RESISTENCIA DE MEZCLAS ASFLATICAS EN CALIENTE EMPLEANDO EL APARATO

MARSHALLL
INV-E-748

PRESENTADO POR:
TANIA HERNANDEZ GARCIA
CAROLINA RODRIGUEZ

ASIGNATURA: LABORATORIO PAVIMENTOS

FACULTAD DE INGNIERIA

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

BOGOTA D.C
MAYO 2018

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INDICE GENERAL
1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
3. MARCO TEORICO
4. PROCEDIMIENTO
5. DATOS
6. RESULTADOS
7. ANALISIS DE RESULTADOS
8. CONCLUSIONES
9. BIBLIOGRAFIA

1. INTRODUCCION

El Método Marshall es aplicable a mezclas asfálticas en caliente elaboradas con cemento

asfáltico y agregados de granulometría densa o fina, con un tamaño nominal máximo de 25
mm. Se utiliza tanto para el diseño en laboratorio como para el control de mezclas elaboradas
en campo. Su empleo en mezclas abiertas es de relativa conveniencia, y exige la aplicación
del criterio del ingeniero para que conduzca a resultados confiables.

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

 El objetivo principal del método es determinar un contenido de asfalto óptimo, para la

combinación de agregados establecida, que otorgue durabilidad, trabajabiliad, y resistencia
al pavimento.

2.2 OBJETIVO ESPECIFICOS

 Realizar muestras con mezcla asfáltica MCD-19 variando porcentajes de asfalto (4.5%, 5%
,5.5%, 6%, 6.5%, 7%, 7.5%).
 Fallar probetas en la máquina de Marshall y obtener los valores de estabilidad y flujo
 Realizar graficas con los valores obtenidos de estabilidad y flujo
 Analizar los datos obtenidos para las diferentes características de un proyecto de acuerdo a
las especificaciones dadas por las normas INVIAS para establecer el valor óptimo de asfalto
 Establecer densidades y contenidos óptimos de vacíos que deben ser cumplidos durante la
construcción de un pavimento

3. MARCO TEORICO
Los conceptos básicos del método Marshall para el diseño de mezclas asfálticas fueron
formulados a finales de la década de los años 40 por el ingeniero Bruce Marshall, un experto
en pavimentos asfálticos, junto con otros ingenieros del departamento de carreteras del

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Estado de Mississippi, en los Estados Unidos. El cuerpo de Ingenieros de carreteras de los
Estados Unidos, a través de extensas investigaciones y estudios de correlación, lo mejoró e
incorporó ciertas modificaciones al método, conduciéndolo al procedimiento actual, el cual
también ha sido adoptado por la ASTM bajo la codificación ASTM D 1559: "Resistencia al
Flujo de las Mezclas Asfálticas Mediante el Empleo del Equipo Marshall".
Las principales características del método Marshall son:
 Análisis de la estabilidad y el flujo de los especímenes compactados
 Análisis de peso unitario y vacíos de los especímenes compactados
Estabilidad: máxima resistencia a la carga diametral (libras)
Flujo: deformación total en el espécimen en la determinación de la estabilidad (0.01
pulgadas)

4. PROCEDIMIENTO

 El procedimiento consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de 101.6 mm (4”) de

diámetro y 63.5 mm (2 ½”) de altura. Rompiéndolas posteriormente en la prensa Marshall y
determinando su estabilidad y deformación. Si se desean conocer los porcentajes de vacíos
de las mezclas, se determinara n previamente las gravedades específicas de los materiales
empleados y de las probetas compactadas, antes del ensayo de rotura, de acuerdo con las
normas correspondientes
 El procedimiento inicia con la preparación de las probetas de ensayo, para lo cual se deben
cumplir con las especificaciones de granulometría y demás, fijadas para el proyecto
 Para determinar el contenido óptimo de asfalto para una gradación de agregados dada o
preparada, se deberá elaborar una serie de probetas con distintos porcentajes de asfalto, de tal
manera que al graficar los diferentes valores obtenidos después de haber efectuado el ensayo
permitan determinar este valor óptimo.
Preparación de especímenes
 Se preparan muestras con diferentes contenidos de asfalto en incrementos de 0.5%, de tal
manera que los resultados se puedan graficar en curvas que indiquen un valor optimo
definido, con puntos de cada lado de este valor, como mínimo se preparan 3 probetas para
cada contenido de asfalto.
 Para cada probeta se necesitan aproximadamente 1200g de ingredientes, para una serie de
muestras de una gradación dada resulta conveniente disponer de unos 23 Kg de agregados y
alrededor de 4 litros de cemento asfaltico
 Los agregados se deberán sacar hasta masa constante a una temperatura entre 105°C y 110°C,
y se separa por tamizado en los tamaños deseados
 En bandejas taradas, separadas para cada fracción de la muestra, se sucesivamente las
cantidades de cada porción de agregados, previamente calculadas de acuerdo con la gradación
necesaria para la fabricación de cada probeta
 Se transfieren los agregados al recipiente al recipiente de mezclado donde se mezclan en seco
y se forma un cráter en su centro, dentro del cual se vierte la cantidad requerida de asfalto

