EXCAVACIONES, CIMENTACIONES PROFUNDAS, PANTALLAS Y ANCLAJES.

CIMENTACIONES PROFUNDAS

PILOTES

La cimentación por pilotes es la más antigua y la más extendida de las cimentaciones profundas, la
cual se debe emplear cuando el suelo, a la cota correspondiente a la parte inferior de la estructura,
no tiene la capacidad de soporte requerida para cimentarla.

La cimentación por pilotes normalmente se diseña para transmitir la carga de la estructura por
fricción en el terreno, a lo largo del elemento, o diseño por punta donde se utiliza el pilote para
transmitir la carga a un estrato de suelo más profundo cuya resistencia es mayor y suficiente para
soportar las cargas que le impone la estructura, estrato que se llama Estrato Portante, y por último
se puede utilizar una combinación de los dos, fricción y punta.

PILOTES DE MADERA

La utilización de pilotes de madera es la cimentación más antigua, los poblados de palafitos

(Vivienda primitiva construida a cierta altura sobre el agua) ya los usaban y Vitrubio, en el año 59
D.C. ya los describe con precisión.

Los pilotes de madera son hincados con un aparato llamado “martinete” que no es otra cosa que
una torre que eleva un martillo y lo deja caer libremente golpeando el pilote en la parte superior y
enterrándolo en el suelo; si se colocan por debajo del nivel freático se pueden mantener en buenas
condiciones durante siglos, como se han encontrado en muchos monumentos de la antigüedad.
Hoy en día se utilizan como un elemento para densificar el terreno más que como un elemento de
cimentación de la estructura. Las limitantes de los pilotes de madera son muchas pero se destaca,
como la principal, la longitud.
PILOTES DE CONCRETO

Muy poco tiempo después de inventado el hormigón, se tuvo la idea de emplear este material en la
fabricación de pilotes y remplazar los antiguos de madera. Siguiendo esta idea, hoy en el mundo,
existe una gran variedad de pilotes prefabricados, algunos gigantescos, tubulares, pretensados y
por secciones. Los otros pilotes de concreto son los barrenados o pre excavados y vaciados en
sitio que son los más utilizados en el país y sobre los cuales nos concentraremos.

Los pilotes pre excavados de concreto, se ejecutan desde la superficie del terreno, con equipos
especializados y se dividen básicamente en dos; el primero corresponde a los comúnmente
identificados como pilotes de tornillo continuo, para los cuales se utiliza una broca helicoidal
soldada en un vástago tubular. Los diámetros comunes son 30, 40, 50 y 60 cm. y la longitud se
limita a 24 m con los equipos en el mercado.
La broca es guiada en una torre metálica y se introduce en el suelo por efecto de la rotación y de
su peso propio; una vez alcanzada la profundidad establecida se inicia, con la ayuda de una
bomba, la inyección del concreto, o mortero en otros casos, el cual es conducido por el vástago
tubular hasta el fondo de la perforación. Al mismo tiempo que se inyecta concreto se retira la
broca, labor que debe ser ejecutada de manera tal que no se dejen vacíos por retirar la broca más
rápido de lo que se coloca el concreto pues estos vacíos serán llenados por material del suelo
ocasionando un estrangulamiento del pilote y como tal, debe ser rechazado, ya que muy
seguramente no será capaz de soportar la carga para la cual fue diseñado. Una vez se retira
completamente la broca se introduce el refuerzo del pilote.

El segundo de los sistemas de pilotes corresponde a excavar con la ayuda de un balde, de forma
cilíndrica montado en la parte inferior de un tubo telescópico, conocido como KELLY, el cual
mediante la acción de rotación se llena por su parte inferior de material constituyente del suelo.
Luego se retira el balde de la excavación y es vaciado; operación que se repite hasta lograr la
profundidad deseada. En Colombia se encuentran baldes para diámetros entre 50 cm. y 2,00 m. y
largos de Kelly hasta 60 m, en el fondo de la excavación pueden ser acampanados, lo cual no es
una práctica muy usual. Como soporte del suelo en la porción excavada se deben utilizar lodos de
perforación y de los cuales los más usados son los lodos de base bentonítica o de base polimérica.
Los lodos de perforación, originalmente fueron usados para la perforación de pozos petroleros más
que para la construcción, pero el principio de su utilización es el mismo, mantener las paredes de
la excavación estables durante el proceso.

Lodos base Bentonita

La bentonita es una arcilla especial amarillo-verdosa que en proporciones adecuadas mezclada

con agua, logra una suspensión con cualidades importantes, la principal de ellas es formar una
película casi impermeable que mantendrá revestidas las paredes de la excavación y en
consecuencia la hará estable, y la segunda es la tixotropía que es la facultad de adquirir en estado
de reposo determinada rigidez. La acción estabilizadora es consecuencia de la presión que ejerce
la bentonita sobre las paredes de la excavación.

Dependiendo del tipo de suelo a excavar la proporción para la mezcla de agua-bentonita varía y
tendrá diferente densidad, viscosidad y adherencia. Con bentonita de buena calidad, para obtener
un lodo de aceptables características, es suficiente con preparar suspensiones al 5 o 6%.

Para la preparación del lodo con bentonita es necesario hacerlo con anterioridad de tal manera
que esta se hidrate y expanda; en lo posible debe realizarse en un mezclador de alta turbulencia y
almacenado para su posterior utilización.
Al cabo del tiempo, al utilizarlo en las excavaciones, el lodo se vuelve más espeso debido a las
partículas que se van soltando del suelo durante el proceso como son las pequeñas partículas del
suelo y la arena contenida en el mismo, es entonces cuando se debe hacer un desarenado del
lodo o desecharlo para preparar una nueva solución.

