distancia radial (m) para distintos coeficientes de
sustentación.
63
Figura 4.9 Cuerda (m) vs distancia radial (m) para distintos coeficientes de
sustentación.
Con lo que se ha estudiado hasta ahora se pueden reagrupar los parámetros de diseño
de la siguiente manera:
Por lo tanto las turbinas eólicas son diseñadas para ser usadas a bajos ángulos de
ataque, donde se presenten coeficientes de sustentación altos y coeficientes de arrastre
bajos.
1,8
1,6
1,4
Re = 100,019
1,2
Re = 200.082
1
Re = 349,958
0,8
Cl Re = 499,818
0,6
0,4
0,2
-0,2
-0,4
-0,6
-10 -5 0 5 10 15 20
α
1,4
1,2
0,8 Re = 100,029
Re = 199,879
0,6 Re = 300,289
Re = 349,865
Cl
0,4 Re = 459,961
Re = 500,094
0,2
-0,2
-0,4
-10 -5 0 5 10 15
α
120
Re = 100,019
100 Re = 200,082
Re = 349,958
80 Re = 499,818
60
Cl/Cd
40
20
-20
-10 -5 0 5 10 15 20
α
120
Re = 100,029
Re = 199,879
100
Re = 300,289
Re = 349,865
80
Re = 459,961
Re = 500,094
60
Cl/Cd
40
20
-20
-10 -5 0 5 10 15
Perfil FX 63-137
Ventajas: En la figura 4.12 se observa como el cociente Cl/Cd se mantiene alto para
un amplio rango de ángulos de ataque, para números de Reynolds mayores a 350.000 este
se mantiene por encima de 60 para -2° ≤ α ≤ 11°.
68
Perfil E387
Ventajas: La gráfica de la figura 4.11 muestra que no existe mucha diferencia entre
las diferentes curvas del coeficiente de sustentación en función del ángulo de ataque, lo
cual muestra que no se produce separación laminar para los números de Reynolds ahí
presentados. Adicionalmente no posee coeficientes de sustentación altos, se puede observar
que se mantiene menor a uno para ángulos de ataque menores a 6° y que presenta un valor
máximo de 1,25 para α = 10°.
En las figuras 4.16 y 4.17 se presentan las gráficas que definen como es la
distribución de la cuerda y el ángulo de inclinación a lo largo del álabe para el prototipo.
notar la linealidad impuesta sobre la geometría del álabe del modelo para facilitar la
construcción del mismo.
0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
c (m) 0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
r (m)
30
25
20
β (grad) 15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
r (m)
potencia nominal del modelo (alrededor de 250 W) ,un generador de este tipo tiene un
costo alrededor de 400 $, lo cual no fue posible costear. Después de descartar otras
opciones de generación eléctrica por razones similares se decidió utilizar un alternador
automotriz, que es la forma de generación más económica y posible de adquirir, aunque no
es lo más adecuado para este caso, dado que esta diseñado para trabajar a altas
revoluciones, la eficiencia para la velocidad nominal es baja (alrededor de 60%) y requiere
de un elevado torque de arranque.
El modelo cuenta con tres ejes de rotación: el eje principal, que es el que permite el
movimiento normal de la turbina, un eje vertical que permite la alineación del
aerogenerador con la dirección del viento y el eje de desviación, que permite que los álabes
salgan de la dirección del viento cuando este llegue a la velocidad determinada como
límite. Para soportar el eje principal y el vertical se utilizaron chumaceras con rodamientos
de bola, seleccionando cada una de manera que contaran con vida infinita; para el eje del
sistema de desviación se utilizaron simplemente pasadores, dado que el movimiento en
este eje es ocasional.
Para el diseño de los ejes se consideraron las fuerzas estáticas debido al peso de los
componentes del aerogenerador y las cargas aerodinámicas en los álabes, calculándolas
para una velocidad de viento de 20 m/s. También se consideró el fenómeno de fatiga
debido al movimiento giratorio de los ejes y las variaciones de las cargas aerodinámicas
sobre los álabes. En el eje vertical se despreciaron las cargas alternativas producidas por
las fuerzas giroscópicas que aparecen cuando simultáneamente gira el eje principal y el
vertical. Esto se realiza ya que no se contaba con información que permitiese determinar la
magnitud con la cual se produce la rotación en el eje vertical, ni con cuanta frecuencia se
produce este movimiento; sin embargo en aerogeneradores comerciales de baja potencia es
usual que se produzca falla por fatiga debido a las fuerzas giroscópicas alternativas, por lo
cual sería valioso recabar la información necesaria para estudiar el fenómeno giroscópico.
74
Para poder cumplir con los objetivos que encara el presente estudio se desarrollaron
diferentes metodologías constructivas que puedan llevarse a cabo en localidades remotas y
que requieran de bajos recursos financieros. Sin embargo, para satisfacer la ambición de
lograr una máquina generadora de energía que funcione eficientemente y tenga un alto
75
1) Alabes.
2) Estructura interna.
2.1) Eje horizontal y eje vertical.
2.2) Chumaceras.
2.3) Estructura metálica
2.4) Buje.
2.5) Sistema de transmisión de potencia entre el eje principal y el eje del
alternador.
2.6) Sistema de desviación.
2.7) Sistema de orientación y veleta.
2.8) Banco de prueba para el balanceo dinámico
3) Carcasa.
4) Torre.
5) Alternador.
5.1) Modificaciones al alternador.
5.2) Banco de prueba para caracterización del alternador.
6) Sistema de medición.
4.2.2.1 Alabes
Muchos sistemas de generación a gran escala usan aluminio como material base para
la construcción de los álabes, usando métodos similares a los usados para la construcción
de alas de aviones. Sin embargo, este tipo de diseño implica un trabajo intenso y costoso, y
la gran cantidad de remaches y tornillos que se necesitan son propensos a fallar por fatiga.
Adicionalmente, la interferencia electromagnética creada por las turbinas de viento es un
factor a considerar a la hora de elegir el material de los álabes, por ello la experiencia
recomienda el uso de materiales no metálicos, ya que se reduce al mínimo el impacto sobre
artefactos eléctricos.
Una de las más exitosas familias de palas son las hechas de madera, que
evolucionaron de una técnica de laminación de madera con resina epóxica desarrollada
para la fabricación de yates de carrera por la Gougeon Brothers Inc. [1]. Según el Concejo
de Investigación Nacional de los Estados Unidos (1991) ningún álabe hecho de madera-
epoxy ha fallado debido a fatiga. Con bases en esta técnica, se desarrolló un método
constructivo en donde existe la cohesión de cuatro materiales (aluminio, anime, madera y
fibra de vidrio) cada uno trabajado de tal manera que aportara sus aspectos positivos a la
configuración de las palas. Con la combinación de estos materiales se buscó la interacción
entre la rigidez estructural del aluminio, como característica primordial de este metal
ligero, con la facilidad que ofrece el anime para adaptarse y tomar formas geométricas
complejas, a ello se une la madera en forma de láminas o madera balsa, que aporta sus
características de alta moldeabilidad, ductilidad y durabilidad, además de bajo peso y
densidad y finalmente se utiliza la fibra de vidrio que ofrece increíbles ventajas en el
acabado superficial del producto, así como alta resistencia, bajo peso, dimensionalmente
estable, con resistencia a la corrosión y flexibilidad de diseño con bajo costo de matrices.
Para lograr que esta combinación de materiales interactúe de forma favorable para el buen
rendimiento del aerogenerador se aplicó un método de construcción que deriva de los
métodos utilizados por el Equipo UAV de la Universidad Simón Bolívar, particularmente
desarrollado por el estudiante Carlos Silva. A continuación se presentan los materiales y
herramientas empleados para la construcción de los álabes del modelo, en el punto
4.2.2.1.2 se explica en detalle la metodología para la construcción de los álabes.
Los perfiles recortados en fórmica se pegan en las caras de las láminas de anime, de
tal forma que si se divide al álabe en tres partes de igual longitud, se tendrán tres láminas
de anime, cada una con un perfil de fórmica pegado en cada extremo. Por ejemplo, la
primera lámina de anime tendrá en una cara el perfil en fórmica de la raíz y en la otra cara
el perfil que corresponde con un tercio de la longitud del álabe.
79
Luego se corta el cable eléctrico por la mitad y cada extremo se fija a cada polo de la
batería o fuente de voltaje, mientras que los otros extremos se fijan a cada taco de madera.
Los tacos de madera van a estar unidos entre si por la cuerda de guitarra, la cual va a estar
unida en sus extremos a las terminaciones de los cables provenientes de la batería. De esta
manera la corriente eléctrica proveniente de la fuente o batería pasa por un cable, luego por
la cuerda de guitarra (calentándola) y regresa por el otro cable a la fuente. Los tacos de
madera funcionan como aislantes para que el operador pueda manejar la cuerda de guitarra
sin que sea sometido a cargas eléctricas debido a la corriente que circula por ella,
proveniente de los cables eléctricos unidos a la batería.
A la lámina de anime que tiene los perfiles fijados a sus extremos se le hace pasar la
cuerda de guitarra caliente, delineando al mismo tiempo los perfiles de fórmica en cada
extremo. Hay que tomar en cuenta que la velocidad de delineación en un extremo de la
lámina será mayor que en el otro, ya que hay que procurar que cuando se esté pasando por
cierto punto del perfil se debe estar pasando por el mismo punto en el perfil del otro
extremo, es decir, al pasar la cuerda de guitarra por el borde de ataque del perfil de la raíz,
se debe estar pasando por el borde de ataque del perfil fijado en el otro extremo,
igualmente para cuando se este pasando por el borde de fuga y por cualquier otro punto
clave de los perfiles. Al delinear los perfiles se estará cortando el anime debido a la
temperatura de la cuerda de guitarra, mas no la fórmica, y se estará definiendo la forma del
álabe.
Una vez hecho esto con las diferentes partes del álabe, se tendrá el perfil del álabe
completo en anime. Basta con unir con pegamento cada extremo de lámina de anime con el
extremo que le corresponda de la otra lámina y se tendrá la forma del álabe completo. Se
recomienda que al unir cada extremo de lámina de anime se coloque un perfil de contra
enchapado entre ellos, para reforzar la unión y darle más resistencia al álabe.
Luego se debe abrir un hueco cilíndrico sobre la cara inferior del álabe, que parta
desde la raíz de la pala y que tenga la profundidad suficiente como para permitir la
80
intrusión del tubo de aluminio o acero que servirá de unión entre el álabe y el buje del
rotor, la cual indicará la porción del tubo que estará dentro del álabe en todo momento.
(Ver figura 4.22). En este hueco se fija el tubo de aluminio o acero con pega epóxica. Se
recomienda reforzar las paredes del hueco con madera contra enchapado para asegurar
mejor la unión entre el tubo y la parte interna del álabe. El tubo de unión álabe – buje debe
estar colocado sobre el centro de presión, es decir a 0,3 veces la cuerda a partir del borde
de ataque y en la mitad del grosor del perfil en ese mismo punto, de esta manera se estará
colocando el tubo en la sección del álabe que representa el centro de fuerzas incidentes
sobre el mismo (punto rojo en la figura 2.9).
Figura 4.21 Fotografía del soporte tubular del álabe (antes de fijarlo)
Una vez que se solidifiquen los pegamentos utilizados, se procede a colocar las
láminas de madera balsa sobre la superficie del álabe y a pegarlas con cola blanca,
procurando que la superficie del álabe quede lo más uniforme posible, evitando colocar
una lámina encima de la otra y que se formen protuberancias. Como la madera laminada
tiene valores de esfuerzo que cambian según la dirección en la que se mida, las láminas de
madera balsa se deben colocar en direcciones de grano diferentes para que el compuesto
final sea igualmente rígido en todas sus direcciones. Para lograr un mejor acabado, se
recomienda trabajar sobre la cara superior del álabe (extrados), pegando las láminas de
madera y aplicándoles un peso para que tomen la forma correcta del perfil y dejando que
sequen; y luego trabajar de igual forma con la cara inferior de la pala (intrados). En la
figura 4.23 se puede observar como el extrados está laminado mientras que el intrados no,
al igual que se puede observar la intrusión reforzada del tubo de aluminio. Al secarse el
pegamento de la madera se deben cortar los extremos de lámina que hayan quedado
81
sobrantes y luego se realiza el primer lijado con una lija de 400 granos/cm2 sobre la madera
fijada. Con esto se pretende darle la forma y el acabado superficial adecuado al álabe, para
que no queden protuberancias y para procurar obtener la forma exacta del perfil.
Figura 4.22 Fotografía del laminado de madera sobre el extrados del álabe
Sobre el extremo de la raíz del álabe se debe fijar con pega epóxica una lámina de
madera contra enchapado que refuerce la parte del álabe donde la cuerda es mayor, que es
donde se registran mayores momentos flectores. Esta lámina de contra enchapado debe
tener un orificio de diámetro semejante al diámetro del tubo de unión álabe – buje, para
que pueda atravesarlo y posicionarse sobre la raíz de la pala.
Una vez forrado el álabe con la madera balsa, se procede a reforzar las uniones entre
las láminas de madera con fibra de vidrio y resina epóxica. Muchas veces en vez de
reforzar las uniones de madera, se utiliza la fibra de vidrio para realizar otro forrado
completo del álabe y así asegurar que toda la superficie del álabe quede uniformemente
cubierta de fibra, pero ello le puede agregar un error dimensional al perfil, ya que el
espesor del mismo se verá aumentado en todos sus bordes. Para reforzar las uniones
simplemente se colocan capas de fibra de vidrio sobre ellas y con una brocha se aplica la
resina epóxica previamente catalizada, hasta que se logre una contextura uniforme entre la
resina y la fibra (se recomienda el uso de guantes gruesos mientras se aplican las capas de
fibra de vidrio). La resina tiene la propiedad de que se usa en estado líquido pastoso
durante la aplicación de la fibra de vidrio o del material compuesto, y luego gracias a la
acción del catalizador ella pasa al estado sólido, logrando la unión rígida de todas las capas
de fibra. El tiempo que dura la resina para pasar de estado líquido a estado sólido se llama
82
tiempo de curación, y podría durar desde horas hasta días, dependiendo del catalizador que
se utilice y de la temperatura a la que se someta. Mientras mayor sea la temperatura y se
utilicen catalizadores de acción rápida, menor será el tiempo de curación. Las ventaja de la
resina es que ofrece una mayor rigidez y adhesión que el poliéster y el vinil, a la vez que
no se encoge en el tiempo de curación.
Existen puntos del álabe que requieren mayor refuerzo que otros y por lo tanto se
colocan más capas de fibra en ellos. Una vez colocada la fibra de vidrio se recomienda
colocar el álabe en un lugar con poca humedad y temperaturas superiores a la del ambiente
mientras trascurre el tiempo de curación (alrededor de 50 ºC para una temperatura
ambiente de 25 ºC).
Cuando la resina haya curado, se observaran puntos en donde la fibra de vidrio forma
burbujas o no se haya adherido por completo al álabe. Estos puntos deben ser lijados hasta
retirar por completo la fibra en ellos, para luego volver a forrarlos con fibra nueva.
Al tener los refuerzos de fibra de vidrio listos se pasa a la segunda etapa de lijado,
esta vez se usan lijas que tengan desde 400 hasta 800 granos/cm2. Como en la primera
etapa, el propósito del lijado es lograr la uniformidad dimensional y el acabado superficial
ideal, para que no exista rugosidad en el álabe. También se utiliza la masilla para cubrir las
llanuras en donde la fibra de vidrio no logre penetrar y para cubrir las imperfecciones que
puedan haber ocurrido durante el proceso de manipulación de la pala. Esta masilla debe ser
igualmente lijada después de su secado para darle un acabado liso.
Una vez que se tiene la forma del álabe deseada (esto se logra mediante un proceso
repetitivo de lijado y masilla) se procede a forrar todo el álabe con monocote. Este
material, parecido al papel contact, sirve de capa protectora contra insectos, polvo, lluvia y
demás agentes corrosivos, para los materiales que conforman la pala. Su aplicación es
rápida y sencilla, basta con colocarlo sobre el área de las caras del álabe y pisándolo con
una plancha caliente hacer que se adhiera a la superficie. (Ver figura 4.24 para dos alabes
finalizados y otro con capa de masilla)
83
Los ejes horizontal y vertical son construidos con acero AISI-1020, ya que este
material es capaz de soportar las fuerzas estáticas que pueden acarrear sobre el eje
horizontal, el peso del rotor y del sistema de transmisión de potencia colocados en cada
extremo; y puede soportar el peso de todo el cuerpo de la turbina, sin incluir el de la torre,
sobre el eje vertical. Este material también muestra la suficiente estabilidad mecánica para
soportar las cargas variables, consecuencia de las fuerzas incidentes sobre los álabes, y
ofrece vida infinita ante el fenómeno de fatiga que presentan las turbinas eólicas.
4.2.2.2.2 Chumaceras
las chumaceras que lleven dichos rodamientos en los catálogos de chumaceras SKF y se
determinó el tipo de chumacera que se adapte a los parámetros dimensionales del esqueleto
metálico que las va a soportar. Los rodamientos seleccionados fueron los SKF 6209 para el
eje horizontal y el SKF 6410 para el eje vertical y las chumaceras que corresponden a estos
rodamientos son las SKF 6209-Z/C3 y SKF 6410-Z/C3 respectivamente.
Una vez adquiridas las chumaceras se deben lubricar de manera adecuada para
garantizar el menor roce posible en el interior del rodamiento. Un procedimiento estándar
para la correcta lubricación de las chumaceras está disponible en el manual de
mantenimiento de chumaceras interlock disponible en Internet. Una vez lubricadas e
instaladas las chumaceras en los ejes correspondientes, el arreglo deseado debe ser similar
al presentado en la figura 4.25.
El esqueleto o estructura metálica está constituido por barras cuadradas de acero con
área transversal de 2,5 cm. x 2,5 cm., soldadas entre si en los extremos (ver figura 4.26).
Estas barras fueron halladas en los hogares de los integrantes del proyecto, lo cual
minimizó los costos de construcción. De todas formas este tipo de barras es de fácil
hallazgo, se pueden encontrar en establecimientos comerciales de mecánica o en talleres
generales y su costo no implica un gasto significativo.
4.2.2.2.4 Buje
El buje del rotor está constituido por un bloque cilíndrico de madera, de 13 cm. de
diámetro por 7 cm. de longitud, que se fija a un disco de acero AISI-1020 del mismo
diámetro y 1 cm. de grosor, mediante tres pernos de 9 cm. de largo separados 120° entre si.
