UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA

JOSÉ SIMEÓN CAÑAS

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA TURBINA BANKI EN LA

PCH CUTUMAY CAMONES

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR AL GRADO DE

INGENIERO MECÁNICO

POR:
MANUEL ANTONIO DÍAZ ESCOBAR
YURI ALFREDO CHÁVEZ POSADA

OCTUBRE 2008
ANTIGUO CUSCATLÁN, EL SALVADOR, C.A.
 RECTOR
JOSE MARIA TOJEIRA, S.J.

SECRETARIO GENERAL
RENE ALBERTO ZELAYA

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

EMILIO JAVIER MORALES QUINTANILLA

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MARIO WILFREDO CHAVEZ MOLINA

DIRECTOR DEL TRABAJO

ROBERTO FRANCISCO CORDOVA GARCIA

LECTOR
JOSÉ MARIAVIDES
 AGRADECIMIENTOS

Deseamos dejar constancia de nuestro agradecimiento al ingeniero José Vides por su

constante y desinteresada colaboración, así como a las personas que en una y otra forma
ayudaron a la realización de este trabajo.

Manuel Díaz

Yuri Chávez
 DEDICATORIA

A mis padres quienes me infundieron la ética y el rigor que guían mi transitar por la vida.

A mi familia, porque gracias a su cariño, guía y apoyo he llegado a realizar uno de los
anhelos mas grandes de la vida, fruto del inmenso apoyo, amor y confianza que en mi se
depositó y con los cuales he logrado terminar mis estudios profesionales; que constituyen el
legado más grande que pudiera recibir y por el cual les viviré eternamente agradecido.

Manuel Díaz
 DEDICATORIA

A Dios,

Quien me ha dado la fortaleza y la oportunidad de culminar mi carrera,

A mis padres y a mis hermanos,

De quienes he recibido el más grande cariño, apoyo y guía, quienes me han enseñado
valores y porque siempre me han motivado a alcanzar mis metas, les estaré eternamente
agradecido,

Yuri Chávez
 RESUMEN EJECUTIVO

El objetivo de la presente investigación es demostrar que existe una oportunidad de mejorar

la producción de energía eléctrica en la central Cutumay Camones, al implementar una
turbina Banki en sustitución de la turbina actual.

Para demostrar lo anterior, se busca diseñar un modelo acorde a las condiciones de la

central y analizar su funcionamiento. De esta forma será posible confirmar si técnicamente
es una opción viable. Por razones de tiempo para este trabajo solo se presentan el
procedimiento de cálculo seguido por el diseño de una turbina para el caudal técnico con el
que se obtendría el mayor aprovechamiento energético.

La turbina Banki por la dirección que sigue el agua al pasar por el rodete, es considerara
como una turbina de flujo cruzado, debido a que el agua pasa dos veces por los alabes del
rodete entregando su energía. Lo cual le permite un mayor aprovechamiento de la energía
cinética del flujo de agua. A pesar de esto su eficiencia es menor en comparación con las
turbinas clásicas, pero características como bajo costo de construcción y mantenimiento;
hacen de la turbina una opción considerable para pequeños aprovechamientos.

El diseño de la turbina supone un proceso iterativo cuya metodología es simple pero

extensa en cálculo. Consiste en suponer y comparar una configuración de turbina y sus
condiciones de diseño con otras, hasta obtener la mejor configuración.

Aprovechando que la velocidad de giro del rodete es independiente del caudal, se propone
evaluar un solo perfil con un diámetro de rodete de 58 cm. Con lo cual se simplifica el
cálculo al solo tener que modificar el ancho de la turbina para evaluar diferentes caudales
de diseño.

Se busca además implementar cualquier modificación que pueda en lo posible mejorar la

eficiencia de la turbina.

Se concluye que con la implementación de la nueva turbina Banki en la central Cutumay

Camones existe una posibilidad de mejorar la eficiencia de generación en 56%.

i
Pero se deberá construir un modelo hidráulicamente semejante o un banco de pruebas para
ajustar el modelo matemático presentado y liberar el diseño de problemas no previstos en la
presente investigación.

De esta forma se podrá garantizar al construir la turbina propuesta, se entregue un producto

de calidad y que entregue la potencia proyectada.

ii
 INDICE
RESUMEN EJECUTIVO .......................................................................................................i

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ iii

ÍNDICE DE GRÁFICOS ......................................................................................................ix

ÍNDICE DE TABLAS ..........................................................................................................xi

SIGLAS .............................................................................................................................. xiii

SIMBOLOGÍA ..................................................................................................................... xv

PRÓLOGO .........................................................................................................................xvii

CAPÍTULO 1: LAS PEQUEÑAS CENTRALES HIDROELÉCTRICAS Y LA TURBINA

DE FLUJO CRUZADO

1.1 Introducción ............................................................................................................. 1

1.2 Antecedentes de la investigación............................................................................. 3
1.3 La turbina de flujo cruzado...................................................................................... 5
1.3.1 Características principales ................................................................................... 9
1.3.2 Partes de la turbina
1.3.3 Principio de funcionamiento .............................................................................. 10
1.4 Dimensionamiento de la turbina ............................................................................ 11
1.5 Condiciones iníciales de diseño
1.5.1 Altura neta.......................................................................................................... 12
1.5.2 Caudal de diseño ................................................................................................ 13
1.5.3 La curva de rendimiento de la TFC ................................................................... 14
1.5.4 La curva de duración de caudal ......................................................................... 15
1.5.5 El factor de planta proyectado. .......................................................................... 17
1.6 Dimensionamiento del rodete
1.6.1 Selección del diámetro y velocidad de giro de la turbina .................................. 18
1.6.2 Número de álabes del rotor ................................................................................ 19
1.6.3 Cálculo del ancho del rotor ................................................................................ 20
1.7 Diseño del inyector ................................................................................................ 21
 1.7.1 Inyector sin regulación ....................................................................................... 22
1.7.2 Inyector con regulación ...................................................................................... 23
1.8 Tubo de aspiración o desfogue .............................................................................. 27
1.9 Velocidad de embalamiento
1.10 Nueva investigaciones sobre las turbinas de flujo cruzado. .................................. 29

CAPITULO II: DISEÑO DE LA TFC PARA LA CENTRAL CUTUMAY CAMONES.

2.1 CECSA................................................................................................................... 37
2.2 La central Cutumay Camones ................................................................................ 38
2.3 Diagnostico de la central hidroeléctrica. ................................................................ 41
2.4 Cuantificación de la eficiencia de la turbina actual. .............................................. 42
2.5 Diseño de una turbina de flujo cruzado para la central Cutumay Camones .......... 45
2.5.1 El caudal de diseño............................................................................................. 46
2.5.2 La altura neta disponible .................................................................................... 50
2.5.3 Caudal máximo en el canal de la Central ........................................................... 51
2.5.4 Diseño de la tubería forzada
2.5.5 Tubo de aspiración ............................................................................................. 52
2.6 Diseño preliminar de la turbina de flujo cruzado................................................... 54
2.7 Eficiencia hidráulica de la turbina dimensionada. ................................................. 55
2.8 Curva de eficiencia de la Turbina.
2.8.1 Cálculo de la eficiencia en el inyector ............................................................... 57
2.8.2 Cálculo de la eficiencia hidráulica del rodete. ................................................... 63
2.8.3 Cálculo de la eficiencia del tubo de aspiración
2.8.4 Cálculo de la eficiencia total .............................................................................. 64
2.9 Caudal de diseño para la central Cutumay Camones ............................................. 66

CAPITULO 3: DISEÑO MECÁNICO DEL PROTOTIPO................................................ 71

3.1 Análisis de la tubería forzada. ................................................................................ 73

3.2 Diseño del rodete. .................................................................................................. 74
3.3 Diseño de los alabes directores. ............................................................................. 80
3.4 Diseño del mecanismo de control. ......................................................................... 82
3.5 Diseño de la tobera................................................................................................. 89
 3.6 Diseño de la carcasa. ............................................................................................. 90
3.7 Diseño del tubo de aspiración.............................................................................. 100
3.8 Diseño del mecanismo de control de nivel. ......................................................... 102
3.9 Diseño de los soportes de los ejes ....................................................................... 103
3.10 Diseño de la estructura ........................................................................................ 104
3.11 Modelo propuesto ................................................................................................ 105

CAPITULO 4: CRITERIOS CONSTRUCCION DE LA TFC

4.1 Fabricación del rodete ......................................................................................... 107

4.2 Fabricación del alabe director ............................................................................. 112
4.3 Fabricación de la estructura de la TFC ................................................................ 114

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones: ...................................................................................................... 119

5.2 Recomendaciones: ............................................................................................... 121

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 123

BIBLIOGRAFIA................................................................................................................ 125

ANEXOS

Anexo A
A-1 El método de correlación de caudales ...................................................................A1
A-2 El método de áreas.................................................................................................A4
Anexo B ............................................................................................................................ B1
Anexo C ............................................................................................................................ C1
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Ríos con flujos permanentes, [MARN, 2005] ..................................................... 2

Figura 1.2. Turbina Banki de 34 kw instalada en Miracapa .................................................. 4
Figura 1.3. Turbina de Flujo Cruzado (TFC) ......................................................................... 5
Figura 1.4. Rangos de operación de la TFC considerando potencia, cabeza de presión y
revoluciones. [NHT Engineering e IT Power Ltd., 2004] .................................. 6
Figura 1.5. Rango de Nq para la TFC según el fabricante Ossbeger (válida desde 1987)
[Ossberger GmbH & Co, 2007]. ......................................................................... 8
Figura 1.6. Campos de uso de la turbina hidráulica para PCH. ............................................. 9
Figura 1.7. Partes principales de la turbina Banki ............................................................... 10
Figura 1.8. Flujo del caudal a través de la turbina Banki ..................................................... 10
Figura 1.9. Cálculo de la altura neta para las TFC con tubo de aspiración (a) y tubo con
tubo de aspiración (b)........................................................................................ 13
Figura 1.10. Curvas de eficiencia para un rodete con inyector seccionado. ........................ 15
Figura 1.11. Curvas de duración de caudal típicas............................................................... 16
Figura 1.12. Inyector para la turbina de flujo cruzado sin regulación ................................. 22
Figura 1.13. Diferentes geometrías de inyectores con regulador de caudal [Facultad de
Ingeniera de la Universidad de Comahue, 2008:p.21] ...................................... 24
Figura 1.14. Regulador tipo SKAT ...................................................................................... 25
Figura 1.15. Regulador tipo OLADE ................................................................................... 25
Figura 1.16. Ecuaciones para dimensionar el inyector. Variante de la UNLP. [Facultad de
Ingeniera de la Universidad de Comahue, 2008:p.22] ...................................... 26
Figura 1.17. Ecuaciones para dimensionar el alabe director, variante de la UNLP. [Facultad
de Ingeniera de la Universidad de Comahue, 2008:p.22] ................................. 27
Figura 1.18. Ubicación de la válvula reguladora de presión en el diseño Ossberger .......... 28
Figura 1.19. Tubo de aspiración propuesto por la UNLP .................................................... 28
Figura 1.20. Esquemas de los parámetros de la TFC ........................................................... 31
Figura 1.21. Esquema de operación de una TFC ................................................................. 33
Figura 1.22. Esquema para el cálculo de la curvatura del álabe del rodete. ........................ 34
Figura 2.1. Ubicación de las centrales y terrenos de CECSA .............................................. 37

iii
Figura 2.2. Vista de la plata de la central Cutumay Camones .............................................. 38
Figura 2.3. Fotografías de la central Cutumay Camones. .................................................... 40
Figura 2.4. Detalle superior de la casa de máquinas ............................................................ 40
Figura 2.5. Curvas típicas de eficiencia de las Turbinas Hidráulicas ................................... 42
Figura 2.6. Cálculo del caudal en la sección del Canal ........................................................ 42
Figura 2.7. Dimensiones de la tubería forzada actual (2008) ............................................... 43
Figura 2.8. Esquema del cálculo de la altura neta para una TFC con tubo de aspiración .... 50
Figura 2.9. Diseño propuesto para el tubo de aspiración...................................................... 53
Figura 2.10. Distribución del caudal a la entrada del Rodete ............................................... 57
Figura 2.11. Inyector mayado ............................................................................................... 58
Figura 2.12. Campos de presión y velocidad para diferentes aperturas en el perfil OLADE
........................................................................................................................... 59
Figura 3.1. Sección transversal propuesta para la TFC ........................................................ 71
Figura 3.2 Esquema del rodete ............................................................................................. 74
Figura 3.3. Fuerza del agua sobre el alabe. .......................................................................... 75
Figura 3.4. DCL de la fuerzas y reacciones que actúan sobre cada alabe del rodete. .......... 75
Figura 3.5 Esfuerzos en el álabe. .......................................................................................... 77
Figura 3.6, Deformación del álabe. ...................................................................................... 77
Figura 3.7 Esfuerzos en el rodete, análisis de elementos finitos (AEF). .............................. 79
Figura 3.8 Deformaciones en el rodete. ................................................................................ 79
Figura 3.9. Factor de seguridad del rodete. .......................................................................... 80
Figura 3.10. Simulaciones de los alabes directores. A y B, esfuerzos debidos al golpe de
ariete, C y D, factor de seguridad de las piezas sumiendo que esta son de acero
estructural A36. ................................................................................................. 81
Figura 3.11. Imagen del conceptual del mecanismo de control para los alabes directores .. 82
Figura 3.12. Diseño propuesto para el mecanismo de control, posición de cierre (izquierda)
y apertura completa (derecha). .......................................................................... 82
Figura 3.13. Vista frontal del mecanismo de control. .......................................................... 83
Figura 3.14. DCL para el alabe en la posición de cierre. .................................................... 85
Figura 3.15. DCL para la posición de apertura completa ..................................................... 85
Figura 3.16. Posiciones extremas del brazo. ........................................................................ 86

iv
Figura 3.17. DCL para el brazo en su posición de cierre. .................................................... 87
Figura 3.18. DCL para el brazo en su posición de apertura. ................................................ 87
Figura 3.19. Factor de seguridad obtenido para el brazo del mecanismo de control. .......... 88
Figura 3.20. Geometría propuesta de la tobera. ................................................................... 89
Figura 3.21. Esfuerzos provocados por el golpe de Ariete. ................................................. 90
Figura 3.22. Factores e seguridad obtenidos empleando XAR-200..................................... 90
Figura 3.23. Carcasa ensamblada. ........................................................................................ 91
Figura 3.24. Tapaderas de cada sección. .............................................................................. 92
Figura 3.25. Tapaderas laterales........................................................................................... 93
Figura 3.26. Estructura de carcasa. ...................................................................................... 93
Figura 3.27. Subensamble de la estructura: Base de la turbina. ........................................... 94
Figura 3.28. Subensamble de la estructura: Entrada de la turbina. ...................................... 95
Figura 3.29. Subensamble de la estructura: Paredes laterales.............................................. 95
Figura 3.30. Subensamble de la estructura: Pared interior................................................... 96
Figura 3.31. Subensamble de la estructura: Pared Frontal. .................................................. 97
Figura 3.32. Carcasa de la turbina totalmente ensamblada. ................................................. 97
Figura 3.33. Modelo de la estructura mallado..................................................................... 98
Figura 3.34. Esfuerzos sobre la carcasa. .............................................................................. 98
Figura 3.35. Deformaciones de la carcasa. .......................................................................... 99
Figura 3.36. Factor de seguridad obtenido asumiendo acero estructural A36. .................... 99
Figura 3.37. Ensamble del tubo de aspiración. .................................................................. 100
Figura 3.38. Deformaciones máximas en el tubo de aspiración. ....................................... 101
Figura 3.39. Factor de seguridad alcanzado en el tubo de aspiración. ............................... 101
Figura 3.40. Mecanismo de regulación del nivel. .............................................................. 102
Figura 3.41. Soportes de los ejes del rodete. ...................................................................... 103
Figura 3.42. Diseño de la estructura base para la TFC. ..................................................... 104
Figura 3.43. Vista isométrica del prototipo propuesto para la central Cutumay Camones.105
Figura 3.44. Vista de los mecanismos interiores de la turbina........................................... 105
Figura 3.45. Proyecciones de la turbina propuesta. ........................................................... 106
Figura 4.1. Rodete terminado para el modelo SKAT T-12. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: p.33] ..................................................................................... 107

v
Figura 4.2. Moldes para la fabricación de los alabes es del rodete [Krishna, Arter, Widmer,
y Eisenring, 1993: p. 36] ................................................................................. 108
Figura 4.3. Proceso de manufactura de los alabes del rodete. (Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: p. 36] .................................................................................... 108
Figura 4.4. Ajuste de los bordes de los alabes del rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: p.37] ..................................................................................... 109
Figura 4.5. Mecanismo para la manufactura de los discos del rodete. [Krishna, Arter,
Widmer, y Eisenring, 1993: p.36] ................................................................... 110
Figura 4.6. Piezas terminadas del rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993: p.
38] .................................................................................................................... 110
Figura 4.7. Ensamble de las partes del rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993:
p.38] ................................................................................................................. 111
Figura 4.8. Proceso de soldadura del Rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993:
P.39] ................................................................................................................ 111
Figura 4.9. Proceso de rectificado en torno. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993: P.
40] .................................................................................................................... 112
Figura 4.10. Acabados finales del Rodete Torneado [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring,
1993: P.41] ...................................................................................................... 112
Figura 4.11. Alabe director para el modelo SKAT T-12. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: P.50] ..................................................................................... 112
Figura 4.12. Manufactura del alabe director. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993:
P.50] ................................................................................................................ 113
Figura 4.13. Soldadura de las piezas que componen el alabe. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: P.50] ..................................................................................... 113
Figura 4.14. Proceso de verificación de las curvas del alabe director. [Krishna, Arter,
Widmer, y Eisenring, 1993: P.51] ................................................................... 114
Figura 4.15. Proceso de fabricación de la carcasa. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring,
1993: P.72] ...................................................................................................... 115
Figura 4.16. Rectificado de las Piezas cortadas con oxicorte. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: P.72] ..................................................................................... 115

vi
Figura 4.17. Dispositivos de apoyo para la soldadura de las piezas de la carcasa. [Krishna,
Arter, Widmer, y Eisenring, 1993: P.74] ........................................................ 116
Figura 4.18. Platillas para verificar la forma de las superficies del inyector. [Krishna, Arter,
Widmer, y Eisenring, 1993: P.75] .................................................................. 116
Figura 4.19. Proceso de maquinado de los soportes para los ejes de los alabes directores
utilizando una máquina herramienta modificada. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: P.79]..................................................................................... 117
Figura A.1. Cuencas en mapa de Thailandia occidental. .....................................................A2

vii
viii
 ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1.1. Rangos de trabajo en base a las revoluciones específicas Nq (a) y Ns (b) ........ 8
Gráfico 1.2. Generación vs. Caudal ..................................................................................... 14
Gráfico 2.1. Curva de eficiencia de la turbina francis de la central Cutumay Camones. .... 44
Gráfico 2.2. Caudal promedio mensual de acuerdo con la información obtenida. .............. 47
Gráfico 2.3. CDC a partir de los datos obtenidos por el método de las secciones (Ver
cálculos en el CD adjunto al documento, Archivo 03-Caudales diarios
Cutumay Camones, tabla 3.5-Grafica-CDC).................................................. 47
Gráfico 2.4. Histórico de caudales y caudales de diseño para dos TFC .............................. 49
Gráfico 2.5. Distribución de velocidades a la salida del inyector. ....................................... 60
Gráfico 2.6. Variación del ángulo de incidencia a la entrada del rodete ............................. 60
Gráfico 2.7. Distribución del caudal a través de la salida del inyector ................................ 61
Gráfico 2.8. Distribución del caudal a la salida del inyector ............................................... 62
Gráfico 2.9. Curva de eficiencia de la TFC analizada ......................................................... 65
Gráfico 2.10. Eficiencia vs caudal parcial, validada para el perfil con rotor de Ø580 mm . 66
Gráfico 2.11. Generación anual vs. Caudal de diseño ......................................................... 68
Gráfico 2.12. Generación anual vs caudal de diseño. .......................................................... 69
Gráfico 3.1. Análisis de fatiga en el alabe. .......................................................................... 78
Gráfico 3.2. Máxima momento y fuerza resultante sobre el eje de la sección 2/3 de la
turbina. ............................................................................................................ 84
Gráfico 5.1. Comparación entre las curvas de eficiencia de la turbina actual y la propuesta.
...................................................................................................................... 119

ix
x
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Parámetros característicos de turbinas ensayadas por diferentes investigaciones

........................................................................................................................... 20
Tabla 1.2. Cronología de los estudios teóricos y máximas eficiencias obtenidas................ 29
Tabla 1.3. Máximas eficiencias obtenidas en estudios experimentales ............................... 30
Tabla 2.1. Estado de las pequeñas centrales hidroeléctricas de CECSA ............................ 38
Tabla 2.2.Factores de dimensionamiento para PCH según ITDG ....................................... 46
Tabla 2.3. Resultados del análisis: velocidades y ángulo de incidencia para cada alabe. ... 63
Tabla 2.4. Coeficiente de velocidad (CV) y eficiencia del inyector obtenidos..................... 63
Tabla 2.5. Eficiencia total esperada en la TFC .................................................................... 65
Tabla 2.6. Generación anual esperada por caudal de diseño................................................ 67
Tabla 2.7. Generación anual esperada por caudal de diseño, empleando dos TFC. ............ 68
Tabla 2.8. Comparación de los resultados. .......................................................................... 70
Tabla 3.1. Resultado de las reacciones en el alabe .............................................................. 76
Tabla A.1. Caudales medido en días aleatorios del punto B y caudales de un punto donde
se cuentan con mediciones de caudal E .........................................................A2

xi
xii
 SIGLAS

AEA: Alianza en Energía y Ambiente con Centroamérica.