Lodo base Polímero

Recientemente se han utilizado lodos base polímero que son básicamente la mezcla de dos
componentes químicos, uno reactor y el otro reactante, vinilos poliméricos solubles en agua que
crean una solución viscosa e incolora, como un gel, con propiedades similares a las del lodo base
bentonita.

Al igual que la bentonita se requieren concentraciones de polímero diferentes para cada tipo de
suelo.

El lodo base polímero ofrece muchas ventajas frente a la bentonita, como son:

° Es biodegradable.
° Se puede mezclar directamente en la excavación.
° Se requiere entre 50 y 200 veces menos material.
° Crea una película más resistente en las paredes de la excavación.
° La superficie de la excavación es más plana.
° Se comporta mejor en materiales granulares que la bentonita.
° Hidrata menos el suelo y por lo tanto el material extraído es más compacto.
° Se puede reutilizar más veces que la bentonita.

Pero también presenta algunas desventajas:

° Es muy costoso
° Requiere mucho más cuidado en su dosificación.
° Requiere personal más experto.
Durante la utilización de lodos se debe verificar su calidad ya que esta es modificada por el
material de excavación. Los controles se limitan generalmente a la densidad, que se hace por
medio de la balanza de lodos, a la viscosidad aparente que se mide con el cono de Marsh y el
control del contenido de arena, adicionalmente para el caso de lodos poliméricos es importante
controlar el pH que puede ser modificado por el suelo alterando las características físicas de la
mezcla.

Los barretes son pilotes de sección rectangular cuyo proceso y ejecución es igual solamente que
se cambia la herramienta de excavación por una cuchara que tiene dos cables, uno de suspensión
y otro de cierre. La cuchara desciende abierta y cuando se cierra toma el material del suelo y es
retirada de la excavación. Al igual que en los pilotes de sección circular la operación es repetida
cuantas veces sea necesario para alcanzar la profundidad deseada. Para cada pilote se debe
llevar un registro del suelo excavado y un muestreo los cuales serán de mucha utilidad para el
Geotecnista y para aclarar cualquier inquietud durante el vaciado.

Se debe construir una zanja de poca profundidad cuyas paredes estarán revestidas en concreto la
cual se llamará viga guía y que cumplen la función, como su nombre lo indica, de guiar el equipo
de excavación durante su recorrido garantizando la verticalidad del elemento.
En general el proceso de ejecución de pilotes debe ser una actividad continua y una vez se
concluya la excavación se debe proceder a colocar el refuerzo y vaciar el concreto a la mayor
brevedad, ya que los lodos de perforación no mantienen la excavación por tiempo indefinido. En lo
posible en ningún caso se debe hacer una excavación y abandonarla para vaciar al siguiente día.

Las canastas de refuerzo de pilotes deben ser prefabricadas y lo suficientemente rígidas para que
sean izadas por grúas sin sufrir deformación, de lo contrario no entraran en la excavación, para lo
cual se debe prever un refuerzo adicional como rigidizadores. Es de suma importancia proveer las
canastas de distanciadores en forma de rodillos de tal manera que no queden en contacto con las
paredes de la excavación y centradas dentro de esta.
Cuando la longitud del refuerzo del pilote es muy larga para transportarla o manejarla para su
colocación, se prefabricará por partes que se unirán ya en la excavación, traslapando y uniéndolas
mediante soldadura, ataduras o cualquier otro método mecánico que garantice que no se separen
una de otra.

Tan pronto como se termine la excavación se debe colocar la canasta y en el menor tiempo
posible colocar el concreto. Si por algún motivo se emplea mucho tiempo entre la finalización de la
excavación y el vaciado del concreto será necesario retirar la canasta de refuerzo y volver a limpiar
la excavación.

Para colocar el concreto, es indispensable, utilizar un tubo sumergido, conocido como TUBO
TREMIE, con diámetro entre 15 y 25 cm. y largos entre 1,00 y 4,00 m que son ensamblados de tal
forma que se forme una columna hasta el fondo de la excavación y en su parte superior se coloca
un embudo para introducir el hormigón. El concreto debe ser también del tipo Tremie, con
asentamiento cercano a los 17 cm. (7”) con el fin de garantizar su correcta colocación.
De esta forma el concreto llega hasta el fondo y gracias a su mayor densidad empuja el lodo de
perforación hacia arriba. A medida que va penetrando el concreto en la excavación y se eleva su
nivel en la columna del tubo Tremie se hace más difícil su colocación, por lo que se hace necesario
ir sacando el tubo, pero siempre manteniendo la boca dentro del concreto. Esta acción hace
preciso que se corte el tubo, razón por la cual este se fabrica en secciones que se pueden
ensamblar.

Los puntos más importantes de supervisión son los siguientes:

° Revisión y/o ajuste de los planos de despiece del pilote.