(Ver figura 4.27)
Cada 120° y sobre la mitad de la longitud del bloque de madera se hacen huecos
cilíndricos de 5 cm. de profundidad y de diámetro semejante al diámetro del tubo de unión
álabes – buje, para luego introducir y fijar un tubo similar al último, pero de largo igual al
doble del largo de la incisión hecha en el buje. Después de fijado el tubo, se pica
diametralmente la parte del mismo que queda en el exterior, esta parte se llamará extremos
tubulares del buje. Esto se realiza para poder introducir el soporte tubular del álabe en el
86
extremo tubular del buje, ya que ambos tubos tienen el mismo diámetro. En la figura 4.27
se muestra una fotografía del buje con los álabes insertados en los extremos tubulares.
El segundo sistema es con el uso de una cadena y dos poleas para cadena. Esta
configuración presenta la ventaja de que su funcionamiento no depende de las fuerzas
tangenciales que se presenten en la transmisión, a la vez que no ocurre el deslizamiento
87
que se produce en las correas con la ausencia de una fuerza de precarga y que la cadena
tiene la capacidad de resistir tensiones muy superiores a la correa. También se debe
considerar el hecho de que la cadena tiene un costo de adquisición bajo y se puede hallar
fácilmente (cadenas de bicicleta, etc.). Por esto el sistema de cadenas es el que se utilizó,
empleando unas poleas y una cadena de bicicleta. Puede que sea necesario fabricar o
diseñar un sistema de acople entre alguna polea y el eje de la misma, como es en este caso,
que se diseñó y fabricó un acople entre la polea de menor diámetro y el eje del alternador.
(Véase la figura 4.28 para el sistema de transmisión utilizado).
El sistema de orientación consta de una placa de acero que se fija mediante unos
pernos a un acople con el eje vertical. Este acople está hecho de acero AISI-1020 y permite
que la placa de acero (la cual está fijada al esqueleto metálico de la turbina) pueda girar
con el eje vertical según lo indiquen las fuerzas del viento sobre la veleta. Con ello la
estructura interna de la turbina gira libremente con el eje vertical mientras que las
chumaceras del mismo se mantienen fijas a la torre.
La veleta está constituida por vigas de acero cuadradas de 2,5 cm. x 2,5 cm., que se
sueldan entre si para lograr la geometría triangular que caracteriza a la veleta. Esta
estructura se fija a la estructura metálica para obtener la configuración que se presenta en
la figura 4.29. Para la fabricación de la veleta es necesario un pegamento fuerte (pega
loca), tela de tipo permalina, una brocha de pintura y goma dope. Un extremo del trozo de
la tela se fija con el pegamento a uno de los bordes o vigas que conforman la geometría de
la veleta y se estira lo más posible para luego fijarla a los otros bordes. Se recomienda
colocar dos o tres capas de tela para asegurar la rigidez del material una vez acabado el
proceso. Luego con la brocha se esparce el dope sobre la tela, se deja secar y se vuelven a
aplicar múltiples capas de dope hasta lograr que la tela agarre una consistencia dura.
89
Figura 4.29 Fotografía del banco de prueba para balanceo (sin álabes)
Figura 4.30 Fotografía del banco de prueba para balanceo (con álabes)
91
4.2.2.3 Carcasa
La carcasa está formada por varias láminas de aluminio dobladas y soldadas entre si
para darle la forma adecuada, tal que pueda proteger al equipo de condiciones
meteorológicas adversas y a su vez pueda aportar diferentes puntos de acceso para
cualquier modificación o mantenimiento que requiera la unidad. Dichos puntos de acceso
están conformados por compuertas del mismo material unidas a la carcasa mediante
pasadores y bisagras. La soldadura que une a las láminas es de estaño y plomo, la cual
permite una unión suficientemente fuerte y sobre todo permite obtener geometrías curvas
en puntos de difícil acceso.
4.2.2.4 Torre
En el extremo superior de la torre están fijadas las chumaceras del eje vertical y a dos
tercios de la altura de la torre se fijaron cuatro guayas que sirven como vientos, para
garantizar la estabilidad de la torre y reducir las vibraciones producidas por las fuerzas
aerodinámicas sobre el álabe y por el efecto giroscópico. La posición de las guayas se
coloca de manera que no influyan en el movimiento de los álabes, ya que de colocarse a
una altura mayor podrían interferir con las palas si ocurre un cambio en la dirección del
viento. Las guayas son afianzadas al suelo mediante estacas especiales para su fijación.
92
4.2.2.5 Alternador
Como el propósito del alternador no es generar potencia eléctrica, sino que se utiliza
como medidor para obtener la data necesaria para comprobar el algoritmo de cálculo con el
que se realizó el diseño de los álabes, entonces es necesario que se restrinjan los sistemas
de regulación de corriente y voltaje del sistema de generación. Como se requiere una
relación entre la velocidad de giro del alternador y la potencia generada (lo cual implica
voltajes menores de 12 voltios y mayores de 14 voltios), se debe inhibir o extraer el
regulador del voltaje del alternador, que cumple la función de permitir el flujo de corriente
sólo cuando el alternador genere un voltaje entre doce y catorce voltios.
el aislamiento entre ella y el banco de prueba en donde se dispone del motor eléctrico que
acciona al alternador. Esto es así ya que en la mayoría de los laboratorios de generadores o
motores eléctricos, el banco de pruebas está conectado a tierra por medidas preventivas, lo
cual implica que también lo esté la estructura del alternador mientras no esté aislada. Si por
la estructura lograra pasar una corriente que provenga del banco de pruebas, ésta influiría
en las mediciones a realizar, ya que la carcasa del alternador está conectada al estator.
Cabe destacar que, luego de la caracterización, esta estructura se retira del banco de
prueba y se acopla directamente a la estructura metálica del aerogenerador, abaratando los
costos de fabricación y ahorrando tiempo constructivo.
Figura 4.31 Fotografía del banco de pruebas para la caracterización del alternador
- Una vez realizado el montaje descrito, se procede a realizar las curvas de potencia
generada por el alternador y de potencia consumida por el motor en función a la velocidad
de rotación del motor. Esto se hace para un rango de velocidad de rotación entre 360 y
2100 RPM, lo cual (recordando que el alternador va a estar conectado a la turbina por
medio de un sistema de cadena con una relación de 3,7:1) corresponde a un rango de
velocidades de rotación de la turbina entre 97 y 568 RPM.
- Restando las curvas de potencia consumida por el motor con y sin el alternador
acoplado se obtiene la curva de potencia mecánica en el eje del alternador. En la figura
4.33 se pueden observar las curvas de potencia generada por el motor con y sin el
alternador acoplado y las curvas de potencia consumida y generada por el alternador.
95
900
800
700
600
500
Potencia (W)
400
300
200
100
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Velocidad de giro (rpm)
50
45
40
35
30
Eficiencia (%) 25
20
15
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Para reducir los costos necesarios para construir el modelo y el banco de pruebas,
los sensores utilizados fueron de fabricación propia excepto el anemómetro. Para la
medición de dirección y velocidad de giro se utilizaron discos perforados los cuales
interrumpen el haz infrarrojo de un optoswitch y al hacerlo será detectado por el
dispositivo de medición.
A la hora de analizar las mediciones (en un proyecto futuro) lo más difícil será
determinar en que momentos la turbina estuvo funcionando en condiciones estacionarias,
para lo cual será necesario fijar tolerancias en cuanto a las variaciones máximas de las
variables de funcionamiento del aerogenerador para las cuales se pueda considerar que hay
un régimen estacionario.
97
La torre empleada tiene 4 m de longitud y para ser fijada en el terreno se enterró 1,5
m en el suelo y se le colocaron cuatro (4) vientos, de esta manera el eje horizontal del
aerogenerador quedó a una altura de 5 m. A la misma altura del eje horizontal del
aerogenerador y a una distancia horizontal de 2 m se colocaron el anemómetro y la veleta
de manera de medir las condiciones del viento que experimenta la turbina.
Hay que tomar en cuenta que para el momento de la falla del aerogenerador, no se
había realizado el montaje del dispositivo de registro electrónico ni de la fuente que
alimenta el alternador porque se tenía planificado realizar la conexión al día siguiente,
dado que el montaje del aerogenerador se finalizó en la noche. Debido a esto el alternador
estaba funcionando en vació y por lo tanto la velocidad de rotación de la turbina era mayor
que la prevista para condiciones normales de funcionamiento.
De lo que se pudo observar de las partes del álabe, este parece haber fallado por un
defecto constructivo, debido a que el taco de madera que vinculaba la barra soporte del
álabe al cuerpo del mismo, formado por madera y fibra de vidrio, sólo estaba sujeta en una
pequeña área del cuerpo, por lo que al acelerarse la turbina la barra sujetadora se separó del
cuerpo del álabe debido a las fuerzas centrífugas presentes.
A pesar de lo ocurrido, el álabe no tuvo daños severos y puede ser reparado dado que solo
sufrió daños la sección que vinculaba la barra soporte con el cuerpo del álabe.
La construcción de los álabes del modelo demostró que el proceso constructivo y los
materiales empleados no son los más adecuados si no se cuenta con una mano de obra
especializada o de tiempo suficiente para lograr este aprendizaje, dado que hacen que el
proceso sea muy complicado y extenso. Para los álabes del prototipo se requiere un diseño
y un proceso de fabricación donde:
99
- El proceso constructivo debe permitir que los álabes puedan ser fabricados en
cortos lapsos de tiempo.
- Es necesario que existan muy pocas diferencias entre los álabes, dado que cualquier
diferencia geométrica entre los álabes puede producir cargas aerodinámicas diferentes
entre ellos, lo que produce problemas de vibraciones.
- Los álabes deben resistir las cargas producidas por fuertes ráfagas de viento y los
esfuerzos por fatiga.
- Los álabes deben ser lo más livianos posibles para disminuir las cargas soportadas
por el buje, los rodamientos y los ejes.
Tomando estos requerimientos en cuenta se considera que los álabes deberían ser
fabricados en fibra de vidrio reforzados con costillas de aluminio, con una barra sujetadora
para disminuir los esfuerzos sobre el álabe y poder sujetar los mismos al buje.
Es necesario definir a partir de que distancia radial del eje de la turbina (radio base
(ro)) comenzará el álabe en si. La distancia utilizada debe cumplir con los siguientes
requerimientos:
- Debe ser lo suficientemente grande para permitir que haya una sección del álabe
que permita que este se inicie con un cambio suave desde el diámetro de la barra sujetadora
hasta la cuerda en el radio base [c(ro)], esto se logra con una distribución de cuerda
partiendo del radio base hacia el eje que describa un ángulo de 60° con la barra sujetadora.
Se estudió la variación del peso del álabe y la barra sujetadora para distintos radios
base. Este estudio se realizó para los siguientes tipos de barras sujetadoras:
b) Barra de acero hueca con un diámetro externo dos centímetros menor al ancho del
álabe a 0,3 veces el valor de la cuerda y a 15 cm. del radio base (se toma este diámetro
externo porque la barra sujetadora entra 15 cm. en el álabe y en su extremo lleva una
costilla de aluminio que la vincula al mismo) (Ver figura 4.35).
c) Barra sujetadora con una parte conformada por una barra sólida de acero de igual
diámetro que la primera barra mencionada y otra parte formada por una barra hueca de
fibra de vidrio con un diámetro interno igual al diámetro externo de la sección conformada
por la barra de acero (Ver figura 4.36).
101
En las figuras 4.37, 4.38 y 4.39 se muestran la suma de las masas del álabe y la barra
sujetadora (masa total álabe) para distintos radios base en cada una de los distintos tipos de
barras sujetadoras. Estas curvas se obtuvieron mediante los cálculos realizados en el anexo
C.2, que corresponden al cálculo del peso de la barra sujetadora y del álabe.
102
84
79
74
69
Masa total 64
(Kg) 59
54
49
44
39
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
ro (m)
Figura 4.36 Masa total álabe vs radio base para barra de acero sólida de 4,9 cm de
radio
43,0
42,5
42,0
Masa total
41,5
(Kg)
41,0
40,5
40,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
ro (m)
Figura 4.37 Masa total álabe vs radio base para barra de acero cilíndrica con un
radio externo de 5,1 cm y un radio interno de 4,4 cm
103
60
58
56
54
52
Masa total
50
(Kg)
48
46
44
42
40
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
ro (m)
Figura 4.38 Masa total álabe vs radio base para barra formada por una sección de
acero sólida de 4,9 cm de radio y una de fibra de vidrio cilíndrica con un radio
externo de 8,5 cm y un radio interno de 4,9 cm
Como se puede observar, el diseño de barras que permite obtener la mayor reducción
de masa es el diseño de la barra cilíndrica. Para esta configuración la menor masa que se
puede obtener es de 40,2 Kg. para un radio base de 60 cm., por lo cual la barra sujetadora
tendría una longitud de 75 cm. dado que esta entra 15 cm. en el álabe. Debido a la
dificultad y altos costos monetarios que presenta la construcción de una barra de acero
cilíndrica de 75 cm. de longitud, es preferible que se tome un radio base de 35 cm., que
sería el radio mínimo para cumplir los requerimientos planteados anteriormente. Para este
radio base, la masa de la barra sujetadora cilíndrica más la masa del álabe es de 41,1 Kg.,
únicamente 0,9 Kg. más a la que se obtendría con un radio base de 60 cm. y
considerablemente menor a la masa que se obtendría con las configuraciones de la barra de
acero sólida y la de combinación de la barra de acero y fibra de vidrio las cuales son de
55,3 y 50,9 Kg. respectivamente.
El diseño de la barra sujetadora se realizó para que no fallara ante los esfuerzos
alternativos que producen las cargas aerodinámicas, el peso y la fuerza centrífuga. El
diseño mecánico de los álabes fue realizado para que pudiesen funcionar a una velocidad
nominal de 11 m/s, por lo que se toma 20 m/s como velocidad de diseño mecánico
(manteniéndose la razón de la velocidad nominal de 8). De todos modos, los álabes serán
protegidos por un sistema de desviación, que los irá sacando progresivamente de la
104
dirección del viento una vez que la misma llegue a 14,5 m/s. (Ver anexo C.1 para el diseño
de la barra sujetadora).
Para permitir que el proceso constructivo sea más rápido, económico y obtener una
mayor similitud entre álabes, lo más adecuado es que estos sean construidos empleando
moldes. El proceso para la construcción del molde y los álabes es el siguiente:
1) Construcción de una pieza con la geometría deseada del álabe. Esto se puede
hacer de diversas maneras, usualmente para turbinas eólicas comerciales de baja y media
potencia (menos de 100 MW), la geometría inicial de la turbina es construida en fresas
controladas por control numérico, lo cual permite fabricar con exactitud la geometría
deseada. Para este caso esta no es la mejor opción ya que el proceso de control numérico es
muy costoso, por lo cual se presenta un proceso para la construcción de la geometría
original:
- Los perfiles cortados son arreglados pasándolos a través de una barra metálica, de
manera que queden a la misma distancia radial a la que corresponde su geometría y
también con el ángulo de inclinación correspondiente. Se recomienda que la barra metálica
atraviese a los perfiles en donde están ubicados sus centros de fuerzas.
105
- En los espacios entre perfiles se vierte espuma de poliestireno. Una vez que esta se
endurezca se debe rebajar hasta que se obtenga la forma de los perfiles.
- Para obtener un acabado superficial suave y liso se coloca una capa de masilla
semejante a la utilizada en la construcción de los álabes del modelo, la cual debe ser
posteriormente lijada con lijas de cada vez más granos por centímetro cuadrado hasta
obtener el acabado superficial deseado.
De esta manera se obtiene la geometría del álabe y es posible replicar con exactitud la
distribución no lineal de la cuerda y el ángulo de inclinación que se obtiene con el diseño
aerodinámico.
2) Construcción del molde. Para ello es necesario colocar cinco capas de desmoldante
y luego tres o más capas de fibra de vidrio sobre la geometría del álabe construida. Se
colocan las cinco capas de desmoldante para evitar que la fibra de vidrio se pegue a la
geometría base. Las capas de fibra se colocan primero por un lado del álabe, se retiran y
luego se colocan por el otro lado, de modo de obtener un molde para la parte superior del
álabe (extrados) y otro para la parte inferior (intrados).
3) Usando los moldes obtenidos, se forra la parte inferior y superior del álabe usando
las capas de fibra de vidrio necesarias para lograr el espesor deseado, según el diseño del
álabe. De igual forma es necesario colocar desmoldante sobre la superficie del molde para
evitar que la fibra se pegue a este.
4) A la barra sujetadora de los álabes, (ver plano 29) se le colocan las costillas de
aluminio correspondientes. Las otras costillas que no van fijas a la barra sujetadora, deben
ser pegadas sobre alguna de las capas de fibra con la forma inferior o superior del álabe,
fabricadas en el paso anterior.
5) Las partes superior e inferior del álabe son pegadas sobre las costillas colocadas
en la barra sujetadora. De esta manera se obtiene la forma del álabe con sus costillas y la
barra sujetadora. El siguiente paso consiste en colocar masilla hasta lograr el acabado
superficial deseado.
106
Como se mencionó anteriormente, por tratarse del diseño del prototipo, este es un
diseño de prueba y debe ser realizado de manera que permita variar ciertos parámetros del
funcionamiento para estudiar el comportamiento del aerogenerador. Teniendo esto en
cuenta, se considera muy importante poder variar el ángulo de inclinación de los álabes,
que aunque teóricamente es posible calcular el ángulo de inclinación que permite el mejor
funcionamiento en condiciones nominales, es bastante complicado hacerlo para
condiciones fuera de diseño, especialmente para la condición de arranque de la turbina, ya
que no se cuenta con las curvas de los coeficientes de sustentación y de arrastre para el
rango de ángulos de inclinación del álabe necesarios (hasta un ángulo de incidencia de
30°).
Dada la magnitud de las fuerzas que actúan sobre los álabes, es complicado lograr un
diseño que permita variar él ángulo de inclinación de ellos. El diseño realizado para lograr
esto consiste en hacer un cambio de sección en la barra sujetadora, de manera que la barra
sujetadora pueda ser fijada por medio de tornillos a un placa con ranuras acoplada al buje.
Las ranuras en la placa tienen unas dimensiones tales que permiten un rango de variación
del ángulo de inclinación de los álabes de 17,5°.