CDC: Curva de duración de caudal.
CECSA: Compañía Eléctrica Cucumacayán, S.A. de C.V
DCL: Diagrama de Cuerpo Libre
DFC: Dinámica de Fluidos Computacional
EUROSTAT: Oficina Europea de Estadística. (Statistical Office of the
European Communities)
IT Power Group: Grupo Intermediario para las Tecnologías Energéticas.
(Intermediate Technology Power Group)
ITDG: Grupo Intermediario para el Desarrollo de Tecnologías.
(Intermediate Technology Development Group)
MARN: Ministerio del Medio Ambiente y Recursos Naturales
OLADE: Organización Latinoamericana de la Energía.
PCH: Pequeñas centrales hidroeléctricas.
SABES: Saneamiento Básico, Educación Sanitaría y Energías
Alternativas (ONG)
SIGET: Superintendencia General de Electricidad y
Telecomunicaciones.
SKAT: Centro Suizo para la cooperación de desarrollo en Tecnología y
Gerencia. (Swiss Centre for Appropriate Technology)
TFC: Turbinas de flujo cruzado.
UNLP: Universidad Nacional de La Plata.

xiii
xiv
 SIMBOLOGÍA

c : velocidad absoluta [m/s],

q: caudal [m3/s],
hn : altura neta [m],
h: rendimiento hidráulico,
Cv : coeficiente de velocidad del inyector,
: ángulo entre la velocidad absoluta y la velocidad, tangencial [º],
: ángulo entre la velocidad relativa y la velocidad tangencial [º],
cm : componente de la velocidad absoluta en la dirección meridiana [m/s],
n: velocidad de rotación de la maquina [r.p.m.],
d: diámetro del rotor [m],
d: diámetro interno del rotor [m],
aa : área de admisión [m],
b: ancho del rotor [m],
z: número de álabes del rotor,
za : número de álabes en la admisión,
xz : relación de número de álabes,
pz : paso entre álabes [m],
z: ángulo entre álabes [º],
r: radio del rotor (r = d/2) [m],
la : arco de admisión [m],
e: espesor del álabe [m],
a: ángulo de admisión [º],
: ángulo de la envolvente en un punto cualquiera [º],
: radio de la curva envolvente del inyector [m],
c: constante de la ley del torbellino potencial,
ht : altura del inyector en cada punto [m].

xv
xvi
 PRÓLOGO

El presente trabajo es una continuación de estudios que ha realizado la universidad

centroamericana sobre las turbinas hidráulicas como la Banki. En esta oportunidad se busca
presentar los estudios mas recientes al respecto y diseñar una turbina prototipo para una
aplicación especifica.

En el primer capítulo se presenta una perspectiva del aporte de las pequeñas centrales
hidroeléctricas en El Salvador y como turbinas del tipo Banki podrían facilitar el desarrollo
de pequeñas centrales en el país. Luego se presenta un examen de las partes y
características constructivas de la turbina y, finalmente se exponen en forma resumida las
investigaciones realizadas sobre la turbina con el objeto de mejorar su eficiencia.

En el segundo capítulo se describe el proceso realizado para determinar las condiciones de

caudal y altura neta de diseño. Debido a la aplicación que se diseñará busca un fin lucrativo
se hace necesario determinar las condiciones de diseño en forma óptima, lo cual supone un
proceso iterativo. Por ser los cálculos extensos solo se describirá el proceso, la memoria de
cálculos se presentaran en hojas de cálculo del anexo B.

El tercer capítulo presenta las condiciones de diseño seleccionadas y los requisitos

constructivos que deben ser satisfechos, a partir de los cuales se realizara el diseño
mecánico. Para el diseño mecánico de la turbina, se busca determinar los materiales para
cada pieza y en aquella piezas móviles establecer su duración. Se presenta solo un resumen
de la memoria de cálculo, y únicamente desarrollada para las piezas mas importantes.
Nuevamente la memoria de los cálculos realizados se presenta en el anexo B. Y los dibujos
de las piezas y ensamble en el anexo D.

En el cuarto capítulo se presenta una guía breve para la manufactura de la turbina. Esta guía
se desarrolla, principalmente, para asegurar las tolerancias en la manufactura de
componentes importantes como los alabes del rodete, de los alabes directores de la turbina;
y en el proceso de soldadura de los sub-ensambles y ensambles de la carcasa y el rodete.

xvii
xviii
CAPÍTULO 1. LAS PEQUEÑAS CENTRALES HIDROELÉCTRICAS Y LA
TURBINA DE FLUJO CRUZADO
1.1 Introducción

Según el reporte anual brindado por la Superintendencia General de Electricidad y

Telecomunicaciones (SIGET) en el 2007, la capacidad instalada total del país es de 1371.9
MW y se reporta que el consumo de energía eléctrica en ese año fue de 5352.6 GWh.
Según el informe el 41.1% de la energía eléctrica fue generada en las plantas térmicas a
partir de combustibles fósiles, el 32.4% a partir del los recursos hídricos del País, el 24.2%
por las plantas geotérmicas y el resto se obtuvo de biomasa. [SIGET, 2007: pp.32-35]
Boletín de estadisticas de electricidad.

Lo anterior índica que actualmente existe una fuerte dependencia de los combustibles
fósiles para la generación de electricidad. Lo que pone de manifiesto la vulnerabilidad del
país, tanto económica como ambientalmente, por el incremento de la generación térmica a
base de fueloil y diesel, que afecta negativamente la balanza de pagos, incrementa la factura
eléctrica en los diferentes sectores, genera emisiones de gases de efecto invernadero y
provoca impactos ambientales locales como disminución en la calidad del aire, generación
de aguas residuales, desechos peligrosos, entre otros.

En este sentido, la promoción de las fuentes renovables de energía, como la hidroeléctrica,

se vuelven una opción viable para hacer frente a esta situación de crisis energética.

Es evidente que el 97.28% de la energía hidroeléctrica es generada por las 4 principales

centrales hidroeléctricas del país: Guajoyo, Cerrón Grande, 15 de Septiembre y 5 de
Noviembre. Mientras que apenas el 2.72% de total generado provino de las pequeñas
centrales hidroeléctricas (PCH). Para ese mismo año se reporta que la capacidad instalada
de todas las pequeñas centrales hidroeléctricas representa apenas el 0.8% (11.7 MW) y
estas han entregado el 1.02% (53,463 MWh) del total de la energía generada en el país.

Estos datos demuestra el bajo nivel de aprovechamiento del recurso hidroeléctrico, ya que
según datos del Ministerio del Medio Ambiente y Recursos Naturales (MARN) se ha

1
estimado un potencial para establecer pequeñas centrales hidroeléctricas (menores de 5
MW) de aproximadamente 84 MW.

De acuerdo con el boletín de estadísticas presentado por la SIGET en 2007, la capacidad

hidroeléctrica instalada es de 460.3MW (38.8%). Y de acuerdo con la Alianza para la
Energía y Ambiente con Centroamérica (AEA), en El Salvador tiene todavía un potencia
hidroeléctrico de 1743 MW por desarrollar. Gran parte de este potencial solo puede ser
aprovechado con el uso de PCH.

Desde el punto de vista ambiental las PCH a filo de agua, ofrecen ventajas en comparación
a las grandes centrales hidroeléctricas, ya que por lo general no ocasionan impactos
ambientales significativos. No requieren de un embalse/presa muy grande, devuelven el
agua al cauce del río, la extensión de área utilizada es pequeña, así como el caudal y de
otros componentes del proyecto.

La turbina es una parte fundamental en una central hidroeléctrica, esta representa hasta el
25% del costo de inversión en la proyección de pequeñas centrales hidroeléctricas, y
dependiendo de su buen diseño así será la eficiencia con que se podrá aprovechar la
energía.

Figura 1.1. Ríos con flujos permanentes, [MARN, 2005]

2
La turbina Banki o turbina de flujo cruzado (TFC) presenta la posibilidad de que por su
geometría -puede construirse en talleres locales- lo que hace de esta turbina una opción
viable al momento de plantear un proyecto de aprovechamiento.

La TFC es utilizada principalmente para pequeños aprovechamientos hidroeléctricos. Su

principal atractivo están en su sencillo diseño y su fácil construcción lo que la hace
atractivo el costo económico de su construcción, por ende esto implica un menor costo
inicial para proyectos de pequeña escala. No obstante esto no impide que la turbina se
utilice en grandes instalaciones. Aunque la turbina de flujo transversal se conoce como una
máquina de pequeña escala. Actualmente, la empresa Ossberger GmbH & Co, lidera el
mercado de la construcción e implementación de centrales con TFC y es la que más
experiencia ha acumulado en el diseño y construcción de estas turbinas. Ossberger reporta
haber construido e instalado TFC de hasta 2 MW.

La posibilidad de contar con una turbina fabricada con materiales obtenibles en el mercado
de El Salvador permitiría disminuir los costos iníciales de la inversión, con lo que se
pretendería apoyar el resurgimiento de proyectos abandonados y el surgimiento de nuevos.

Los actuales avances tecnológicos, la disponibilidad de equipos de control automatizados y

normalizados están contribuyendo también al desarrollo de estos tipos de centrales,
reduciendo así sus costes de implementación.

Siendo en este sentido el propósito del presente trabajo: Incursionar en el desarrollo y

diseño de una TFC, para la central hidroeléctrica Cutumay Camones.

1.2 Antecedentes de la investigación

Las TFC se adaptan muy bien para la generación en mini, micro, y pequeñas centrales
hidroeléctricas, tiene una geometría sencilla, poseen bajos costos de fabricación, instalación
y de mantenimiento; pueden ser utilizadas en amplios intervalos de caudal y altura sin
disminuir de manera apreciable su eficiencia. Debido a esas ventajas, la TFC se ha vuelto
atractiva como objeto de estudio.

3
 Figura 1.2. Turbina Banki de 34 kw instalada en Miracapa

En El Salvador existen PCH que cuentan con turbinas Banki ya instaladas. Estas han sido
implementadas por la ONG Saneamiento Básico, Educación Sanitaría y Energías
Alternativas (SABES) una institución sin fines de lucros que apoya a pequeñas
comunidades. Tal es el caso de las centrales La Chácara y Miracapa. [SABES, 2003]

El enfoque de este estudio es buscar diseñar una turbina de flujo cruzado que pueda ser
construida con herramientas y materiales locales, con la mayor eficiencia posible, para lo
cual se pretende analizar las investigaciones y avances mas recientes realizados en el diseño
de dicha turbina.

Estudios predecesores a este trabajo realizados en la UCA entres los años de 1985 y 1987,
sentaron las bases para el cálculo y diseño de la turbina Banki, en el cálculo de la
configuración geométrica del rodete, Leiva et al [1985]; análisis, diseño del inyector y el
sistema de regulación, Soto et al [1986]; y una aplicación concreta al diseñar una turbina
Banki con inyector múltiple, Mejia et al [1987]. Pero dichos estudios estuvieron limitados
en cuanto al análisis de la eficiencia del conjunto turbina e inyector.

Como aporte se busca justificar y proponer el diseño de un prototipo económicamente

viable para la central Cutumay Camones, con el objeto de proponer el cambio de la actual
turbina que posee por una TFC.

4
1.3 La
a Turbina de flujo cruzado

Figura 1.3.. Turbina de Flujo Cru

Cruzado
zado (TFC)

La turbina
turbina de Flujo cruzado, también conocida como turbina de doble impulsión, Michell--
Banki, Michell u Ossberger; ess clasificada como una turbina de impulsión,
impulsi de admisión
parcial y flujo transversal.

A diferencia de las turbinas de flujo axial o radial el agua en una TFC pasa a través del rodete
de forma transversal y solo de forma parcial; como en una rueda de agua, esta es admitida por
su perímetro exterior, la cual luego ingresa al rodete y pasa por los alabe del lado opuesto del
rodete. Esto implica que el agua pasa dos veces por los alabes entregando un trabajo adicional,
por
or ende esto mejora su eficiencia.

La TFC esta
esta constituida por un inyector de sección rectangular provisto de un álabe
longitudinal que regula y orienta el caudal que entra en la turbina, y un rodete de forma
cilíndrica, con sus múltiples palas dispuestas como generatrices y soldadas por los extremo
cilíndrica, extremoss
a discos terminales.

El primer impulso se produce cuando el caudal entra en la turbina orientado por el álabe del
inyector hacia los alabes del rodete. Cuando este caudal ya ha atravesado el interior del
rodete proporciona el segundo impulso, al salir de
dell mismo y caer por el tubo de aspiración.

Este tipo de turbinas tienen un campo de aplicación muy amplio, ya que se pueden instalar
en aprovechamientos con saltos comprendidos entre 1 y 200 metros con un rango de
variación de caudales muy grande
grande.

5
La potencia unitaria en que puede instalar está limitada aproximadamente a 1 MW. El
rendimiento máximo es inferior al de las turbinas Pelton, siendo aproximadamente de un
85%, pero tiene un funcionamiento con rendimiento prácticamente constante para caudales
de hasta 1/16 del caudal nominal.

Estudios resientes realizados por el programa de tecnología del Reino Unido llevado a cabo
por El grupo intermediario para las tecnologías energéticas (IT Power Group) en conjunto
con una firma privada de ingenieros NHT. Examinó la información disponible de algunos
de los fabricantes y sus modelos construidos, con el objetivo de crear un guía para el para
realizar un estudio de pre-factibilidad para una PCH con una TFC. Del estudio se obtuvo el
siguiente gráfico, que muestra el rango de operación de las TFC.

Figura 1.4. Rangos de operación de la TFC considerando potencia, cabeza de presión y

revoluciones. [NHT Engineering e IT Power Ltd., 2004]

Como puede observase la mínima altura de salto recomendado para esta turbina según la
figura 1.4, es de 5 metros; además, dependiendo del diámetro seleccionado para la turbina,
existe un amplio rango de revoluciones en la que puede trabajar la TFC. Siendo lo mas
recomendable que trabaje en el área sombreada por facilidades constructivas. Se observa
además que la potencia máxima empleada en la gráfica es de 500 KW. Cabe aclarar que

6
dicho estudio considera que estas turbinas no deberían utilizarse en aplicaciones donde se
generen potencias superiores a 500 kW.

Esto no significa que no puedan ser empleadas para obtener potencias superiores. El
fabricante de TFC Ossberger, tiene experiencia en la instalación de PCH donde se producen
hasta 2 MW, y afirma alcanzar con ellas eficiencias del 86%. [Ossberger GmbH & Co,
2007]

Dado lo anterior es posible resumir algunas de las principales características de esta

máquina:

La velocidad de giro puede ser seleccionada en un amplio rango.

El diámetro de la turbina no depende necesariamente del caudal.
Se alcanza un aceptable nivel de rendimiento a carga parcial.
Se puede regular el caudal y la potencia por medio de un álabe o dos alabes
ajustable.

Los rangos generales de operación de esta turbina son los siguientes:

Altura (H) 1m H 100m

3
Caudal (Q) 0,2 m /s Q 7 m3/s
Potencia (P) P 1Mw
Velocidad específica 30 Ns 210 ó 23 Nq 70

Dichos valores de Ns como Nq establecen un rango establecido en base a las experiencias e

investigaciones por parte de los fabricantes y universidades que han realizado estudios
sobre la turbina. Este es un rango donde la operación de la turbina ha mostrado mayores
eficiencias.

El rango de Ns y Nq depende de las condiciones de diseño como: la altura neta disponible y

el caudal de diseño. Fabricantes de turbinas de flujo cruzado, concuerdan que existe un
rango de aplicación definido por las velocidades específicas.

7
En el caso del Fabricante Ossberger, él establece un rango de aplicación para las TFC en
función de Nq, tal como se muestra en la figura 1.5, en función de Nq y la altura neta.

Figura 1.5. Rango de Nq para la TFC según el fabricante Ossbeger (válida desde 1987)
[Ossberger GmbH & Co, 2007].

Se evalúan diferentes puntos sobre el contorno de la figura 1.5 y se calculan los valores
correspondientes a Nq y Ns; los cuales se contraponen con la caída neta y se obtienen los
siguientes los resultados mostrados en la gráficas 1.1 Ver cálculos en el CD adjunto al
documento, Archivo 04-Cálculos de Mediciones, tabla 4.6-Examen de regiones

TFC TFC
120 120
100 100
80 80
H(m)
H (m)

60 60
40 40
20 20
0 0
0 20 40 60 80 0 100 200 300

a Nq=(rpm)*(m^3/s)^0.5/(m)^0.75 b Ns = (rpm)*(CV)^0.5/(m)^1.25

Gráfico 1.1. Rangos de trabajo en base a las revoluciones específicas Nq (a) y Ns (b)

8
Al comparar los resultados obtenidos es posible ver las similitudes entre el rango
presentado por el fabricante Ossberger y el rango propuesto por el estudio de la IT Power
Group. Pero además es posible observar una ampliación significativa del rango según el
estudio de la IT Power Group, principalmente en el rango de 5 a 30 m de caída.

1.3.1 Características Principales

Figura 1.6. Campos de uso de la turbina hidráulica para PCH.

Las características más importantes de acuerdo con el Grupo Intermediario para el

Desarrollo de Tecnologías (ITDG) de la turbina Michell-Banki son:

Tiene un amplio rango de aplicación, estando comprendida entre la turbina Pelton

de doble inyector y las Francis rápidas.
Puede operar en amplios rangos de caudal y altura sin variar apreciablemente su
eficiencia.
Su construcción es sencilla, pudiendo ser fabricada en pequeños talleres.
Debido a su simplicidad de construcción y funcionamiento, para bajas caídas, es la
turbina que presenta los menores costos iníciales así como de operación y
mantenimiento.
Es la turbina que mejor se adapta para ser usada en medios rurales.

9
1.3.2 Partes de la Turbina

En la Figura 1.8 se presentan las principales partes de una turbina Michell-Banki

1) Tobera de transición
2) Inyector
3) Rotor
4) Alabe directriz
5) Carcasa

Figura 1.7. Partes principales de la turbina Banki

1.3.3 Principio de Funcionamiento

Figura 1.8. Flujo del caudal a través de la turbina Banki

La turbina consta de dos mecanismos principales: un inyector y un rotor. El agua es

restituida mediante una descarga a presión atmosférica o través de un tubo inyector a una

10
presión menor que la atmosférica. El rotor esta compuesto por dos discos paralelos a los
cuales van unidos los álabes curvados en forma de sector circular.

El inyector posee una sección transversal rectangular que va unida a la tubería por una
transición de rectangular a circular. Este inyector es el que dirige el agua hacia el rotor a
través de una sección que intercepta una determinada cantidad de álabes del mismo, y guía
el agua para que entre al rotor con un ángulo determinado. Con lo que se pretende obtener
el mayor aprovechamiento de la energía.

La energía del agua es transferida al rotor en dos etapas, lo que también da a esta máquina
el nombre de turbina de doble efecto, y de las cuales en la primera etapa se entrega un
promedio del 70% de la energía total transferida al rotor y en la segunda alrededor del 30%
restante.

Los ensayos realizados por distintos autores didácticos sitúan el rendimiento hidráulico de
esta máquina entre un 65-70% de eficiencia, otros autores mencionan un 61% aclarando
que la segunda etapa solo entrega un 17%, y en general muchos investigadores indican que
la eficiencia puede rondar entre un 70% hasta un 84%.

1.4 Dimensionamiento de la Turbina

El proceso para el dimensionamiento de una TFC se detalla con los siguientes puntos:

1. Determinar que las condiciones con que se dimensionara la turbina se encuentren

efectivamente en el rango de aplicación de las TFC. Para ello se calcula el valor de
Nq o Ns. Debido a que inicialmente no se conoce el caudal de diseño con plena
certeza se evaluar mejor un rango constituido por el máximo y mínimo caudal
registrado en el lugar de la aplicación.
2. Dimensionar el diámetro y largo del rodete. Es posible partir de la velocidad
angular que se busca a la salida del sistema, con ello es más fácil determinar el
diámetro y consecuentemente el largo del rodete.
3. Se selecciona en número de alabes necesarios para el rodete. Estudios recientes
demuestran que el numero de alabes no depende del tamaño del rodete.