° Verificar que las condiciones del suelo de fundación y de diseño del elemento son las
adecuadas o recomendadas por el Ingeniero de Suelos o Geotecnista. ¿Que se requiere
con la excavación, una longitud para desarrollar la fricción, o un estrato portante?
 ° Verificar la disponibilidad inmediata de la canasta de refuerzo antes de iniciar la
excavación.
° Localización del elemento, pilote o barrete, para hacer un pre hueco o la viga guía.
° Verificar que el equipo es el adecuado para lograr la profundidad deseada del elemento y
de acuerdo a las características del suelo a excavar.
° La preparación del terreno debe ser la adecuada para soportar la maquina de pilotaje
nivelada.
° Verificar la verticalidad del equipo de perforación y su correcta ubicación.
° El volumen de agua disponible debe ser suficiente para el elemento. Se debe tomar en
cuenta que puede haber pérdida de lodo durante la excavación.
° Verificar el acceso de los camiones mezcladores con el hormigón o prever la disponibilidad
de una bomba para transportar el concreto.
° Verificar disponibilidad de lodo de perforación para iniciar la excavación.
° Verificar que el nivel del lodo de perforación en la excavación sea el adecuado.
° Verificar las características físicas del lodo de perforación.
° Disposición adecuada del material de excavación.
° Verificación del nivel de excavación y/o del material donde se concluye.
° Verificar las canastas de refuerzo, y contar con el equipo y herramientas para colocarlo a la
profundidad adecuada.
° Colocación del tubo Tremie casi al fondo de la excavación verificando que esté limpio.
° Verificar el asentamiento del concreto, para evitar que la tubería se tape y el flujo sea
adecuado.
° Observar la tasa a la cual sube el nivel del concreto, pues esta puede ser muestra de una
irregularidad.
° Evacuar los lodos y depositarlos adecuadamente, ya sea para tratarlos o para reutilizarlos.
° Mantener el tubo Tremie dentro del concreto y retirar las partes en el momento adecuado.
° Revisar que el volumen colocado sea siempre mayor al volumen teórico de la excavación.
° Limpieza del equipo y en especial de la tubería Tremie.
° Al día siguiente verificar que el nivel al cual se dejó el concreto se mantiene.

Normalmente los pilotes coronan en un elemento estructural llamado dado, similar a una zapata
que integra varios pilotes y reparte la carga de la columna en ellos. Generalmente el nivel al cual
se dejo vaciado el pilote es más alto que el requerido por el diseño con el fin de dejar una longitud
adicional de concreto en la parte superior que se encontrará contaminado porque se ha mezclado
con los lodos de perforación; esta longitud adicional del elemento debe ser demolida y dentro de
esta se encontrará el refuerzo que debe penetrar en el dado. Para la ejecución de los dados se
deben tener en cuenta las recomendaciones para la ejecución de zapatas anotadas anteriormente.
CAISSON

El caisson es un elemento que se asimila a los pilotes como cimentación profunda pero que su
proceso constructivo es totalmente diferente. El caisson es una solución que no requiere de equipo
especializado, ya que se elabora básicamente a mano, por lo cual cobra ventaja en algunos
proyectos donde el acceso de equipos se dificulta o porque la topografía del lote no lo hace
practicable.

En términos generales la construcción de un caisson comprende una excavación manual de forma

cilíndrica, con una profundidad entre 1,00 y 1,50 m donde se recubren las paredes con un anillo de
concreto fundido en sitio, que puede ser reforzado, para contener el suelo. Esta operación se
repite hasta alcanzar el nivel de cimentación requerido. La forma del caisson no tiene que ser
cilíndrica, puede ser rectangular, elíptica o semicircular, sin embargo la forma cilíndrica se
considera como la ideal ya que el anillo para contener estable la excavación al ser ejecutado en
concreto tiene la forma perfecta para la distribución de esfuerzos. En muchos casos la excavación
y los anillos se ejecutan en forma de tronco de cono con el fin de facilitar el vaciado siguiente
anillo. La dimensión mínima recomendable para un caisson es 1,30 m de diámetro, dimensión por
debajo de la cual es casi imposible excavar a mano.

Es su parte inferior, si se requiere, puede ser acampanado con el fin se contar con una mayor área
de contacto con el suelo de fundación, lo cual es una práctica normal en nuestro medio. Otra de
las grandes ventajas, del caisson frente a los pilotes, es la inspección que se puede hacer del
material de fundación pues en todo momento hay acceso al personal.

Para el vaciado del concreto en el caisson se utiliza un procedimiento idéntico al de pilotes, que
aunque no hay lodos de perforación, se encontrará agua en la excavación producto del nivel
freático que en muchos casos estará por encima del nivel de fundación.
Los puntos más importantes de supervisar durante la ejecución del caisson son los siguientes:

° Revisión y/o ajuste de los planos de despiece de los anillos y los propios del caisson.
° Localización del elemento dentro del proyecto.
° Verificar que el equipo es el adecuado para lograr la profundidad deseada del elemento y
de acuerdo a las características del suelo a excavar.
° Verificar la formaleta para los anillos.
° Verificar la verticalidad de la excavación en cada uno de los anillos.
° Verificar el acceso de los camiones mezcladores con el hormigón o prever la disponibilidad
de una bomba para transportar el concreto.
° Disposición adecuada del material de excavación.
° Verificación del nivel de excavación y/o del material donde se concluye.
° Verificar las canastas de refuerzo, y contar con el equipo y herramientas para colocarlo a la
profundidad adecuada.
° Colocación del tubo Tremie casi al fondo de la excavación verificando que esté limpio.
° Verificar el asentamiento del concreto, para evitar que la tubería se tape y el flujo sea
adecuado.
° Observar la tasa a la cual sube el nivel del concreto, pues esta puede ser muestra de una
irregularidad.
° Mantener el tubo Tremie dentro del concreto y retirar las partes en el momento adecuado.
° Limpieza del equipo y en especial de la tubería Tremie.
° Al día siguiente verificar que el nivel al cual se dejó el concreto se mantiene.
EL DISEÑO Y EL PROCESO CONSTRUCTIVO.
EXCAVACIONES Y MUROS DE CONTENCION