Al igual que con la barra sujetadora, el diseño de la placa soporte, el acople con
tornillos y el buje se realizaron para que no fallaran debido a las cargas aerodinámicas, el
peso y la fuerza centrífuga; se consideraron adicionalmente los efectos de fatiga (ver
anexos C.4 y C.5). Los álabes, la barra sujetadora, la placa soporte y el buje pueden ser
vistos en los planos 9, 29, 30 y 28 respectivamente.
El diseño de los ejes está hecho para que el funcionamiento de la turbina se lleve a
cabo a la velocidad nominal (5,8 m/s), por ello es necesario que el diseño mecánico de los
elementos se haga a una velocidad mayor. Se tomó la relación entre la velocidad de diseño
mecánico y la velocidad nominal de 5,8 m/s tal que sea igual a la existente entre la
velocidad de diseño mecánico de los álabes (20 m/s) y la velocidad nominal de 11 m/s,
para así tener la velocidad de diseño mecánico igual a 10,5 m/s.
Los rodamientos seleccionados para los ejes horizontales son rodamientos de bola
que poseen las características de los rodamientos SFK 6409, 6406 y 6402, dos para cada
eje. Se selecciona el mismo rodamiento para cada eje para que cuando requieran ser
reemplazados se hagan al mismo tiempo. Las horas de funcionamiento seleccionadas para
la vida del rodamiento requieren que los mismos sean reemplazados por lo menos una vez
cada cuatro años, lo cual es un lapso de tiempo considerable si se toma en cuenta que es
una máquina que opera constantemente sin pausas relevantes durante este lapso de tiempo.
El eje vertical debe ser el eje de mayor tamaño diametral, debido a que debe ser
capaz de soportar el peso de todo el rotor, el de la caja de amplificación, el del generador
eléctrico y el de los sistemas de orientación (veleta) y de desviación. Para el diseño de este
eje se considera tanto la fuerza del peso total ubicada en el centro de masa de la máquina,
como el momento que ella produce sobre el eje, así como las fuerzas aerodinámicas
(axiales y de desviación) que existen en el rotor. La desviación considerada es semejante a
la hecha durante el diseño de los ejes horizontales y para que las fuerzas centrífugas que se
manifiestan debido a esta desviación no generen un momento torsor sobre el eje vertical,
éste se tiene que colocar justamente debajo del centro del rotor (que es donde se presentan
estas fuerzas). De esta manera cuando la fuerza centrífuga de desviación esté en dirección
horizontal solo producirá una fuerza y un momento en dirección horizontal sobre el eje
108
El sistema de desviación debe ser diseñado de manera tal que cumpla con las
siguientes condiciones:
- Para la velocidad de viento límite se deben igualar los momentos sobre el eje de
desviación producidos por la fuerza aerodinámica axial y el peso del aerogenerador.
110
- El ángulo de inclinación máximo necesario (β) debe ser tal que la velocidad
determinada como velocidad última de resistencia del aerogenerador multiplicada por el
coseno del ángulo β sea igual a la velocidad de diseño mecánico [Vmax*cos(β) = Vd mec].
Tomando en cuenta esas consideraciones en el diseño del prototipo la posición del eje
de desviación respecto al centro de masa del aerogenerador es de X = 9 mm y Y = 61 mm
(en el anexo E.1 puede observarse el cálculo de la posición del eje de desviación, en el E.2
el diseño de las barras y en el E.3 el diseño del eje de este sistema).
El diseño del sistema de desviación está hecho para una velocidad de funcionamiento
de 5,8 m/s, si la velocidad de funcionamiento va a ser mayor se debe recalcular la posición
del eje de desviación (ver anexo E.1). A diferencia del modelo, en el cual se utilizaron tan
sólo pasadores para el eje de desviación, en el diseño del prototipo se utiliza un eje
mecanizado con rodamientos SKF 6406.
Para el diseño de la veleta se toma que su área sea 1/40 veces menor al área de
barrido, que es el valor estándar para el diseño de veletas direccionadoras. Luego se calcula
el valor de la fuerza que incide en ella a la velocidad máxima de diseño (33 m/s) y se
determina el momento que se genera en la base del soporte de la veleta. Luego se verifica
que el soporte elegido sea capaz de resistir los esfuerzos en su base con un factor de
seguridad mayor a dos (ver anexo F). Con esto se tiene que el soporte diseñado es un tubo
estructural CONDUVEN de sección rectangular de 120 mm x 60 mm y que el área de la
veleta es de 0,65 m2.
111
CAPÍTULO 5
RESULTADOS
En la figura 5.1 se puede observar el cuerpo central del modelo (sin los álabes), en
el lugar donde se realizarán las pruebas pertinentes. En las figuras 5.2 y 5.3 se puede
observar el aerogenerador modelo en pleno funcionamiento.
CAPÍTULO 6
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Durante el proceso de diseño aerodinámico del prototipo el factor que fue más
determinante fue el número de Reynolds, debido a las condiciones de baja velocidad de
viento y dimensiones de los álabes relativamente pequeñas, que hacen necesario fijar los
parámetros de diseño para lograr que el número de Reynolds en los álabes no caiga por
debajo del límite de 500.000 para las condiciones nominales, ya que de lo contrario existe
la posibilidad de que se presente el fenómeno de separación laminar, lo que produciría una
pérdida considerable de energía aprovechable. Esto se ve reflejado en la geometría de los
álabes, que tienen valores de cuerda mayores a los valores comunes en turbinas eólicas
comerciales de radio similar. Recordemos que el número de Reynolds cambia
proporcionalmente con la longitud de la cuerda. De igual forma, la configuración de dos
álabes resulta aerodinámicamente más conveniente que la de tres, debido a que con ella se
obtienen mayores números de Reynolds para las mismas condiciones del perfil
seleccionado (Cl y Cl/Cd). Para generar la misma cantidad de energía, un número menor
de álabes (en este caso dos) implica un aumento en las dimensiones de cada álabe, con lo
que se logra obtener números de Reynolds mayores a los obtenidos con configuraciones de
tres álabes. De todas formas, hay que tomar en cuenta que la configuración de dos álabes
tiene la desventaja de no poseer una estabilidad mecánica similar a la de tres álabes, esto
implica que durante la construcción de los mismos se debe demandar el uso de un proceso
de fabricación cuidadoso y se debe requerir de un sistema de balanceo estricto.
Además, utilizar un álabe diseñado para velocidades de viento altas en un lugar de vientos
bajos no daría buenos resultados, dado que el número de Reynolds en los álabes caería por
debajo de 500.000, produciendo problemas de separación laminar; mientras que utilizar
álabes en condiciones de velocidades de viento superiores a la nominal no traería
inconvenientes desde el punto de vista aerodinámico, aunque desde el punto de vista
económico representa un aumento en los costos de construcción, debido a que se presentan
mayores dimensiones de cuerda. Específicamente, en la tabla 6.1 puede observarse que el
aumento en fibra de vidrio requerida representa un aumento de los costos de materia prima
de 543.192 Bs., si se considera que el costo asociado a la fibra de vidrio corresponde a
22.633 Bs. por metro cuadrado. Este incremento de fibra de vidrio representa un
incremento del 5 % del costo total del prototipo diseñado para funcionar a 11 m/s,
demostrándose así que el aumento en los costos de producción es mínimo en comparación
con los costos asociados al resto del sistema.
Figura 6.1 Número de Reynolds vs distancia radial para un álabe diseñado a 5,8 m/s
funcionando a 11 m/s
Figura 6.2 Número de Reynolds vs distancia radial para un álabe diseñado a 11 m/s
funcionando a 5,8 m/s
118
26000
24000
22000
20000
18000
16000
14000
Pot (W)
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
V (m/s)
En la tabla 6.2 se puede observar el costo de los materiales necesarios para el diseño
del prototipo. En ella se tiene que sólo en materiales el total es de 9.694.000 Bs. ($ 4.509)
y si se toman en cuenta los costos por uso de herramientas y mano de obra para la barra
119
soporte del álabe, el buje, los ejes de la caja de velocidades, los engranajes, los soportes de
los rodamientos, el eje vertical y el eje de desviación, los costos totales ascienden a
11.040.000 Bs. ($ 5.135). Si contamos los costos por herramientas y mano de obra para las
demás partes, el costo total de las partes debe ascender a un valor comprendido entre
11.825.000 Bs. ($ 5.500) y 12.900.000 Bs. ($6.000) aproximadamente. Un factor
importante que hay que considerar es que éste es un cálculo de costos para un prototipo de
investigación, cuyos costos asociados son naturalmente mayores a los de un modelo
comercial cuya fabricación es en serie. Además, el hecho de permitir que el ángulo de
inclinación de los álabes del prototipo pudiese ser cambiado sin realizar modificaciones
estructurales, aumenta considerablemente los costos de fabricación de la barra sujetadora
de los álabes y del buje. Si en un proyecto futuro, que abarque la construcción y el estudio
del prototipo diseñado, se determina el ángulo de inclinación de los álabes óptimo, se
podría diseñar un modelo comercial con ángulo de inclinación de los álabes fijo, lo que
reduciría considerablemente los costos mencionados.
En tabla comparativa de modelos comerciales (ver tabla 2.1), se puede observar que
el precio de turbinas de 1000 W está entre $2.500 y $2.600, mientras que los costos de
fabricación del prototipo están entre $4.500 y $5.000, pero una vez más cabe destacar que
los modelos comerciales de 1000 W solo producen alrededor de 200 W a velocidades de
viento de 5,8 m/s, mientras que el prototipo generaría 1000 W bajo las mismas
condiciones, por lo que no puede realizarse un análisis comparativo con modelos
comerciales de 1000 W, ya que esta capacidad de generación de energía es llevada a cabo
en condiciones con velocidades del viento de 11 m/s.
Un modelo comercial capaz de generar 1000 W con una velocidad de 5,8 m/s tendría
que tener una potencia nominal de 10.000 W a 11 m/s y el precio de aerogeneradores de 10
MW oscila entre $19.500 y $36.000. La potencia que sería capaz de generar el prototipo
funcionando a 11 m/s (6.800 W) se podría lograr si se realizan las modificaciones en el
diseño del prototipo en la parte de la caja amplificadora y se selecciona un generador que
pueda generar más de 6.000 W de potencia. De esta manera el costo total del prototipo
estaría entre $6.500 y $7.500, lo cual es mucho menor (aproximadamente la mitad) al costo
de los modelos comerciales de 6.000 W, cuyos valores oscilan entre $12.000 y $13.000.
120
Bs. x
Parte unidad # de unidades Precio total Precio - ganancias
Soporte rodamiento eje vertical 30.000 2 60.000 60.000
Sección torre eje vertical 15.000 1 15.000 15.000
Eje vertical 550.000 1 550.000 385.000
Acople eje vertical sistema de desviación 391.000 1 391.000 391.000
Estructura principal sistema de desviación 640.000 1 640.000 640.000
Eje de desviación 200.000 2 400.000 275.000
Barra extensión sistema de desviación 80.000 2 160.000 160.000
Soporte resorte 13.000 1 13.000 13.000
Buje 760.000 1 760.000 532.000
Barra sujetadora álabe 760.000 2 1.520.000 1.064.000
Placa soporte álabe 70.000 2 140.000 140.000
Carcasa caja aumentadora 500.000 1 500.000 500.000
Placa soporte generador 10.000 4 40.000 40.000
Soporte rodamiento eje de desviación 30.000 2 60.000 60.000
Eje de entrada 420.000 1 420.000 294.000
Eje intermedio 190.000 1 190.000 133.000
Eje salida 110.000 1 110.000 77.000
Base carcasa generador 10.000 1 10.000 10.000
Tapa carcasa generador 8.000 1 8.000 8.000
Placa soporte veleta 4.000 1 4.000 4.000
Barra soporte veleta 30.000 1 30.000 30.000
Superficie veleta 14.000 1 14.000 14.000
Engranaje 1 200.000 1 200.000 140.000
Engranaje 2 70.000 1 70.000 49.000
Engranaje 3 200.000 1 200.000 140.000
Engranaje 4 50.000 1 50.000 35.000
Rodamiento eje 1 174.000 2 348.000 348.000
Rodamiento eje 2 102.000 2 204.000 204.000
Rodamiento eje 3 13.000 2 26.000 26.000
Rodamiento eje desviación 174.000 2 348.000 348.000
Rodamiento eje vertical 300.000 2 600.000 600.000
Álabes 611.000 1 611.000 611.000
Generador 1.548.000 1 1.548.000 1.548.000
Sistema de medición 600.000 1 600.000 600.000
Otros costos 200.000 1 200.000 200.000
CONCLUSIONES
2. Para turbinas eólicas de baja potencia que funcionen en zonas con bajas
velocidades de viento (menor a 10 m/s), la configuración de dos álabes resulta más
conveniente desde el punto de vista aerodinámico que la configuración de tres. Sin
embargo, la configuración de tres álabes puede ser utilizada en zonas donde se mantenga
una velocidad del viento media (entre 8 m/s y 13 m/s) y se asegure que los números de
Reynolds serán superiores a 500.000 en cualquier época del año, para así aliviar los
problemas de balanceo que pudieran presentarse en la configuración de dos álabes.
3. Si las dimensiones de la cuerda son muy pequeñas resulta muy difícil obtener la
geometría del perfil deseada. El proceso de construcción del modelo demostró que es
recomendable que la dimensión de la cuerda no sea menor a 100 mm.
4. Lo más recomendable es construir los álabes por medio de moldes (aunque solo
se realice para un aerogenerador) dado que es necesario que los álabes sean
geométricamente iguales entre si, ya que de lo contrario tendrían comportamientos
aerodinámicos distintos, lo cual produciría vibraciones.
6. Tanto para el modelo construido como para el prototipo diseñado, se debe evitar
que el aerogenerador opere con el generador eléctrico sin carga, dado que esto produce que
la turbina funcione a velocidades de rotación superiores a las consideradas en el diseño
123
mecánico, lo cual puede causar problemas en los álabes debido a los esfuerzos producidos
por la fuerza centrífuga.
RECOMENDACIONES
Aunque el estudio del prototipo demostró que este posee muchas características que
lo hacen más atractivo que los modelos comerciales estudiados, para poder llegar a un
diseño de un modelo comercial competitivo es necesario que este estudio se perciba como
un primer paso de un proyecto mayor destinado a la producción en serie de turbinas eólicas
adaptadas a las condiciones de viento presentes en el país. Este proyecto completo debería
comprender las siguientes investigaciones:
que puedan ser utilizados para turbinas eólicas, no es posible conseguir cierta información
necesaria para poder realizar una selección más estricta del perfil a estudiar.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Dieter, G.E., J. Chapman, H.T. Hahn, D.H. Hodger, C.W. Rogers, L. Valavani y
M.D. Zuteck, 1981. “Assessment of Research Needs for Wind Turbine Rotor Materials
Technology”. National Research Council Report NATS – 324, EEUU.
[2] Manwell J. F., J. G McGowan, A.L. Rogers, 2002. “Wind Energy Explained”.
John Wiley & Sons, EEUU.
[6] Spera, David A., 1994. “Wind Turbine Technology”. ASME Press, EEUU.
[7] Mario, Rosato A., 1991. “Diseño de Máquinas Eólicas de Pequeña Potencia”.
PROGENSA, Argentina.
[8] Buhl Jr., L. Marshall, 2005. “A New Emprirical Relationship Between Thrust
Coefficient and Induction Factor for the Turbulent Windmill Estate”. National Renewable
Energy Laboratory, EEUU.
Tulli, Marco, 1987. “Electrificación eólica de una vivienda rural”. Trabajo especial
de grado de la Universidad Simón Bolívar, Sartenejas, Venezuela.
Le Gouriérés, Désiré, 1982. “Wind Power Plants. Theory and Design”. Pergamon
Press, Oxford.
ANEXOS
ANEXO A
Algoritmo de cálculo basado en la teoría de momento aplicada a elementos de
álabe para la determinación de una geometría de los álabes que permita obtener
una óptima eficiencia de la turbina en estado estable.