11
 4. Se selecciona el número de alabes que se encontrarán activos simultáneamente a la
salida del inyector. Es recomendable que la relación de los alabes activos con
respectos al total de los alabes no sea mayor a 0.35
5. El diseño del inyector depende del acondicionamiento del flujo de agua que se
requiere al ingreso al rodete. Si no se requiere regulación de caudal, se recomienda
dimensionar un inyector a partir de la curva helicoidal propuestas por la ITDG. Si
una regulación de caudal es necesaria, es posible optar por dimensionar una
geometría propuesta por organizaciones como la Organización Latinoamericana de
la Energía (OLADE) o el Centro Suizo para la cooperación de desarrollo en
Tecnología y Gerencia (SKAT).

1.5 Condiciones Iníciales de Diseño

1.5.1 Altura Neta

Para una TFC, el cálculo de la altura neta es similar al que se realiza para otras turbinas de
impulso. Como puede observarse en la figura 10a, si no se utiliza un tubo de desfogue, la
altura neta se calcula como la altura útil, desde la cámara de carga hasta la el eje de la
turbina menos las perdidas por fricción por la longitud de la tubería forzada.

(Ec. 1.1)

En el caso de utilizar un tubo de aspiración es posible recuperar parte de la energía no

aprovechada en la caída. Como se puede observar la figura 10b, el cálculo de la altura neta
se tiene por la diferencia de la bruta menos las pérdidas por rozamiento y una altura no
aprovechada a la salida de la turbina equivalente al 60% del diámetro de la turbina.

La altura no tomada en cuenta responde a la necesidad de la turbina de trabajar con un flujo

parcial, ya que no esta diseñada para trabajar complemente sumergida, además la altura
desde la que cae el chorro libre que ha ingresado a la turbina es despreciable. El principal
beneficio que se obtiene por el tubo de aspiración es la obtención de una cámara con aire a
presión inferior a la atmosférica, lo cual provoca un aumento en la velocidad del chorro a la
entrada de inyector.

12
 (Ec. 1.2)

Figura 1.9. Cálculo de la altura neta para las TFC con tubo de aspiración (a) y tubo con tubo de
aspiración (b)

Donde:

H, Altura Bruta
H1, Altura Neta sobre la Turbina
H2, Altura Neta bajo la Turbina
Hv, Pérdidas de Altura por fricción
Hn, Altura Neta

1.5.2 Caudal de Diseño

El caudal de diseño se puede seleccionar básicamente de dos (2) formas diferentes:

1) Buscando que sea el que menor costo por kW instalado requiera. Este
procedimiento es empleado principalmente por grupos como la ITDG y la IT Power
Ltd. Para ello buscan siempre el máximo factor de planta.
2) Buscando generar el máximo, este procedimiento busca evaluar cual es el tamaño
caudal y la capacidad instalada para obtener el máximo de producción eléctrica.
Esto no supone que el kW instalado sea el más barato.

13
 Caudal de máxima generación
4.300,0

4.200,0

4.100,0
MWh

4.000,0

3.900,0

3.800,0
2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2
Caudal de diseño (m3/s)

Gráfico 1.2. Generación vs. Caudal

Para determinar el caudal de diseño ya sea por cualquiera de estas dos alternativas, es
necesario contar con:

1) La curva de rendimiento de la turbina proyectada.

2) La curva de duración de caudales (CDC) para del lugar donde se realizara el proyecto.
3) El factor de Planta proyectado para la central.

1.5.3 La curva de rendimiento de la TFC

Una característica atractiva de este tipo de turbina es la forma aplanada de su curva de

rendimiento. Esto se logra dividendo el inyector y el rodete en dos secciones que podrían
ser en proporción 1/3, 2/3 o la totalidad de la longitud del rodete y del ancho de inyector.
De tal manera que con caudales muy pequeños, una sección de la turbina se cierra para
permitir que el caudal se concentre y poder generar el perfil de velocidad adecuado al a
entrada del rodete. Esto crea el efecto de reducir el caudal de diseño de la turbina, de modo
que la turbina trabaja con un caudal menor pero más cercano al de diseño, lo que resulta en
una mayor eficiencia.

La curva de eficiencia que se observa comercialmente de esta turbina no es más que el

resultado de superponer las curvas de eficiencia de cada sección.

14
 Figura 1.10. Curvas de eficiencia para un rodete con inyector seccionado.

Esta clase de admisión permite obtener una curva de rendimiento como la de la Figura 1.10.

1.5.4 La Curva de Duración de Caudal

Se construye a partir de un hidrograma obtenido a para un aprovechamiento hidroeléctrico

y muestra el porcentaje valor de caudal es excedido o superado.

CDC es representativa del régimen de caudales medios de la corriente y por lo tanto

puede utilizarse para pronosticar el comportamiento del régimen futuro de caudales, o
sea el régimen que se presentará durante la vida útil del aprovechamiento energético.

15
 Figura 1.11. Curvas de duración de caudal típicas.

Como se observa en la figura 1.12, la escala vertical de la CDC representa caudales

medios (diarios, mensuales o anuales) y la escala horizontal las probabilidades de que
dichos caudales puedan ser igualados o excedidos.

Las CDC tienen formas típicas que dependen de las características de las cuencas
vertientes. En cuencas de montaña, por ejemplo, la pendiente pronunciada en el tramo
inicial de la curva indica que los caudales altos se presentan durante períodos cortos,
mientras que en los ríos de llanura no existen diferencias muy notables en las
pendientes de los diferentes tramos de la curva. Este hecho es útil para ajustar la forma
de la curva de duración según las características de la cuenca cuando la serie de
caudales medios es deficiente, o para transponer una curva de duración de una cuenca
bien instrumentada de la misma región a la cuenca que tiene información escasa.

El caudal mínimo de la curva es el caudal con una probabilidad de excedencia próxima

al 100%. Si este caudal es mayor que la demanda del proyecto, entonces la fuente tiene

16
capacidad para abastecer la demanda sin necesidad de almacenamiento. Si una fuente
es suficiente para suministrar la demanda, la CDC nos ayudaría a calcular el tamaño
del embalse para suplir las deficiencias en el suministro normal de agua durante los
períodos secos.

Comúnmente en cuencas pequeñas, la información hidrológica es escasa, es poco

confiable o no existe. En tales casos la curva de duración de caudales diarios no puede
determinarse por métodos matemáticos, pero pueden hacerse estimativos utilizando
relaciones empíricas entre lluvias y caudales.

Uno de los métodos mas empleados para construir la CDC es el método de correlación de
caudales. Este método consiste en realizar aproximadamente diez o doce mediciones de
caudales en el sitio de interés, en momentos diferentes durante el año. Pudiendo tomar al
azar los intervalos entre mediciones. Por lo general se sabrá de antemano que el caudal es
suficiente para el aprovechamiento hidroeléctrico propuesto durante la parte lluviosa del
año, y el único periodo crítico que necesita una predicción de caudales cuidadosa es la
estación seca. En este caso usted podría tomar seis a diez medidas distribuidas al azar a
intervalos en el periodo seco. Mayor detalle en el anexo A1.

Sin embargo por limitaciones de tiempo este método no podrá ser empleado en la
realización de este estudio por lo que se opta un método más conveniente. El método de las
secciones, su procedimiento esta tallado en el anexo A2. Ver cálculos en el CD adjunto al
documento, Archivo 03-Caudales diarios Cutumay Camones.

1.5.5 El factor de Planta Proyectado.

El Factor de Planta es la relación entre la energía generada durante periodo definido de

tiempo con respecto a la energía disponible durante el mismo periodo de tiempo. [Harvey,
1993: p.55]

Factor de Planta (Ec. 1.3)

17
 Factor de Planta (Ec. 1.4)

La importancia del factor de planta radica en su uso junto con la CDC como un criterio de
diseño de la capacidad para PCH. Grupos como IT Power Ltd. e ITGD concuerdan que se
debe diseñar para el mayor factor de planta posible. Esto se debe a que los bajos factores de
planta implican un costo por kW mayor. La IT Power Ltd. recomienda que el factor de
planta no sea menor a 0.4 [Harvey, 1993: p.26] y CECSA históricamente ha obtenido
factores de planta de hasta 0.66 como máximo. Por tanto en este proyecto se buscará
obtener un factor de planta de cercano a 0.6.

1.6 Dimensionamiento del Rodete

1.6.1 Selección del diámetro y velocidad de giro de la turbina

De acuerdo a lo dicho con anterioridad el diámetro de esta máquina no depende del caudal.
Esta premisa facilita el diseño, pues otorga al diámetro el carácter de parámetro
independiente. Leiva et al [1985: p.141]

Esto se afirma por el hecho de que esta turbina puede trabajar dentro de un amplio rango de
velocidades de rotación. De acuerdo con esto el diámetro podrá ser seleccionado en primer
término.

Muchos autores señalan que para pequeños aprovechamientos hidráulicos los diámetros
comúnmente utilizados van desde los 200 mm hasta los 500 mm. Lo que se hace
frecuentemente es seleccionar el diámetro de los diagramas de estandarizados que ofrece la
bibliografía disponible y tomar a éste como base del diseño.

Algunos factores a tener en cuenta son los siguientes:

Si se reduce el diámetro del rodete se reduce el rendimiento hidráulico.

Los rodetes más grandes tienen una velocidad de embalamiento menor.
Se debe mantener una cierta proporcionalidad entre el diámetro y el ancho de la
turbina a fin de evitar cambios de sección demasiado bruscos entre la tubería y el
inyector que provocan fuertes perturbaciones en la vena fluida.

18
 Se debe tener en cuenta al seleccionar el diámetro del rodete el grado de simplicidad
en la fabricación de la turbina.

Una vez seleccionado el diámetro se procede a calcular la velocidad de giro esperada en la

turbina. Para ello se calcula previamente la velocidad del chorro libre (C1) a la salida del
inyector:

(Ec. 1.5)

La velocidad de giro relativa al rodete (U) en la periferia de turbina será:

(Ec. 1.6)

La máxima eficiencia de una turbina de impulso se obtiene con una velocidad de ,

pero para una TFC la máxima eficiencia se obtiene al girar el rodete con la velocidad:

(Ec. 1.7)

Sustituyendo 1 y 2 en 3, despejando para la velocidad angular Para 1=16º (Angulo de

diseño sugerido por el doctor Banki):

[RPM] (Ec. 1.8)

1.6.2 Número de álabes del rotor

La selección del número de álabes se realizará en base al diámetro y las condiciones de

funcionamiento de la turbina, es decir, altura y caudal. Se deberá tener en cuenta que un
reducido número de álabes provocará pulsaciones en la generación de la potencia, y un
número elevado producirá una aceleración de la vena fluida con el consiguiente aumento de
las pérdidas y el efecto de reja.

Según las investigaciones de A. Ulku y H. Olgun existe un número óptimo de álabes. En la

tabla 1.1 se transcriben los resultados de diferentes investigaciones reflejadas en la
literatura.

19
 Tabla 1.1. Parámetros característicos de turbinas ensayadas por diferentes investigaciones

REFERENCIA D/d D/B Z %

YOKOHAMA (1985) JAPON 0.66 4.25 26 80.60
VIGM (1986) CCCP 0.63 3.00 24 78.00
GANZ (1984) HUNGRIA 0.66 1.00 30 75.00
ALABAMA (1983) USA 0.66 0.25 20 75.00
RESITA (1983) RUMANIA 0.66 1.28 24 73.00
KTU (1987) TRAZBON TURKIA 0.54 0.81 24 71.30
OREGON (1949) USA 0.66 1.09 20 68.00
VDI (1981) ETIOPIA 0.67 3.26 36 66.00
LOS ANDES (1973) COLOMBIA 0.62 1.87 27 60.60
ODTU (1985) ANKARA TURKIA 0.83 1.44 30 55.50

De esta tabla se desprende que el número óptimo de álabes está entre 24 y 30.

1.6.3 Cálculo del Ancho del Rotor

Un factor importante a tener en cuenta es el cálculo del ancho del rotor. Este se calcula
teniendo en cuenta el diámetro seleccionado y los parámetros de funcionamiento H y Q. El
área de admisión está dada por:

( Ec. 1.9 )

Además

( Ec. 1.10 )

El paso Pz estará dado por:

(Ec. 1.11)

Si definimos

20
 (Ec. 1.12)

Como la relación entre el número de álabes de la admisión y el número de álabes totales, se

tendrá que una vez seleccionado el número de álabes del rotor se podrá determinar el
número de álabes que actúan en la admisión, y por lo tanto el valor de xz. Este número de
álabes za tiene estrecha vinculación con el ángulo de admisión de la máquina.

El coeficiente varía entre 0,05 y 0,35. Como límite se adopta

Igualando (2) y (3) y despejando B tenemos:

( Ec. 1.13 )

Al final la expresión para calcular el ancho del rotor queda:

( Ec. 1.14 )

1.7 Diseño del Inyector

El inyector de la turbina de flujo transversal es el segundo componente de esta máquina que

junto con el rotor influyen en la eficiencia total de la turbina. Este es el que dirige el agua
hacia el rotor, a través de una sección denominada arco de admisión que cubre una
determinada cantidad de alabes del mismo.

Un inyector adecuadamente diseñado aseguraría un bajo nivel de pérdidas de carga y

permitiría obtener distribución uniforme de velocidades en la sección de salida, permitiendo
la mayor transformación posible de energía potencial en energía cinética.

El inyector posee una sección trasversal de forma rectangular, compuesta principalmente de

dos caras laterales rectas y una cara superior envolvente, que guía el flujo y que permite
descargar el flujo sobre todo el ancho del rotor.

Actualmente existen varias propuestas para diseñar el inyector, diferenciadas

fundamentalmente por el ángulo de admisión y, si posee o no un órgano regulador. Todas
21
estas configuraciones buscan orientar el flujo que sale del inyector a un ángulo constante
con respecto a la periferia del rotor.

1.7.1 Inyector sin regulación

El inyector sin regulación, es diseñado a partir de una curva elíptica siguiendo las teorías de
vórtice libre. Esto permite una verdadera flexibilidad en el diseño ya que se puede obtener
una curva suave para todo tamaño de rodete, y al mismo tiempo asegurar el ingreso de agua
con un ángulo de ataque ( 1) óptimo constante en cada punto de la curva de rodete, y que la
velocidad absoluta sea tangente a esta curva en todo punto.

La figura 1.13 muestra una geometría típica de un inyector sin regulación diseñado a partir
de una curva elíptica.

Figura 1.12. Inyector para la turbina de flujo cruzado sin regulación

El chorro entra al rotor con un ángulo 1 que es constante en toda la admisión y tangente a
la periferia de la rueda. El flujo que abandona las paredes sólidas del inyector es definido
como un chorro libre. La velocidad a la salida del inyector tiene un valor un poco más
pequeño que el valor de diseño lo que provoca un incremento en el arco de entrada.

Como ya se mencionó, la diversidad de diseño en la geometría del inyector hace que se

adopten distintos ángulos de admisión. A través de las diversas investigaciones que se han
22
realizado sobre esta máquina los ángulos de admisión del inyector van desde los 30º hasta
los 120º.

Gran parte de la bibliografía existente parece coincidir en que el ángulo de admisión ( a)

óptimo para este tipo de turbina es de alrededor de los 90º.

Comúnmente en los inyectores con arco de admisión de 90º, no se ha considerado la

instalación de un regulador por que fue concebido para una turbina de baja potencia o para
trabajar con un caudal con una probabilidad de excedencia del 100%.

1.7.2 Inyector con regulación

La regulación de la potencia se realiza variando el caudal que ingresa a la maquina,

mediante un alabe regulador que permite estrechar la sección de pasaje del agua a través de
un movimiento sobre su eje. Como se ha mencionado antes existe una gran variedad de
geometrías de inyectores con regulación. En la figura 1.13 se pueden observar algunas de
las geometrías mas comunes encontradas en diseño de TFC.

23
Figura 1.13. Diferentes geometrías de inyectores con regulador de caudal [Facultad de Ingeniera
de la Universidad de Comahue, 2008:p.21]

Los principales diseños de inyectores con regulación utilizados actualmente son el tipo
SKAT y el recomendado por la organización latinoamericana de energía denominado tipo
OLADE. Estos se caracterizan por poseer un ángulo de entrada característico en su diseño:
71º para el tipo SKAT y 120º para el tipo OLADE.

24
En la Figura 1.14 se puede ver el diseño tipo SKAT y en la Figura 1.15 se puede ver el
diseño tipo OLADE

Figura 1.14. Regulador tipo SKAT

Figura 1.15. Regulador tipo OLADE

Ambos presentan en sus diseños un regulador que divide el flujo en dos partes, una superior
y otra inferior, con la finalidad de disminuir el par de accionamiento de dicho álabe
regulador.

Simulaciones con métodos numéricos muestran que existe una ventaja importante con el
uso de la geometría OLADE, en lo referente a la regulación del caudal, ya que tiende a ser
líneal con respecto al giro del regulador, además de requerir un par menor con respecto al
regulador de tipo SKAT, Ambas características permiten que el regulador sea fácilmente
empleado por un regulador con control automático. (Marchegiani & Montiveros, 2005, p.
6)

25
Estudio experimentales en un regulador de Tipo OLADE, muestran que el par de nulo se
manifiesta para aproximadamente un 50% de apertura del regulador.

El perfil OLADE se presenta un arco de admisión de 120º, a pesar de que arco de admisión
debería ser de 90º. Además, se ha reportado que con saltos mayores a 25 metros, se pueden
tener problemas causados por de cavitación en zonas de bajas presiones; como la superficie
inferior del álabe regulador.

Ya que el distribuidor tipo OLADE originalmente fue diseñado para tres diámetros
definidos de rodete, en la Figura 1.16 se expone una variante del diseño desarrollado por la
Universidad Nacional de la Plata, en la que se puede calcular para cualquier valor de
diámetro.

Figura 1.16. Ecuaciones para dimensionar el inyector. Variante de la UNLP. [Facultad de

Ingeniera de la Universidad de Comahue, 2008:p.22]

26
 Figura 1.17. Ecuaciones para dimensionar el alabe director, variante de la UNLP. [Facultad de
Ingeniera de la Universidad de Comahue, 2008:p.22]

1.8 Tubo de Aspiración o desfogue

Si la TFC se instala con una altura de salto grande, generalmente se instala sin tubo de
aspiración como cualquier turbina de impulso; debido a que la altura que se pierde es
despreciable con respecto a la caída total. Por lo tanto se instala a una altura sobre el nivel
de agua de restitución y de acuerdo a las variaciones del mismo, desaprovechando dicha
altura.

No obstante si la turbina se instala con alturas de salto medianas a pequeñas, se instala un

tubo de aspiración. Este tubo permite realizar un montaje a prueba de crecidas con un
aprovechamiento de toda la altura disponible en el salto.

El tubo de aspiración se instala con el extremo inferior sumergido en el canal de restitución

y el agua contenida en su interior genera una presión negativa en la zona del rodete, por lo
cual la carcasa debe tener un cierre hermético.

La regulación del nivel de agua generalmente se realiza por medio de una válvula de
aireación que influye sobre el vacío en la carcasa de la turbina. La empresa Ossberger
asegura que esto permite un aprovechamiento óptimo de saltos de hasta 1 metro.

Este tipo de válvula trae aparejado el inconveniente que se manifiesta cuando asciende el
nivel del agua en el canal de restitución en periodo de crecidas, y no se logra alcanzar la

27
diferencia de presión para el ingreso de aire previamente ajustada; con lo que el nivel del
agua inunda el rodete.

Válvula reguladora
de Presión

Figura 1.18. Ubicación de la válvula reguladora de presión en el diseño Ossberger

Para evitar este problema es necesario regular el nivel de agua utilizando sistemas que no
dependan de la presión interior en la carcasa, sino directamente del nivel en el interior del
tubo.

La UNLP propone un sistema que se muestra en la Figura 1.19 que consiste en un tanque
auxiliar cargado parcialmente con agua y conectado por medio de dos conductos de
aspiración. Al ascender el nivel de agua, el flotador es desplazado verticalmente,
accionando una válvula que permite el ingreso de aire.

En la puesta en marcha, la velocidad de caída del agua arrastra el aire hacia el exterior y
llega a una posición de equilibrio al cabo de un cierto tiempo que se reduce con la
disminución del diámetro del tubo.

Figura 1.19. Tubo de aspiración propuesto por la UNLP

28
1.9 Velocidad de Embalamiento

A la velocidad máxima que adquiere la turbina en marcha en vacío se le denomina

velocidad de embalamiento. Esta velocidad es distinta para cada apertura del álabe
regulador. El rotor del grupo incluyendo el rotor del alternador, ha de estar diseñado para
resistir la velocidad de embalamiento.