INTRODUCCION

A medida que las ciudades se desarrollan hacia arriba, en edificios, se ha hecho necesario
desarrollarla también hacia abajo, construyendo suficientes sótanos para dar cabida a los servicios
propios del edificio como a los cupos de parqueo requeridos. Con esta idea nace en la
construcción un nuevo problema que es la contención de suelo al rededor del proyecto. En
términos generales una estructura de contención es una estructura capaz de soportar, sin cambios
importantes de forma, los esfuerzos de empuje que le impone el suelo por su cara posterior. En la
mayoría de los casos, de edificios, las estructuras de contención son muros de un lado y de otro
que se acodalan o apuntalan entre sí mediante las placas de entrepiso de los sótanos.

La magnitud del problema, y por ende la solución, tienen un sin numero de variables de tal manera
que no existe una solución única para un problema específico si no más bien todas las soluciones
son aplicables a todos los casos y adoptar una u otra depende de la velocidad con que se quiere
desarrollar y en buena proporción depende de la parte económica.
En lo que respecta a la estructura de la porción de sótanos de una edificación, normalmente, el
diseño se presenta como un conjunto de elementos que interactúan y que son adecuados para la
situación final de esfuerzos, o lo que es lo mismo para la estructura totalmente terminada. Muros,
columnas, vigas y placas forman un solo conjunto que son capaces de transmitir los empujes de
un lado a otro pero que durante el proceso resultan ser elementos demasiado esbeltos que se
deforman más allá de lo admisible o son sometidos a cargas para las cuales no fueron diseñados.

Cada caso debe ser estudiado en conjunto con el Ingeniero Geotecnista, el Ingeniero Estructural y
el Constructor, de tal manera que cada uno de los expertos, en las diferentes disciplinas, conozca
el proceso y pueda evaluar las cargas a las cuales estarán sometidos suelo y estructura en cada
una de las etapas del proceso.

Se estudiarán algunos casos donde las condiciones, de suelo y estructura, no son idénticas pero
pueden ser un buen ejemplo de procesos constructivos de excavación y muros de contención.

EXCAVACION CON TALUDES

Este sistema de construcción se refiere a los casos en los cuales, por las características del
proyecto, se puede excavar por fuera de los alineamientos de los muros de contención. En este
proceso se excava con taludes inclinados de acuerdo con la recomendación del Geotecnista, se
protege de ser necesario el talud con mortero o concreto pobre a manera de pañete y se procede a
armar y vaciar la zarpa o zapata de muro siguiendo las recomendaciones para estos elementos
descritos en el capítulo de Cimentaciones Superficiales. Posteriormente se procede a armar,
colocar la formaleta por ambas caras y vaciar el concreto del muro de contención propiamente
dicho, una vez sea adquirida la resistencia del concreto y se concluyan las obras complementarias
para resistir los empujes de suelo, como son las vigas puntales y los rellenos a nivel de la zarpa,
se procederá a rellenar por la cara posterior para restituir las condiciones externas a la estructura.

Para la ejecución de muros de contención, se deben supervisar, al menos los siguientes aspectos
básicos:

° Revisión del plano de despiece de refuerzo y ajustes según sea necesario.

° Localización y aseo del refuerzo del muro después del vaciado de la zarpa.
° Verificación de los recubrimientos y distanciadores de refuerzo.
° Diseño y Calidad de la formaleta.
 ° Plomada de la formaleta.
° Cargue del muro en las dos caras si no son paralelas.
° Especificación del concreto, resistencia esperada a 28 días, asentamiento, agregado e
impermeabilidad.
° Proceso de colocación del concreto debe ser por capas en la longitud del elemento,
compactando adecuadamente cada una.
° Curado del concreto.

MUROS DE CONTENCION POR TRINCHERAS

Este sistema se usa mucho cuando la edificación tiene un solo sótano o cuando el terreno es muy
estable y las sobrecargas son limitadas. Generalmente este sistema es utilizado cuando es posible
ejecutar una excavación masiva de la zona central del proyecto y como contención temporal se
dejaron una berma y talud. En este caso se procede a ejecutar la excavación de tramos pequeños
de muro de forma alternada de tal manera que siempre se encuentre una cuña de suelo, entre una
y otra trinchera, capaz de soportar el terreno que se quiere contener.

El ancho, de la excavación de la trinchera, será cercano a los tres metros por la altura requerida; el
refuerzo horizontal también será de una medida similar al ancho de la excavación pero el vaciado
del concreto será menor buscando dejar el refuerzo saliendo del concreto la longitud necesaria
para traslapar con el del módulo de muro siguiente, comúnmente identificados como Pelos.

Otra forma de ejecutar este tipo de muros sin recurrir a vaciar concreto entre una formaleta y el
suelo recién excavado corresponde al comúnmente denominado concreto proyectado o concreto
lanzado. Sistema en el cual mediante la ayuda de una bomba de alta presión y un diseño
específico de mezcla la dispara contra el terreno y va conformando el muro.
Tan pronto como los tramos de muro ejecutados en las primeras trincheras sean aptos para
soportar la contención se podrá proceder con las trincheras intermedias. Es importante anotar que
en muchos casos los muros por sí solos no están diseñados para soportar los empujes como un
elemento en voladizo y requieren de un apuntalamiento temporal o definitivo en su parte superior,
de aquí la importancia de la interrelación entre Geotecnista, Diseñador y Constructor.