m
U := 5.8 Velocidad de diseño
s
λo := 8
Cl := 0.486
Cl
Cd :=
44.59
dR := 0.0025 m
z := 2
εmax := 0.0001
ro := .35
⎡ λo ⋅ z
0.67
1.92⋅ λo ⋅ z Cd⎤⎥
2
Cpmax := 0.593 ⋅ ⎢ − ⋅ Cpmax = 0.43824
⎢
⎣ 1.48 + z (
0.67 )
− 0.04 ⋅ λo + 0.0025⋅ λo
2 1 + 2 ⋅ λo ⋅ z Cl ⎥
⎦
2 ⋅ Potnecesaria 2
R := + ro R = 2.93345 m
3
ρ ⋅ π ⋅ U ⋅ Cpmax
λo ⋅ U rad
ω := ω = 15.81758
R s
60
N := ⋅ω N = 151.04674RPM
2⋅ π
Algoritmo := r ← ro
M←0
Fa ← 0
Fu ← 0
Ma ← 0
Mlocal ← 0
Arsum ← 0
Masa ← 0
r_masa ← 0
R − r⎞
n ← trunc⎛⎜ ⎟
⎝ dR ⎠
for i ∈ 0 .. n
Vr ← ω ⋅ r
r
λ ← λo ⋅
R
a ← 0.3
ε ←1
while ε ≥ εmax
a⋅ ( 1 − a)
−1 + 1 + 4⋅
2
λ
ap ←
2
V ← U⋅ ( 1 − a)
φ ← atan⎡⎢ ⎤
V
⎥
⎣ r⋅ ω ⋅ ( 1 + ap) ⎦
φ ← 0.0001 if φ = 0
8⋅ π ⋅ r
c← ⋅ ( 1 − cos( φ) )
z⋅ Cl
amem ← a
r ← R if i = n
⎡ − z⋅ ( R−r) ⎤
2 ⎢ 2⋅ r⋅ sin( φ ) ⎥
F ← ⋅ acos⎣ e ⎦
π
Ct ← 4 ⋅ a⋅ ( 1 − a) if a ≤ 0.4
2
( F⋅ a − 0.143 ) − 0.0203 + 0.6427⋅ 0.889
Ct ← otherwise
0.6427
⎛
4 − 4⋅ ⎜ 1 −
Ct 2⋅ π ⋅ r
⋅ sin( φ)
2⎞
−2 + ⋅ ⎟
⎝ Cl⋅ cos( φ) + Cd⋅ sin( φ) z⋅ c ⎠
a←
−2
ε ← a − amem
ε ← −1 if a > 1
A←a
a←A
a ← 0.9999999 if a = 1
Vtang ← r⋅ 2 ⋅ ω ⋅ ap
V ← U⋅ ( 1 − a)
2
⎛ Vr + Vtang ⎞ + V2
W← ⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
1 2
dS ← ⋅ ρ ⋅ Cl⋅ c⋅ W ⋅ dR
2
1 2
dA ← ⋅ ρ ⋅ Cd⋅ c⋅ W ⋅ dR
2
dFu ← dS⋅ sin( φ) − dA⋅ cos( φ)
2 2 2
dFa ← dS + dA − dFu
dMa ← dFa ⋅ r
dM ← dFu⋅ r
dMasa ← 3.111 ⋅ dR⋅ c⋅ .005⋅ 1600
r_masa ← r_masa + dMasa⋅ r
Fu ← Fu + dFu
Fa ← Fa + dFa
Ma ← Ma + dMa
M ← M + dM
Masa ← Masa + dMasa
r_masa
centro_de_masa ←
Masa
W⋅ c
Re ←
ν
Salida ←r
i, 0
360
Salida ← φ⋅
i, 1 2⋅ π
Salida ←c
i, 2
Salida ← Ma
i, 3
Salida ←M
i, 4
Salida ←F
i, 5
Salida ← dFu
i, 6
Salida ← dFa
i, 7
Salida ← Fu
i, 8
Salida ←a
i, 9
dM⋅ ω
Salida ←
i , 10 3
ρ ⋅ U ⋅ π ⋅ r⋅ dR
Salida ← dM
i , 11
Salida ← Re
i , 12
( R− r)
− z⋅
2⋅ R⋅ sin( φ )
Salida ←e
i , 13
Salida ← Masa
i , 14
Salida ← centro_de_masa
i , 17
r ← r + dR
r←R
x←n
while r ≥ ro
ri ← R
i←n
Mlocalaxial ← 0
Mlocalutil ← 0
while ri − r ≥ 0
Mlocalaxial ← Mlocalaxial + Salida ⋅ ri
i, 7
Mlocalutil ← Mlocalutil + Salida ⋅ ri
i, 6
ri ← ri − dR
i←i−1
Salida ← Mlocalaxial
x , 15
Salida ← Mlocalutil
x , 16
r ← r − dR
x←x−1
Salida
0 1 2 3 4
0 0.35 30.75716 1.27293 0.01693 9.56703·10 -3
1 0.3525 30.62255 1.27109 0.0341 0.01922
2 0.355 30.48884 1.26922 0.05153 0.02896
3 0.3575 30.35604 1.26731 0.0692 0.03879
4 0.36 30.22414 1.26536 0.08713 0.0487
5 0.3625 30.09312 1.26338 0.10531 0.0587
6 0.365 29.96299 1.26137 0.12375 0.06878
Algoritmo = 7 0.3675 29.83374 1.25932 0.14244 0.07895
8 0.37 29.70536 1.25724 0.1614 0.08921
9 0.3725 29.57785 1.25514 0.18061 0.09955
10 0.375 29.4512 1.253 0.20009 0.10998
11 0.3775 29.3254 1.25084 0.21983 0.1205
12 0.38 29.20045 1.24865 0.23984 0.1311
13 0.3825 29.07635 1.24643 0.26012 0.14179
14 0.385 28.95308 1.24419 0.28067 0.15256
15 0.3875 28.83064 1.24193 0.30149 0.16342
n := trunc⎛⎜
R − ro ⎞
⎟−1
⎝ dR ⎠
Maxial := Algoritmo
n, 3
Maxial = 473.74061 N⋅ m
3
Potcalculada := Mtotal⋅ ω Potcalculada = 1.48593 × 10 W
8 2 3 3
Potbetz := ⋅ρ⋅π⋅R ⋅U Potbetz = 1.88167 × 10 W
27
Potcalculada
ηrespectobetz := ηrespectobetz = 0.78969
Potbetz
2 3
ρ⋅π⋅R ⋅U 3
Poteólica := Poteólica = 3.17531 × 10 W
2
Potcalculada
Cp := Cp = 0.46796
Poteólica
2 2
Mpala := Maxial + Mtotal Mpala = 482.96497
N⋅ m
ANEXO B
B.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE ENGRANAJES
CÁLCULO DEL MOMENTO TORSOR EN EL EJE DE ENTRADA.
P := 8823 W
P 1000 4
T1 := T1 = 300.905 N⋅ m M T1 := T1 ⋅ M T1 = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm
π 9.81
ω ent⋅ 2 ⋅
60
ω ent 24
n1 = n 1 :=
ω salida1 70
4
Entonces: M T2 := M T1 ⋅ n 1 M T2 = 1.052 × 10 Kgf ⋅ mm
9.81
T2 := M T2 ⋅ T2 = 103.167 N⋅ m
1000
ω ent
ω salida1 = ω ent2 ω ent2 := ω ent2 = 816.667 rpm
n1
3
2 ⋅ M T⋅ ζ
mr1 >
y ⋅ π ⋅ γ ⋅ σ rot⋅ η d ⋅ Zpiñon
0.912
y := 0.154 − y = 0.116
Zpiñon
Kgf
Su := 114.2
2
mm
HB := 514
3
2 ⋅ M T2 ⋅ ζ
mr1 := mr1 = 1.94 mm
y ⋅ π ⋅ γ ⋅ σ rot⋅ η d ⋅ Zpiñon
mr1⋅ Zpiñon π mm
Rp := Rp = 23.284 mm Vt := ω ent⋅ 2 ⋅ ⋅ Rp Vt = 682.72
2 60 seg
5.6
η d0 := η d0 = 0.871
Vt
5.6 +
1000
3
ηd
mr´1 := ⋅ mr1 mr´1 = 1.886 mm
η d0
Zpiñon 24 Zpiñon
n1 = n 1 := Zrueda := Zrueda = 70 dientes
Zrueda 70 n1
Cd =
sin( 2 ⋅ θ )
⋅
Zpiñon⋅ Zrueda (Epiñon + Erueda) ⋅ σ 2
⋅
4.4 (Zpiñon + Zrueda) (Epiñon⋅ Erueda) adm
Se utilizará el mismo material para el piñon y para la rueda, esto implica que ambos tienen el
mismo módulo de Young.
11
Epiñon = Erueda = E E := 2.058 ⋅ 10 Pa
3
2 ⋅ T2 −3
md1 := md1 = 2.932 × 10 m md1 > 1.89 mm
Cd π ⋅ γ ⋅ η d ⋅ Zpiñon
m := 3 mm
Esto implica que los diámetros primitivos del piñón y de la rueda para la primera etapa son los
siguientes:
π
Asumiendo θ = 20⋅ deg θ := 20⋅ rad
180
2 2
Zmin2 ≥ en el límite Zmin2 := Zmin2 = 17.097
(sin(θ ) ) 2
(sin(θ ) ) 2
Zpiñon2 18
n2 = n 2 := Zpiñon2
Zrueda2 70 Zrueda2 := Zrueda2 = 70 dientes
n2
3
M T3 := M T2 ⋅ n 2 M T3 = 2.704 × 10
CÁLCULO DE LOS MÓDULOS A DESGASTE Y A ROTURA EN LA SEGUNDA ETAPA.
Cálculo del módulo a rotura
3
2 ⋅ M T⋅ ζ
mr2 >
y 2 ⋅ π ⋅ γ ⋅ σ rot⋅ η d ⋅ Zpiñon
0.912
y 2 := 0.154 − y 2 = 0.103
Zpiñon2
3
2 ⋅ M T3 ⋅ ζ
mr2 := mr2 = 1.411 mm
y 2 ⋅ π ⋅ γ ⋅ σ rot⋅ η d ⋅ Zpiñon2
mr2⋅ Zpiñon2 π 3 mm
Rp2 := Rp2 = 12.703 mm Vt2 := ω ent2⋅ 2 ⋅ ⋅ Rp2 Vt2 = 1.086 × 10
2 60 seg
5.6
η d02 := η d02 = 0.843
Vt2
5.6 +
1000
3
ηd
mr2 := ⋅ mr2 mr2 = 1.387 mm
η d02
3
2 ⋅ M T3
md2 >
Cd2π ⋅ γ ⋅ η d ⋅ Zpiñon2
Cd2 =
sin( 2 ⋅ θ )
⋅
Zo.piñon2⋅ Zo.rueda2 (Epiñon2 + Erueda2) ⋅ σ 2
⋅
4.4 (Zo.piñon2 + Zo.rueda2) (Epiñon2⋅ Erueda2) adm2
3
2 ⋅ T2 −3
md2 := md2 = 2.489 × 10 m md2 > 1.39 mm
Cd2π ⋅ γ ⋅ η d ⋅ Zrueda2
Como md2 es mayor que mr2, se elige como módulo el siguiente valor:
m2 := 3 mm
Esto implica que los diámetros primitivos del piñón y de la rueda para la segunda etapa
son los siguientes:
DP2 := m2⋅ Zpiñon2 DP2 = 54 mm
DR1 M T1 ⋅ 2
M T1 = Ftang1⋅ ⇒ Ftang1 := Ftang1 = 292.127 Kgf
2 DR1
Ftang1
F1 := ⇒ F1 = 310.875 Kgf
⎛
cos⎜ 20⋅
π ⎞
⎟
⎝ 180 ⎠
⎛
Frad1 := F1 ⋅ sin⎜ 20⋅
π ⎞
⎟ Frad1 = 106.325Kgf
⎝ 180 ⎠
3
32⋅ M T1 ⋅ ψ
d min1 ≥
π ⋅ Syeje1
Kgf
Syeje1 := 82.3
2
mm
3
32⋅ M T1 ⋅ ψ
d min1 :=
En el límite π ⋅ Syeje1 ⇒ d min1 = 19.655 cm
d ejebuje := 40 mm
Las distancias entre los puntos de aplicacion de las fuerzas del rotor, el engranaje y las
reacciones en los rodamientos son:
D1 ≡ 122 mm
D2 ≡ 99 mm
D3 ≡ 40 mm
DT := D1 + D2 + D3 DT = 261 mm
Del diagrama de cuerpo libre del eje 1, se obtienen las siguientes ecuaciones.
Plano xy.
Protor − Ay + By + FcentrífugaY + Pengranaje + Ftang1 = 0
( ) ( )
D1 ⋅ Ay − D1 + D2 ⋅ By − Pengranaje + Ftang1 ⋅ DT + M desviaciónZ = 0
soln := lsolve( M , V)
⎛ 858.096 ⎞
soln = ⎜ ⎟
⎝ 154.27 ⎠
Esto implica que:
Ay ≡ 858 Kgf By ≡ 154 Kgf
Plano xz
−Az − Frad1 + Bz − FcentrífugaZ = 0
( )
− D2 + D3 Frad1 + Bz⋅ D2 + D1 ⋅ FcentrífugaZ + M desviaciónY = 0
⎛ −1 1 ⎞ ⎡⎢ Frad1 + FcentZ ⎤⎥
A° := ⎜ 0 −D ⎟ b :=
⎝ 2⎠ ⎢⎣−( D2 + D3 ) Frad1 + D1⋅ FcentZ + MdesvY⎥⎦
solm := lsolve( A° , b )
⎛ 27.512 ⎞
solm = ⎜ ⎟
⎝ 139.837 ⎠
Esto implica que:
Az ≡ 28 kgf Bz ≡ 140 kgf
(Az) ( )
2 2
A := + Ay A = 858.457 Kgf A ≡ 859 Kgf
( B z) ( )
2 2
B := + By B = 208.125 Kgf B ≡ 208 Kgf
Prodamientoseje1 = X1 ⋅ D + Y1 ⋅ Faxial
Faxial Faxial
= 0.033 ⇒ e1 := 0.23 = 0.178 ⇒ 0.178 < e1
Co1 A
Por lo tanto
X1 := 1
Y1 := 0
a
⎛ Cdin1. ⎞
L1 = ⎜ ⎟
⎝ Prodamientoseje1 ⎠
a := 3
a
⎛ Cdin1. ⎞
L1 := ⎜ ⎟ L1 = 737.235 Millones de revoluciones.
⎝ Prodamientoseje1 ⎠
b leng := 12 mm
d ejebuje = 40 mm
4 ⋅ M T1 ⋅ 4
Lleng := Lleng = 25.561
d ejebuje ⋅ h leng⋅ Syleng
h leng1 := 8 mm
b leng1 := 12 mm
d ejebuje = 40 mm
4 ⋅ M T1 ⋅ 4
Lleng1 :=
d ejebuje ⋅ h leng1⋅ Syleng Lleng1 = 25.561 mm
Plano xy.
Las ecuaciones de momento flector para este plano son
( )
M 0zeje1( x ) ≡ Protor + FcentY ⋅ x + M desvZ Tramo 0.
4.56 .10
4
M (Kgf*mm)
3.42 .10
4
Geje1( x)
2.28 .10
4
1.14 .10
4
Plano xz
Las ecuaciones de momento flector para este plano son:
( )
M 0yeje1 x 1 ≡ FcentZ ⋅ x 1 + M desvY Tramo 0
( )
Feje1 x 1 := FcentZ ⋅ x 1 + M desvY if 0 ≤ x 1 ≤ D1
(
FcentZ ⋅ x 1 + M desvY + Az⋅ x 1 − D1 ) if D1 ≤ x1 < D1 + D2
FcentZ ⋅ x 1 + M desvY + Az⋅ ( x 1 − D1 ) − Bz⋅ ( x 1 − D1 − D2 ) if D1 + D2 ≤ x 1 ≤ DT
0 otherwise
MOMENTO FLECTOR vs DISTANCIA.
4301.34
3441.07
M(Kgf*mm)
2580.8
Feje1 x1 ( )
1720.54
860.27
Teje1( x ) := M T1 if 0 ≤ x ≤ DT
0 otherwise
2.53 .10
4
T (Kgf*mm)
1.9 .10
4
Teje1( x)
1.27 .10
4
6334.66
Sección 2.
Esta sección está a 98 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M R2 := Geje1( 98) + Feje1( 98)
Sección 3.
Esta sección se encuentra a 136 mm del origen de coordenadas.
2 2
M R3 := Geje1( 136 ) + Feje1( 136 )
4
M R3 = 5.066 × 10 Kgf ⋅ mm
Sección 4.
Esta sección se encuentra a 206 mm del origen de coordenadas.
2 2
M R4 := Geje1( 206 ) + Feje1( 206 )
4
M R4 = 1.921 × 10 Kgf ⋅ mm
Sección 5.
Esta sección se encuentra a 245 mm del origen de coordenadas.
2 2
M R5 := Geje1( 245 ) + Feje1( 245 )
3
M R5 = 5.12 × 10 Kgf ⋅ mm
( ) ( )
2 2
M R6 := Geje1 DT + Feje1 DT
M R6 = 61.395 Kgf ⋅ mm
( )
4
Teje1 DT = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm
Para la verificación de fatiga, se elige la sección 1 entre las secciones 1 y 6; esto por ser la
sección que tiene mayor momento flector; tomando en cuenta que éstas tienen los mismos
factores de concentración de esfuerzos y tienen el mismo momento torsor.
Para saber cuál es sección más crítica entre el chavetero y las secciones 2 y 3, se verifican
los esfuerzos que hay en las secciones donde éstos se localizan, considerando los factores
de concentración de esfuerzos.
M ⋅ 32 T⋅ 16 4 ⋅ Faxial
σ = Kff ⋅ τ = Kft⋅ σ axial = Kfa
3 3 2
π⋅D π⋅D π⋅D
A_ Chavetero 1 (Sección 1)
Teje1( 0 ) ⋅ 16
τ cha1 := Kft⋅ Kgf Kgf
3 τ cha1 = 3.905 ⇒ σ m1 ≡ 3.91
π ⋅ d ejebuje 2 2
mm mm
Cálculo del esfuerzo máximo para que haya vida infinita.
a) Factor de corrección por tipo de carga (C L ):
Como existe tanto flexión como torsión entonces CL1 := 1
Luego:
Kgf
Sncha1 := 0.5⋅ Su ⋅ CL1 ⋅ CD1⋅ CS1 Sncha1 = 28.265
2
mm
σ a1 σ m1 σ a1 σ m1
+ <1 ⇒ + = 0.213 No Falla por fatiga.
Sncha1 Su Sncha1 Su
B_Sección 2
r := 2 mm
d ejeRod1 r
= 1.125 y = 0.05
d ejebuje d ejebuje
Luego:
De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión, axial y para torsión.
(
Kff2 := q f2⋅ Ktf2 − 1 + 1 ) Kff2 = 1.882
(
Kft2 := q t2⋅ Ktt2 − 1 + 1 ) Kft2 = 1.388
(
Kfa2 := q a2⋅ Kta2 − 1 + 1 ) Kfa2 = 1.882
Esfuerzos en la Sección 2.
4 ⋅ Faxial Kgf
σ axial2 := Kfa2 σ axial2 = 0.229
2 2
π ⋅ d ejebuje mm
2
σ axial2 ⎛ σ axial2 ⎞ 2 Kgf
σ m2 := + ⎜ ⎟ + τ2 σ m2 = 3.504
2 ⎝ 2 ⎠ mm
2
σ a2 σ m2 σ a2 σ m2
+ <1 ⇒ + = 0.532 No Falla por fatiga.
Sn2 Su Sn2 Su
C_Sección 3
r := 2 mm
d eje1 r
= 1.111 y = 0.044
d ejeRod1 d ejeRod1
Luego:
(
Kff3 := q f3⋅ Ktf3 − 1 + 1 ) Kff3 = 1.882
(
Kft3 := q t3⋅ Ktt3 − 1 + 1 ) Kft3 = 1.388
(
Kfa3 := q a3⋅ Kta3 − 1 + 1 ) Kfa3 = 1.98
Esfuerzos en la Sección 2.
4 ⋅ Faxial Kgf
σ axial3 := Kfa3 σ axial3 = 0.19
2 2
π ⋅ d ejeRod1 mm
2
σ axial3 ⎛ σ axial3 ⎞ 2 Kgf
σ m3 := + ⎜ ⎟ + τ3 σ m3 = 2.477
2 ⎝ 2 ⎠ mm
2
σ a3 σ m3 σ a3 σ m3
+ <1 ⇒ + = 0.398 No Falla por fatiga.