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  Simultáneamente con la preparación de la mezcla, el conjunto de molde, collar, placa
de base y la base del martillo de compactación, se limpian y calientan
 Se arma el conjunto del dispositivo para moldear las probetas, luego se coloca la mezcla
recién fabricada en el molde, y con el martillo se aplican 75 golpes por ambas caras de la
muestra
 Después de la compactación se retira la base y se deja enfriar la muestra al aire hasta que no
se produzca ninguna deformación cuando se saque el molde.
 Se saca cuidadosamente la probeta el molde con el extractor
Cada espécimen compactado será sometido a:
 Determinación de la densidad Bulk
Se determina la densidad bulk, mediante la siguiente ecuación:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑢𝑙𝑘 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑠𝑠−𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑜 (1)

 Ensayo de estabilidad y flujo

Se sumergen los especímenes en el baño a 60°C de 30 a 40 min antes del ensayo, luego se sacan y se
colocan entre los cabezales de carga
Se aplica la carga a una tasa constante de desplazamiento de 51 mm por minuto hasta que se presente
el pico de carga de la muestra, el cual se reportara como estabilidad
Se mide la máxima deformación del espécimen y se reporta como flujo
 Determinación del porcentaje de vacíos

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑠𝑠−𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒

 % 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑜
× 100 (2)

Equipo
 Baño térmico

 Equipo Marshall

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 Martillo de compactación

 Extractor de probetas

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  Pedestal de compactación

5. DATOS

 Mezcla MCD-19
 Tamaño máximo partícula: 19 mm
 No probetas : 3
 Porcentaje de asfalto: 7.5%

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 Dosificación agregados

 𝑾𝒂𝒔𝒇𝒂𝒍𝒕𝒐 = 𝟏𝟐𝟎𝟎 𝒈 × 𝟎. 𝟎𝟕𝟓 = 𝟗𝟎 𝒈

 𝑾𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔 = 𝟏𝟐𝟎𝟎 𝒈 − 𝟗𝟎 𝒈 = 𝟏𝟏𝟏𝟎 𝒈

% ASFALTO 7.5
WT (g) 1200
W Asfalto (g) 90
W agregados (g) 1110

% RETENIDO W RETENIDO
TAMIZ % PASA ACUMULADO % RETENIDO (g)
(3/4) 100 0 0 0
(1/2) 87.5 12.5 12.5 138.75
(3/8) 79 21 8.5 94.35
N.4 57 43 22 244.2
N.10 37 63 20 222
N.40 19.5 80.5 17.5 194.25
N.80 12.5 87.5 7 77.7

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 N.200 6 94 6.5 72.15
FONDO 6 66.6
Total 100 1110

6. RESULTADOS

Peso Peso
% Diámetro Sumergido Estabilidad Unitario Densidad
Asfalto (mm) Altura(mm) Peso Aire (g) (g) Peso SSS (g) (kg) Flujo (mm) (g/mm3) Bulk (g) % Vacíos
4.5 101.2333333 64.7 1162.8 666.49 1165.17 2025 3.793333333 0.00223287 2.33175583 0.3555942
5 104.67 64.97 1169.383 680.63 1173.837 1581.33 4.23 0.00224722 2.37097810 0.654393723
5.5 102.34 62.98 1178.833 685.16 1181.83 1604 4.73 0.00227545 2.37347333 0.437416078
6 104.67 64.97 1181.89 678.76 1182.89 926 4.21 0.00211412 2.34441513 0.14732748
6.5 101.1766667 63.11333333 1215.73 708.4933333 1215.89 790.33333 7.3 0.00239588 2.39601495 0.022583134
7 101.6453333 59.31766667 1126.326667 655.16 1126.56 619 7.666666667 0.00233999 2.38932258 0.03561471
7.5 101.3144444 60.36222222 1150.18 995.7766667 1150.603333 1622.60032 6.266666667 85.3879756 2.3573222 0.049480109

Peso Unitario Densidad Bulk

%Asfalto (Lb/pie3) Estabilidad (Lb) Flujo (pulg) (lb) % Vacíos
4.5 0.080667384 4464.3555 0.001493439 145.1284832 0. 3555942
5 0.081185986 3486.231745 0.001665355 147.5696775 0.654393723
5.5 0.082205923 3536.21 0.001862206 147.7249802 0.437416078
6 0.076377256 2041.47812 0.001657481 145.9163978 0.14732748
6.5 0.086556481 1742.384673 0.002874017 149.1279706 0.022583134
7 0.084537563 1364.65978 0.003018374 148.7114377 0.03561471
7.5 0.085387976 1622.60032 0.002467193 146.7197369 0.049480109

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 PESO UNITARIO (lb/pie3)
0.088

0.086

0.084
Peso Unitario

0.082

0.08

0.078

0.076

0.074
4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
% Asfalto

ESTABILIDAD (Lb)
5000
4500
4000
3500
Estabilidad

3000
2500
2000
1500
1000
500
0
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
% Asfalto