En las TFC la velocidad de embalamiento máxima corresponde al 100% de apertura del

álabe regulador y disminuye a medida que se cierra el mismo.

De acuerdo a la experiencia del fabricante Ossberger, la velocidad de embalamiento de las

TFC es 1.8 veces la velocidad nominal, lo que permite que sea innecesario utilizar un
volante con el acople del generador. (Facultad de Ingeniera de la Universidad de Comahue,
2008, pág. 24)

1.10 Nueva investigaciones sobre las turbinas de flujo cruzado.

La información presentada a continuación ha sido tomada y adaptada de Aziz y Desai

[1994], Totapally y Aziz [1994] y Joshi, Seshadri, y Singh [1995]

Durante los últimos años la necesidad de construir turbinas capaces de trabajar a pequeñas
caídas, ha llevado a los investigadores a realizar investigaciones en turbinas como la TFC.
Debido a que esta fue especialmente desarrollada para pequeñas caídas.

Una cronología de los estudios teóricos y experimentales se presenta en las tablas 1.2 y 1.3.

Tabla 1.2. Cronología de los estudios teóricos y máximas eficiencias obtenidas.

Máxima eficiencia teórica

Investigador Año
calculada
Donat Banki 1917-1919 92% (sin perdidas)
Mockmore y
1949 87.8%
Merryfield
L. A. Haimerl 1960 82%
O. E. Balje 1980 73%, 82% (con tubo de desfogue)
Durgin and Fay 1984 66%

29
 Tabla 1.3. Máximas eficiencias obtenidas en estudios experimentales

Investigador Año Máxima eficiencia

Mockmore y Merryfield 1949 68%
Varga 1959 77%
Johnson et al. 1982 80%
Nakase et al. 1982 82%
Durgin and Fay 1984 66%
Khosrowpanah 1984 80%
Hothersall 1985 75%
Ott y Chappell 1989 89%
Fiuzat y Akerkar 1989 89%
Aziz and Desai 1993 90%

A pesar sus ventajas operativas y constructivas su principal limitación el su baja eficiencia.

Por ello los investigadores examinan sus parámetros de forma sistemática, para determinar
una relación entre la eficiencia de la turbina y su geometría. Todo los investigadores con
inciden que estos se clasifican en parámetros físicos y parámetros geométricos. A
continuación se presentan los parámetros y a una breve reseña de las mejoras que han sido
identificadas en cada uno de estos.

Los principales parámetros físicos que influyen en la eficiencia de la TFC son:

El caudal
La altura neta.

Estos valores fueron los primeros parámetros que sirvieron para identificar el mejor campo
de aplicación de las TFC. Al igual que las turbinas clásicas, se le identifica por el número
sus revoluciones específicas para las cuales ya esta delimitado su rango de aplicación.

Los principales parámetros geométricos que influyen en la eficiencia de la TFC son:

Para el Inyector:

30
 Figura 1.20. Esquemas de los parámetros de la TFC

El ángulo de ataque ( )

El prototipo diseñado por Banki supone el empleo de ángulos de ataque de 16º, siguiendo
esta recomendación, la mayor parte de las investigaciones han sido realizadas con dicho
ángulo. Pero es hasta que Fizuat y Akekar [1989] realizaron experimentos con diferentes
ángulos de ataque de concluyen que el ángulo de ingreso con el que se obtiene mayor
eficiencia es 24º, contradiciendo lo que supuso el Dr. Donat Banki.

La investigación de Aziz y Desai [1993] de la universidad de Clemson pusieron a prueba

este resultado y concluyeron que el ángulo de 24 grados es más favorable.

El arco de entrada del inyector ( ) y la orientación del inyector

El arco de entrada es una porción de la circunferencia del rodete que admite el agua que
sale del inyector. Estudios como el de Johnson [1983], Nakase et al [1982], krosrowpanah [
1984] y, Fiuzat y Akerkar [1989] han empleado arcos de entrada de 90 grados con
orientación vertical para el desarrollo de sus investigaciones.

El ancho del inyector (B)

De acuerdo con el estudio realizado por Sonnek [1923], recomendó que el ancho del
inyector debería ser más esbelto que el ancho del rodete. Los efectos de la relación entre el
ancho del inyector (B) y el rodete (W) fueron estudiados primero por Nakase et al [1982]

31
y estudios posteriores como el de Desai y Aziz [1993] reportaron que había una mejora en
la eficiencia por emplear una relación B/W de 0.67 en vez de 1 o 0.33. Pero este
incremento en la eficiencia es solo marginal por lo que se concluye que la relación B/W no
influye dramáticamente en la eficiencia de la turbina.

Ancho del Chorro (So)

El ancho del chorro de agua a la salida del inyector, de acuerdo la investigación de

Mockmore y Merryfield [1949], un valor grande de So es ventajoso pues las pérdidas
causadas por llenar y vaciar serian menores, pero no es satisfactorio desde el punto de vista
del ángulo de ataque en los filamentos externos del chorro pueden variar considerablemente
del ángulo de ataque deseado. El trabajo no publicado de Z. Fintor publicados en la
investigación de Hothersall [1984] reportan que para una relación de So/D1=0.3, la
eficiencia de la turbina no se ve afectada. Nakase [1993] entrega la siguiente relación para
determinar el ancho del chorro.

(Ec. 1.15)

Donde Tr según el doctor Nakase es de 0.44 y según khosrowpanah es de 0.41.

Para el Rodete:

La relación de diámetros externo - interno (D1/D2)

La relación entre los diámetros interior y exterior del rodete de acuerdo al Dr. Banki es
determinada teniendo como condición limite que el espacio entre los alabes se llene de agua
y este provoque le efecto pared o una contra presión. Incialmente establecida por el Dr.
Banki como 0.66 para asegurar una operación de impulso completamente. Investigaciones
como la de Akerkar [1979], Aziz y Desai [1993], demostraron experimentalmente que una
relación de 0.68 es más conveniente.

Número de alabes (NB)

32
La eficiencia en la conversión de la energía recae principalmente en la selección del
numero de alabes. Si el numero de alabes es muy pequeño ocurrirá la separación y no
permitirá que se forme adecuadamente el chorro que impacte sobre los alabes. Pero si el
numero de alabes es muy alto, el espacio entre alabes es tan pequeño que estos se llenaran
de agua provocando una presión de retorno o el efecto pared. No existe acuerdo en cual es
el número óptimo de alabes para un Rodete Banki.

Angulo de ingreso y salida del agua en el primer alabe ( 1 y 2)

Figura 1.21. Esquema de operación de una TFC

El análisis dimensional llevado a cabo por Shepherd [1956], indica que el 75% del torque
es desarrollado en la primera etapa de la turbina. Haimerl [1950], indicó que la primera
etapa desarrolla 4.6 veces más torque que la segunda etapa. Estas observaciones sugieren
que para aumentar la eficiencia debe optimizarse el perfil de la primera etapa.

De acuerdo con el diagrama de velocidad de Euler, la máxima eficiencia en un alabe ocurre

a , la cuales esta íntimamente relacionada con el angulo de ingreso del
agua al rodete empleando la ecuación dada por le Dr. Banki. Por lo
que se sugiere modificar la configuración del alabe para permitir una mayor
aprovechamiento durante el paso del agua por la primera etapa.

La investigación de Akerkar [1989] fue la primera en disminuir el ángulo de salida ( 2) de

90 a 55º, es más eficiente. Observó que hubo una mejora de la eficiencia. Desde entonces

33
ruedas con diferentes ángulos de salida han sido puestos a prueba con diferentes ángulos de
salida

La curvatura de los alabes ( B)

La curvatura de los alabes se determina a partir de un circulo cuyo ángulo ( ) esta

determinado por un circulo cuyo centro (C) esta en la intersección entre dos líneas
perpendiculares a las velocidades relativas en la entrada y la salida. La expresión general
para la curvatura del alabe se obtiene de la siguiente expresión.

Figura 1.22. Esquema para el cálculo de la curvatura del álabe del rodete.

(Ec. 1.16)

(Ec. 1.17)

Al sustituir 2 = 90º en las expresiones anteriores se obtiene las ecuaciones derivadas por
Mockmore y Merryfield [1949].

Las conclusiones alcanzadas en los últimos años por investigadores nos dan patrones de
referencia para el diseño, pero ninguno de ellos genera una conclusión definitiva para
aumentar la eficiencia en un porcentaje definido. Y muchos de sus conclusiones solo son
validos para rango de pruebas empleado en sus experimentos.

34
Pero si existen conclusiones que son muy válidas para implementar, como lo demuestra el
Dr. Nadim Aziz junto con el Dr. Hara Totapally en su último estudio: Refinamiento de los
parámetros de diseño [Totapally & Aziz,1994], Cuyos resultados obtenidos en
laboratorios confirman que es posible alcanzar altas eficiencias, con las que es posible
competir con otras turbinas como las Pelton y las Francis.

Basados en los estudios examinados se puede concluir que:

La eficiencia aumenta empleando inyectores menos anchos que el rodete.

Se obtiene una mayor eficiencia al modificar los alabes para trabajar con un ángulo
de ataque de 22º y disminuyendo el ángulo a la salida del alabe de 90 a 55º.
Un número de alabes en el rango de 24 a 35 tienen un impacto favorable en el
desempeño de la turbina. El número adecuado depende además de mantener una
buena relación entre los diámetros exterior e interior del rodete en 0.68.
Mientras el inyector este trabajando lleno de agua las variaciones en el nivel no
influencian la eficiencia de la turbina.
Existe un aumento de la eficiencia con el uso de un tubo de aspiración, debido a la
recuperación de altura útil.
Existe un aumento de la eficiencia al retirar el eje pasante, aunque esto trae algunas
complicaciones constructivas.

35
36
 CAPÍTULO 2. DISEÑO DE LA TFC PARA LA CENTRAL CUTUMAY
CAMONES.
2.1 CECSA

La Compañía Eléctrica Cucumacayán, S.A. de C.V., (CECSA), se constituyó como

sociedad anónima el 22 de septiembre de 1954, con los objetos de adquirir empresas
eléctricas ya establecidas e inmuebles.

Para mediados del año 1995, las compañías distribuidoras existentes en esa época que eran
propiedad de CEL, entregaron a CECSA tres centrales en operación, 9 sitios en donde
operaron PCH destruidas por abandono o por atentados durante el conflicto y 2 sitios
rústicos con un cierto potencial hidráulico.

De las nueve centrales entregadas en condición fuera de operación, se rehabilitaron tres con
recursos técnicos y económicos propios.

Actualmente CECSA cuenta con siete (7) pequeñas centrales hidroeléctricas en operación,
se cuenta con planes para rehabilitar una central fuera de operación. A esto se suma el
esfuerzo que esta realizando por identificar ubicaciones estratégicas para nuevos proyectos
hidroeléctricos que prometan mayores beneficios económicos.

Figura 2.1. Ubicación de las centrales y terrenos de CECSA

37
 Tabla 2.1. Estado de las pequeñas centrales hidroeléctricas de CECSA

CECSA también posee dos propiedades: El Jabío y San Luis III, en las que solo se cuenta
con el terreno ya que en ellas nunca se realizó construcción alguna. Figura 2.1

2.2 La Central Cutumay Camones

Figura 2.2. Vista de la plata de la central Cutumay Camones

38
La central Cutumay Camones aprovecha el caudal del río El Sauce y se encuentra
localizada en los suburbios de la ciudad de Santa Ana, en el Departamento de Santa Ana,
aproximadamente a 70 Km de la ciudad Capital, San Salvador. Cuenta con acceso fácil para
todo tipo de vehículo y en cualquier época del año.

Características Generales:

Caudal de diseño 2.5 m3/s

Caída bruta 18.0 metros
Potencia instalada 275.0 KW
Generación anual promedio 1000.0 MWH

Infraestructura:

Para la explotación del recurso hidráulico, la Central cuenta con lo siguiente:

a) Presa de gravedad, de concreto y mampostería tipo derivación, altura promedio de 2.75

m y longitud de 13.20 m, que forma un embalse de aproximadamente 3000 metros
cuadrados de superficie,
b) Un desarenador a la entrada del canal de derivación, de 15 m de largo por 3 m de ancho.
c) Canal de derivación, de 170 m de longitud, sección promedio de 2.4 m de ancho y 1.7
m de profundidad, con paredes de ladrillo repellado.
d) Tubería forzada, de 14 metros de longitud, diámetro interno de 0.9 metros, construida
de lámina de acero de 7 mm de espesor.
e) Casa de máquinas, construida de concreto armado. En la cual se encuentra instalado un
solo grupo electrógeno, de las características siguientes:

39
 Figura 2.3. Fotografías de la central Cutumay Camones.

Figura 2.4. Detalle superior de la casa de máquinas

Turbina:

Marca James and Leffel & Co

Tipo Francis, eje horizontal, doble rodete
Potencia 550 H.P.
Carga 17 metros
Revoluciones 720 RPM

40
Generador:

Marca General Electric

Tipo Síncrono, eje horizontal.
Potencia 500 KVA*
Factor de potencia 0.8
Voltaje 2,300 V.
Frecuencia 60 z.

*Este generador se ha adaptado para sustituir al original

f) Subestación transformadora de voltaje, equipada con un transformador trifásico, de

1200 KVA, de relación de transformación de 6600 voltios a 3500 voltios, auto-enfriado,
inmerso en aceite. (este transformador se adapto ya que el original se daño)
g) Terreno de un área superficial de 11,576.45 metros cuadrados, con casa para oficina y
bodega.
h) Recientemente el rodete la turbina Francis de la central fue sometida a un
mantenimiento correctivo. Pero debido a errores en el trabajo, la eficiencia de la turbina
ha disminuido significativamente. Por lo que es necesario corregir dicha situación lo
antes posible pues esto significa para la compañía una perdida económica. Por lo que se
propone un cambio de turbina y generador.

2.3 Diagnostico de la Central Hidroeléctrica.

Es necesario cuantificar la eficiencia actual de la turbina en la central Cutumay Camones

para poder establecer si con una TFC es posible obtener una mejora de la eficiencia antes
mencionada.

Como primer punto es necesario cuantificar:

El caudal disponible.
La altura neta disponible.
La potencia en el eje de la turbina.

41
 Figura 2.5. Curvas típicas de eficiencia de las Turbinas Hidráulicas

Debido a que la eficiencia de la turbina es realmente una curva como la que se describe en
la figura 2.5, determinarla requerirá varias medidas instantáneas de caudal. Una vez
obtenida se comparará con una proyección de la curva de eficiencia para la TFC que se
pretende diseñar.

El caudal se cuantifica realizando mediciones en el canal abierto, para ello se aplicó el

método de las secciones con ayuda del molinete hidráulico. Obteniendo un caudal de 1.23
m3/s

2.4 Cuantificación de la eficiencia de la turbina actual.

Mediciones con el molinete

Revoluciones / seg Areas m^2
0.93 1.23 1.53 0.64 0.64 0.64
1.30 1.47 1.30 0.64 0.64 0.64

Velocidades m/s Caudales m^3/s

0.23 0.31 0.38 0.15 0.20 0.24
0.32 0.37 0.32 0.21 0.23 0.21

Caudal 1.23 m^3/s

Velocidad promedio 0.32 m/s

Figura 2.6. Cálculo del caudal en la sección del Canal

42
El procedimiento consistió en dividir la sección rectangular del canal en 6 áreas iguales, a
cada una de las cuales se midió la velocidad con ayuda del
del molinete. Con dicha
información fue posible calcular el caudal que fluye en el canal. Ver cálculos en el CD
adjunto al documento, Ar
Archivo 04-Cálculo
Cálculoss de Mediciones.

Utilizando el método de la manguera se cuantificó que la altura bruta disponible es de

17.96 m. Este método consiste en desplazar el nivel de altura de un punto a otro. Para ello
se utiliza mang
manguera
uera translucida llena de agua y con sus extremos expuestos al ambiente.

Para el cálculo de la altura neta fue necesario cuantificar las perdidas tanto del canal como
de la actual tubería forzada. Las dimensiones obtenidas ddee la tubería se muestran en la
Figura
igura 2.7.

Figura 2.7.. Dimensiones de la tubería fforzada

zada actual (2008)
( 2008)

Para calcularlas ppérdidas

rdidas en el canal se asumen las siguientes condiciones: se utiliza la
curva de Bazin No.4 para determinar el factor de fricción de un canal de paredes de
cemento. Para las perdidas en la tubería forzada se asume un factor de rugosidad absoluta
de 0.1 mm y el factor de fricción será calculado utilizando la ecuación de Darzy
Darzy--
Weishbach. Ver cálculos en el CD adjunto al documento, Archivo 10-Cálculo
10 Cálculoss de la
Tuberia Forzada
Forzada.

43
Se determina que la altura neta para dicho instante es 17.66 m. Esta altura indica una
pérdida aproximadamente del 1% de la Altura Bruta Total.

No fue posible cuantificar la potencia en el eje de la turbina ya que no se cuenta con equipo
especializado para dicha tarea. Por lo que se toma la potencia a la salida del conjunto
Turbina-Generador. En el mismo lapso de tiempo que se realizaron las mediciones en el
canal, se observa que la potencia registrada por el sistema de control es de 69.7 kW.

Por lo que se determina que las eficiencia del conjunto Turbina-Generador es de un 32%. El
generador síncrono empleado tiene una capacidad nominal de 500 KVA con un factor de
potencia de 0.8. Lo que nos da una potencia nominal de 400kW. La fracción de potencia
(Pi/P) empleada en el generador es cercana a un 20% de la capacidad nominal. Si se
considera que la eficiencia del generador es de 80%, se calcula que la eficiencia de la
turbina sola es de 41%, aproximadamente.

Mediante visitas subsiguientes se obtiene suficientes mediciones para esbozar la forma de

la curva de eficiencia de la turbina Francis con que cuenta la central Cutumay Camones.

Curva de eficiencia de la actual turbina Francis

60%
50%
Eficiencia Total

40%
30%
20%
10%
0%
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Q/Qo

Gráfico 2.1. Curva de eficiencia de la turbina francis de la central Cutumay Camones.

De la figura 2.5 y el gráfico 2.1, se infiere que con un TFC es posible obtener una eficiencia
aceptable para la misma condición de trabajo. Incluso si se trata de una turbina de inyector
múltiple la eficiencia podría ser mejorada debido a que se obtendría una curva de eficiencia

44
más plana. Por lo tanto en el presente estudio se pretende diseñar para obtener una
eficiencia mejor que la actual.

2.5 Diseño de una turbina de flujo cruzado para la central Cutumay

Camones

Dadas las condiciones de diseño actuales, se desea determinar si realmente una turbina de
flujo cruzado es una opción técnicamente viable para la central en estudio. Para ello
evaluamos el caudal de diseño actual de la central, 2.5 m3/s y la altura bruta de 17.96 m
para calcular los valores de velocidad específica Nq para un rango de velocidades entre 240
y 420 rpm.

Empleando la expresión dada en la grafica 1.1a, Se obtiene un rango de Nq entre 43 y 73.

Observando las gráficas 1.1a, podemos apreciar que para la altura de 18 m el rango llega
hasta un Nq de 60 aproximadamente. Por lo que la turbina deberá trabajar en un rango de
velocidades entre 240 y 320 rpm.

Con esta primera estimación es posible determinar que una TFC es una clara opción para
implementar en la central Cutumay Camones.

Según la experiencia de la ITDG en la proyección de PCH, es posible cuantificar

inicialmente el potencial energético que se podrá producir. De acuerdo con su experiencia
ellos proponen la siguiente relación:

(Ec. 2.1)

Donde:

P: Potencia útil [KW]

Q: Caudal de diseño [m^3/s]
H: Altura Bruta en [m]
K: Factor que depende del potencial teórico del proyecto,

45
K es un valor comprendido en un rango, cuyo valor inferior se asigna por lo general a
condiciones poco favorables y el valor superior para condiciones óptimas. En términos
generales es favorable emplear el valor promedio de cada rango.

Tabla 2.2.Factores de dimensionamiento para PCH según ITDG

Rango de Potencia Valores K

Pico (1-10 kW) 3.5 5.0
Micro(10-100 kW) 5.0 6.5
Mini (100-500 kW) 6.0 7.0
Rangos Mayores 7.0 7.5

Para el caso en estudio el potencial energético se cuantifica utilizando como caudal de

diseño tentativo 2.5 m3/s y una altura bruta de 17.96 m, el factor K será el promedio para
las minicentrales que es de 6.5. Con lo que el potencial esperado es 292 kW.

2.5.1 El caudal de diseño.

Como se describió en el capitulo 1, el caudal del diseño es aquel que brindará el mayor
beneficio económico. Por ello no es posible tomar como caudal de diseño el especificado
por los datos de la central Cutumay Camones. Las condiciones de la cuenca han cambiado
mucho desde 1936 y la curva de eficiencia de la TFC difiere significativamente con la de
una turbina Francis.