La ejecución de estos muros por trincheras hace necesaria una sincronización y una programación
de las actividades de excavación y vaciado sean continuos ya que la estabilidad de la trinchera no
es indefinida sino más bien temporal.

En general se deben supervisar los mismos puntos descritos en el punto anterior.

PANTALLAS PRE EXCAVADAS

ANTECEDENTES

La ejecución de muros pantalla es relativamente reciente y data de mediados del siglo XX cuando
los ingenieros VEDER (1952) y MARCONI (1953) lo describieron simultáneamente. A comienzos
del siglo XX la utilización de perforaciones rotatorias (pilotes) contiguas hacían posible la
construcción de pantallas, pero con discontinuidades cada diámetro del pilote.

Esencialmente un muro pantalla consiste en excavar, normalmente desde el nivel natural del
terreno, una trinchera profunda de sección rectangular sin entibación de las paredes, utilizando
lodos de perforación para contención del terreno, con los mismos equipos y de la misma manera
como se describieron los pilotes de sección rectangular o barretes.

PASOS PREVIOS A LA EJECUCION DE LA OBRA

Para la ejecución de pantallas continuas, es indispensable hacer una buena planeación y
preparación de las actividades preliminares a ésta. Como primera medida se debe seleccionar el
equipo y maquinaria que se utilizarán, puesto que de ello depende la modulación de cada tramo de
pantalla y por consiguiente hacer el despiece del acero de refuerzo para la prefabricación de la
armadura.

La modulación depende entonces del largo de la cuchara de excavación cuando las mandíbulas de
la misma se encuentren totalmente abiertas lo que comúnmente se denomina mordida.

Se debe evitar en lo posible los módulos pantalla de dos mordidas, puesto que muy fácilmente se
presentarán desviaciones, ya que la cuchara tenderá a irse al sector que presente menos
resistencia o sea al sector ya excavado.

Cuando la profundidad de las pantallas es cercana a 10,00 m entre un módulo y otro se podrán
colocar los llamados tubos junta creando módulos machos, hembras o hembra-machos. El primero
de estos requiere dos tubos de junta, mientras que el segundo ninguno y el hembra-macho
solamente uno. Para cotas de fondo mas profundas se debe utilizar un sistema de junta diferente
llamadas juntas perdidas, las cuales quedarán embebidas en el concreto y serán colocadas con
antelación a cada lado de la parrilla de refuerzo. Los tubos junta o las juntas perdidas harán las
veces de formaleta a lado y lado del módulo de tal manera que evitan que el concreto pase al
módulo adyacente que luego se excavará; adicionalmente crea una junta totalmente vertical y
definida entre uno y otro módulo consiguiendo una cierta trabe entre ellos. Los tubos junta se
colocan algo enterrados en el suelo del fondo para evitar que se llenen de concreto y se inicia su
remoción cuando el concreto empiece a endurecer con el fin de evitar que se queden atascados
entre el suelo y el concreto.
Una vez definida la modulación de los módulos de pantalla, se procederá a la construcción de la
viga guía. La profundidad y ancho de esta dependerán del tipo de suelo que se encuentre, de la
profundidad de la pantalla y del espesor de la misma. La profundidad de la excavación de la guía
estará entre 0,50 m y 1,40 m. A parte de cumplir con la función de guiar a la cuchara durante el
proceso, por otra parte sirven para estabilizar las paredes de la parte superior de la excavación de
la pantalla puesto que ésta tiende a erosionarse durante el proceso.

El acero de refuerzo que la viga guía necesita es mínimo y el concreto puede ser de baja
resistencia. Una vez ejecutada es aconsejable entibarla cada 2 a 3 m tanto de cabeza como de pie
y rellenarla con el mismo material de excavación, compactando por capas, con el fin de evitar que
por efectos de la presión ejercida por el peso del suelo circundante se cierre o bascule, lo que en
consecuencia va a afectar al momento de iniciar la excavación de la pantalla con la cuchara.

En general, para la excavación y vaciado de pantallas se deben seguir las mismas

recomendaciones de los pilotes y barretes. Cuando el módulo de pantalla es de más de 5,00 m de
ancho se recomienda la utilización de dos tubos Tremie para el vaciado, cuidando en todo
momento mantener el concreto al mismo nivel en los dos.

Una vez ejecutada la pantalla se procede a demoler la porción superior de esta, que se encuentra
con hormigón contaminado por los lodos de perforación, y se construye una viga cabezal, que es
plana o de mayor inercia en el sentido horizontal, y cuya función será coser los módulos en sentido
horizontal y llevar las cargas horizontales, producto del empuje de suelo, a los puntales o puntos
diseñados para tal efecto.
EXCAVACION DE SOTANOS

La aplicación de las pantallas para facilitar la ejecución de excavaciones profundas, rara vez se
efectúa sin la necesidad de otros elementos complementarios de contención.

Cuando la profundidad de excavación es reducida, del orden de 5 m y en función de las

circunstancias particulares de la obra, la pantalla puede hacer frente por sí sola a los empujes del
terreno como una estructura autoportante trabajando en voladizo; pero, en general, por razones
económicas o resistentes, se combina con otros elementos o dispositivos de estabilidad que
pueden tener carácter provisional hasta que se sustituyen por otros definitivos.

El diseño de las pantallas para contención de tierras y el diseño del proceso constructivo implica la
comprobación permanente de los siguientes aspectos:

1. Estabilidad de la pantalla y del terreno por ella contenido.

2. Resistencia estructural de la pantalla.
3. Estabilidad General.
4. Estabilidad del fondo de la excavación.
5. Deformaciones excesivas de la pantalla o del terreno.