Sn3 Su Sn3 Su
2 ⋅ M T2
Ftang3 := Ftang3 = 100.158 Kgf Ftang3 ≡ 100.16 Kgf
DR2
Ftang3
W := W = 106.588 Kgf
cos( θ )
3
32⋅ M T2 ⋅ ψ
d min2 ≥
π ⋅ Syeje1
3
32⋅ M T2 ⋅ ψ
d min2 :=
En el límite π ⋅ Syeje1 ⇒ d min2 = 13.756 mm
d eje2 := 25 mm
Las distancias entre los puntos de aplicacion de las fuerzas de los engranajes y las
reacciones en los rodamientos son:
D4 ≡ 35 mm
D5 ≡ 69 mm
D6 ≡ 60 mm
Pengranaje2 ≡ 1 Kgf
Plano xy.
Cy − Ftang2 − Ftang3 − Pengranaje2 − Pengranaje3 + Dy = 0
( )( ) (
D5 ⋅ Dy − D5 + D6 ⋅ Ftang3 + Pengranaje3 + D4 ⋅ Ftang2 + Pengranaje2 = 0 )
⎛1 1 ⎞ ⎡⎢ Ftang2 + Ftang3 + Pengranaje2 + Pengranaje3 ⎤⎥
M := ⎜0 D ⎟ V :=
⎝ 5⎠ ⎢⎣( D5 + D6) ⋅ ( Ftang3 + Pengranaje3) − D4 ⋅ ( Ftang2 + Pengranaje2)⎥⎦
soln := lsolve( M , V)
⎛ 347.68 ⎞
soln = ⎜ ⎟
⎝ 53.71 ⎠
Esto implica que:
Cy ≡ 347.68 Kgf Dy ≡ 53.71 Kgf
Plano xz
Cz − Frad2 − Frad3 + Dz = 0
( ) ( )
− D5 ⋅ Dz + D5 + D6 ⋅ Frad3 − D4 ⋅ Frad2 = 0
⎛1 1 ⎞ ⎡⎢ Frad2 + Frad3 ⎤⎥
A := ⎜0 D ⎟ b :=
⎝ 5⎠ ⎢⎣( D5 + D6 ) ⋅ Frad3 − D4 ⋅ Frad2⎥
⎦
solm := lsolve( A , b )
⎛ 128.561 ⎞
solm = ⎜ ⎟
⎝ 14.229 ⎠
Esto implica que:
( Cz) ( )
2 2
C := + Cy C = 370.687 Kgf
(Dz) ( )
2 2
D := + Dy D = 55.563 Kgf
a
⎛ Cdin2. ⎞
L2 = ⎜ ⎟
⎝ Prodamientoseje2 ⎠
Cdin2. := 4445.96 Kgf
a
⎛ Cdin2. ⎞ 3
L2 := ⎜ ⎟ L2 = 1.725 × 10 Millones de revoluciones.
⎝ Prodamientoseje2 ⎠
h leng2 := 7 mm
b leng2 := 8 mm
d eje2 = 25 mm
4 ⋅ M T2 ⋅ 4
Lleng2 := Lleng2 = 16.025
d eje2⋅ h leng2⋅ Syleng
h leng3 := 6 mm
b leng3 := 6 mm
d ejeengr3 := 20 mm
4 ⋅ M T2 ⋅ 4
Lleng3 :=
d ejeengr3⋅ h leng3⋅ Syleng Lleng3 = 23.37 mm
( ) Tramo 1.
M 1zeje2( x ) ≡ − Ftang2 + Pengranaje2 ⋅ x
Geje2( x ) := ( )
− Ftang2 + Pengranaje2 ⋅ x if 0 < x ≤ D4
0 otherwise
2051.91
M (Kgf*mm)
4103.82
Geje2( x)
6155.73
8207.64
1.03 .10
4
x
x (mm)
Plano xz
Las ecuaciones de momento flector para este plano son:
( )
M 1yeje2 x 1 ≡ Frad2⋅ x 1
Feje2 x 1 := ( ) Frad2⋅ x 1 if 0 ≤ x 1 ≤ D4
(
Frad2⋅ x 1 − Cz⋅ x 1 − D4 ) if D4 ≤ x1 < D4 + D5
Frad2⋅ x 1 − Cz⋅ ( x 1 − D4 ) − Dz⋅ ( x 1 − D4 − D5 ) if D4 + D5 ≤ x 1 ≤ DT2
0 otherwise
2977.24
M(Kgf*mm)
2232.93
( )
Feje2 x1
1488.62
744.31
Teje2( x ) := M T2 if 0 ≤ x ≤ DT2
0 otherwise
9213.25
T (Kgf*mm)
Teje2( x) 6909.94
4606.63
2303.31
Sección B.
Esta sección está a 16 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M RB := Geje2( 16) + Feje2( 16)
Sección C.
Esta sección se encuentra a 42 mm del origen de coordenadas.
2 2
M RC := Geje2( 42) + Feje2( 42)
4
M RC = 1.05 × 10 Kgf ⋅ mm
Sección D.
Esta sección está a 87 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M RD := Geje2( 87) + Feje2( 87)
Sección F.
Esta sección se encuentra a 143 mm del origen de coordenadas.
2 2
M RF := Geje2( 143 ) + Feje2( 143 )
3
M RF = 2.399 × 10 Kgf ⋅ mm
Sección G. (Chavetero)
Esta sección está a 159 mm del origen del sistema de coordenadas.
( ) ( )
2 2
M RG := Geje2 DT2 + Feje2 DT2
M RG = 0.08 Kgf ⋅ mm
Para la verificación de fatiga, se elige la sección C, entre las secciones C y D; por ser la
sección que tiene mayor momento flector; tomando en cuenta que éstas tienen los mismos
factores de concentración de esfuerzos (tienen el mismo radio de entalla). De igual manera se
elige la seción E, entre la B y la E. También se desprecian las secciones en donde están los
chaveteros por no presentar momentos flectores considerables.
Para saber cuál es sección más critica entre las secciones C y E, se verifican los esfuerzos
que hay en éstas, considerando los factores de concentración de esfuerzos.
M ⋅ 32 T⋅ 16 4 ⋅ Faxial
σ = Kff ⋅ τ = Kft⋅ σ axial = Kfa
3 3 2
π⋅D π⋅D π⋅D
A_Sección C:
Cálculo de los factores de corrección por concentración de esfuerzos.
d ejeRod2 := 30 mm
Deje2 := 35 mm
r= 2 mm
Deje2 r
= 1.167 y = 0.067
d ejeRod2 d ejeRod2
Luego:
KtfC := 1.7 y KttC := 1.4
De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión y para torsión
( )
KffC := q fC⋅ KtfC − 1 + 1 KffC = 1.686
Esfuerzos en la Sección C.
Haciendo el mismo análisis que en la secciones del eje horizontal se puede decir que:
SnC := Sncha1 SnC = 28.265
σ aC σ mC σ aC σ mC
+ <1 ⇒ + = 0.271 No Falla por fatiga.
SnC Su SnC Su
B_Sección E:
Cálculo de los factores de corrección por concentración de esfuerzos.
r := 2 mm
d ejeRod2 r
= 1.2 y = 0.08
d eje2 d eje2
Luego:
q fE := 0.98 y q tE := 0.97
De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión y para torsión.
(
KffE := q fE⋅ KtfE − 1 + 1 ) KffE = 1.686
(
KftE := q tE ⋅ KttE − 1 + 1 ) KftE = 1.388
Esfuerzos en la Sección E.
σ aE σ mE σ aE σ mE
+ <1 ⇒ + = 0.326 No Falla por fatiga.
SnE Su SnE Su
ω ent2 3
ω ent3 := ω ent3 = 3.176 × 10
n2
Cálculo del diámetro mínimo a torsión en el eje 3.
3
32⋅ M T3 ⋅ ψ
d min3 ≥
π ⋅ Syeje1
3
32⋅ M T3 ⋅ ψ
d min3 :=
En el límite π ⋅ Syeje1 ⇒ d min3 = 8.748 mm
d eje3 := 15 mm
Pengranaje4 ≡ 1 Kgf
D7 ≡ 25 mm
D8 := D7 D8 = 25 mm
Del diagrama de cuerpo libre del eje 3, se obtienen las siguientes ecuaciones:
Plano xy.
−Ey + Ftang4 + Pengranaje4 − Fy = 0
−D7 ⋅ Ey + D8 ⋅ Fy = 0
⎛ 1 1 ⎞ ⎛ Ftang4 + Pengranaje4 ⎞
M := ⎜ −D D ⎟ V := ⎜ ⎟
⎝ 7 8⎠ ⎝ 0 ⎠
soln := lsolve( M , V)
Plano xz
Ez − Frad4 + Fz = 0
D7 Ez − D8 ⋅ Fz = 0
⎛1 1 ⎞ ⎛ Frad4 ⎞
A := ⎜ D −D ⎟ b := ⎜ ⎟
⎝ 7 8⎠ ⎝ 0 ⎠
solm := lsolve( A , b )
⎛ 18.23 ⎞
solm = ⎜ ⎟ Esto implica que:
⎝ 18.23 ⎠
Ez ≡ 18.23 Kgf Fz ≡ 18.23 Kgf
CÁLCULO DE LAS REACCIONES RESULTANTES EN LOS RODAMIENTOS..
( Ez ) ( )
2 2
E. := + Ey E. = 53.784 Kgf
(Fz) ( )
2 2
F := + Fy F = 53.784 Kgf
a
⎛ Cdin3. ⎞
L3 = ⎜ ⎟
⎝ Prodamientoseje3 ⎠
a
⎛ Cdin3. ⎞ 4
L3 := ⎜ ⎟ L3 = 1.677 × 10 Millones de revoluciones.
⎝ Prodamientoseje3 ⎠
4 ⋅ M T3 ⋅ 4
Lleng4 :=
d ejeengr4⋅ h leng4⋅ Syleng Lleng4 = 4.121 mm
M 1zeje3( x ) ≡ Ey ⋅ x Tramo 1.
( )(
M 2zeje3( x ) ≡ Ey ⋅ x − Ftang4 + Pengranaje4 ⋅ x − D7 Tramo 2. )
La función momento flector es la siguiente:
Geje3( x ) := Ey ⋅ x if 0 < x ≤ D7
( )(
Ey ⋅ x − Ftang4 + Pengranaje4 ⋅ x − D7 ) if D7 < x ≤ D7 + D8
0 otherwise
1012
M (Kgf*mm)
759
Geje3( x)
506
253
0 10 20 30 40 50
x
x (mm)
Plano xz
Las ecuaciones de momento flector para este plano son:
( )
M 1yeje3 x 1 ≡ Ez⋅ x 1 Tramo 1
(
Ez⋅ x 1 − Frad4⋅ x 1 − D7 ) if D7 ≤ x 1 ≤ D7 + D8
0 otherwise
500
400
M (Kgf*mm)
300
( )
F eje3 x1
200
100
0
0 10 20 30 40 50
x1
x (mm)
Teje3( x ) := M T3 if 0 ≤ x ≤ D7 + D8
0 otherwise
2400
T (Kgf*mm)
1800
Teje3( x)
1200
600
0 10 20 30 40 50
x
x (mm)
Teje3( 25) ⋅ 16
τ cha5 := Kft⋅ Kgf Kgf
3 τ cha5 = 1.41 ⇒ σ mcha ≡ 1.41
π ⋅ d ejeengranaje4 2 2
mm mm
Luego:
Kgf
Sncha5 := 0.5⋅ Su ⋅ CL4 ⋅ CD4⋅ CS4 Sncha5 = 28.265
2
mm
Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:
r := 1 mm
d ejeengranaje4 r
= 1.25 y = 0.05
d ejeRod3 d ejeRod3
Luego:
Ktfe := 1.8 y Ktte := 1.7
De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión y para torsión.
( )
Kffe := q fe⋅ Ktfe − 1 + 1 Kffe = 1.784
σ ae σ me σ ae σ me
+ <1 ⇒ + = 0.06 No Falla por fatiga.
Sne Su Sne Su
DIMENSIONAMIENTO DE LOS ENGRANAJES:
Primera etapa.
Piñón.
DP1 = 72 mm S = 30 mm m=3 mm
Dadd.piñon1 d eje2
S. := − −m S. = 23.5 mm ⇒ No aplica el criterio n° 1
2 2
Dadd.piñon1
= 3.12 ⇒ Aplica el criterio N° 2 para el dimensionamiento de engranajes.
d eje2
Rueda.
DR1 = 210 mm
Segunda etapa.
Piñón.
DP2 = 54 mm S = 30 mm m=3 mm
Rueda.
DR2 = 210 mm
Xveleta := 2500 mm
5
M Tv := Farrastre⋅ Xveleta M Tv = 2.692 × 10 Kgf ⋅ mm
3 3
32⋅ M Tv ⋅ ψ 32⋅ M Tv ⋅ ψ
d minv ≥ d minv :=
π ⋅ Syeje1 En el límite π ⋅ Syeje1 ⇒ d minv = 40.544 mm
d ejev := 120 mm
ECUACIONES DE EQUILIBRIO ESTÁTICO Y CÁLCULO DE REACCIONES EN LOS
RODAMIENTOS DEL EJE VERTICAL.
PTOTAL ≡ 250 Kgf
d cm := 60 mm h := 3000 mm
4
M TOTAL := PTOTAL ⋅ d cm M TOTAL = 1.5 × 10 Kgf ⋅ mm M TOTAL ≡ 15000 Kgf ⋅ mm
5
M axial := Faxial⋅ h M axial = 4.59 × 10 Kgf ⋅ mm M axial ≡ 459000 Kgf ⋅ mm
M centrífugaY := FcentY⋅ h
5
M centrífugaY = 6.828 × 10 Kgf ⋅ mm M centrífugaY ≡ 682800 Kgf ⋅ mm
D9 ≡ 92.5 mm
D10 ≡ 179 mm
Del diagrama de cuerpo libre del eje vertical, se obtienen las siguientes ecuaciones.
Plano xy.
−Gx + Faxial + Hx = 0
( ) ( )
− D9 ⋅ Gx + D9 + D10 ⋅ Hx − M TOTAL − M axial = 0
⎛ 1 −1 ⎞ ⎛⎜ Faxial ⎞⎟
M . := ⎜ −D D + D ⎟ V. :=
⎝ 9 9 10 ⎠ ⎜⎝ MTOTAL + Maxial ⎟⎠
(
soln := lsolve M . , V. )
⎛ 2.88 × 103 ⎞
soln = ⎜ ⎟
⎜ 3⎟
⎝ 2.727 × 10 ⎠
Esto implica que:
Gx ≡ 2880 Kgf Hx ≡ 2727 Kgf
Plano xz
Gz − FcentrífugaY − Hz = 0
( )
D9 Gz − D9 + D10 ⋅ Hz + M centrífugaY = 0
⎡1 −1 ⎤ ⎛⎜ FcentY ⎞⎟
A. := ⎢
)⎥⎦
b . :=
(
⎣D9 − D9 + D10 ⎜⎝ −McentrífugaY ⎟⎠
(
solm := lsolve A. , b . )
⎛ 4.16 × 103 ⎞
solm = ⎜ ⎟ Esto implica que:
⎜ 3⎟
⎝ 3.932 × 10 ⎠ Gz ≡ 4160 Kgf Hz ≡ 3932 Kgf
CÁLCULO DE LAS REACCIONES RESULTANTES EN LOS RODAMIENTOS..
(Gz) ( )
2 2 3
G := + Gx G = 5.06 × 10 Kgf
(Hz) ( )
2 2 3
H := + Hx H = 4.785 × 10 Kgf
(
Prodamientosejev = X4 ⋅ G + Y4 ⋅ PTOTAL + FcentrífugaZ )
PTOTAL + FcentZ −3
= 1.902 × 10 ⇒ e4 := 0.22
Co4
PTOTAL + FcentZ
= 0.051 ⇒ 0.041 < e4
G
Por lo tanto X4 := 1 Y4 := 0
(
Prodamientosejev := X4 ⋅ G + Y4 ⋅ PTOTAL + FcentZ )
3
Prodamientosejev = 5.06 × 10 Kgf
a
⎛ Cdin4. ⎞
L4 = ⎜ ⎟
⎝ Prodamientosejev ⎠
a
⎛ Cdin4. ⎞ 4
L4 := ⎜ ⎟ L4 = 1.15 × 10 Millones de revoluciones.
⎝ Prodamientosejev ⎠
ω verical := 1500
b lengv := 32 mm
d ejev = 120 mm
4 ⋅ M Tv ⋅ 4
Llengv := Llengv = 33.241 mm
d ejev⋅ h lengv⋅ Syleng
Plano xy.
Las ecuaciones de momento flector para este plano son
(
M 2zejev( x ) ≡ Faxial⋅ x + M TOTAL + M axial − Gx ⋅ x − D9 Tramo 2. )
La función momento flector es la siguiente:
(
Faxial⋅ x + M TOTAL + M axial − Gx ⋅ x − D9 ) if D9 < x ≤ D9 + D10
0 otherwise
4.8 .10
5
M (Kgf*mm)
3.6 .10
5
Gejev( x)
2.4 .10
5
1.2 .10
5
( )
M 1yejev x 1 ≡ FcentY⋅ x 1 + M centrífugaY Tramo 1
( )
Fejev x 1 := FcentY⋅ x 1 + M centrífugaY if 0 ≤ x 1 < D9
0 otherwise
8 .10
5
6 .10
5
( )
F ejev x1 4 .105
2 .10
5
0
0 50 100 150 200 250
x1
Diagrama de Momento Torsor:
La función momento torsor en el eje 3 es la siguiente:
Tejev( x ) := M Tv if 0 ≤ x ≤ D9 + D10
0 otherwise
2.4 .10
5
T (Kgf*mm)
. 5
Tejev( x) 1.8 10
1.2 .10
5
6 .10
4
Tejev( 34) ⋅ 16
τ leng := Kft⋅ Kgf Kgf
3 τ leng = 1.27 ⇒ σ mleng ≡ 1.27
π ⋅ d ejev 2 2
mm mm
Luego:
Kgf
Snleng := 0.5⋅ Su ⋅ CL4 ⋅ CD4⋅ CS4 Snleng = 28.265
2
mm
r := 2 mm
d ejev = 120 mm
d ejeRod4 r
= 1.083 y = 0.017
d ejev d ejev
Luego:
Ktfre := 1.6 Kttre := 1.4 Ktare := 1.9
De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión, axial y para torsión.
Kffre := ( )
q fre⋅ Ktfre − 1 + 1 Kffre = 1.588
Kftre := ( )
q tre⋅ Kttre − 1 + 1 Kftre = 1.388
Kfare := q are⋅ ( Ktare − 1 ) + 1 Kfare = 1.882
Esfuerzos en la Sección.