La central no cuenta con un histórico propio del caudal, pero se cuenta con un punto de
medición del caudal aguas abajo de la central Cutumay Camones que posee registros de
caudales promedios diarios. Debido a que no es posible aplicar el método de correlación de
caudales para obtener la CDC porque el tiempo necesario para realizarlo es de 1 año. En su
lugar aplicaremos el método de las secciones.

Este método consiste en extrapolar el caudal de un punto con otro, conociendo la relación
entre las áreas transversales de dichos flujos. Con ello es posible construir directamente la
CDC de la central objetivo. Es necesario tener presente que este método asume que la

46
pé idas de agua por filtración en el suelo del rio son mínimas. Ver cálculos en el CD
pérdidas
adjunto al documento, 03
03-Caudales
Caudales diarios Cutumay Camones
Camones.

Gracias a la ayuda de CECSA fue posible obtener estos registros y las de áreas de las
cuencas. A
A partir de estos datos
d atos también es posible examinar el caudal promedio esperad
esperadoo
para todos los meses
m eses del año ((gráfica
gráfica 2.1)
2. ) y se construye la curva de duración de caudal
(gráfico 2.2) tal como estipula el método de secciones.

Caudal Promedio Mensual

4,0

3,0
m^3/ s

2,0

1,0

0,0
Ene Feb Mzo Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Gráfico 2 .2 . C
Caudal
a u d a l ppromedio
ro m e d io m
mensual
e n ssuu a l ddee aacuerdo
c u e rd
r d o ccon
o n la in
información
fo r m a cció
ió n obtenida.
o b te n id a .

Curva duración de caudal de la central Cutumay Camones

7,0
6,5
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
Caudal [m^3/ s]

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Duración anual [%]

Gráfico 2.3.. C
CDC
D C a ppartir
a rtir ddee lo
loss datos
d a to s obtenidos
o b te n id o s por
p o r el
e l método ddee la lass ssecciones
e c c io n e s (V eerr cá
c á lc u lo s e n
el CD adjunto
adju nnto
to aall ddocumento,
o c u m e n to , A
Archivo
rc h iv o 0033 -C
C
Caudales
a u d a les
le s ddiarios
ia
iario
rio s C
Cutumay
u tu m aayy C
Camones,
a m o n e s, tatabla
b la 3.5
3 .5 -G ra fic a -
CDC)
CDC)

47
Esta curva proyecta cuantos días del año un valor de flujo es excedido. Pero aun debe ser
considerado que por restricciones ambientales, se debe considerar un caudal ecológico.

El caudal ecológico que exige el MARN es el caudal mínimo que debe mantenerse en un
curso fluvial al construir una presa, en la captación o derivación, de forma que no se alteren
las condiciones naturales del biotopo y se garantice el desarrollo de una vida fluvial igual a
la que existía anteriormente. El caudal mínimo ecológico que exige el MARN es un 10%
del caudal medio promedio anual histórico.

En el caso propuesto se toma un 10% del caudal promedio anual como el caudal ecológico,
este se calcula en 0.19 m3/s.

La central Cutumay Camones se encuentra conectada a la red nacional, por lo que la

energía servida no depende de la central; es decir no se exige su disponibilidad del 100%.
Dado lo anterior se decide comenzar el cálculo de caudal de diseño con un
aprovechamiento al 20% de la duración del caudal, para aprovechar al máximo el flujo
anual.

Para una 20% de la duración el valor de caudal corresponde a 2.75 m3/s.

Se observa que para una turbina de esta capacidad, el rodete resulta tener una longitud de
1.4 m el cual puede representar un problema estructural debido a que puede flexionar con
mayor facilidad. Por lo que también se considerarse la posibilidad de utilizar 2 turbinas con
la mitad de la capacidad de diseño.

Observando la curva de caudales históricos y superponiendo los caudales de diseño de

ambas turbinas encontramos una excelente posibilidad de solución para este problema, pero
su viabilidad dependerá principalmente de un análisis económico.

48
 Caudal Histórico disponible para la Central Cutumay Camones
7

5
m^3/ s

0
dias: 0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Caudal (m^3/s) Caudal de Diseño de la tobera 1
Caudal de Diseño de la tobera 2 Promedio Movil sobre un periodo de 30 dias

Gráfico 2.4. Histórico de caudales y caudales de diseño para dos TFC

Ver cálculos en el CD adjunto al documento, Archivo 03-Caudales diarios Cutumay

Camones, tabla 3.6-Grafica-CD

Algunas de las ventajas de esta instalación serían:

Se podría asegurar la operación de una turbina a plena carga con una buena
eficiencia durante todo el año.
Solo una de las turbinas necesitará utilizar un inyector múltiple (divido en 1/3 y
2/3).
El aprovechamiento sería el máximo posible, debido a que la carga que se debe
botar al modificar el modo de operación de la turbina es menor que sí se tratara de
una sola.

Desventajas:

Es necesario rediseñar la tubería forzada para permitir el adapte de 2 turbinas.

El costo de dos turbinas es mayor que el de construir una sola.
El costo de los generadores, la caja multiplicadora, el equipo control protección y
medición aumentaría.
49
 El costo de la obra civil es mayor debido a la modificación de la casa de máquinas

2.5.2 La altura Neta disponible

La altura neta para la TFC que se instalara en la central Cutumay Camones se define como
se muestra en la figura 2.8.

Figura 2.8. Esquema del cálculo de la altura neta para una TFC con tubo de aspiración

Donde:

H, Altura bruta
H1 , Altura neta sobre la Turbina
H2 , Altura neta bajo la Turbina
Hv, Perdidas de altura por fricción
Hn, Altura neta

En la mayoría de las centrales hidroeléctricas, la altura a sacrificar (H2) depende del

máximo nivel que haya alcanzado el río que se ha registrado en al menos los últimos 60
años.

Para el caso de la central Cutumay Camones existe un nivel limite al que pueden ser
instaladas las turbinas, pues durante la temporada lluviosa el rio El Sauce puede alcanzar
hasta 2.5 m sobre el del nivel regular que mantiene el resto del año. Por lo que sacrificar el
2.5 m significa renunciar al 13.9% de la altura bruta, la cual es una pérdida es significativa.
Por lo que es necesario considerar un tubo de aspiración.

50
Para calcular la altura neta es necesario cuantificar previamente:

Pérdidas en el canal.

Las perdidas se calcularían empleando la ecuación de Manning para canales abiertos.

Pérdidas en la tubería de presión y bajo la turbina

La tubería actual debe ser rediseñada pues conduce un caudal distinto al que requerirá TFC.

2.5.3 Caudal máximo en el canal de la Central

Primero se hace necesario conocer el máximo caudal que puede fluir por el canal sin
rebalsarse.

Para ello empleamos la ecuación de Manning para canales abiertos, ya que se considera las
más satisfactoria para flujo uniforme en conducciones abiertas.

(Ec. 2.2)

Donde:

A: es una constante que vale 1 m1/3/s en SI o 1.486ft1/3/s en Ingles

n: coeficiente de Manning

Ac: es el área de la sección transversal del canal.

Rh: radio Hidráulico

So: Pendiente del fondo del canal.

De tablas estándares se asume un coeficiente de Manning para canales de concreto sin

pulir, pero ya que se trata de un canal muy antiguo se modifica en 0.017 para obtener un
resultado más razonable.

51
Se observa que a lo largo del canal de la Central Cutumay Camones no se tiene una altura
uniforme en las paredes. Por lo que se toman como referencia la altura de las paredes del
canal a la entrada.

Las dimensiones a evaluar son: un ancho de 2.46 m y una altura de 1.58 m, se estima la
pendiente del canal en 2 cm por cada 100 m. Con ello el caudal máximo se determina en
2.76 m3/s. Observado la altura del canal aguas arriba es posible modificarlo ligeramente
para aumentar la altura a la entrada en 20 cm. De ser así la altura máxima del canal será
1.78 m con lo que se podría transportar aproximadamente hasta 3 m3/s lo cual nos da un
rango amplio para la seleccionar el caudal de diseño. Ver cálculos en el CD adjunto a este
documento, archivo: 04-Cálculos de Mediciones, Tabla: 4.2-Medición 2.

2.5.4 Diseño de la tubería forzada

El caudal para el diseño de la tubería no se encuentra completamente definido. Pero su

dimensión final se establece en base a un mínimo económico de pérdidas aceptables.

En base a las recomendaciones de la IT Power Group, la máxima perdida admisible en el

sistema de generación no debería superar un equivalente el 10% de la caída bruta.

Debido a que en Cutumay Camones, la caída disponible es muy pequeña; se hace necesario
perder la menor cantidad de altura disponible.

Se dispone que el 5% de las pérdidas se generen en la tubería forzada, y el otro 5% se

espera perderse en la altura no útil a la salida de la TFC.

La altura neta del diseño se asume inicialmente como 16.2 m.

Ya que se desea evaluar las tanto la posibilidad de dimensionar la central para una TFC y
con dos (2) TFC.

2.5.5 Tubo de Aspiración

Siguiendo la propuesta de la UNLP como ejemplo, se desarrolla una variante más compacta
y que pueda construirse con tubos de PVC o acero galvanizado. A continuación se presenta

52
la geometría propuesta para el tubo de aspiración y el mecanismo para la regulación del
nivel de agua en el interior del tubo.

Figura 2.9.. Diseño propuesto para el tubo de aspiración

Una de las limitantes en cuanto al diseño del

de tubo,
tubo es la falta de información acerca de su
funcionamiento
funcionamiento. See sabe es empleado por la empresa Ossberger,
Ossberger la cual asegura que es
posible recuperar parte de la altura a la salida de la turbina
turbina.

Por lo tanto se ideó un pequeño experimento para ccomprender

omprender el principio de
funcionamiento. De acuerdo con el ensayo fue posible obtener las siguientes conclusiones:

La presión de vacío
vac o se origina con la remoción del aire de la cámara de la turbina,
esto se logra al mezclar
mezclar el aire con el agua y permitir que este sea arrastrado en
forma de burbujas por la corriente de agua que sale por del tubo.
A medida se retira el aire y se crea el vací
vacío,
o, es posible observar la formación de una
columna de agua
agua,, la cual puede aumentar en forma indefinida, por lo que se requiere
de un mecanismo que permita el ingreso de aire al sistema para evitar que esta
crezca indefinidamente.

53
 Se concluye que para una geometría determinada este fenómeno ocurre para un
caudal mínimo. Si este caudal mínimo no es garantizado, no habrá un arrastre de
aire efectivo.

Observando los modelos de Ossberger, la entrada del tubo es como un embudo. Sin
embargo se desconocen la relación geométrica que debe tener con respecto al caudal de
diseño. Además los tubos de aspiración son rectos. Consideramos que ello obedece al
hecho de no tender a generar una fuerza-par sobre la base que sostiene el tubo de aspiración
y la turbina.

2.6 Diseño preliminar de la turbina de flujo Cruzado.

Se procede a continuación a dimensionar una TFC utilizando como valores iníciales el

caudal de 2.75 m3/s y una altura neta igual 16.2 m. (la altura bruta disminuida en un 10% en
pérdidas por fricción y altura no útil)

Siguiendo el procedimiento propuesto por la ITDG y la UNLP, se desarrolla el cálculo

preliminar para determinar la geometría base de la TFC. Ver cálculos en el CD adjunto al
documento, Archivo 02-Cálculos para TFC

Utilizando la información que ofrecen los investigadores en la turbina Banki, no existe un

consenso sobre el número óptimo de alabes a utilizar pero al observar los resultados de
investigaciones donde han alcanzado altas eficiencias, se observa que el número óptimo
puede andar entre 24 y 30 alabes.

Del cálculo de Nq para las condiciones de diseño de la turbina se sabe que el rango de
velocidades debe estar entre 240 y 320 rpm.

Algunos factores a tener en cuenta son los siguientes:

Los rodetes más grandes tienen una velocidad de giro menor.

Se debe mantener una cierta proporcionalidad entre el largo y el ancho de la turbina
a fin de evitar cambios de sección demasiado bruscos que provocan fuertes
perturbaciones en la vena fluida dentro de la tobera.

54
 Se debe tener en cuenta que al seleccionar las dimensiones de la turbina se debe
guardar un grado de simplicidad en la fabricación de esta.

Dado lo anterior se determina que la geometría mas convenientes es un rodete Banki de 58

cm de diámetro para unas revoluciones de 250 rpm, la longitud del inyector deberá ser de
aproximadamente 95 cm y el radio de curvatura de los alabes del rodete es
aproximadamente 4 pulgadas.

Como inyector, se adopta el perfil propuesto por la OLADE debido a que ofrece las
mayores ventajas para el diseño de la turbina. Así lo afirman investigadores de la
Universidad Nacional del Comahue [Marchegiani, 2005: p.6]. De acuerdo con las pruebas
experimentales llevadas a cabo con el perfil, la regulación del caudal es lineal con el giro
del alabe y el torque necesario para controlarlo es menor.

El perfil OLADE asume como fijo un ángulo de apertura igual a 120 grados y busca que el
ángulo de ataque sea de 16º. Lo que lo hace compatible con el rodete Banki.

2.7 Eficiencia hidráulica de la turbina dimensionada.

El profesor húngaro Donat Banki en la ex Alemania Occidental hizo un trabajo extensivo

sobre esta máquina entre 1912 y 1918. A través de una serie de publicaciones especificó
que, para obtener la máxima eficiencia, el ángulo con el cual el chorro golpea al álabe debe
ser tan pequeño como sea posible. Basado en esta suposición calculó los ángulos de entrada
y salida del rotor, ancho del mismo, la forma del flujo a través de éste, curvatura del álabe,
etc.

Consideró todas las pérdidas posibles que ocurren en el inyector y el rotor y expresó el
rendimiento máximo posible como:

(Ec. 2.3)

En el cual D es el diámetro de la turbina y H la altura bruta.

Sonnek [1923] modificó la teoría de Banki asumiendo un ángulo del álabe constante e igual a
30º, con lo que la expresión del rendimiento máximo resultó en:
55
 (Ec. 2.4)

Evaluando la ecuación del profesor Sonnek para la turbina que se ha diseñado se obtiene:

De acuerdo a este criterio la configuración no podría alcanzar una eficiencia mayor al

85.4%

De acuerdo con la experiencia del grupo ITDG las máximas eficiencias alcanzadas en sus
diseños de turbinas de flujo cruzado no superan el 65% de eficiencia total.

Para construir la curva de eficiencia teórica de la TFC se quiere un análisis más detallado
del agua al cruzar por la turbina. Partiremos de los siguientes supuestos

Primero, se conciderará que ocho alabes trabajaran simultáneamente y el agua que ingresa
a cada alabe tendrá una velocidad y un ángulo de entrada diferente.

Segundo, Investigaciones como Aziz [1995] y Nakase, et al [1982] coinciden en que parte
de la baja eficiencia de la turbina es debido a que existe una parte del flujo que no cruza la
turbina. Este valor es muy difícil de cuantificar experimentalmente y ninguno de los
documentos investigados indica el porcentaje del flujo que no cruza. Por lo tanto
asumiremos que un 80% del agua cruza por el rodete.

56
 Distribución de la velocidad
aboluta al ingresar al rodete
de la turbina Primer Tramo
Distribución de la velocidad
aboluta al ingresar al rodete
de la turbina Segundo Tramo

Tramo 1
36,0°
o2
ram ,0°
T 54

Figura 2.10. Distribución del caudal a la entrada del Rodete

Para realizar un análisis del inyector OLADE se hace necesario experimentar con un
modelo matemático y un modelo real. Pero por razones de tiempo solo pudo ser realizado
el modelo matemático. Deberá otro grupo proseguir con la fabricación de un modelo a
escala para ajustar el modelo matemático.

2.8 Curva de eficiencia de la Turbina.

El cálculo de la eficiencia de la turbina parte de conocer la eficiencia individual del

inyector, el rodete y el tubo de aspiración.

2.8.1 Cálculo de la eficiencia en el inyector

Para conocer la eficiencia se analizaran las condiciones de trabajo para 4 posiciones de

apertura del alabe en el inyector.

Para conocer las distribuciones de velocidades en el inyector se utilizó un modelador DFC.

Para ello se dibujan las 4 posiciones del alabe en un modelar CAD y los son exportadas al
al modelador DFC donde es mallado y se colocan las condiciones de frontera necesarias.

57
 Figura 2.11. Inyector mayado

Cada modelo consta de aproximadamente 21,000 nodos y 84,000 elementos.

Las condiciones de frontera que se aplicaron a cada modelo son:

Condición de entrada, el caudal y la presión a la entrada del inyector.

Condición de frontera a la salida, la presión a la salida del inyector.

Los resultados de la simulación DFC dan un perfil de velocidad para diferentes aperturas
del inyector. El inyector empleado pertenece a una turbina con un rodete de diámetro de 58
cm para turbinar un caudal de 1.5 m3/s. Se obtuvieron los siguientes perfiles de velocidad y
presión:

a) Perfil de velocidad al 25% de apertura b) Perfil de Presion al 25% de apertura

58
c) Perfil de velocidad al 50% de apertura d) Perfil de Presion al 50% de apertura

d) Perfil de velocidad al 75% de apertura e) Perfil de Presion al 75% de apertura

f) Perfil de velocidad al 100% de apertura g) Perfil de Presion al 100% de apertura

Figura 2.12. Campos de presión y velocidad para diferentes aperturas en el perfil OLADE

Como se puede apreciar en cada perfil, en las aperturas al 75% y al 100% se tiene que las
mayores velocidades ocurren a la salida, y con aperturas del 25% y 50%, ocurren en la
parte baja del inyector.

Examinando los datos de velocidad y orientación de cada nodo a la salida del inyector se
encuentra gráficamente las siguientes tendencias. Ver cálculos en el CD adjunto al
documento, Archivo 08-Velocidades de la Tobera - condición B, tabla 8,5-Velocidades.

59
 30,00

25,00

20,00
25% Velocity [ m s^-1 ]
15,00 50% Velocity [ m s^-1 ]
75% Velocity [ m s^-1 ]
10,00
100% Velocity [ m s^-1 ]

5,00

-
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64

Gráfico 2.5. Distribución de velocidades a la salida del inyector.

Se observa que para las aperturas del 75% y 100% las velocidades a la salida son más
estables. Caso contrario ocurre en los inyectores al 25% y al 50% donde se observan altas
velocidades pero también muy bajas velocidades. Ver cálculos en el CD adjunto al
documento, Archivo 08-Velocidades de la Tobera - condición B, tabla 8,6- .

30,00

25,00

20,00
25%
15,00 50%
75%
10,00
100%

5,00

-
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64

Gráfico 2.6. Variación del ángulo de incidencia a la entrada del rodete

60
Observando la variación del ángulo de la velocidad absoluta del agua que incide en cada
alabe, se observa que el mejor perfil es el del 75%. Y ello debido que la mayoría de los
ángulos a la entrada de los alabes esta mas cerca de los 16 grados, que es el ángulo de
ataque propuesto en el diseño.

Distribución del caudal a la salida del difusor

9%

8%
Procentaje de Caudal que Atraviesa

7%

6%

5%

4%

3%

2%

1%

0%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65
Nodos

25% p% 50% p% 75% p% 100% p%

Gráfico 2.7. Distribución del caudal a través de la salida del inyector

Como se pudo calcular, no por todos los nodos cruza el mismo caudal. De acuerdo con los
resultados el flujo de agua es mas uniforme en el inyector con la apertura al 100%, y a
medida que el inyector se cierra mas flujo cruza por la parte en forma de pico del inyector.

61
 Distribución del caudal a la salida del difusor
Procentaje de Caudal que Atraviesa

9%
8%
7%
6%
5%
4%
3%
2%
1%
0%
1
4
7
10
13
16
19
22
25
28
31
34
37
40
43
46
49

52

55

58

61

64
Nodos

25% p% 50% p% 75%p%

75% p% 100% p%

Gráfico 2 .8 . Distribución
D is tr ib u c ió n del
d e l caudal
c a u d a l a la salida
s a lid a del
d e l inyector
in y e c to r

Dado lo anterior,
anterior la selección de la velocidad representativa a la salida del inyector se
deberá calcular como un promedio ponderado.

De igual manera se calcula para las velocidades a la entrada de cada alabe.