Los anteriores aspectos dependen de las propiedades del suelo a contener y a excavar, de las
sobrecargas como edificaciones vecinas o tráfico en el caso de vías, de la profundidad de
excavación, del nivel freático, de la velocidad de construcción y de los sistemas de apuntalamiento
y/o anclaje temporal o definitivo.

1. La inestabilidad de la pantalla puede producirse ya sea por falta de empotramiento por

debajo de la excavación o por deficiencia en el anclaje o en el apuntalamiento. La pantalla
recibe empujes hacia la excavación, de tipo activo, del terreno que se quiere contener y
ejerce un empuje, de tipo pasivo, sobre el terreno por debajo del fondo en la parte
empotrada, pero si el empotramiento no es suficiente para desarrollar el empuje necesario
para que el sistema sea estable, se presentará una de las dos fallas que se muestran a
continuación.
 1 2 3

El caso 1) corresponde a una pantalla autoportante o en voladizo, y el caso 2) corresponde

a una pantalla apuntalada o anclada en su parte superior, donde el giro de la pantalla se
produce pivotando al rededor del puntal y es inverso al del caso 1). En la figura 3) se
presenta el caso de inestabilidad de la pantalla por falla del puntal o del anclaje, que no es
capaz de soportar los esfuerzos a que se somete y la pantalla al trabajar en voladizo,
requiere un empotramiento mucho mayor y se presenta una falla similar a la del caso 1).

2. La Resistencia Estructural de la pantalla no es suficiente para soportar los esfuerzos a los

cuales se encuentra sometida. La falla se presentará más por agotamiento de los esfuerzos
de flexión, que por cortante, y conducen a roturas similares a las esquematizadas a
continuación, según se trate de pantalla en voladizo o apuntalada.

3. La estabilidad general puede perderse cuando existe un plano de falla o una superficie de
inestabilidad del terreno que pasa por debajo del pie de la pantalla, lo que puede suceder si
se encuentra una capa o un estrato blando o poco resistente a cierta profundidad.
 4. La perdida de estabilidad por la falla de fondo se presenta por agotamiento de la resistencia
al corte del terreno del fondo de la excavación y puede tener lugar el fenómeno de
sifonamiento del terreno. En otros casos la extracción de agua, sin las debidas
precauciones por el fondo causa una erosión exagerada que se desenlaza en una falla de
fondo.

5. Las deformaciones excesivas de la pantalla o del terreno pueden cambiar totalmente las
condiciones de esfuerzos de los diferentes elementos que componen el sistema, ejemplo
de esto puede ser una deformación excesiva de los puntales o anclajes puede hacer que la
pantalla se comporte como en voladizo cuando el análisis era con apuntalamiento, o una
deformación excesiva del terreno por debajo de la excavación haga perder el
empotramiento.

Los cinco aspectos descritos, en muchos casos, pueden superarse con ajustes en el diseño tales
como construir pantallas más largas para aumentar la longitud de empotramiento, aumentar la
capacidad y/o el número de anclajes o apuntalamientos, aumentar la sección o espesor de pantalla
y/o construcción de módulos de pantalla perpendiculares a la misma a manera de contrafuertes y
para el caso de fallas de fondo este debe ser cargado parcialmente por la estructura con lo cual
aumenta su resistencia al corte o por otro lado se podrían mejorar las propiedades del terreno con
la ejecución de inyecciones de mortero para disminuir los empujes o aumentar su resistencia.

Todos los aspectos enunciados deben ser tenidos en cuenta para cualquier situación durante todo
el proceso de excavación, en cada una de sus etapas ya que algunos pueden cumplir mientras
que otros no lo hacen.

Una vez conocidos los límites de los puntos enumerados anteriormente, en cada uno de los
sectores de la obra, podemos proceder a plantear un proceso y secuencia de excavación y
apuntalamiento adecuado sin olvidar que es un trabajo en conjunto de Diseñador, Geotecnista y
Constructor, quienes buscan ejecutar la obra dentro de parámetros de seguridad suficientes y
dentro de un costo razonable para el propietario o usuario final del proyecto.

APUNTALAMIENTO DE PANTALLAS

Como se muestra en las fallas anteriores, las pantallas deben ser apuntaladas o de lo contrario
deberían ser unos elementos de dimensiones (Espesor y Profundidad) que las harían
económicamente como no viables.

En este orden de ideas, los elementos de apuntalamiento de la pantalla pueden ser:

 1. Elementos provisionales:
Taludes.
Puntales horizontales o inclinados.
Anclajes.

2. Elementos definitivos:
Placas y vigas de la misma estructura.
Anclajes permanentes, protegidos contra la corrosión.

En el primer caso, se deja un espolón de tierra, que temporalmente, apuntala la pantalla y que se
retira posteriormente, ya sea porque se construyeron los puntales definitivos, como son las placas,
vigas y columnas de la estructura definitiva, o por que se instalaron otros puntales de tipo
temporal, como los expuestos.

Este caso de dejar un espolón de tierra como apuntalamiento temporal se presenta muy a menudo
como parte de otro proceso de acodalamiento como se verá más adelante.