τ re := Kftre⋅
(
Tejev D9 + 20 ⋅ 16 ) τ re = 1.101
Kgf
3 2
π ⋅ d ejev mm
2 2 Kgf
σ are := σ re + 3 ⋅ τ re σ are = 8.12
2
mm
σ mre := Kfare
(
4 ⋅ FcentZ + PTOTAL ) σ mre = 0.043
Kgf
2 2
π ⋅ d ejev mm
Haciendo el mismo análisis que en la sección de la lengueta se puede decir que:
Materiales a utilizar:
6 6 N
Sut := 965 ⋅ 10 Pa Sy := 669 10 Pa E := 71
2
m
kg 6 kg
ρ := 7204 Syfibra := 61⋅ 10 Pa ρ fibra := 1600
3 3
m m
( )
4
π ⋅ 2⋅ Rb −6 4
I := I = 4.528 × 10 m
64
ΔRcambio_seccion := 0.026m
( )
4
π ⋅ 2 ⋅ R2b −5 4
I2 := I2 = 2.485 × 10 m
64
Masatotal = 87.7 kg
CMsist = 0.579 m
m
Psistema := Masatotal⋅ 9.81 Psistema = 860.337 N
2
s
Cálculo de las reacciones:
Lsop := 0.1m
−Faxial⋅ RF_axial 4
F1z := F1z = −5.218 × 10 N
Lsop
4
F2z := −Faxial − F1z F2z = 4.954 × 10 N
F1y :=
(
− CMsist⋅ Psistema + RF_útil⋅ Fútil ) F1y = −1.005 × 10 N
4
Lsop
3
F2y := −F1y − Fútil − Psistema F2y = 8.9 × 10 N
Mz( x ) := Mz ← F2y⋅ x
Mz
1000
Mz( x) 500
0
0 0.2 0.4 0.6
x
My( x ) := My ← −F2z⋅ x
My
2000
My( x)
4000
6000
0 0.2 0.4 0.6
x
2 2
Mtotal( x ) := Mz( x ) + My( x )
6000
4000
Mtotal( x)
2000
0
0 0.2 0.4 0.6
x
2⎡ ⎛ 2 Lsop ⎞ x⎤
Fc ← ω ⋅ ⎢Masatotal⋅ CMsist − ⎜ π ⋅ R2b ⋅ Lsop⋅ ρ ⋅ ⎟ − π ⋅ Rb 2⋅ x⋅ ρ ⋅ ⎥ if x ≥ Lsop
⎣ ⎝ 2 ⎠ 2⎦
Fc
1.6 .10
5
1.5 .10
5
1.4 .10
5
Fcent( x)
1.3 .10
5
1.2 .10
5
1.1 .10
5
0 0.2 0.4 0.6
x
Fzcor
5 .10
4
Fzcortante ( x)
5 .10
4
1 .10
5
0 0.2 0.4 0.6
x
Fycortante( x ) := Fycor ← F2y
Fycor
2 2
Ftotcortante( x ) := Fzcortante( x ) + Fycortante( x )
⎛ Mtotal( x) ⋅ R2b Fcent( x ) ⎞ − 6
σ ( x ) := σ ←⎜ + ⎟ ⋅ 10
⎜ I2
π ⋅ R2b
2 ⎟
⎝ ⎠
⎛ Mtotal( x) ⋅ Rb Fcent( x ) ⎞ − 6
σ ←⎜ + ⎟ ⋅ 10 if x ≥ Lsop
⎜ I
π ⋅ Rb
2 ⎟
⎝ ⎠
σ
80
60
σ ( x) 40
20
0
0 0.2 0.4 0.6
x
⎛ Ftotcortante( x) ⎞
τ ( x ) := τ ←⎜ ⎟ ⋅ 10− 6
⎜ π ⋅ R2b
2 ⎟
⎝ ⎠
⎛ Ftotcortante( x) ⎞
τ ←⎜ ⎟ ⋅ 10− 6 if x ≥ Lsop
⎜ π ⋅ Rb
2 ⎟
⎝ ⎠
τ
8
τ ( x) 4
0
0 0.2 0.4 0.6
x
Verificación de falla por fatiga:
Sep := 0.506 ⋅ Sy
Factores de Marin:
ka := 1 (acabado superficial)
kb := 1 (tamaño)
kc := 1 (tipo de carga)
kd := 1 (temperatura)
ke := 1 (varios efectos)
8
Se := Sep ⋅ ka⋅ kb⋅ kc⋅ kd⋅ ke Se = 3.385 × 10 Pa
Concentración de esguerzos:
R2b
= 1.531
Rb
Rent := 0.005m
2 4
⎛ R2b ⎞ ⎛ R2b ⎞
− 2.43 − 0.48 3.43 − 3.41⋅ ⎜ ⎟ − 0.0232⋅ ⎜ ⎟
⎛ R2b ⎞ ⎛ Rent ⎞ ⎝ Rb
⎠ ⎝ Rb
⎠
Kt1 := 0.493 + 0.48⋅ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⋅
2⋅ Rb
⎝ Rb
⎠ ⎝ ⎠ ⎛ R2b ⎞
2
⎛ R2b ⎞
4
1 − 8.85⋅ ⎜ ⎟ − 0.078 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ Rb ⎠ ⎝ Rb ⎠
Kt1 = 2.675
2 4
⎛ R2b ⎞ ⎛ R2b ⎞
− 2.85 − 0.48 2.921 − 2.945 ⋅ ⎜ ⎟ − 0.0217⋅ ⎜ ⎟
⎛ R2b ⎞ ⎛ Rent ⎞ ⎝ Rb
⎠ ⎝ Rb
⎠
Kt2 := 0.496 + 0.472 ⋅ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⋅
2 ⋅ Rb
⎝ Rb
⎠ ⎝ ⎠ ⎛ R2b ⎞
2
⎛ R2b ⎞
4
1 − 9.59⋅ ⎜ ⎟ − 0.053 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ Rb ⎠ ⎝ Rb ⎠
Kt2 = 2.447
a := 0.001186803
Kt1
Kf := Kf = 2.194
⎡⎢ 2 (Kt1 − 1) ⎤⎥
1+ ⋅ ⋅ a
⎢ ⎛ Rent⋅ 1000 ⎞ Kt1 ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 25.4⋅ 1m ⎠ ⎦
2 2
σa( x ) := σa ← σ ( x) + τ ( x)
2 2
σa ← Kf σ ( x) + τ ( x) if x ≥ Lsop
2 2
σa ← σ ( x) + τ ( x) if x ≥ Lsop + .001m
σa
200
150
σa( x) 100
50
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Sa
FS := FS = 2.05
(
σa Lsop ⋅ 10 ) 6
Barra sujetadora de acero hueca:
Rext. := 0.051m
Rint. := 0.024m
π ⋅ ⎡ 2 ⋅ Rext. ) ⎤⎦
⎣( ) (
4 4
− 2Rint. −6 4
I := I = 5.053 × 10 m
64
ΔRcambio_seccion_2 := 0.026m
π ⋅ ⎡ 2 ⋅ R2b2 ) ⎤⎦
⎣( ) (
4 4
− 2 ⋅ Rint. −5 4
I2 := I2 = 2.735 × 10 m
64
Masa total de los elementos, centro de masa del sistema y peso del sistema:
M T = 87.7 kg
CMsist. = 0.579 m
m
Psistema := M T⋅ 9.81 Psistema = 860.337 N
2
s
−Faxial⋅ RF_axial 4
F1z := F1z = −5.218 × 10 N
Lsop.
4
F2z := −Faxial − F1z F2z = 4.954 × 10 N
F1y :=
(
− CMsist. ⋅ Psistema + RF_útil⋅ Fútil ) F1y = −1.005 × 10 N
4
Lsop.
3
F2y := −F1y − Fútil − Psistema F2y = 8.9 × 10 N
Cálculo de momentos, distribución de fuerza centrífuga, fuerzas cortantes y esfuerzos en la
barra:
Mz( x ) := Mz ← F2y⋅ x
(
Mz ← F2y⋅ x + F1y⋅ x − Lsop. ) if x ≥ Lsop.
Mz
1000
800
600
Mz( x)
400
200
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
My( x ) := My ← −F2z⋅ x
My
2000
My( x)
4000
6000
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
2 2
Mtotal( x ) := Mz( x ) + My( x )
6000
4000
Mtotal( x)
2000
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
2 2
Rdif. := Rext. − Rint.
2 2
Rdifer. := R2b2 − Rint.
Fc ← ω ⋅ ⎡⎢ M T⋅ CMsist. − π ⋅ Rdifer. ⋅ x ⋅ ρ ⋅ ⎤⎥
( )
2 x
Fcent.( x ) :=
⎣ 2⎦
2⎡ ⎡ Lsop.⎤ x⎤
Fc ← ω ⋅ ⎢ M T⋅ CMsist. − ⎢π ⋅ ( Rdifer.) ⋅ Lsop.⋅ ρ ⋅ ⎥ − π ⋅ ( Rdif.) ⋅ x⋅ ρ ⋅ ⎥ if x ≥ Lsop.
⎣ ⎣ 2 ⎦ 2⎦
Fc
1.6 .10
5
1.5 .10
5
1.3 .10
5
1.2 .10
5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Fcnt_tornillos := Fcent.( 0.1m)
Fzcor
5 .10
4
Fzcortante ( x)
5 .10
4
1 .10
5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Fycortante( x ) := Fycor ← F2y
Fycor
1.06 .10
4
1.04 .10
4
Fy cortante( x)
1.02 .10
4
2 2
Ftotcortante( x ) := Fzcortante( x ) + Fycortante( x )
⎛ Mtotal( x) ⋅ R2b2 Fcent.( x ) ⎞ − 6
σ ( x ) := σ ←⎜ + ⎟ ⋅ 10
⎜ I2
π ⋅ R2b2
2 ⎟
⎝ ⎠
⎡ Mtotal( x) ⋅ Rext. Fcent.( x ) ⎤ −6
σ ←⎢ + ⎥ ⋅ 10 if x ≥ Lsop.
⎢ π ⋅ ⎛ Rext. − Rint. ⎞ ⎥
I 2 2
⎣ ⎝ ⎠ ⎦
σ
80
60
σ ( x) 40
20
0
0 0.2 0.4 0.6
x
⎡ Ftotcortante( x) ⎤ −6
τ ( x ) := τ ←⎢ ⎥ ⋅ 10
⎢ π ⋅ ⎛ R2 2 − R 2⎞ ⎥
⎣ ⎝ b2 int. ⎠ ⎦
⎡ Ftotcortante( x) ⎤ −6
τ ←⎢ ⎥ ⋅ 10 if x ≥ Lsop.
⎢ π ⋅ ⎛ R 2 − R 2⎞ ⎥
⎣ ⎝ ext. int. ⎠ ⎦
τ
10
τ ( x) 5
0
0 0.2 0.4 0.6
x
Verificación de falla por fatiga:
Sep := 0.506 ⋅ Sy
Factores de Marin:
ka := 1 (acabado superficial)
kb := 1 (tamaño)
kc := 1 (tipo de carga)
kd := 1 (temperatura)
ke := 1 (varios efectos)
8
Se := Sep ⋅ ka⋅ kb⋅ kc⋅ kd⋅ ke Se = 3.385 × 10 Pa
Concentración de esguerzos:
R2b2
= 1.51
Rext.
Rentalla := 0.005m
2 4
⎛ R2b2 ⎞ ⎛ R2b2 ⎞
− 2.43 − 0.48 3.43 − 3.41 ⋅ ⎜ ⎟ − 0.0232 ⋅ ⎜ ⎟
⎛ R2b2 ⎞ ⎛ Rentalla ⎞ ⎝ Rext.
⎠ ⎝ Rext.
⎠
Kt1 := 0.493 + 0.48⋅ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⋅
⎝ Rext. ⎠ ⎝ 2⋅ Rext. ⎠ ⎛ R2b2 ⎞
2
⎛ R2b2 ⎞
4
1 − 8.85⋅ ⎜ ⎟ − 0.078 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ Rext. ⎠ ⎝ Rext. ⎠
Kt1 = 2.7
2 4
⎛ R2b2 ⎞ ⎛ R2b2 ⎞
− 2.85 − 0.48 2.921 − 2.945 ⋅ ⎜ ⎟ − 0.0217⋅ ⎜ ⎟
⎛ R2b2 ⎞ ⎛ Rentalla ⎞ ⎝ Rext.
⎠ ⎝ Rext.
⎠
Kt2 := 0.496 + 0.472 ⋅ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⋅
2 ⋅ Rext.
⎝ Rext.
⎠ ⎝ ⎠ ⎛ R2b2 ⎞
2
⎛ R2b2 ⎞
4
1 − 9.59⋅ ⎜ ⎟ − 0.053 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ Rext. ⎠ ⎝ Rext. ⎠
Kt2 = 2.47
a := 0.001186803
Kt1
Kf := Kf = 2.212
⎡⎢ (Kt1 − 1) ⎤
⋅ a⎥
2
1+ ⋅
⎢ ⎛ Rentalla⋅ 1000 ⎞ Kt1 ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 25.4⋅ 1m ⎠ ⎦
2 2
σa( x ) := σa ← σ ( x) + τ ( x)
2 2
σa ← Kf σ ( x) + τ ( x) if x ≥ Lsop
2 2
σa ← σ ( x) + τ ( x) if x ≥ Lsop + .001m
σa
200
150
σa( x) 100
50
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Sa
FS :=
FS = 2.025
(
σa Lsop ⋅ 10 ) 6
La parte de la barra hecha de acero tiene las mismas dimensiones que la barra de acero
sólida y una longitud de 0.25 m, la parte hecha de fibra de vidrio se acopla a la de acero desde
una distancia radial de 0.13 m. A continuación se analizará unicamente la parte de fibra, dado
que la barra de acero ya fue estudiada.
Rext_f := 0.102m
Masa total de los elementos, centro de masa del sistema y peso del sistema:
Masatotal = 87.7 kg
CMsistema = 0.579 m
m
Psistema := Masatotal⋅ 9.81 Psistema = 860.337 N
2
s
Lsop_f := 0.1m
−Faxial⋅ RF_axial 4
F1z := F1z = −5.218 × 10 N
Lsop_f
4
F2z := −Faxial − F1z F2z = 4.954 × 10 N
F1y :=
(
− CMsistema⋅ Psistema + RF_útil⋅ Fútil ) F1y = −1.005 × 10 N
4
Lsop_f
3
F2y := −F1y − Fútil − Psistema F2y = 8.9 × 10 N
Mz( x ) := Mz ← F2y⋅ x
Mz
1000
Mz( x) 500
0
0 0.2 0.4 0.6
x
My( x ) := My ← −F2z⋅ x
(
My ← −F2z⋅ x − F1z⋅ x − Lsop_f ) if x > Lsop_f
My
0
2000
My( x)
4000
6000
0 0.2 0.4 0.6
x
2 2
Mtotal( x ) := Mz( x ) + My( x )
6000
4000
Mtotal( x)
2000
0
0 0.2 0.4 0.6
x
Lsop_f
Ec := π ⋅ ⎛ R2b
2⎞
⋅ Lsop_f ⋅ ρ ⋅
⎝ ⎠ 2
Fc ← ω ⋅ ⎡⎢ M T⋅ CMsist. − π ⋅ ⎛ R2b
2 2⎞ x⎤
Fcen( x ) :=
⎣ ⎝ ⎠ ⋅ x ⋅ ρ ⋅ 2 ⎥⎦
2⎡ x ⎤
2 2
Fc ← ω ⋅ ⎢ M T⋅ CMsist. − Ec − π ⋅ ⎛ Rb ⎞ ⋅ ρ ⋅ − π ⋅ ( DifR) ⋅ ρ fibra⋅ ⎥ if x > 0.25⋅ m
2 0.13
⎣ ⎝ ⎠ 2 2 ⎦
Fc
2 .10
5
1.5 .10
5
1 .10
5
F cen( x)
5 .10
4
5 .10
4
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Fzcor
5 .10
4
Fzcortante ( x)
5 .10
4
1 .10
5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Fycortante( x ) := Fycor ← F2y
Fycor
1.06 .10
4
1.04 .10
4
Fy cortante( x)
1.02 .10
4
2 2
Ftotcortante( x ) := Fzcortante( x ) + Fycortante( x )
10
σ ( x) 8
4
0.3 0.4 0.5 0.6
x
⎡ Ftotcortante( x) ⎤ −6
τ ( x ) := ⎢ ⎥ ⋅ 10
⎢ π ⋅ ⎛ R 2 − R 2⎞ ⎥
⎣ ⎝ ext. int. ⎠ ⎦
10
6
τ ( x)
0
0.3 0.4 0.5 0.6
x
Verificación de falla por fatiga:
Factores de Marin:
ka := 1 (acabado superficial)
kb := 1 (tamaño)
kc := 1 (tipo de carga)
kd := 1 (temperatura)
ke := 1 (varios efectos)
7
Se := Sep ⋅ ka⋅ kb⋅ kc⋅ kd⋅ ke Se = 3.087 × 10 Pa
2 2
σa( x ) := σ (x) + τ (x)
15
10
σa( x)
0
0.3 0.4 0.5 0.6
x
Sa
FS := FS = 2.081
(
σa Lsop_f ⋅ 10 ) 6
C.2 CÁLCULO DEL PESO DE LA BARRA SUJETADORA Y DEL ÁLABE
PARA DISTINTOS RADIOS BASE Y DISTINTOS TIPOS DE BARRAS
PROPUESTOS
⎛ 0.15 30.468 ⎞
⎜ ⎟
⎜ 0.2
29.372
⎟
⎜ 0.25 28.199 ⎟
⎜ 0.3 27.066 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0.35 25.967 ⎟
⎜ 0.4 24.919 ⎟
M álabe := ⎜ 0.5 22.994 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0.6 21.35 ⎟
⎜ 0.65 20.617 ⎟
⎜ 0.7 19.941
⎟
⎜ ⎟
⎜ 0.8 18.722 ⎟
⎜ .9 17.648 ⎟
⎜ ⎟
⎝ 1 16.722 ⎠
M barra_acero_solida := for i ∈ 0 .. 12
0
0 15.447
1 18.164
2 20.881
3 23.598
4 26.315
5 29.032
M barra_acero_solida = kg
6 34.466
7 39.9
8 42.617
9 45.334
10 50.768
11 56.202
12 61.636
M b_acero_hueca := for i ∈ 0 .. 12
M b_f_a := for i ∈ 0 .. 12
0
0 45.915
1 47.536
2 49.08
3 50.664
4 52.282
5 53.951
Mtotalbarra_acero_solida = kg
6 57.46
7 61.25
8 63.234
9 65.275
10 69.49
11 73.85
12 78.358
〈1〉
Mtotalbarra_acero_hueca := M álabe ⋅ 1 kg + M b_acero_hueca
0
0 46.178
1 47.374
2 48.492
3 49.651
4 50.843
5 52.086
Mtotalbarra_acero_hueca = kg
6 54.744
7 57.683
8 59.242
9 60.857
10 64.221
11 67.73
12 71.387
〈1〉
Mtotalbarra_fibra_acero := M álabe ⋅ 1 kg + M b_f_a
0
0 46.72
1 50.352
2 53.908
3 54.786
4 55.698
5 56.662
Mtotalbarra_fibra_acero = kg
6 58.76
7 61.138
8 62.417
9 63.752
10 66.556
11 69.505
12 72.601
〈0〉
x := M álabe
80
75
70
Mtotalbarra_acero_solida
65
Mtotalbarra_acero_hueca
Mtotalbarra_fibra_acero 60
55
50
45
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
x
C.3 COMPROBACIÓN DE ESFUERZOS EN EL ÁLABE
La comprobación de esfuerzos se hizo para la sección a x = 0.5 m, que es la sección del
álabe que no cuenta con barra sujetadora y que experimenta mayores momentos flectores.