A continuación se presenta un
una tabla resumen del
del análisis de los datos para el cálculo de la
velocidad de entrada en cada alabe:

62
 Tabla 2.3. Resultados del análisis: velocidades y ángulo de incidencia para cada alabe.

Apertura Alabes
V/ 1 2 3 4 5 6 7 8
25% Vprom 25.23 18.83 17.55 17.13 16.61 15.31 13.18 14.64
prom 1.44 0.88 1.16 2.40 5.99 9.97 13.66 16.36
50% Vprom 22.12 18.24 17.37 17.16 16.03 14.66 16.38 17.24
prom 1.63 0.95 4.41 9.22 10.85 11.35 14.38 16.17
75% Vprom 18.61 18.34 18.50 17.70 16.22 17.59 18.48 17.67
prom 3.40 2.82 11.83 14.34 13.23 11.63 13.93 16.16
100% Vprom 18.22 18.54 18.08 17.43 18.31 18.33 18.49 17.40
prom 8.10 10.56 21.37 23.29 14.65 11.22 13.55 16.01

La velocidad representativa de cada inyector se compara con su respectiva velocidad

teórica a la salida de esta y se calcula la eficiencia en cada situación, siendo los resultados
los siguientes:

Tabla 2.4. Coeficiente de velocidad (C V ) y eficiencia del inyector obtenidos.

Apertura CV Eficiencia
25% 0.83 0.69
50% 0.89 0.79
75% 0.95 0.90
100% 0.97 0.94

Observaciones:

El coeficiente obtenido al 100% de apertura coincide con el estipulado por la

UNPL.
Se observa que este no es un valor constante sino que varia con respecto a la
apertura.

2.8.2 Cálculo de la eficiencia hidráulica del rodete.

La transformación de la energía hidráulica en energía cinética entregada por cada alabe se

calcula utilizando los triángulos de velocidad. Así también las pérdidas por fricción debida
al paso del agua dentro del rodete.

63
Para ello, se evalúan las velocidades y ángulos de entrada para los 8 alabes obtenidos en la
tabla 2.3 a partir de cada apertura en el inyector. Se emplea la hoja cálculo 06-Analsis de
Alabes para obtener la potencia teórica y la potencia esperada por los alabes.

2.8.3 Cálculo de la eficiencia del tubo de aspiración

No se construirá la curva de eficiencia del tubo de aspiración, debido a limitaciones en los

criterios de diseño para este componente, esperamos que esto se supere en una
investigación posterior. Pero para proseguir asumimos un valor de pérdida de 5% (95 cm)
de la altura bruta total.

Sabemos que el tubo de aspiración tiene una función importante como recuperador de
energía De acuerdo con las afirmaciones de Ossberger, se ha calculado que el tubo de
aspiración puede tener una eficiencia del 95%, ya que permite rescatar incluso alturas tan
pequeñas en turbinas con una caída bruta de 1 m.

Este valor de eficiencia afecta directamente la altura neta de la turbina y por ende toda la
potencia a obtener en el rodete.

2.8.4 Cálculo de la eficiencia Total

La eficiencia total de la turbina se calcula considerando la eficiencia hidráulica, la

eficiencia volumétrica y la eficiencia mecánica.

La eficiencia hidráulica se obtiene directamente del análisis del rodete ya tiene implícita las
pérdidas por el inyector. Las pérdidas del tubo de aspiración se tomaron en cuenta en el
momento de calcular la altura neta y por ende en el análisis del inyector.

Para calcular la eficiencia total de la turbina bastara con corregir la eficiencia hidráulica del
rodete con la eficiencia volumétrica y una eficiencia mecánica de trasmisión.

Siendo asumida la eficiencia volumétrica será de un 80% y la eficiencia mecánica en un

95%. Lo que nos entrega una eficiencia de turbina para el inyector en diferentes aperturas:

64
 Tabla 2.5. Eficiencia total esperada en la TFC

Apertura Q h v m tot
25% 0.55 58.7% 80.0% 95.0% 44.6%
50% 0.80 72.7% 80.0% 95.0% 55.2%
75% 1.09 83.3% 80.0% 95.0% 63.3%
100% 1.50 82.7% 80.0% 95.0% 62.8%

Al graficar dichos valores respecto del caudal se obtiene la tendencia que se muestra en la
gráfica 2.4. Ver cálculos en el CD adjunto al documento, Archivo 09-Cálculo de la Curva
de eficiencia, tabla 9.4-Curva A

Curva de Eficiencia de la TFC

90,0%
80,0%
70,0%
60,0%
50,0% h
Eficiencia

40,0%
t ot
30,0%
20,0% Poly. ( h)
10,0%
Poly. ( t ot )
0,0%
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00
Caudal [m3/s]

Gráfico 2.9. Curva de eficiencia de la TFC analizada

Se observa que la eficiencia hidráulica máxima concuerda con lo descrito por el Doctor
Sonnek [1923] debido a que la máxima eficiencia resulta ser cerca del 84%.

La tendencia inferior muestra la eficiencia total de la turbina. Se observa que el valor

máximo alcanzado es del 64%, lo cual esta cerca del valor alcanzado por el grupo ITDG en
las TFC.

Si se modifica la escala de caudal por la de caudal parcial, es posible construir la tendencia

que tendría un inyector múltiple divido en 1/3 y 2/3 del caudal nominal. Ver cálculos en el
CD adjunto al documento, Archivo 09-Cálculo de la Curva de eficiencia, tabla 9.1-Qi-Q

65
 Curva de Eficiencia de la TFC de Ø58 cm
100%
90%
80%
70%
Eficiencia Total

60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Qi/Q

Tobera 3/3 Tobera 2/3 Tobera 1/3

Poly. (Tobera 3/3) Poly. (Tobera 2/3) Poly. (Tobera 1/3)

Gráfico 2.10. Eficiencia vs caudal parcial, validada para el perfil con rotor de Ø580 mm

Como se puede observar, la curva actual responde al mismo perfil calculado previamente y
con solo modificar la longitud del inyector y el rodete, se pueden conocer el rendimiento
para diferentes caudales de diseño.

2.9 Caudal de diseño para la central Cutumay Camones

Los factores de planta que comúnmente alcanza CECSA como promedio anual en sus
centrales hidroeléctricas es de 0.6 por lo que para la central Cutumay Camones se diseñará
para obtener un factor de planta similar al de toda la empresa.

Pero en el caso de la central Cutumay Camones, se desea diseñar para el máximo

aprovechamiento posible. Para lograr esto evaluamos diferentes caudales de diseño y
calculamos el aprovechamiento de cada caso.

En necesario para cada caudal de diseño calcular: su respectiva altura neta, la eficiencia con
que estaría trabajando el equipo, la energía que entrega la turbina, estimar el tamaño del
generador que se le acoplará y la eficiencia con la que trabajaría el generador a dicha

66
capacidad, la potencia a la salida del generador y finalmente el factor de planta para dicho
escenario.

Finalmente con del factor de planta y la capacidad instalada de cada potencia se calcula la
generación esperada anual.

Evaluando las condiciones para la instalación de una (1) sola TFC en la central Cutumay
Camones se obtienen los resultados que se muestran en la tabla 2.6.

Tabla 2.6. Generación anual esperada por caudal de diseño.

Caudal de Diseño Capacidad instalada Factor de Planta Potencia Generada

[m3/s] [kW] [] kWh/año
1.0 125.00 76% 828,149
1.2 150.00 71% 938,217
1.4 175.00 66% 1,016,422
1.6 175.00 71% 1,089,077
1.8 200.00 66% 1,149,156
2.0 225.00 61% 1,196,624
2.2 260.00 54% 1,232,109
2.4 260.00 56% 1,266,117
2.6 300.00 46% 1,220,848
2.8 300.00 46% 1,209,199
3.0 350.00 39% 1,182,920

Inicialmente puede observarse que el factor de planta decrece conforme aumenta el caudal
de diseño disminuye. Esto se debe a que al dimensionar una turbina de mayor tamaño, esta
pasa mayor cantidad de tiempo subutilizada.

Al graficar la proyección de generación anual con respecto al caudal de diseño se observa

una tendencia donde podemos apreciar un máximo. Ver gráfico 2.6, ver cálculos en el CD
adjunto al documento, Archivo 03-Caudales diarios Cutumay Camones, tabla 3.4-Grafica-
Caudal.

67
 MWh/año
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Caudal de diseño [m^3/s]

Gráfico 2.11. Generación anual vs. Caudal de diseño

Se observa que hay un máximo en la generación anual con un caudal de diseño de 2.4 m3/s.
si observamos en la tabla, a este caudal corresponde un factor de planta de 56%, el cual esta
cerca del promedio que tiene CECSA.

Evaluando las condiciones para la instalar dos (2) TFC en la central Cutumay Camones se
obtienen los resultados que se muestran en la tabla 2.7.

Tabla 2.7. Generación anual esperada por caudal de diseño, empleando dos TFC.

Caudal de Diseño Capacidad instalada Factor de Planta Potencia Generada

[m3/s] [kW] [] kWh/año
1.0 75x2 62% 819,791
1.2 75x2 71% 933,195
1.4 100x2 56% 985,591
1.6 100x2 59% 1,036,690
1.8 100x2 63% 1,107,373
2.0 125x2 53% 1,155,413
2.2 125x2 56% 1,226,007
2.4 150x2 48% 1,253,389
2.6 150x2 49% 1,277,199
2.8 150x2 49% 1,293,261
3.0 175x2 43% 1,316,767

68
No se observa en este caso una clara tendencia con el factor de planta como en el caso de
una sola central. Esto se debe a que la capacidad del generador estándar seleccionado para
algunos caudales de diseño es mucho mayor que la potencia entregada por la turbina. Lo
que trae como resultado un menor factor de planta.

Al graficar la generación anual, encontramos una tendencia diferente a la del primer caso.
Como se muestra en la figura 2.7, es una tendencia creciente cuyo máximo puede
encontrarse más allá de los 3 m3/s. Ver cálculos en el CD adjunto al documento, Archivo
05-Analisis del Caudal de Diseño, tabla 5,1-Caudal de Diseño.

MWh/año
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Caudal de diseño [m^3/s]

Gráfico 2.12. Generación anual vs caudal de diseño.

Esta tendencia sugiere que este tipo de configuración trabajaría mejor con caudales
mayores. Examinando resultados para mayores caudales de diseño, se encuentra un
máximo en 3.4 m3/s.

Se ha asumido que ambas turbinas trabajan con diferentes caudales, a pesar de aprovechar
mejor él gasto de caudal, este se ve disminuido por haber mayores pérdidas tanto en la
tubería como en los generadores.

69
 Tabla 2.8. Comparación de los resultados.

Caudal Caso 1 Caso 2 Var

m3/s kWh kWh %
1.00 874,171 871,599 0.29%
1.20 992,332 986,778 0.56%
1.40 1,077,847 1,048,081 2.76%
1.60 1,151,972 1,095,813 4.88%
1.80 1,218,648 1,165,705 4.34%
2.00 1,272,135 1,221,178 4.01%
2.20 1,314,886 1,292,971 1.67%
2.40 1,349,540 1,327,556 1.63%
2.60 1,304,739 1,350,142 3.48%
2.80 1,290,023 1,365,030 5.81%
3.00 1,267,186 1,396,149 10.18%

Al comparar la capacidad de energía generada que se obtiene en ambos casos, observamos

una diferencia muy marcada a partir de los 2.6 m3/s. Donde por efectos de generación es
mejor el segundo caso. Por lo que se concluye que para caudales menores a 2.6 m3/s es
mejor trabajar con una (1) sola turbina.

El caudal de diseño para la turbina que se propone para la central Cutumay Camones se
encuentra cerca de 2.4 m3/s de caudal, por ser el máximo en la curva de generación y por
presentar un factor de planta más cercano al promedio de CECSA.

La selección final del caudal de diseño deberá ser tomada por CECSA mediante un análisis
económico. Para fines de este trabajo dimensionaremos la turbina para el caudal con el
mayor rendimiento energético.

70
 CAPÍTULO 3. DISEÑO MECÁNICO DEL PROTOTIPO

Desde el punto de aprovecham

aprovechamiento
iento energético, las condiciones diseño sugeridas son:

Hn = 16.2 m
2.4 m3/s
Q = 2.

Se sabe además que se debe construir un rodete Banki de 58 cm de diámetro y su respectivo

inyector tipo OLADE.

Figura 3.1. Sección transversal propuesta para la TFC

En este punto es importante retomar las sugerencias de los investigadores en la

optimización del rodete Banki.

El inyector para una sola turbina ha resultado ser m

máss largo, ello es debido al
diámetro asumido y a la mayor cantidad de revoluciones en el rodete. Aume
Aumentar
ntar el
diámetro para hacer más
diámetro, más esbelta la turbina habrí
abríaa significado obtener menores
revoluciones, más inercia a vencer, materiales más robustos y pesados, y un torque
muy grande en el eje.
eje. A esto se su
suma
ma el procurar que las láminas laterales se
encuentren a una distancia moderada de los extremos del inyector.
inyector
El número
número de alabes examinado es 24 y por lo tanto el diseño contin
continúúaa con este
parámetro.

71
 El uso de un tubo de aspiración es inevitable, sino se renunciaría al 13.9% de la
altura bruta.
Se utilizará un rodete con eje no pasante de 24 alabes. Debido a que esta
modificación implica emplear alabes más robustos.
No se modificará el ángulo a la salida de la primera etapa del rodete por que se
necesita experimentación. Esto se encuentra fuera de los alcances de este trabajo. Se
espera que en una investigación posterior evalúe esta modificación.

A continuación se trazan los objetivos para el diseño de ciertas piezas y subensambles:

1) A partir del cálculo de la tubería forzada, se debe calcular el golpe de Ariete tanto para
determinar el espesor del material de la tubería y para calcular la máxima presión que
pueda afectar los elementos en la turbina.
2) En el rodete se debe considerar un diseño de soportes que permita la alineación de los
ejes de la turbina.
3) En el diseño de los alabes directores en el inyector, se busca examinar si es necesario
que estos sean macizos o si pueden ser construidos con costillas.
4) Se prevé que sean bujes de bronce ajustados, los cuales deben soportar la reacciones
provocadas por los alabes directores.
5) Es necesario garantizar que las piezas del mecanismo que controla los alabes directores,
no fallen debido a las condiciones normales de trabajo y el golpe de ariete calculado.
6) Dada su complejidad geométrica y el tipo de carga a la que estarán sometidas la tobera
de entrada, la carcasa y el tubo de aspiración; su análisis se realizará empleando
modelaciones con elementos finitos. Se tomará el material y el espesor de empleado en
la tubería forzada como referencia para el dimensionamiento inicial, con las que se
buscará conocer la condición mínima del diseño a la que no habrá falla.
7) En el mecanismo de control de nivel, se debe asegurar que el flotador entregue la fuerza
suficiente para vencer la presión de vacio para abrir la válvula de alivio.
8) Se debe analizar los esfuerzos en las piezas principales como los alabes directores y los
alabes del rodete para garantizar su confiabilidad operacional. Ya que de ellos depende
la vida útil de la máquina.

72
9) Se busca diseñar para una vida útil 20 años en la estructura y mecanismos de la turbina,
y 10 años en el rodete.

3.1 Análisis de la tubería forzada.

Como se mencionó en el capítulo 2, el criterio de diseño de la tubería es -que la pérdida por

fricción no superare el 5% de la altura bruta-. Para el cálculo mecánico de la tubería se
emplea el método propuesto por IT Power Group (Ver cálculos en el CD adjunto al
documento, Archivo 10-Cálculos de la Tuberia Forzada)

Del cálculo de pérdidas hidráulicas se obtiene que el diámetro interno de la tubería debe ser
de 1.10 m para cumplir con lo antes establecido.

De acuerdo con le experiencia CECSA, se recomiendan emplear acero de alta resistencia al

desgaste para garantizar una larga durabilidad de la tubería. Se selecciona lámina XAR-
200, debida a su baja rugosidad relativa y su alta resistencia a la tensión. Esta se distribuye
localmente en espesores discretos de 3, 5, 6, 10, 12, 20, 25, 30, 35, 40 y 50 mm. Pero por su
dureza requiere ser rolada con máquinas especiales.

El cálculo del golpe de Ariete revela que se puede alcanzar una presión equivalente a una
columna de agua de 265.4 m (2.52 MPa), lo que implica utilizar una lamina de 5.5 mm de
espesor; lo cual tendría un factor de seguridad de dos (2) con respecto a fluencia y tres (3)
con respecto al esfuerzo ultimo del material. Pero dado los valores discretos en los que se
encuentra se toma la lámina de 6 mm.

Pero dicha presión es muy alta para el dimensionamiento de los eje de los alabes directores
y el mecanismo de control, debido a que los sobredimensionaría principalmente los
actuadores hidráulicos y el diámetro de los ejes para los alabes.

Examinando el tiempo necesario para que ocurra dicho golpe se calcula que se debe cerrar
el inyector en 0.03 segundos. Lo cual representa un caso imposible para el sistema de cierre
de esta turbina. Por cual se sugiere que para obtener una presión más realista para nuestro
caso, es modificando el tiempo de maniobra a un (1) segundo. Se determina entonces para

73
el nuevo tiempo de maniobra se producirá una presión por golpe de ariete equivale a una
columna de agua de 23 m.

Se decide no modificar el espesor de la tubería para esta nueva presión pues el método
empleado prevé que con el tiempo la tubería se ira adelgazando y por tanto su factor de
seguridad ira disminuyendo con el tiempo. Por lo cual se mantiene dicha dimensión de
lámina.

3.2 Diseño del rodete.

Análisis de partes

EL análisis mecánico del rodete que se presenta, es uno sin eje pasante. Dadas las
condiciones del agua en la central Cutumay Camones se busca que este sea lo más
resistente a la corrosión. Por lo se seleccionar el material acero inoxidable AISI-304 para su
construcción.
1

Figura 3.2 Esquema del rodete

Se determina que los alabes estará sometidos a un esfuerzo cíclico, tanto de torsión como
de flexión durante su funcionamiento por lo que deberá diseñarse para evitar la falla por
fatiga.

Se analiza principalmente si el alabe puede soportar el esfuerzo de flexión debido al

impacto de agua sobre su superficie. En la figura se analiza el diagrama de cuerpo libre
(DCL).

74
 Figura 3.3. Fuerza del agua sobre el alabe.

Donde :

Fc = Fuerza Centrifuga

Fhy = Fuerza hidráulica en Y

Fhx = Fuerza Hidráulica en X

W = Peso del alabe

Como se muestra en figura 3.4, se deberá analizar tanto para el eje y como para el eje x

Figura 3.4. DCL de la fuerzas y reacciones que actúan sobre cada alabe del rodete.

La carga sobre cada alabe del rodete tal como se puede examinar en el cálculo es altamente
variable. Pero se registra que ocurre un máximo para la condición de apertura completa del
inyector. Y este solo se produce en uno de los álabes de la primera etapa.

Para simplificar el cálculo del rodete se asume que toda la potencia se entregará por en la
primera etapa del rodete. De los ocho (8) alabes que trabajan simultáneamente, cuatro (4)

75
tendrá el 100% de la carga máxima calculada y el resto tendría el 70%. Con la que la
turbina podría generar aproximadamente 300 kW.

Esta suposición sobre estima la carga de trabajo pero agrega un mayor factor de seguridad
al cálculo de diseño. Ver cálculos en el CD adjunto al documento, Archivo 13-Cálculos
para el rodete Banki.

Tabla 3.1. Resultado de las reacciones en el alabe

X Y
Ra [N] 621.07 1285.25
Rb [N] 1172.61 2425.00
Rc [N] 1172.61 2425.00
Rd [N] 621.07 1285.25
Ma [Nm] 38.6 80.02

El DCL plantea una viga de indeterminación de grado 4, el cual fue resuelto por el método
de integración. Las magnitudes de las reacciones obtenidas se muestran en la tabla 3.1.

Con las reacciones se plantea el diagrama de momento y cortante, se observa que los
momentos máximo se dan cuando el alabe se acerca más a los discos (apoyos).

El factor de seguridad estático obtenido es de 1.14 lo cual esta bastante aceptable, ya que
este alabe fue simulado en el caso mas extremo, cuando el rodete genere con 300kW,
situación extraordinaria que podría ser obtenida.

Luego utilizando un programa de simulación de elementos finitos se prueban a las

condiciones propuestas, y se obtienen los siguientes resultados

76
 Figura 3.5 Esfuerzos en el álabe.

Los resultados muestran que los mayores esfuerzos se dan en los puntos más cercanos a los
apoyos, en este caso los discos

Figura 3.6, Deformación del álabe.

La deformación es de 0.1 mm, si se toma en cuenta la pequeña deformación que se tiene

con respecto a la longitud se tiene que es aproximadamente de un 0.30%, con esto podemos
considerar el alabe como un cuerpo rígido

Ahora, la otra condición a la que no debe fallar es a la fatiga esta se grafican los esfuerzos
alternantes y se obtiene la siguiente grafica

77
 250,00

200,00

150,00
Linea de Fluencia
Linea de Goodman
100,00
Linea de esfuerzo

50,00

0,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00

Gráfico 3.1. Análisis de fatiga en el alabe.

Las condiciones a las que fue planteada es que dure vida infinita (10 e 6 ciclos) haciendo,
con esto se obtiene un factor de seguridad de 1.3 y de la gráfica se concluye que lo más
probable es que falle por fatiga primero

Con el modelo del alabe se comprobó que las condiciones supuestas en el modelo
matemático son válidas, por lo cual simular el rodete total nos dará una mejor aproximación
del comportamiento de este.