El segundo caso de apuntalamiento corresponde a los apuntalamientos temporales horizontales o

inclinados. En el caso de apuntalamiento horizontal, en la mayoría de los casos se sume que
estamos apuntalando una pantalla contra la opuesta del proyecto, lo cual implicará elementos
diseñados para tal fin. En el caso de puntales inclinados se requiere que el apoyo en la parte
inferior sea un elemento capaz de soportar los empujes de los puntales, en algunas ocasiones se
utilizan elementos de la cimentación definitiva de la estructura, siempre y cuando se adelante el
correspondiente análisis.
El método constructivo que ha dado buenos resultados para limitar los movimientos de la pantalla
y arriostrarla definitivamente es el que se ha denominado “construcción simultanea descendente y
ascendente de estructuras de edificios”, método muy conveniente cuando se requiere dar carga al
terreno, ya sea para evitar el llamado rebote, o para eliminar la posibilidad de una falla fondo y por
lo cual es más usado en proyectos en zonas de suelos blandos.

El método requiere ejecutar, al mismo tiempo que la pantalla, perforaciones de gran diámetro o
caisson (1,00 a 1,50 m), en las que se alojan las columnas definitivas de las plantas de sótano,
buscando los pilotes de cimentación previamente ejecutados. A continuación se acomete la
construcción de las losas de los sótanos, quedando la pantalla arriostrada en todo momento, y se
puede comenzar la superestructura incluso antes de terminar la infraestructura de sótanos.
ANCLAJES

INTRODUCCION

Para liberar las excavaciones de obstáculos que dificulten la construcción interior de la estructura
de sótanos, se recurre con éxito a arriostrar la pantalla en uno o varios niveles mediante anclajes
pretensados, que se instalan a medida que progresan las excavaciones. Estos anclajes son de tipo
activo, pero pueden usarse también anclajes pasivos, es decir, sin ponerlos en carga previamente,
que necesariamente han de ser muy rígidos para limitar los movimientos de la pantalla.

En esencia, los anclajes son unos elementos que trabajan a tracción, con los que se trata de
mejorar las condiciones de equilibrio de una estructura o de un talud, asociando al conjunto el peso
del terreno que los rodea. Normalmente están constituidos por unas armaduras metálicas que se
alojan en perforaciones practicadas en el terreno, en cuyo fondo se sujetan o anclan al mismo por
medio de inyecciones, fijándose luego el extremo exterior a la estructura cuya estabilidad se
pretende mejorar.

En un anclaje se distinguen tres partes fundamentales:

1. Zona de anclaje.
2. Zona libre.
3. Cabeza y placa de apoyo.

La zona de anclaje es la parte solidaria al terreno, encargada de transferir los esfuerzos al mismo.
La zona libre es la parte en que la armadura se encuentra independizada del terreno que la rodea,
de manera que pueda deformarse con total libertad al ponerse en tensión. La cabeza es la zona de
unión de la armadura a la placa de apoyo, sobre la que se ejerce la acción exterior.

Por su forma de trabajar, se pueden distinguir en:

1. Anclajes pasivos.
2. Anclajes activos.
3. Anclajes mixtos.

Anclaje pasivo es aquél que entra en tracción por sí solo, al aparecer la fuerza de tensión producto
del desplazamiento de la cabeza involucrada a la estructura. Este tipo de anclaje debe ser
bastante rígido si se quiere limitar la magnitud del movimiento de la estructura. Su orientación debe
establecerse en función del movimiento relativo que pueda esperarse entre la cabeza y la zona de
anclaje para evitar la aparición de esfuerzos anormales.

Anclaje activo es aquél que, una vez instalado, se pretensa la armadura hasta llegar a su carga
admisible, comprimiendo el terreno comprendido entre la zona de anclaje y la estructura de
contención.

El anclaje mixto, intermedio entre los dos anteriores, la armadura se pretensa con una carga
inferior a la admisible, quedando una parte de su capacidad resistente en reserva para hacer frente
a posibles movimientos aleatorios del terreno.

La disposición de anclajes puede efectuarse para actuar durante un tiempo de servicio más o
menos prolongado, por lo que cabe distinguir entre:

1. Anclajes provisionales.
2. Anclajes permanentes.

Los primeros tienen el carácter de medio auxiliar, y proporcionan las condiciones de estabilidad a
la estructura durante el tiempo necesario para construir otros elementos resistentes que los
sustituyan. Los anclajes permanentes se dimensionan, con mayores coeficientes de seguridad,
pero, fundamentalmente, deben estar proyectados y ejecutados para hacer frente a los peligros de
corrosión.

CARACTERISTICAS DE LOS ANCLAJES

Actualmente existe una gran cantidad de anclajes, cuyas diferencias residen, esencialmente, en el
tipo de armadura que utilizan, la forma de constituir la zona de anclaje y la disposición de la
cabeza, a las que se debe añadir el sistema de protección contra la corrosión cuando se trata de
anclajes permanentes. Estas características pueden variar según que los anclajes deben ser
ejecutados en roca o en terreno suelto.

Aunque la armadura puede ser constituida por elementos metálicos o no metálicos muy diversos,
como barras, tubos, o perfiles laminados, por razones de ejecución y de economía se utilizan
habitualmente los siguientes tipos:

1. Alambre de acero de alta resistencia.

2. Cordones constituidos por alambres de alta resistencia.
3. Barras de acero especial.
En la mayoría de los tirantes, la zona de anclaje se efectúa mediante inyecciones de lechada,
generalmente a base de cemento, con relaciones cemento/agua iguales a 2 ó 1,5. Estas
inyecciones se realizan a través de tuberías de P.V.C. equipadas, en las zonas de anclaje, con
válvulas anti-retorno, que permiten obturar a distintas profundidades y conseguir una buena
materialización del bulbo de anclaje, operación más delicada cuando se trata de terrenos sueltos,
algunos sistemas permiten, incluso, repetir la inyección en diversas épocas.