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 FLUJO (1/100 pulg)
0.0035

0.003

0.0025

0.002
Flujo

0.0015

0.001

0.0005

0
4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
% Asfalto

DENSIDAD BULK (lb)

150
149.5
149
148.5
Densidad Bulk

148
147.5
147
146.5
146
145.5
145
144.5
3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
% Asfalto

10
 % VACIOS
0.7

0.6

0.5

0.4
Vacíos

0.3

0.2

0.1

0
3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
% Asfalto

7. ANALISIS DE RESULTADOS
Estabilidad vs % asfalto- Esta curva, que está íntimamente relacionada con la de densidad,
normalmente tiene tal forma convexa hacia arriba, debido a que, a bajos contenidos de asfalto
y ante un esfuerzo dado de compactación, para una granulometría establecida, el total de la
resistencia proviene prácticamente exclusivamente del contacto grano a grano de las
partículas de agregado, sin ningún aporte de la cohesión. A medida que se incrementa el
porcentaje de ligante, el aporte de la cohesión se va haciendo mayor, y se va sumando al
aporte de la fricción interna del agregado. Por otra parte, el ligante va lubricando mejor las
partículas del agregado, que consiguen mejor acomodo(empaquetamiento) y su contacto
grano a grano se hace mayor, y aumenta la fricción interna entre partículas. Esto sucede hasta
un punto en el cual, ante un exceso de asfalto se comienza a perder el contacto grano a grano,
y la estabilidad comienza a ser aportada especialmente por la cohesión del ligante y la
fracción fina de los agregados. A medida que sigue aumentando el porcentaje de asfalto, se
sigue perdiendo aporte de fricción, el de cohesión tiende a estabilizarse, y la estabilidad
resultante continúa descendiendo.
Flujo Marshall vs % asfalto- El flujo aumenta con valores mayores de ligante, lo cual es una
consecuencia lógica de que mezclas más ricas, al tener mayor cantidad de asfalto, son más
flexibles y deformables que mezclas más secas. Sin embargo en la gráfica obtenida se puede
observar que esta condición se cumple hasta el porcentaje de 6% de asfalto donde se puede
ver una reducción del flujo, lo cual pudo originarse por mal manejo de los datos y cálculos o
una lectura incorrecta.
Analizando los resultados obtenidos de estabilidad se observó que de acuerdo con la categoría
de tránsito NT2 el único porcentaje de Asfalto que no cumple con el rango mínimo es el de

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7.5% con una estabilidad de 736 Kg, siendo 750 Kg, según norma INVIAS E-450. Esto indica
que esta proporción de asfalto no es la adecuada para la construcción de un pavimento.
Para la Categoría de transito NT3 las proporciones de asfalto que cumplen con la norma y
sobrepasan el valor mínimo de estabilidad de 900 Kg, son los porcentajes de 4.5%, 5%, 5.5%
y 6%, mientras que los porcentajes de 6.5, 7 y 7.5, no cumplen con valores respectivamente
de estabilidad de 790.3K, 619 Kg y 736 Kg. De esto se deduce que, para la construcción de
estructuras de pavimento, estas dosificaciones anteriormente mencionadas no son las
adecuadas.

8. CONCLUSIONES
A medida que aumenta el contenido de asfalto, para una misma granulometría y esfuerzo de
compactación, se van llenando los espacios que ocupa el aire entre los agregados, y en
consecuencia su porcentaje respecto al volumen dela briqueta, se va haciendo menor. Por lo
que la gráfica se puede observar que hay inconsistencias en los valores ya los vacíos
aumentan en el tramo de 4.5% a 5%.
Se entendió que el valor de porcentaje de vacíos en una mezcla asfáltica como uno de los
criterios para métodos de diseño y para la evaluación de la compactación alcanzada en la
colocación y compactación de mezclas asfálticas.
Al realizar el análisis del 6% de asfalto se puede deducir que posiblemente se realizó un
muestreo, una técnica de ensayo incorrecto o una errónea dosificación en el contenido del
ligante, debido a la inconsistencia en los datos.
Según norma INVIAS E-450, las dosificaciones óptimas de mezcla asfáltica de acuerdo con
el parámetro de estabilidad son los de 4.5%, 5%, 5.5% y 6%, señalando así que estas
proporciones son las aconsejables para la construcción de una estructura de pavimento, sin
embargo, la determinación de la mejor proporción va a acompañada de parámetros como el
peso unitario, el porcentaje de vacíos.
9. ANEXOS

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10. BIBLIOGRAFIA

 NORMA INV-E 748. RESISTENCIA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE EMPLEANDO

EL APARATO MARSHALL. OBTENIDO DE:
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-
07/Normas/Norma%20INV%20E-748-07.pdf
 ENSAYO Y MÉTODO MARSHALL.
https://es.scribd.com/document/235317226/Ensayo-y-Metodo-Marshall-pdf
 METODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN
CALIENTE –UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA.
https://www.academia.edu/13030649/8.1._M%C3%A9todo_Marshall_para_el_dise%
C3%B1o_de_mezclas_asf%C3%A1lticas_en_caliente

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