Las condición evaluada esta sobrevaluada porque se asumió cuatro (4) alabes esforzados al
100% y cuatro (4) alabes a un 70%; esto resulta bastante ideal, porque como se ve en el
análisis del alabe, estos no reciben el agua a sus adecuados ángulos por lo que en realidad
reciben menos carga que la estimado en la situación y por lo tanto se tendrá un factor de
seguridad aun mayor que el presentado.

78
 Figura 3.7 Esfuerzos en el rodete, análisis de elementos finitos (AEF).

Se observa en la distribución de esfuerzos que el máximo no sobrepasa el esfuerzo de

fluencia

Figura 3.8 Deformaciones en el rodete.

79
La máxima deformación es de 3 mm, lo cual es aceptable debido a la longitud del rodete

Figura 3.9. Factor de seguridad del rodete.

El factor de seguridad se encuentra arriba de 1.16 que es un valor bastante aproximado al

obtenido en los cálculos, las piezas con el menor factor de seguridad son los alabes los
cuales están mayormente esforzados cerca de sus discos

3.3 Diseño de los alabes directores.

Para el diseño de los alabes directores de inyector múltiple es necesario estimar los esfuerzo
que se producen debido al flujo de agua alrededor de ellos.

En el caso de los alabes se examina que el máximo esfuerzo que estos deben soportar se
presenta en el momento del cierre del inyector.

Se someten a prueba los alabes directores utilizando métodos de los elementos finitos. Con
los que se simula la condición de un cierre brusco en un segundo cargando las superficies
posterior del alabe con la presión de 225 kPa. Asumiendo que el material es macizo y de
acero Estructural A36, se obtienen los resultados que se muestran en la figura 3.2.

80
 A C

B D

Figura 3.10. Simulaciones de los alabes directores. A y B, esfuerzos debidos al golpe de ariete, C
y D, factor de seguridad de las piezas sumiendo que esta son de acero estructural A36.

De acuerdo a los resultados obtenidos, el torque necesario para soportar la sobrepresión en

un cierre busco es de 960 Nm para el alabe la sección de la corta y 1920 Nm para la sección
larga. Si se tratara de un solo alabe se necesitaría un torque de 2880 Nm en el eje de control
de dicho alabe.

Se obtiene un factor de seguridad 1.9 en el álabe largo y 2.1 en el álabe corto con respecto
al esfuerzo de fluencia del material seleccionado. Las deformaciones obtenidos son máxima
en la punta del alabe como era de suponerse, pero estas no superan los 0.5 mm.

De acuerdo a los resultados se sugiere que el material sea más duro y resistente al desgaste,
ello permitirá aumentar el factor de seguridad y proveer una vida más larga de
funcionamiento.

Es importante notar que en la punta del alabe existe una alta concentración de esfuerzos,
por lo que debe ser construida como una pieza maciza para evitar disminuir el factor de

81
seguridad en este punto. Por el contrario la parte posterior del alabe posee un alto factor
de seguridad por lo que se podría diseñar que esta sea hueca en su interior. En la figura 4.12
se muestra como el grupo SKAT ha diseñado el alabe director para su prototipo K-12.

3.4 Diseño del Mecanismo de control.

Figura 3.11. Imagen del conceptual del mecanismo de control para los alabes directores

Figura 3.12. Diseño propuesto para el mecanismo de control, posición de cierre (izquierda) y
apertura completa (derecha).

El mecanismo de control tal como se puede apreciar en la figura 3.11 consta de un eje
independiente para cada álabe. Los ejes tienen un solo grado de libertad para girar sobre sus
apoyos en los extremos. Cada eje se encuentra acoplado a una palanca y esta su vez a un

82
actuador hidráulico. El actuador hidráulico controla mediante
mediante su movimiento el giro del
álabe,
labe, llevándolo desde su posición de apertura máxima hasta su posición de cierre.

Como se plantea desde el capí

capítulo
tulo 2,, la turbina tendrá dos secciones, una con capacidad
para trabajar con la tercera (1/3)
( parte del caudal de diseño y la otra con las dos terceras
(2/3
2/3) partes del caudal de diseño. La diferencia entre ambas secciones únicamente radica en
su longitud, siend
siendo
o entonces que la sección mayor tiene el doble de la longitud de la
sección menor.

Cada alabe es sostenido por un eje independiente apoyado a sus lados sobre un buje de
bronce ajustado. En la parte interior los ejes se apoyan sobre un buje común pero cada eje
solo emplea la mitad de la longitud de dicho buje.

El diseño considera que los ejes sean hechos con barras huecas. Por las cuales se hará
travesar un eje calibrado cuya función es mantener el ensamble del mecanismo al mantener
acopladas dos piezas en forma de arandelas en el extremo del mecanismo.

Ambos ejes se construirán utilizando el mismo diámetro para simplificar el diseño de las
Ambos
piezas. Esto nos permitirá enfocar nuestra atención en el eje mas largo y por consiguiente
asegurar que las dimensiones de eje menor cumplan para los esfuerzos a los que también
estará sometido.

Figura 3.13.. Vista frontal del mecanismo de control.

83
Como se puede apreciar en las figuras 3.3 y 3.5, cada brazo del mecanismo se construye a
partir de 2 piezas de pletina de ¼ de pulgada de espesor, las cuales estarán soldadas un
cilindro común. Este cilindro hará el acople con los ejes mediante cuñeros instalados en el
eje.

Examinado las reacciones que provocará el alabe más largo sobre su eje, se encuentra que
estas varían con la posición del alabe dentro del inyector. Observando la gráfica 3.2 es
posible notar que la fuerza resultante sobre el eje aumenta a medida que se esta cerrando el
inyector y que es mínima cuando el inyector esta completamente abierto, como era de
esperar. Pero se observa además que el torque varía tanto en magnitud como en sentido. Se
cálcula que su magnitud es de 1200 Nm en sentido horario cuando esta abierta y puede
alcanzar hasta 2000 Nm en sentido anti-horario en el momento del cierre.

70000

60000

50000

40000

30000 Momento [N.m]

Fuerza Resultante [N]
20000

10000

0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
-10000
Apertura del difusor

Gráfico 3.2. Máxima momento y fuerza resultante sobre el eje de la sección 2/3 de la turbina.

Por lo tanto se debe verificar que no falle por fatiga para una vida útil de la máquina.

84
Se inicia el cálculo de resistencia mecánica construyendo los diagramas de cuerpo libre
(DCL) del alabe. Según la gráfica 3.2,, existen dos posiciones donde se encuentran los
máximos y mínimos esfuerzos en el sistema.

Figura 3.14.. DCL para el alabe en la posición de cierre.

Figura 3.15.. DCL para la posición de apertura completa

Donde;

Mb: momento de torsión en el eje que provoca el alabe director.

Pb: Fuerza transferida por el cilindro hidráulico.

Ax, Bx: reacciones de los apoyos en el plano XZ.

Ay, By: reacciones de los apoyos en el plano XY.

85
 W_BHE+W_BSI = peso de la barra hueca externa y la barra solida interna.

Las fuerzas distribuidas son las resultantes en Z y Y de la fuerza de presión sobre el

alabe director y el peso del mismo alabe.

Para poder resolver es necesario analizar previamente la fuerza Pb originada por el

cilindro hidráulico. Para lo cual se deben plantear y resolver por adelantado los DCL del
brazo.

A continuación se presenta un diagrama con las posiciones extremas del brazo

razo.. Con este se
calcula el largo apropiado del cilindro hidráulico que controlará el movimiento de la
turbina.

Figura 3.16.. Posiciones extremas del brazo

brazo.

Inicialmente se asume que el pistón hidráulico será de 16 pulgadas (0.41 m) de largo su en

posición mínima. E
Examinado
xaminado el giro de la tobera se determina que el ángulo que se debe
rotar el mecanismo para cerrar el inyector es aproximadamente de 27 grados. Asumiendo
que el brazo deberá tener 0.75 m de largo, se necesita que el cilindro tenga una carrera de
14 pulgadas (.35 m)
m), aproximadamente.

86
A partir de este diagrama se construyen los DCL para el brazo y se resuelven para
determinar la fuerza necesaria
esaria en el actuador.
actuador (Ver
(Ver cálculos en el CD adjunto al documento,
Archivo 12-Cálculo
Cálculoss del mecanismo de control
control)

Figura 3.17.. DCL para el brazo en su posición de cierre.

cierre

Figura 3.18. DCL para el brazo en su posición de apertura.

Una vez resuelto el sistema del brazo se puede resolver los DCL del eje y se calculan las
reacciones tanto en el plano XZ como en el plano XY.

Con las reacciones ya es posib

posible
le construir los diagrama de flexión
f e identificar el punto en
el eje donde esta la mayor concentración de esfuerzos
esfuerzos.

De acuerdo con los resultados obtenidos:

Los ejes deben tener 50 mm de diámetro y a pesar del cambio en las cargas la piezas
no fallaran por fatiga durante la vida útil de la máquina.
quina.
Se debe instalar dos (2) cuñeros métricos de 14x9x160 en el eje más largo y solo
uno (11) en el eje corto, para
ara transmitir el torque generado por los alabes al eje.
Los bujes de bronce deben tener un ancho de 50 mm y un espesor de 5 mm.

87
 El brazo del mecanismo de control estará construido con pletina de ¼ de pulgada, la
cual debe poseer no menos 3 ½ pulgadas de largo para transmitir la fuerza del
pistón al eje sin fallar por flexión.
Para trasmitir la fuerza del brazo al eje, en el acople se debe instalar tres (3) cuñeros
métricos de 14x9x80.
Se determina que el mecanismo requiere un cilindro hidráulico de doble efecto el
cual deberá tener un (1) vástago de 1 in de diámetro, pues deberá soportar una
presión de 750 psi. Este además se sugiere que tenga una carrera de 13.5 pulgadas ó
405 mm.
El soporte del pistón puede ser construido de pletina o lamina de ¼ de pulgada.

Ya que los brazos del mecanismo se han calculado como si fueran pletinas rectos y sin
irregularidades, producida por la soladura y el agujero para el cilindro de acople en los
extremos deberá verificarse su comportamiento con ayuda de un análisis de elementos
finitos.

Se presenta a continuación el resultado de la simulación realizada para verificar que el

brazo construida con dos pletinas de ¼ pulgada de acero A36 con la mínima altura
recomendada no falla ante las exigencias de las fuerzas a las que estaría sometido.

Figura 3.19. Factor de seguridad obtenido para el brazo del mecanismo de control.

88
Como se puede observa el mecanismo presentara un factor de seguridad de 3.4, con lo que
se acepta su diseño

3.5 Diseño de la tobera.

La tobera es el componente que interconecta la tubería con la turbina, creado con la que se
conectará la entrada de la turbina.

Se parte utilizando lamina XAR-200 de 6 mm, dado que es un material resistente al

desgaste.

El cambio de sección en la tobera implicara un aumento en la velocidad de la turbina por lo

que se infiere que el desgaste que podría ocurrir en el interior de la tobera es considerable.

Figura 3.20. Geometría propuesta de la tobera.

El máximo esfuerzo al que esta expuesta la tobera, es debido a la sobrepresión generada por
un cierre brusco. Al modelar con elementos finitos la geometría las condiciones de
sobrepresión se obtiene que los esfuerzos se encuentren dentro de un rango aceptable para
el material. En las figuras siguientes se presenta gráficamente la distribución de esfuerzos
obtenidos y el factor de seguridad con respecto al esfuerzo de fluencia del material.

89
 Figura 3.21. Esfuerzos provocados por el golpe de Ariete.

Figura 3.22. Factores e seguridad obtenidos empleando XAR-200.

Durante el diseño es importante la incorporar nervios para disminuir los esfuerzos que
producirá el flujo de agua debido al cambio de sección. Seleccionando Tornillos de
M20x2.5, se determina que se deben emplear 24 en la brida de entrada y 34 en la brida de
salida.

3.6 Diseño de la carcasa.

La carcasa debe cumplir con los siguientes objetivos:

90
 1. Recrear la geometría de inyector propuesta por OLADE.
2. Garantizar hermeticidad dentro de la turbina para obtener una presión menor que la
atmosférica a la salida del rodete.
3. Permitir un fácil acceso a los alabes y al rodete para operaciones de mantenimiento.
4. Resistir las presiones del golpe de ariete.
5. Proveer el soporte para los ejes de los alabes directores.
6. Un sistema de acople con el tubo de aspiración y la tobera.

La carcasa no soportará las reacciones del rodete, por lo que se disminuye el esfuerzo en las
paredes laterales de la carcasa.

Figura 3.23. Carcasa ensamblada.

La mayor parte de las piezas de la estructura de construye a partir de lámina de acero de

0.25 pulgadas de espesor. Inicialmente se considera acero estructural A36.

La carcasa está compuesta por cinco (5) sub-ensambles importantes.

91
 (1 º) La tapadera de la sección corta y (2º) la sección larga

Se han diseñado para que sean removibles, cumpliendo el requisito de permitir que el
acceso para inspecciones de mantenimiento tanto de los alabes directores como de los
alabes del rodete. El diseño considera que en su contorno se instale material de empaque
para evitar fugas de agua. Cada tapadera requiere 42 tornillos M10x1.5 para acoplarse a la
estructura de la carcasa.

Figura 3.24. Tapaderas de cada sección.

Las tapadera laterales (3º y 4º)

Cumplen la función de sellar las entradas del rodete en la carcasa y sellar los ejes durante el
funcionamiento de la turbina, para evitar las fugas de agua.

La primera función se logra mediante la instalación de cada tapadera con un empaque de

por medio; y la segunda, mediante la implementación de un mecanismo de prensa estopas.

El acople de cada tapadera requiere 24 tornillos M10x1.5 en su contorno.

92
 Figura 3.25. Tapaderas laterales.

Figura 3.26. Estructura de carcasa.

93
 (5 º) La carcasa

La forma de la estructura surge a partir de los requisitos establecidos al inicio. La estructura

se considera una sola pieza debido a que cada parte esta soldada. Por lo que requiere que su
construcción este bien planificada de lo contrario no se podrá obtener las tolerancias
constructivas establecidas.

Dado lo anterior se decide planificar la construcción de la estructura dividiéndola en 6 sub-

ensambles. Los cuales al final se soldaran entre sí. Estos sub-ensambles conforman
básicamente las paredes tanto interiores como exteriores. Detallaremos algunos de estos
sub ensambles a continuación:

La base de la turbina. Esta no es más que la lámina que servirá de base para toda la
estructura de la turbina. Figura 3.27.

Figura 3.27. Subensamble de la estructura: Base de la turbina.

La entrada de la turbina. Se le denominó así por ser la zona donde ingresa el agua.
Como se observar, cuenta con una brida cuadrada para el acople con la tobera.
Figura 3.28.

94
 Figura 3.28. Subensamble de la estructura: Entrada de la turbina.

Las paredes laterales. Estas ensambles son estructuras idénticas peros opuestas
como en un espejo, ellas distribuyen parte de las reacciones de los alabes directores
hacia la base de la turbina. Figura 3.29.

Figura 3.29. Subensamble de la estructura: Paredes laterales.

95
Pared interior. Es una variante de las paredes laterales cuyo único propósito es la
servir de separación entre las dos secciones de la turbina. Se observa la figura 3.30
que se ha adicionados una parte de semicircular en su parte posterior, la cual actuará
como divisor del flujo a la entrada de la turbina.

Figura 3.30. Subensamble de la estructura: Pared interior.

La pared frontal. Esta es la parte menos esforzada de las estructura, ya que la mayor
parte del esfuerzo es soportado por las paredes laterales y solo recibe la reacción
proveniente de la pared interior de la estructura. Figura 3.31.

96
 Figura 3.31. Subensamble de la estructura: Pared Frontal.

Al dividir la estructura en subensambles, es más fácil controlar el proceso de construcción,

al mismo tiempo que la fabricación de la turbina se vuelve modular.

Una ves finalizadas las partes y los sub ensambles de la turbinas las piezas resultantes
podrán ser medidas y corregidas antes de ser ensambladas.

Figura 3.32. Carcasa de la turbina totalmente ensamblada.

97
Para verificar la resistencia del diseño se modela la estructura con elementos finitos y se
carga para determinar sus deformaciones y esfuerzos máximos

Figura 3.33. Modelo de la estructura mallado.

Una vez más los esfuerzos máximos que deberá soportar la estructura son debidas a una
sobrepresión provocada por un cierre brusco. Esta sobre presión se presenta como una
presión normal sobre las superficies que componen el inyector y los alabes directores,
estos últimos transfieren una reacción a la carcasa en los apoyos de sus ejes.

Modelando estas condiciones se obtiene los resultados que se muestran en la figura 3.34 a
3.36.

Figura 3.34. Esfuerzos sobre la carcasa.

98
 Figura 3.35. Deformaciones de la carcasa.

Figura 3.36. Factor de seguridad obtenido asumiendo acero estructural A36.

Tal como se puede apreciar en las figuras 3.34 a 3.36, los máximos esfuerzos y
deformaciones se producen en las paredes interiores, pero también se observa que estas se
encuentran dentro de un rango aceptable. El factor de seguridad obtenido es de 1.06 por lo
que se debe emplearse un material más resistente que el acero estructural.

Dadas las condiciones del agua en el rio el sauce, el material de construcción dependerá
tanto de su resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión, de lo contrario no es posible
garantizar la durabilidad de la estructural. El análisis para determinar la resistencia a la
corrosión necesaria para la aplicación esta fuera de los alcances de este trabajo. Pero para
de este trabajo se asume XAR-200, el factor de seguridad sería de 1.7

99
3.7 Diseño del tubo de aspiración

Figura 3.37. Ensamble del tubo de aspiración.

Aplicando lo observado en la prueba a pequeña escala, se determina que la relación entre el

área a la entrada y la salida de la sección en forma de embudo es de 0.36. Con ello se
determina que el diámetro del tubo a salida deberá ser 0.68 m.

El tubo de aspiración estará suspendido desde su base, por lo que debe ser capaz de
soportar su propio peso. Se asume inicialmente que será construido de lámina de acero
estructural A36 de ¼ de pulgada.

De acuerdo con los resultados la configuración propuesta es capaz de soportar su propio

peso, la reacción del agua al golpear sobre la sección en forma de embudo y el peso de la
columna de agua.

Se tiene un factor de seguridad de 11.9, por lo que se decide continuar con este diseño.

100
 Figura 3.38. Deformaciones máximas en el tubo de aspiración.

Figura 3.39. Factor de seguridad alcanzado en el tubo de aspiración.

101
3.8 Diseño del mecanismo de control de nivel.

Figura 3.40.
3 . Mecanismo de regulación del nivel.

El mecanismo de control de nivel como su nombre lo indica, esta formado por tubo
secundario dentro del cual hay un flotador y se encuentra conectado al tubo de aspiración.
Este flotador al abrir permitirá el acceso de aire al interior de la cámara inferior de la
turbina, compensando la presión en su interior y disminuyendo la altur
alturaa de la columna de
agua.

El simple mecanismo se ha diseñado para mantener un equilibrio de fuerzas. Cuando la

fuerza de flotació
flotación
n sea mayor que la fuerza que ejerce el vacío, la válvula se abrirá.

La fuerza de flotación necesaria para abrir el sistema equ

equivale
ivale al agua desplazada por la
mitad del volumen del
el flotador.

La longitud del mecanismos esta determinada por el nivel al que se desea mantener el agua;
que por lo general será 0.6 m por debajo del eje del rodete. Tal como se observa en la figura
3.40.

102
3.9 Diseño de los soportes de los ejes

Figura 3.41. Soportes de los ejes del rodete.

Los soportes de los ejes son las estructuras que cumplen la función de soportar el peso y la
carga producto de la reacción con el agua, así también deben facilitar la alineación del eje y
la transmisión del torque.

Previendo algunos de los problemas que pudieran surgir de su ensamble, se ha previsto un

sistema de guías junto con la estructura base, que debe permitir alinear ambos soportes
entre si, para luego alinear la carcasa de la turbina respecto de los soportes.

Además, se establece para cada soporte una posición única de guías, esto evitará que se
ensamble el soporte en una posición errónea.

La construcción de estas estructuras es crucial pues la alineación de todo el rodete depende

de estos soportes principalmente. Previendo que errores de alineación puedan ser
detectados en el momento de su instalación, se ha decidido implementar una pletina entre el
acople de los rodamientos y la estructura que pueda ser ajustada en caso de un error en la
altura de alineación.

103
3.10 Diseño de la estructura

Figura 3.42. Diseño de la estructura base para la TFC.

La estructura sostendrá todo, y por ende será la primera parte de la turbina en ser instalada.