Para el cálculo del momento de inercia del álabe se consideró que este estaba conformado
por varias secciones rectas y espesor igual al del álabe:
M útil_0.5 := 45.3N⋅ m
M axial_0.5 := 442.7N⋅ m
X_Ysecciones2 := for i ∈ 1 .. 9
M ← X_Ysecc
i, 0 i− 1 , 2
M ← X_Ysecc
i, 1 i− 1 , 3
M ←0
i, 2
M ←0
i, 3
M
X_Ysecc := X_Ysecc + X_Ysecciones2
0 1 2 3
0 -125.6 400 -31.5 377.1
1 -31.5 377.1 213.4 92
2 213.4 92 369.2 -253.7
3 369.2 -253.7 480.6 -670.3
X_Ysecc = 4 480.6 -670.3 507.5 -858.8
5 507.5 -858.8 457.6 -681.6
6 457.6 -681.6 251.2 -313.1
7 251.2 -313.1 41.1 5.4
8 41.1 5.4 -125.4 330.6
9 -125.4 330.6 -125.6 400
ec_r := for i ∈ 0 .. 9
⎛ X_Ysecci , 3 − X_Ysecci , 1⎞
m1 ←
⎝ ⎠
⎛ X_Ysecci , 2 − X_Ysecci , 0⎞
⎝ ⎠
b1 ← X_Ysecc − m1⋅ X_Ysecc
i, 1 i, 0
1
m2 ←
cos( atan( m1) )
b2 ← −m2⋅ X_Ysecc
i, 0
m1
m3 ←
m2
m1
b3 ← b1 − ⋅ b2
m2
2 2
L← ⎛ X_Ysecci , 2 − X_Ysecci , 0⎞ + ⎛ X_Ysecci , 3 − X_Ysecci , 1⎞
⎝ ⎠ ⎝ ⎠
⎛ 2 L3 L
2
2 ⎞
Ix ← b ⋅ ⎜ m3 ⋅ + 2 ⋅ m3⋅ b3⋅ + b3 ⋅ L⎟
⎝ 3 2 ⎠
b ⎛L 2 ⎞
3
⋅⎜ − b2⋅ L + b2 ⋅ L⎟
2
Iy ←
m2 ⎝ 3 ⎠
M ← m1
i, 0
M ← b1
i, 1
M ← m2
i, 2
M ← b2
i, 3
M ← m3
i, 4
M ←L
i, 5
M ← Ix
i, 6
M ← Iy
i, 7
M
0 1 2 3 4 5
0 -0.243 369.434 1.029 129.266 -0.236 96.846
1 -1.164 340.429 1.535 48.342 -0.759 375.843
2 -2.219 565.507 2.434 -519.373 -0.912 379.186
3 -3.74 1.127·10 3 3.871 -1.429·10 3 -0.966 431.237
ec_r = 4 -7.007 2.697·10 3 7.078 -3.402·10 3 -0.99 190.41
5 -3.551 943.384 3.689 -1.872·10 3 -0.963 184.092
6 -1.785 135.384 2.046 -936.409 -0.872 422.366
7 -1.516 67.705 1.816 -456.195 -0.835 381.555
8 -1.953 85.675 2.194 -90.184 -0.89 365.345
9 -347 -4.318·10 4 347.001 4.351·10 4 -1 69.4
Ixtotal := Ix ← 0
for i ∈ 0 .. 9
Ix ← Ix + ec_r
i, 6
Ix
9
Ixtotal = 3.392 × 10
Iytotal := Iy ← 0
for i ∈ 0 .. 9
Iy ← Iy + ec_r
i, 7
Iy
9
Iytotal = 6.684 × 10
Cálculo del eje neutro:
( ) 2⋅ π
360
ε := atan meje_neutro ⋅ ε = 2.824 (ángulo eje neutro respecto al eje de la turbina)
Xmax := 443.2mm
Ymax := −96.3mm
Cálculo de esferzos:
σ flexión :=
( )
− Fútil⋅ RF_útil ⋅ Ymax
+
Faxial⋅ RF_axial⋅ Xmax
4 4
Ixtotal⋅ mm Iytotal⋅ mm
5
σ flexión = 3.604 × 10 Pa
(
2 CMalabe⋅ M alabe − 0.42⋅ m⋅ 4.25⋅ kg )
⎛ Málabe6 , 1⋅ kg − 4.25⋅ kg⎞ ⋅ ω ⋅
⎝ ⎠ M alabe − 4.25⋅ kg
σ axial :=
3.111 ⋅ b ⋅ mm⋅ c
6
σ axial = 6.241 × 10 Pa
σ := σ flexión + σ axial
6
σ = 6.601 × 10 Pa
Syfibra
FS := FS = 9.24
σ
C.4 CÁLCULO DE LOS TORNILLOS PARA LA UNIÓN ENTRE LA BARRA
SUJETADORA Y LA PLACA SOPORTE.
Características del material:
6
Sy := 427 ⋅ 10 Pa
6
Su := 748 ⋅ 10 Pa
9
E := 207 ⋅ 10 Pa
Número de tornillos:
N := 6
Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 8 kg
Kt := Kt = 5.853 × 10
4⋅ L 2
s
Para la placa:
0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 9 kg
Kp := Kp = 2.234 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎛⎜
0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦
Racop := 125mm
(
Mxm := Fútil⋅ RF_útil − Racop )
Mxm = 470.4 J
(
Mzm := Faxial⋅ RF_axial − Racop )
3
Mzm = 4.888 × 10 J
2 2
Rdif := Rext. − Rint.
m ⎛ 0.5⋅ m + Racop ⎞
( ) ( )( )
m
Mza := M alabe⋅ 9.8⋅ ⋅ CMalabe − Racop + ρ ⋅ π ⋅ 0.5⋅ m − Racop ⋅ Rdif ⋅ 9.8 ⋅ ⎜ ⎟
2 2 ⎝ 2 ⎠
s s
Mza = 416.828 J
2 2 3
Mtotalm := Mxm + Mzm Mtotalm = 4.911 × 10 J
3
Fcx_m := Faxial Fcx_m = 2.638 × 10 N
5
Faxial m := Fcnt_tornillos Faxial m = 1.545 × 10 N
Faxial a = 485.945 N
Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:
N
L := for i ∈ 1 .. −1
2
154 128 ⎛ 360 ⋅ 2 ⋅ π ⎞
⋅ mm⋅ cos⎜ i
L ← ⋅ mm − ⎟
i 2 2 ⎝ N 360 ⎠
L
L := 13mm
0
L := 154mm − 13mm
N
2
⎛⎜ 0.013 ⎞⎟
L=⎜
0.045 ⎟
m
⎜ 0.109 ⎟
⎜ 0.141 ⎟
⎝ ⎠
Mtotalm 4
Pm := Pm = 2.039 × 10 N
⎡ N ⎤
⎢ −1 ⎥
2
⎢ 2⎥
⎢ ∑ (Li) ⎥
⎢ i= 0 ⎥
L ⋅⎢1 +
N 2 ⎥
2 ⎢ ⎛L N ⎞ ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦
Mtotala 3
Pa := Pa = 1.731 × 10 N
⎡ N ⎤
⎢ −1 ⎥
2
⎢ 2⎥
⎢ ∑ (Li) ⎥
⎢ i= 0 ⎥
L ⋅⎢1 +
N 2 ⎥
2 ⎢ ⎛L N ⎞ ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦
Kt ⎛ Faxial m ⎞ 3
Ptm := ⋅ ⎜ Pm + ⎟ Ptm = 9.577 × 10 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠
Kt ⎛ Faxial a ⎞
Pta := ⋅ ⎜ Pa + ⎟ Pta = 376.11 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠
Esfuerzos constantes:
Ptm 7
σ := σ = 8.468 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2
Fcx_m + Fcy_m
N 6
τ := τ = 3.912 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 8.495 × 10 Pa
Esfuerzos alternativos:
Pta 6
σ := σ = 3.326 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
6
σ a := σ σ a = 3.326 × 10 Pa
0.5Sy
Sn :=
3.5
1
FS := FS = 5.949
σm σa
+
Su Sn
Cálculo de la precarga:
Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + Pa + Pm Fi_min = 1.792 × 10 N
Kp + Kt
Kt 2
π⋅D
( )
4
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + Pa + Pm Fi_max = 4.36 × 10 N
4 Kp + Kt
Número de tornillos:
N := 4
Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 8 kg
Kt := Kt = 5.853 × 10
4⋅ L 2
s
Para la placa:
0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 9 kg
Kp := Kp = 2.234 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎛⎜
0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦
Raco := 125mm
(
Mxm := Fútil⋅ RF_útil − Raco ) Mxm = 470.4 J
(
Mzm := Faxial⋅ RF_axial − Raco ) Mzm = 4.888 × 10 J
3
m ⎛ 0.5⋅ m + Raco ⎞
( ) ( )( )
m
Mza := M alabe⋅ 9.8⋅ ⋅ CMalabe − Raco + ρ ⋅ π ⋅ 0.5⋅ m − Raco ⋅ Rdif ⋅ 9.8 ⋅ ⎜ ⎟
2 2 ⎝ 2 ⎠
s s
Mza = 416.828 J
2 2 3
Mtotalm := Mxm + Mzm Mtotalm = 4.911 × 10 J
3
Fcx_m := Faxial Fcx_m = 2.638 × 10 N
5
Faxial m := Fcnt_tornillos Faxial m = 1.545 × 10 N
Faxial a = 485.945 N
Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:
2
L := 192mm⋅ L = 0.136 m
1 2 1
L := 29.3mm
0
L := 242.3mm
N
2
⎛ 0.029 ⎞
L = ⎜ 0.136 ⎟ m
⎜ ⎟
⎝ 0.242 ⎠
Mtotalm 4
Pm := Pm = 1.525 × 10 N
⎡ N ⎤
⎢ −1 ⎥
2
⎢ 2⎥
⎢ ∑ (Li) ⎥
⎢ i= 0 ⎥
L ⋅⎢1 +
N 2 ⎥
2 ⎢ ⎛L N ⎞ ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦
Mtotala 3
Pa := Pa = 1.295 × 10 N
⎡ N ⎤
⎢ −1 ⎥
2
⎢ 2⎥
⎢ ∑ (Li) ⎥
⎢ i= 0 ⎥
L ⋅⎢1 +
N 2 ⎥
2 ⎢ ⎛L N ⎞ ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦
Kt ⎛ Faxial m ⎞ 4
Ptm := ⋅ ⎜ Pm + ⎟ Ptm = 1.118 × 10 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠
Kt ⎛ Faxial a ⎞
Pta := ⋅ ⎜ Pa + ⎟ Pta = 294.008 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠
Esfuerzos constantes:
Ptm 7
σ := σ = 9.887 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2
Fcx_m + Fcy_m
N 6
τ := τ = 5.867 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 9.939 × 10 Pa
Esfuerzos alternativos:
Pta 6
σ := σ = 2.6 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
6
σ a := σ σ a = 2.6 × 10 Pa
0.5Sy
Sn :=
3.5
1
FS := FS = 5.698
σm σa
+
Su Sn
Cálculo de la precarga:
Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + Pa + Pm Fi_min = 1.35 × 10 N
Kp + Kt
2 Kt
π⋅D
( )
4
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + Pa + Pm Fi_max = 4.476 × 10 N
4 Kp + Kt
T 4
Fi := Fi = 7.84 × 10 N
0.2⋅ D
ANEXO D
Fa := 13700N
Peso := 4537N
d ext := 480mm
e := 10mm
⎛ d 4 − d 4⎞
I := π ⋅
⎝ ext int ⎠
I = 4.079 × 10
−4
m
4
64
3
Fcm := Fm Fcm = 5.444 × 10 N
4
Fca := Fa Fca = 1.37 × 10 N
3
Faxial m := Peso Faxial m = 4.537 × 10 N
4
Faxial a := Fa Faxial a = 1.37 × 10 N
Cálculo de esfuerzos:
Esfuerzos alternativos:
d ext
M a⋅ Faxial a
2 7
σ := + σ = 8.154 × 10 Pa
π
⋅ ⎛ d ext − d int
I 2 2⎞
4 ⎝ ⎠
Fca 5
τ := τ = 9.278 × 10 Pa
⎡ π ⋅ ⎛ d 2 − d 2⎞⎤
⎢ ⎝ ext int ⎠⎥
⎣4 ⎦
2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 8.155 × 10 Pa
Esfuerzos medios:
d ext
M m⋅ Faxial m
2 7
σ := + σ = 3.234 × 10 Pa
π
⋅ ⎛ d ext − d int
I 2 2⎞
4 ⎝ ⎠
Fcm 5
τ := τ = 3.687 × 10 Pa
⎡ π ⋅ ⎛ d 2 − d 2⎞⎤
⎢ ⎝ ext int ⎠⎥
⎣4 ⎦
2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 3.235 × 10 Pa
1
FS := FS = 2.009
σm σa
+
Su Sn
Verificación pandeo:
2 I 6
Pcrítt := π ⋅ E⋅ Pcrítt = 2.083 × 10 N
2
( 2⋅ h)
4
P := Peso + Fa P = 1.824 × 10 N
Pcrítt > P
ANEXO E
Farrastre := 452N
M aerogenerador := 307kg
m
Paerogenerador := M aerogenerador ⋅ 9.81⋅
2
s
3
Paerogenerador = 3.012 × 10 N
m
Vmax := 33
s
m
Vdiseño := 10.5
s
⎛ Vdiseño ⎞ 360
θ necesario := acos⎜ ⎟⋅ θ necesario = 71.447
⎝ Vmax ⎠ 2⋅ π
⎛ Paerogenerador ⎞ 360
β máximo := atan⎜ ⎟⋅ β máximo = 81.465
⎝ Farrastre
⎠ 2⋅ π
Cálculo de distancias X y Y:
Ycm := 0.058m
Ycm −3
X := X = 9.167 × 10 m
Paerogenerador ⎛ β necesario⋅ 2⋅ π ⎞
− tan⎜ ⎟
Farrastre ⎝ 360 ⎠
X⋅ Paerogenerador
Y := Y = 0.061 m
Farrastre
−3
Y − Ycm = 3.077 × 10 m
E.2 DISEÑO DE LAS BARRAS DEL SISTEMA DE DESVIACIÓN
Masaaerogenerador := 310kg
m
Peso aero := Masaaerogenerador ⋅ 9.81
2
s
3
Peso aero = 3.041 × 10 N
Faerodinámica_axial := 2638⋅ N
θ := 5 (ángulo de desviación)
⎛ 2⋅ π ⎞
Fcent_desv1 := Fcentrífuga⋅ sin⎜ θ ⋅
4
⎟ Fcent_desv1 = 1.368 × 10 N
⎝
360 ⎠
⎛ ⎛ 2⋅ π ⎞ ⎞
Fcent_desv2 := Fcentrífuga⋅ ⎜ 1 − cos⎜ θ ⋅ ⎟⎟ Fcent_desv2 = 597.432 N
⎝ 360⎝ ⎠⎠
2 2 4
Fcent_desv_total := Fcent_desv1 + Fcent_desv2 Fcent_desv_total = 1.37 × 10 N
Y := 0.061m
Se utilizará un sistema de coordenadas x-y-z con "x" orientada en la dirección del eje de la
turbina en el sentido de la veleta, "y" orientada en la dirección vertical apuntando hacia abajo
y "z" en el plano horizontal perpendicular
La fuerza de desviación es una fuerza alternativa cuyas componentes rotan en el plano x-y.