El sistema de abroche de la armadura a la placa de apoyo puede estar constituido por tuercas o
conos macho-hembra que bloquean la armadura por rozamiento. La puesta en tensión de los
cables se efectúa normalmente mediante gatos, o mediante llave dinamométrica si la cabeza
dispone de rosca. La acción se puede ejercer, según los casos, sobre la totalidad de la armadura o
bien sobre uno o varios de los elementos que la componen.

APUNTALAMIENTO O ANCLAJE

El muro pantalla debe resistir el empuje de tierras, a veces del agua y empujes transmitidos por las
cargas de las cimentaciones vecinas. Raramente será autoportante y convendrá apuntalarlo o
anclarlo por medio de tirantes pretensados a medida que se profundiza la excavación.

Para excavaciones relativamente estrechas pueden utilizarse puntales horizontales que entiban
dos muros opuestos. Estos puntales pueden ser de madera o metálicos. Para evitar que pandeen,
se les une a veces por su parte central a un pilar construido mediante una excavación entibada o
bien a un pilote ejecutado al mismo tiempo que el muro pantalla y que es más profundo que la
excavación definitiva.
Para excavaciones más anchas, se pueden prever puntales inclinados que se apoyan en
elementos de cimentación en el fondo de la excavación y que se construyen hacia la zona central.

El procedimiento de anclaje por medio de tirantes pretensados tiene la ventaja de dejar la

excavación libre de obstáculos. Sin embargo, existe una pequeña dificultad: En efecto, los tirantes
se anclarán en el subsuelo de los terrenos vecinos o bajo la vía pública.

INSTRUMENTACION

Observar el comportamiento de los elementos de contención y apuntalamiento durante todas las

etapas de construcción es indispensable para asegurar la estabilidad del conjunto. En general se
trata de monitorear que cada elemento esté cumpliendo con las hipótesis de diseño durante cada
etapa del proceso y de lo contrario poder tomar las medidas correctivas a tiempo para que no se
presente un colapso.

Como norma general siempre debe existir una cierta redundancia en el sistema y se debe contar
con alternativas viables en caso de observar una situación de inestabilidad.

La instrumentación recomendada para la ejecución de excavaciones de sótanos se puede dividir

en cuatro grupos:
° Medida de desplazamientos
° Medida de presiones intersticiales
° Medida de la carga soportada
° Medida de presiones

MEDIDA DE DESPLAZAMIENTOS

Con la medida de desplazamientos se pueden detectar los movimientos de los elementos de la

estructura o del terreno. Los movimientos pueden ser horizontales, verticales o una combinación
de los dos, en donde es importante no solamente la magnitud de los movimientos sino también su
velocidad y su distribución.

El registro con aparatos de topografía, realizados por personal experto, puede ser suficiente en
algunos casos pero en otros no tendrían acceso para monitorear partes enterradas de la
estructura, como es el caso de porciones enterradas de pantallas.

Para el control de desplazamientos es prioritario contar con una primera lectura, anterior a la
excavación, con puntos de referencia lo suficientemente estables y que no sean afectados por la
ejecución de los trabajos como pueden ser otras edificaciones que no colindan con la que se está
monitoreando.

Para medir los desplazamientos de pantallas o muros existen un sin número de instrumentos,
siendo los más utilizados en nuestro medio los Clinómetros y los Inclinómetros. Los primeros
corresponden a una placa que se ancla al muro y miden, básicamente, el cambio del ángulo en el
sitio donde se ha colocado entre una y otra lectura; los segundos corresponden a tubos plásticos
que se pueden instalar en una perforación, ya sea en el muro o en el terreno, por el cual viaja una
torpedo que puede registrar cualquier deformación entre una lectura y otra.

MEDIDA DE PRESION INTERSTICIAL

La medida de las presiones intersticiales mostrará el movimiento ascendente o descendente del
nivel freático dentro de la masa de suelo lo cual afecta directamente la resistencia del terreno y la
presión que ejerza sobre las estructuras de contención.

Los aparatos para medir estas presiones se denominan piezómetros. Se pueden distinguir dos
tipos generales de piezómetros: abiertos y cerrados.

En los piezómetros abiertos el agua es conducida a la superficie del terreno a través de un tubo
vertical. La presión se mide por la elevación del agua en el interior del tubo. En los piezómetros
cerrados la presión se mide mediante un manómetro que lee la presión que se ejerce sobre una
membrana.

MEDIDA DE LA CARGA SOPORTADA

La carga a la cual se encuentra sometido un elemento estructural puede ser medida mediante la
instalación de extensómetros de hilo vibrátil, gatos hidráulicos o células de carga, que son
instrumentos que más que medir una carga o un esfuerzo miden las deformaciones que se
presenten en el elemento, alargamientos o acortamientos que pueden ser traducidos en esfuerzos
y cargas reales.

MEDIDA DE PRESIONES

Cada vez se colocan más células de presión, que nuevamente miden una deformación, que
permiten calcular la presión que ejerce un suelo contra una pantalla o una estructura contra su
suelo de cimentación.

Todos los instrumentos se encuentran hoy en el mercado en varias marcas y de diferentes tipos
que registran cada una de las medidas que se requieren y sus principios de funcionamiento son los
enunciados. Unos más adecuados que otros para un caso específico, por lo cual se hace
necesario realizar un estudio particular del proyecto y del proceso antes de definir el tipo de
instrumento y medida que se requiere.