Debido a que las deflexiones pueden alterar con facilidad de la alineación de los soportes
entre si y con la carcasa, por lo que se busca que la deflexión a lo largo de la estructura sea
la menor posible.

Como se puede apreciar en la figura su forma es simple, se han empleado vigas IPB-200 e
IPB-100en su diseño. Estas son capaces de soportar el peso del tubo de aspiración, el peso
de la turbina, las reacciones del rodete y el peso del agua dentro de la turbina mientras
fluye.

De acuerdo con los resultados preliminares la estructura resistirá, pero se necesita la

evaluación de un experto en estructuras para aprobar definitivamente este diseño.

104
3.11 Modelo Propuesto

Finalmente se presenta el modelo de la turbina propuesta para la central Cutumay

Camones.

Figura 3.43. Vista isométrica del prototipo propuesto para la central Cutumay Camones.

Figura 3.44. Vista de los mecanismos interiores de la turbina.

105
Vistas del modelo propuesto:

Figura 3.45. Proyecciones de la turbina propuesta.

En el anexo D se detalla una breve lista de los ensambles principales de la TFC, cuyos
dibujos podrán ser consultados en el disco que acompaña a este documento.

106
 CAPÍTULO 4. CRITERIOS CONSTRUCCION DE LA TFC
TFC

A continuación se presentan recomendaciones para la construcción algunas piezas

importantes de la TFC
TFC.. Esto se debe a que el buen desempeño de la turbina dependerá
fundamentalmente de obtener en dichas piezas las tolerancias de diseño propuesto y un
buen acabado superficial.

El material de fabricación se especifica en los planos. Pero

Pero deberá también considerarse si
si
se utiliza acero de alta calidad, hay que asegurar que las soldaduras por ejemplo, no creen
problemas debido a tensiones internas y material quebradizo en las zonas calentadas.
Recuérdese siempre que acero de alta calidad tratado de una manera inadecuada, puede ser
peor qu
quee acero común y puede romperse bajo carga dinámica.

4.1 Fabricación del Rodete

Figura 4.1.. Rodete terminado para el modelo SKAT TT-12.

12. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring,
1993: p.33]

El rodete es la parte más importantes de la turbina. De su construcción dependerá la

eficiencia con que la energía cinética del agua es convertida en energía mecánica.

La construcción de los alabes del rodete comúnmente son construidos a partir de tubos de
acero, pero en el caso de turbinas de gran tamaño no se encuentran tubos con los diámetros,
los espesores y el material requerido. Por lo que se debe optar por construir los alabes a
partir de lámina.

Una idea para su manufactura es utilizar troqueles para conformar dic

dichos
hos alabes en un
prensa hidráulica.

107
 Figura 4.2. Moldes para la fabricación de los alabes es del rodete [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: p. 36]

Con este proceso se puede obtener el radio de curvatura deseado para el alabe, debido a
que se construye a partir de lamina, se puede asegurar con mayor facilidad el espesor y el
material propuesto en el diseño.

Figura 4.3. Proceso de manufactura de los alabes del rodete. (Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: p. 36]

Una vez construidos los alabes, solo uno de sus extremos deben ser maquinados para
suavizar las aristas de los bordes. En la figura se muestra empleando un cepilladora
convencional, pero también puede ser maquinada en una fresadora. Todo dependerá de la
longitud del alabe.

108
El otro extremo del alabe debe ser maquinado a modo de afilar la arista que servirá como
entrada del agua al rodete. Esto reduce la posibilidad de generar el efecto de contrapresión
o efecto pared a la entrada del rodete.

Figura 4.4. Ajuste de los bordes de los alabes del rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring,
1993: p.37]

Es muy importante notar que se deben de construir los sujetadores adecuados a fin de no
dañar la superficies del alabe, o provocar en el alabe una fuerza inadecuada que provoque
un deformación durante su maquinado.

La manufactura de los discos laterales e intermedios se construye a partir de lámina del

espesor indicado en los planos. Las ranuras para la entrada de los discos pueden ser
maquinadas o cortadas con el empleo de un soplete de corte oxiacetilénico.

Empleando el corte oxiacetilénico el proceso de manufactura puede ser mucho más rápido,
pero para garantizar un buen mecanizado es necesario construir un dispositivo que sirva
como guía para la boquilla del instrumento de corte.

109
 Figura 4.5. Mecanismo para la manufactura de los discos del rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: p.36]

Una vez cortado es necesario remover el exceso de material en los canales a fin de que los
alabes puedan ser insertados por la ranuras, el acabado interior de las ranuras no es
importante ya que la ranura solo es una guía para la soldadura con el alabe.

Figura 4.6. Piezas terminadas del rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993: p. 38]

Una vez construidos los alabes, discos laterales e intermedios; se procede a construir
separadores a partir de tubos estructurales con distancias calibradas, para comenzar el
montaje de los discos al eje. Esto cumple la función de alinear los discos laterales. Como se
muestra en la figura 3.7.

110
 Figura 4.7. Ensamble de las partes del rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993:
p.38]

Una vez el sistema esta alineado se procede a soldar con puntos el rodete. A medida son
colocados los alabes los separadores son retirados.

Figura 4.8. Proceso de soldadura del Rodete. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993: P.39]

Una vez instalados todos los alabes al rodete se procede a terminar soldadura de todos los
alabes.

Primero deberán soldarse los discos laterales al eje y en seguida los alabes.

Luego el rodete deberá ser torneado para retirar el exceso de material de los lados y a lo
largo del su superficie. Esto permite mejorar el balance del rodete al rotar.

111
Figura 4.9. Proceso de rectificado en torno. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993: P. 40]

En las siguientes figuras se muestra una idea del acabado.

Figura 4.10. Acabados finales del Rodete Torneado [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993:
P.41]

4.2 Fabricación del Alabe director

El alabe director es también en una pieza importante y al mismo tiempo geométricamente

complicada de construir.

Figura 4.11. Alabe director para el modelo SKAT T-12. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring,
1993: P.50]

112
Los cálculos que se presentan en el capitulo 3, para el eje del alabe, asumen el caso mas
desfavorable de tener un álabe sólido. Pero, de acuerdo con los análisis de elementos finitos
llevados a cado sobre el alabe, se determina que no es necesario que el álabe sea
completamente sólido. De hecho solo la punta de este se recomienda que sea sólida.

Se recomienda como técnica de manufactura dividir el alabe en segmentos más sencillos

para trabajar y luego soldarlos juntos.

Figura 4.12. Manufactura del alabe director. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993: P.50]

De esta manera podemos generar la parte hueca del alabe, facilitar un poco su manufactura
y no tener que recurrir a la fundición de una pieza tan grande en acero.

Figura 4.13. Soldadura de las piezas que componen el alabe. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: P.50]

113
Para garantizar el resultado final es conveniente construir galgas en metal para verificar que
el contorno de alabe diseñado haya sido alcanzado.

En el capitulo 2 se presenta el cálculo para diseñar el perfil propuesto por OLADE y

mejorado por la UNLP, el cual se puede dibujar a escala natural sobre el material de la
galga.

Figura 4.14. Proceso de verificación de las curvas del alabe director. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: P.51]

4.3 Fabricación de la Estructura de la TFC

La construcción de la estructura de la TFC comienza con el adecuado aprovechamiento de

los materiales. En el caso de las estructura, la mayoría de sus piezas se construyen a partir
de lámina, por lo que es necesario hacer plantillas previamente en papel o cartulina de cada
una de las piezas. Este paso puede parecer innecesario pero de no realizarse se corre el
riesgo de desperdiciar valioso material por descuidos. Una vez dibujadas y cortadas las
plantillas, tendremos mejor idea del tamaño de la turbina y de la mejor disposición del
material para cortarlas.

114
 Figura 4.15. Proceso de fabricación de la carcasa. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993:
P.72]

Habiendo seleccionado la distribución de las piezas sobre la lámina de metal, se dibujará

las láminas sobre estas y se cortan.

En el ejemplo mostrado en las figuras se observa que las piezas son cortadas con una llama
oxiacetilénica, por lo que al final del proceso es necesario retirar el excedente de material
que sobra de las aristas donde se realizó el corte.

Figura 4.16. Rectificado de las Piezas cortadas con oxicorte. [Krishna, Arter, Widmer, y
Eisenring, 1993: P.72]

El ensamble de la turbina se debe realizar con ayuda de apoyos y guías. En las figuras
siguientes se presentan como ejemplo el banco de guías creado para ensamblar la carcasa
de SKAT modelo T12.

115
Es deseable incluso si solo se construirá una turbina considerar la idea de construir un
banco de guías ya que este permitirá ahorrar tiempo y asegurar las tolerancias constructivas
de la carcasa.

Figura 4.17. Dispositivos de apoyo para la soldadura de las piezas de la carcasa. [Krishna, Arter,
Widmer, y Eisenring, 1993: P.74]

Nuevamente es recomendable construir galgas para corroborar las curvas tanto del techo
como del piso del inyector, ya que es necesario comprobar que la geometría de diseño ha
sido alcanzada.

Figura 4.18. Platillas para verificar la forma de las superficies del inyector. [Krishna, Arter,
Widmer, y Eisenring, 1993: P.75]

Finalmente, se debe asegurar la alineación de las piezas cilíndricas huecas que se soldaran a
la estructura y, por las cuales pasará un eje ajustado. Por ejemplo el eje de cada alabe
director.

116
Pero previendo que este no sea el caso, deberá ser necesario asegurar que estas piezas
queden alineadas mediante una estrategia de construcción adecuada.

Una forma de solucionar este problema es soldar temporalmente las piezas de lámina para
que estas sean máquinadas al mismo tiempo. Luego empleando el banco de guías, estas se
alinean y se sueldan a la estructura las piezas cilíndricas. Pero para asegurar su alineación
con respecto a otros agujeros en la misma estructura, se necesitará emplear ejes calibrados
del largo de la turbina.

Una segunda posibilidad es instalar la estructura en una maquina herramienta modificada,

para realizar los ajuste en las piezas de una vez estas ya han sido soldadas a la estructura.

Figura 4.19. Proceso de maquinado de los soportes para los ejes de los alabes directores
utilizando una máquina herramienta modificada. [Krishna, Arter, Widmer, y Eisenring, 1993:
P.79]

117
118
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:

Comparación de las curvas de eficiencia

70%
60%
Eficiencia Total

50%
40% Curva de eficiencia de
la actual turbina
30% Francis
20% Curva de eficiencia de
10% la TFC propuesta
0%
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Q/Qo

Gráfico 5.1. Comparación entre las curvas de eficiencia de la turbina actual y la propuesta.

Al comparar las curvas de eficiencia de la turbina Francis que actualmente se utiliza

en la central Cutumay Camones con la curva de eficiencia de la TFC propuesta, se
puede concluir que habrá una mejora con la implementación la turbina propuesta en
un 56% sobre la situación actual.
El prototipo diseñado tienen una capacidad instalada de 250 kW aproximadamente,
considerando un generador de 260 kW el factor de planta se estima en 55%. Con lo
que se espera generar 1.26E6 kWh al año.
Se determina que la máxima eficiencia de la TFC propuesta es 64%, pero el grupo
investigador no esta conforme con esta eficiencia, ya que se considera que se puede
obtener una mayor eficiencia.
El caudal de diseño seleccionado corresponde al máximo aprovechamiento
energético calculado, pero; corresponderá la selección del caudal de diseño final a
CECSA mediante una evaluación económica.
Adaptar el prototipo presentado para a otro caudal de diseño, supone únicamente la
modificación del largo de la turbina.

119
Es fundamental emplear buenas prácticas de manufactura para obtener las
tolerancias geométricas y buenos acabados superficiales en el modelo. De lo
contrario se pueden agregar más pérdidas al sistema de las que se han considerado
en cálculo.
Se elige solo implementar una (1) TFC para aprovechar todo el caudal en lugar de
dos (2) TFC, debido a que el aprovechamiento energético no es significativamente
mayor, y el retorno de la inversión sería en un tiempo mayor.
Las aplicaciones de un eje pasante tiene limitaciones físicas, pues dependiendo del
largo y el peso del rodete se vuelve más complicado alcanzar condición con
deformaciones en el rango elástico del material. Por lo que diseñar una turbina con
el mismo perfil de la TFC tendrá como límite una rodete de 1.1 m de largo.
Suprimir el eje pasante del rodete permite mejorar la eficiencia, pero sus
implicaciones constructivas pueden llegar a hacer inviable esta modificación. por lo
que diseñar un rodete mas largo de 1.1 m, deberá emplearse un eje pasante.
Se garantiza que las piezas del prototipo soportarán los esfuerzos a los que estará
sometida la turbina durante su funcionamiento. Sin embargo, la durabilidad final de
la turbina dependerá de la abrasión en las superficies de la turbina. De acuerdo con
los cálculos de fatigas realizados el prototipo tendrá una duración aproximada de 20
años en la estructura y 10 años en el rodete.

120
Recomendaciones:

El grupo investigador sugiere que antes de realizar una inversión en la construcción

de la TFC propuesta será necesario realizar estudios posteriores en:
o Modelar experimentalmente el comportamiento del tubo de aspiración.
Debido a que se necesita conocer con mayor exactitud las perdidas y
demostrar que el mecanismo de control propuesto funcionara de acuerdo a lo
investigado.
o Construir un banco de pruebas para el perfil propuesto de la turbina. Con el
objetivo de ajustar el modelo matemático desarrollado para la turbina
propuesta. Y probar algunas de las modificaciones en el rodete Banki
propuesto por los estudios paramétricos. De acuerdo con los investigadores
estas modificaciones pueden proporcionar mayores eficiencias a la turbina
sin la necesidad de quitar el eje pasante de la turbina.
o Se recomienda construir un modelo hidráulicamente semejante para someter
a prueba el funcionamiento del diseño y corregir aquellos problemas que no
hayan sido considerados inicialmente.
Se determina que la velocidad de giro teórica de la turbina sea de 280 rpm, pero esta
velocidad de giro varía con la carga de la turbina en el rango de 250 a 280 rpm, por
lo que se recomienda dimensionar el multiplicador para una velocidad de giro de
250 rpm por seguridad.
Es posible diseñar el mecanismo de control para emplear cilindros hidráulicos de
simple efecto. Para ello se debe modificar el mecanismo de regulación de caudal.
Se recomienda continuar la investigación por materiales resistentes a la fatiga que
pueda ser más económico para la fabricación de la turbina.
La construcción de la turbina sea lo mas sistemática posible para evitar retrasos y/o
error en la fabricación. Para ello deberán construirse aparte elementos y mecanismo
que sirvan de apoyo y guía para la construcción de la turbina de FTC. Tal como se
ejemplificó en el capítulo 4.
Es posible modificar la turbina propuesta para que esta trabaje con un eje pasante.
Con ello no será necesario construir los soportes de eje derecho e izquierdo. Pero

121
será necesario modificar las tapaderas laterales y aumentar el espesor de la lámina
empleada en las paredes laterales de la turbina para que puedan soportar la carga
dinámica del rodete.

122
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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126
ANEXOS
Anexo A
 MÉTODOS PARA EL CÁLCULO DE LA CURVA DE DURACIÓN DE
CAUDAL

A-1 El método de Correlación de Caudales

El procedimiento general se describe a continuación:

1. Habiendo obtenido los juegos de lecturas, uno para cada río o arroyo, se busca un
sitio cercano en la cuenca que posea registros de caudales, al que se denomina sitio
calibrado . Con ello se consulta el caudal que se tuvo en el sitio calibrado para cada
uno de los días que usted obtuvo una medición en el sitio en estudio.
2. En un gráfico de caudales del sitio estudiado vs. caudales de sitio calibrado, se
trazan los pares de puntos de los datos. Habrá una correlación entre la mayoría de
estos puntos, que puede ser una recta o puede ser una curva plana que se dibuja a
través de este laberinto de puntos tratando que la mayoría de los puntos estén
relativamente cercanos esta curva.
3. A menudo hay una variación pequeña, en la estación seca, en las lecturas de caudal
entre las áreas de desagüe, considerando que los caudales de la estación húmeda
pueden ser afectados por lluvias súbitas y variaciones del día que son diferentes
para cada cuenca. Por consiguiente, una curva estará más cercana a los puntos de los
datos asociados con caudales bajos que con aquellos asociados con caudales altos.
4. De la CDC del sitio calibrado, se selecciona el caudal en varios valores de
excedencia, y se encuentra el caudal correspondiente al sitio estudiado utilizando la
curva de correlación. Finalmente se traza la CDC para el sitio en cuestión.

Ejemplo:

1. Se identifica el sitio del aprovechamiento, y se consulta con oficinas

gubernamentales para recabar los archivos hidrológicos de caudales medidos de ríos
de la misma región. Para el rio que se posee información, se obtiene una CDC.
Luego se procede a construir una CDC en el sitio en estudio.

A-1
 Figura A.1. Cuencas en mapa de Thailandia occidental.

2. Para ello se toma una serie de medidas en el sitio estudiado. Aproximadamente 10 o

12 mediciones son suficientes en un año.

Gráfico A.1. CDC del punto E .

Tabla A.1. Caudales medido en días aleatorios del punto B y caudales de un punto donde se
cuentan con mediciones de caudal E .

Fecha Caudal QB QE
5 Feb 87 0.48 9.55
22 Mar 87 0.34 4.80
3 May 87 0.27 4.40
5 Jul 87 0.27 3.40
25 Jul 87 1.23 15.30
6 Sep 87 1.09 20.70
14 Sep 87 2.28 26.90
25 Sep 87 1.16 28.90
13 Oct 87 1.42 26.60
28 Oct 87 1.30 22.10

A-2
 3. Se encuentra el caudal correspondiente en el río del cual se tienen registros para
cada uno de las fechas en que se midió caudal en el sitio del aprovechamiento. Se
traza un gráfico de caudales del sitio conocido contra el caudal de sitio del
aprovechamiento.

Grafico A.2. Correlación entre los caudales de E y de B.

4. Dibuje una línea de correlación a través de estos puntos de manera que los puntos se
acerquen suficientemente para indicar una correlación razonable. Es aconsejable
usar un programa computacional de construcción de regresiones lineales.

Use la CDC del sitio calibrado para seleccionar un caudal a un valor de excedencia
específico (ej. 40% como se muestra en la grafica 2). Encuentre el caudal correspondiente
al sitio de estudio en el grafico 3 y trace el valor en un nuevo gráfico de CDC para el sitio
B.

Repita este procedimiento para otros valores de excedencia y dibuje una curva a través de
los puntos como se muestra en la grafica 4.

A-3
 Gráfico A.3. CDC para el Sitio B.

La CDC obtenida por correlación que se compara con la CDC real para el sitio B para
mostrar que este método puede dar resultados con una exactitud aceptable.

A-2 El método de Áreas.

Este método fue empleado debido a la falta de tiempo suficiente como para desarrollar el
proceso de correlación.

Este método consistes calcular el caudal diario promedio para el lugar de interés a partir del
registro de caudal de un lugar cercano que cuente con registros de caudal.

Para ello se cuantifica el área de las cuencas que alimentan dichas corrientes. Con ellas se
calcula un factor de corrección como una relación entre el área de las cuencas.

Finalmente, el método estipula que se debe agregar un 0.5% más a los caudales diarios
calculados para compensar la variación debido a la humedad las cuencas.

A-4
Anexo B
 CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DEL PROTOTIPO

Dada la extensión de los cálculos desarrollados para este trabajo, estos se disponen en hojas
de cálculo digitales en formato para Excel 2003. Las cuales pueden ser accedidas desde el
disco con la memoria de cálculos que compaña a este documento.

La lista de los archivos de cálculos anexados son:

01-Evaluacion Inicial

02-Cálculos para TFC

03-Caudales diarios Cutumay Camones

04-Cálculos de Mediciones

05-Analisis del Caudal de Dise;o

06-Analsis de Alabes

07-Velocidades de la Tobera - condicion A

08-Velocidades de la Tobera - condicion B

09-Cálculo de la Curva de eficiencia

10-Cálculos de la Tuberia Forzada

11-Analisis de las reacciones en el alabe director

12-Cálculos del mecanismo de control

13-Cálculos para el rodete banki

14-Tubo de aspiración

15-Mecanismo regulador de nivel

16-Reacciones Totales.

B-1
B-2
Anexo C
 DIBUJOS DEL DISEÑO PROPUESTO

Los dibujos de la turbina propuesta se encuentran en formato para AutoCAD 2000, y

p6dran ser consultados desde en el disco con la memoria de cálculos.

Los dibujos han sido divididos por los subensambles más importantes.

1. Estructura base de la turbina.

2. Soporte de eje derecho.
3. Soporte de eje izquierdo.
4. Tubo de aspiración.
5. Carcasa.
6. Tobera.
7. Rodete.
8. Mecanismo de control de flujo.
9. Tapaderas laterales.

Finalmente se anexa una lista de las partes y piezas del modelo y sus materiales en formato
para Excel 2003.

C-1