B := 0.17m
e := 0.06m
3
B⋅ e −6 4
I2 := I2 = 3.06 × 10 m
12
3000
2000
Mzm( l)
1000
0
0 0.5
l
1 .10
4
Mza( l) 5000
0
0 0.5
l
Mxa = 835.486 J
Mya( l) := −Fcent_desv_total ⋅ l + Xeje_furling ( ) (momento alternativo)
5000
Mya( l)
1 .10
4
1.5 .10
4
0 0.5
l
4
Fcz_a = 1.37 × 10 N
3
Fcy_m = −3.041 × 10 N
4
Fcy_a = −1.37 × 10 N
Faxial m := Faerodinámica_axial
3
Faxial m = 2.638 × 10 N
Cálculo de esfuerzos:
Esfuerzos alternativos:
(
Mza Lb_h_sup B
⋅
) (
Mya Lb_h_sup e
⋅
)
2 2 2 2
σ := −
I1 I2
7
σ = 8.056 × 10 Pa
2 2
Mxa Fcz_a + Fcy_a
⋅ ⎛⎜ 3 +
1.8 ⎞ 6
τ := + τ = 6.862 × 10 Pa
2 B ⎟ B⋅ e
B⋅ e ⎜ ⎟
⎝ e ⎠
2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 8.143 × 10 Pa
Esfuerzos medios:
(
Mzm Lb_h_sup B
⋅
) Faxialm
2 2 2 6
σ := + σ = 3.749 × 10 Pa
I1 B⋅ e
− Fcy_m
2 5
τ := τ = 1.491 × 10 Pa
B⋅ e
2 2 6
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 3.758 × 10 Pa
Sn := 0.5Sy
1
FS := FS = 2.085
σm σa
+
Su Sn
H := .2m
B := .2m
e := 0.007m
3194.1 4 −5 4
I1 := m I1 = 3.194 × 10 m
8
10
3194.1 4 −5 4
I2 := m I2 = 3.194 × 10 m
8
10
B H
⌠2 ⌠2
⎡ ⎛ H ⎞ 2 ⎛ B ⎞ 2⎤ ⎡⎛ B ⎞2 ⎛ H − l⎞ ⎤⎥ ⋅ e dl
2
⎮
J := 2 ⋅ ⎮ ⎢ ⎜ ⎟ + ⎜ − l ⎟ ⎥ ⋅ e dl + 2 ⋅ ⎮
⎮
⎢⎜ ⎟ + ⎜ ⎟
⌡ ⎣⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ ⎦ ⌡ ⎣⎝ 2 ⎠ ⎝2 ⎠ ⎦
0 0
−5 4
J = 3.733 × 10 m
Lb_v := 3.244m
Cálculo de momentos, fuerzas cortantes y axiales:
5000
0
Mzm( l)
5000
1 .10
4
0 2
l
3
Mza = 9.423 × 10 J
6 .10
4
4 .10
4
Mx ( l)
2 .10
4
0
0 2
l
(
My := Fcent_desv_total ⋅ Xeje_furling + Lb_h_sup ) (momento alternativo)
4
My = 1.311 × 10 J
4
Fcz = −1.37 × 10 N
3
Fcx := Faerodinámica_axial Fcx = 2.638 × 10 N
3
Faxial m := Peso aero Faxial m = 3.041 × 10 N
4
Faxial a = 1.37 × 10 N
Cálculo de esfuerzos:
Esfuerzos alternativos:
Mza B
⋅
Mx Lb_v ( )⋅H Faxiala
2 2 2 2 2 7
σ := + + σ = 8.683 × 10 Pa
I2 I1 e⋅ ( 2B + 2H)
2 2 Fcz
My
⋅ ⎛ B ⎞ + ⎛ H⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
τ :=
2 ⎝2⎠ ⎝2⎠ − 2 7
τ = 2.605 × 10 Pa
J e⋅ ( 2B + 2H)
2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 9.786 × 10 Pa
Esfuerzos medios:
2 2 2 7
σ := + σ = 1.064 × 10 Pa
I2 e⋅ ( 2B + 2H)
Fcx
2 5
τ := τ = 2.355 × 10 Pa
e⋅ ( 2B + 2H)
2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 1.065 × 10 Pa
Sn := 0.5Sy
1
FS := FS = 1.701
σm σa
+
Su Sn
B := .26m
e := 0.009m
3194.1 4 −5 4
I1 := m I1 = 3.194 × 10 m
8
10
3194.1 4 −5 4
I2 := m I2 = 3.194 × 10 m
8
10
B H
⌠2 ⌠2
⎡ H 2 2⎤ ⎡ B 2
⎛ H − l⎞ ⎤⎥ ⋅ e dl
2
⎮
J := 2 ⋅ ⎮ ⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎢ ⎜ ⎟ + ⎜ − l ⎟ ⎥ ⋅ e dl + 2 ⋅ ⎮
B
⎢ ⎛⎜ ⎞⎟ +
⎮ ⎜ ⎟
⌡ ⎣⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ ⎦ ⌡ ⎣⎝ 2 ⎠ ⎝2 ⎠ ⎦
0 0
−4 4
J = 1.055 × 10 m
Lb_h_inf = 0.957 m
6000
Mzm( l) 8000
1 .10
4
0 0.5
l
(
Mza( l) := Fcent_desv_total ⋅ Lb_h_sup − l ) (momento alternativo)
1 .10
4
Mza( l) 0
1 .10
4
0 0.5
l
Mx := Fcent_desv_total ⋅ Lb_v + Y ( ) (momento alternativo) (momento torsor)
4
Mx = 4.527 × 10 J
(
My( l) := −Fcent_desv_total ⋅ Xeje_furling + Lb_h_sup − l ) (momento alternativo)
My ( l) 1 .10
4
2 .10
4
0 0.5
l
4
Fcz = −1.37 × 10 N
3
Fcy_m = −3.041 × 10 N
Fcy_a := −Fcent_desv_total
4
Fcy_a = −1.37 × 10 N
3
Faxial = 2.638 × 10 N
Cálculo de esfuerzos:
Esfuerzos alternativos:
Mza( 0m) B My( 0m) H
⋅ ⋅
2 2 2 2 7
σ := − σ = 4.585 × 10 Pa
I2 I1
2 2
2 2 Fcz + Fcy_a
⋅ ⎛⎜ ⎞⎟ + ⎛⎜ ⎞⎟
MxB H
τ :=
2 ⎝2⎠ ⎝2⎠ + 2 7
τ = 4.049 × 10 Pa
J e⋅ ( 2B + 2H)
2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 8.379 × 10 Pa
Esfuerzos medios:
− Fcy_m
2 5
τ := τ = 1.625 × 10 Pa
e⋅ ( 2B + 2H)
2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 1.33 × 10 Pa
Sn := 0.5Sy
1
FS := FS = 1.955
σm σa
+
Su Sn
D2 := 35mm
D3 := 119mm
3
Mya := Fcent_desv_total ⋅ Xeje_furling Mya = 3.684 × 10 J
3
Fcx_m := Faerodinámica_axial Fcx_m = 2.638 × 10 N
3
Fcy_m := Peso aero Fcy_m = 3.041 × 10 N
4
Fcy_a := Fcent_desv_total Fcy_a = 1.37 × 10 N
4
Faxial a := Fcent_desv_total Faxial a = 1.37 × 10 N
Rentalla1 := 5mm
2 4
3.43 − 3.41⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 0.0232⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 2.43 − 0.48 ⎟ ⎟
⎛ Rentalla1 ⎞ ⎝ D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠
Kt1_1 := 0.493 + 0.48⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
⎟ + ⎜ ⎟ ⋅
⎝
D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠ 2 4
1 − 8.85⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 0.078 ⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
⎟ ⎟
⎝ D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠
Kt1_1 = 1.614
2 4
2.921 − 2.945 ⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 0.0217⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 2.85 − 0.48 ⎟ ⎟
⎛ Rentalla1 ⎞ ⎝ D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠
Kt1_2 := 0.496 + 0.472 ⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
⎟ + ⎜ ⎟ ⋅
D1⎝ ⎠ ⎝ D1 ⎠ 2 4
1 − 9.59⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 0.053 ⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
⎟ ⎟
⎝ D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠
Kt1_2 = 1.52
a1 := 0.001186803
Kt1_1
Kf1 := Kf1 = 1.425
⎡⎢ (Kt1_1 − 1) ⎤
⋅ a1 ⎥
2
1+ ⋅
⎢ ⎛ Rentalla1⋅ 1000 ⎞ Kt1_1 ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 25.4⋅ 1m ⎠ ⎦
Para cambio de sección 2:
Rentalla2 := 5mm
2 4
3.43 − 3.41⋅ ⎛⎜
D3 ⎞ ⎛ D3 ⎞
− 2.43 − 0.48 ⎟ − 0.0232⋅ ⎜ ⎟
⎛ Rentalla2 ⎞ ⎝ D2 ⎠ ⎝ D2 ⎠
Kt2_1 := 0.493 + 0.48⋅ ⎛⎜
D3 ⎞
⎟ + ⎜ ⎟ ⋅
D2 ⎝ ⎠ ⎝ D2 ⎠ 2 4
1 − 8.85⋅ ⎛⎜
D3 ⎞ ⎛ D3 ⎞
⎟ − 0.078 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ D2 ⎠ ⎝ D2 ⎠
Kt2_1 = 2.023
2 4
2.921 − 2.945 ⋅ ⎛⎜
D3 ⎞ ⎛ D3 ⎞
− 2.85 − 0.48 ⎟ − 0.0217⋅ ⎜ ⎟
⎛ Rentalla1 ⎞ ⎝ D2 ⎠ ⎝ D2 ⎠
Kt2_2 := 0.496 + 0.472 ⋅ ⎛⎜
D3 ⎞
⎟ + ⎜ ⎟ ⋅
D2 ⎝ ⎠ ⎝ D2 ⎠ 2 4
1 − 9.59⋅ ⎛⎜
D3 ⎞ ⎛ D3 ⎞
⎟ − 0.053 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ D2 ⎠ ⎝ D2 ⎠
Kt2_2 = 1.883
a2 := 0.001186803
Kt2_1
Kf2 := Kf2 = 1.719
⎡⎢ (Kt2_1 − 1) ⎤
⋅ a2 ⎥
2
1+ ⋅
⎢ ⎛ Rentalla2⋅ 1000 ⎞ Kt2_1 ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 25.4⋅ 1 m ⎠ ⎦
Sep := 0.506 ⋅ Sy
Factores de Marin:
Para sección 1:
kb1 := 1 (tamaño)
kd1 := 1 (temperatura)
kb2 := 1 (tamaño)
kd2 := 1 (temperatura)
Cálculo de esfuerzos:
Para sección 1:
Esfuerzos constantes:
2 2
Fcx_m + Fcy_m 6
τ := τ = 5.695 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D1 2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
6
σ m_1 := 3⋅ τ σ m_1 = 9.865 × 10 Pa
Esfuerzos alternativos:
2 2
Mxa + Mya ⋅ D1 Faxial a 7
σ := + σ = 2.115 × 10 Pa
2 ⋅ I1 ⎛ π ⋅ D1
2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcy_a 7
τ := τ = 1.938 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D12⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 7
σ a_1 := σ + 3⋅ τ σ a_1 = 3.967 × 10 Pa
Para sección 2:
Esfuerzos constantes:
2 2
Fcx_m + Fcy_m 6
τ := τ = 4.184 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D22 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
6
σ m_2 := 3⋅ τ σ m_2 = 7.248 × 10 Pa
Esfuerzos alternativos:
2 2
Mxa + Mya ⋅ D2 Faxial a 7
σ := + σ = 1.631 × 10 Pa
2 ⋅ I2 ⎛ π ⋅ D22 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcy_a 7
τ := τ = 1.424 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D22 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 7
σ a_2 := σ + 3⋅ τ σ a_2 = 2.956 × 10 Pa
Para sección 1:
1
FS 1 := FS 1 = 2.088
σ m_1 σ a_1
+
Su Sn
Para sección 2:
1
FS 2 := FS 2 = 2.804
σ m_2 σ a_2
+
Su Sn
E.4 CÁLCULO DE LOS PERNOS USADOS PARA EL AJUSTE DE LA
TORRE CON LA SECCIÓN QUE POSEE LOS RODAMIENTOS DEL
EJE VERTICAL
Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 9 kg
Kt := Kt = 4.698 × 10
4⋅ L 2
s
Para la placa:
0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 10 kg
Kp := Kp = 1.033 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎜⎛ 0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦
Distancia de la sección de la torre con los tornillos a la barra horizontal inferior:
Ltor_barra := 331mm
(
Mxa := Fcent_desv_total ⋅ Ltor_barra − Y − Lb_v )
4
Mxa = −4.073 × 10 J
( )
Mzm := −Faerodinámica_axial⋅ Lb_v + Ltor_barra − Peso aero⋅ Lb_h_inf + Peso aero⋅ Lb_h_sup
4
Mzm = −1.025 × 10 J
(
Mza := Fcent_desv_total ⋅ Lb_h_sup − Lb_h_inf )
4
Mtotalm := Mzm Mtotalm = −1.025 × 10 J
2 2 4
Mtotala := Mxa + Mza Mtotala = 4.09 × 10 J
3
Fcx_m := Faerodinámica_axial Fcx_m = 2.638 × 10 N
Fcz_a := Fcent_desv_total
Faxial a := Fcent_desv_total
Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:
L1 := 84.853mm
2
L2 := 2 ⋅ ( 580mm) L2 = 0.82 m
L3 := 2 ⋅ L2 − L1 L3 = 1.556 m
Mtotalm 3
P3m := P3m = −5.143 × 10 N
⎛ 2
L1 + L2
2⎞
L3 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L3 ⎠
Mtotala 4
P3a := P3a = 2.052 × 10 N
⎛ 2
L1 + L2
2⎞
L3 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L3 ⎠
Kt 3
Ptm := ⋅ P3m Ptm = −1.608 × 10 N
Kt + Kp
Kt
( )
4
Pta := ⋅ P3a + Fcent_desv_total Pta = 1.07 × 10 N
Kt + Kp
Cálculo de los esfuerzos en el tornillo más cargado:
Esfuerzos constantes:
Ptm 6
σ := σ = −1.771 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcx_m 6
τ := τ = 2.906 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 6
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 5.335 × 10 Pa
Esfuerzos alternativos:
Pta 7
σ := σ = 1.178 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcz_a 7
τ := τ = 1.509 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 2.866 × 10 Pa
0.5Sy
Sn :=
3.5
1
FS := FS = 2.096
σm σa
+
Su Sn
Cálculo de la precarga:
Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_min = 1.999 × 10 N
Kp + Kt
Kt 2
π⋅D
( )
5
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_max = 3.786 × 10 N
4 Kp + Kt
T 4
Fi := Fi = 2.594 × 10 N
0.2⋅ D
Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 9 kg
Kt := Kt = 3.759 × 10
4⋅ L 2
s
Para la placa:
0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 9 kg
Kp := Kp = 9.114 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎛⎜
0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦
3
Mzm = −9.376 × 10 J
(
Mza := Fcent_desv_total ⋅ Lb_h_sup − Lb_h_inf )
3
Mtotalm := Mzm Mtotalm = −9.376 × 10 J
2 2 4
Mtotala := Mxa + Mza Mtotala = 4.542 × 10 J
3
Fcx_m := Faerodinámica_axial Fcx_m = 2.638 × 10 N
Fcz_a := Fcent_desv_total
Faxial a := Fcent_desv_total
Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:
L1 := 30mm
Mtotalm 4
P5m := P5m = −1.812 × 10 N
⎛ 2 2
L1 + L2 + L3 + L4
2 2⎞
L5 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L5 ⎠
Mtotala 4
P5a := P5a = 8.776 × 10 N
⎛ 2 2
L1 + L2 + L3 + L4
2 2⎞
L5 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L5 ⎠
Kt 3
Ptm := ⋅ P5m Ptm = −5.29 × 10 N
Kt + Kp
Kt
( )
4
Pta := ⋅ P5a + Fcent_desv_total Pta = 2.963 × 10 N
Kt + Kp
Esfuerzos constantes:
Ptm 6
σ := σ = −5.827 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcx_m 6
τ := τ = 2.906 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 6
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 7.699 × 10 Pa
Esfuerzos alternativos:
Pta 7
σ := σ = 3.263 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcz_a 7
τ := τ = 1.509 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 4.18 × 10 Pa
0.5Sy
Sn :=
3.5
1
FS := FS = 1.438
σm σa
+
Su Sn
Cálculo de la precarga:
Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_min = 2.059 × 10 N
Kp + Kt
Kt 2
π⋅D
( )
5
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_max = 3.792 × 10 N
4 Kp + Kt
T 4
Fi := Fi = 2.767 × 10 N
0.2⋅ D
N := 6
Cálculo de las constantes de rigidéz elástica del tornillo y la placa:
Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 9 kg
Kt := Kt = 2.39 × 10
4⋅ L 2
s
Para la placa:
0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 9 kg
Kp := Kp = 5.718 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎛⎜
0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦
Mxa := Fcent_desv_total ⋅ Y
Mxa = 835.486 J
3
Mya = 3.684 × 10 J
2 2 3
Mtotala := Mxa + Mya Mtotala = 3.778 × 10 J
3
Fcx_m := Faerodinámica_axial Fcx_m = 2.638 × 10 N
Fcy_a := Fcent_desv_total
Faxial a := Fcent_desv_total
Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:
L1 := D L1 = 0.021 m
35mm + 4 ⋅ D
L4 := −D L4 = 0.039 m
2
Mtotala 4
P4a := P4a = 2.817 × 10 N
⎛ 2
L1 + L2 + L3
2 2⎞
L4 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L4 ⎠
Kt ⎛ Faxial a ⎞ 3
Pta := ⋅ ⎜ P4a + ⎟ Pta = 8.976 × 10 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠
Esfuerzos constantes:
Fcx_m
N 6
τ := τ = 1.269 × 10 Pa
⎛ π⋅D 2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
6
σ m := 3⋅ τ σ m = 2.199 × 10 Pa
Esfuerzos alternativos:
Pta 7
σ := σ = 2.592 × 10 Pa
⎛ π⋅D 2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcy_a
N 6
τ := τ = 6.591 × 10 Pa
⎛ π⋅D 2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 2.832 × 10 Pa
0.5Sy
Sn :=
3.5
Verificación factor de seguridad:
1
FS := FS = 2.14
σm σa
+
Su Sn
Cálculo de la precarga:
Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_min = 2.051 × 10 N
Kp + Kt
Kt2
π⋅D
( )
5
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_max = 1.393 × 10 N
4 Kp + Kt
T 4
Fi := Fi = 4.48 × 10 N
0.2⋅ D
ANEXO F
Vdiseño := 33
Rturbina := 2.87
2
π ⋅ Rturbina
S := S = 0.647 (el área transversal de la veleta se tomó 30
40 veces menor al área de barrido de los
álabes)
2 3 Farrastre
Farrastre := 1.5S⋅ Vdiseño Farrastre = 1.057 × 10
= 107.722
9.81
L := 2⋅ S
L = 1.137
Lsoporte := 0.142
Longitud veleta:
5
Lveleta := 2 ⋅ ⋅ Rturbina − .699 Lveleta = 2.889 (la distancia del extremo de la veleta
8 a los álabes se tomó igual al
diámetro del área de barrido)
4
F1 := −F2 − Farrastre F1 = 1.762 × 10
M ( x ) := M ← F1 ⋅ x
( )
M ← F1 ⋅ x + F2 ⋅ x − Lsoporte if x > Lsoporte
3000
2000
M ( x)
1000
0
0 1 2
x
( )
3
M Lsoporte = 2.502 × 10
Tipo de barra utilizada para la veleta: Tubo estrutural CONDUVEN sección rectangular
H := .12
B := .06
159.3 −6
I := I = 1.593 × 10
8
10
M Lsoporte ⋅ ⎛⎜ ⎞⎟
( )
H
σ :=
⎝2⎠ 7
σ = 9.423 × 10
I
Acero 1020 HR
8
Sy := 3.45⋅ 10
Sy
FS := FS = 3.661
σ
PLANOS
(Todas las medidas de los planos son en milímetros)