OBTENCIÓN Y TRATAMIENTO DE LA GASOLINA NATURAL:

RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo principal la descripción de la producción
gasolina a partir de Gas Natural, para tal cometido el gas pasa por una serie de procesos
entre los que se destacan procesos de intercambio de masa y calor. Se hará una
descripción sencilla a algunos procesos del gas.
INTRODUCCIÓN
El gas que viene de un proceso de separación y compresión, entra en una unidad de
deshidratación cuyo objetivo es el deshidratar al gas, es decir liberarlo de su
contenido de agua.

Sistema de deshidratación.

El sistema de deshidratación consiste en eliminar los resquicios de humedad del gas rico que
llega a la planta, este gas primeramente pasa por el intercambiador de calor a preenfriarse,
este intercambiador pasa por su coraza gas seco a menor temperatura de la que
entra el gas rico, a este intercambiador se le dosifica glicol, Se hace la deshidratación del
gas rico inyectando glicol, este es un absorbente de humedad, se lo inyecta en dos
puntos: al entrar al intercambiador de calor, y al entrar al chiller, se inyecta a través de
atomizadores a una presión de 180 a 200 psi por encima de la presión de planta, luego el
gas rico pasa al chiller donde también entra dosis de glicol, esto con el fin de que el gas no
se llegue a congelar por las tuberías del chiller, al chiller también entra por la coraza
propano con el fin de enfriar el gas rico, el fluido que sale del chiller es gas deshidratado y
glicol saturado, este fluido se dirige a un separador de glicol que tiene como único fin separar
el glicol saturado del gas y los licuables, este gas con arrastre de licuables se dirige a la torre
de absorción por la parte media inferior, de este modo lo que es líquido se descarga por la
parte inferior y el gas se descarga por la parte superior, este gas lleva consigo resquicios de
arrastre de licuables, a su salida de la torre de absorción se dirige al chiller por el otro
extremo previo a esto se une una línea de lean oil a este gas, pasan al chiller a enfriarse y
luego pasan por un presaturador el gas ahora seco se dirige al intercambiador
donde ingreso cuando estaba en mejores condiciones, por otro lado el lean oil arrastra
licuables y los dirige a la torre de absorción por su parte superior con el objetivo de
desprender estos licuables a través del calor que recibe del gas que asciende, el lean oil
todavía con resquicio de licuables se descarga por la parte inferior de la torre de absorción, el
gas seco que se dirigió por el intercambiador gana calor del gas rico que está ingresando, aún
así el gas seco sigue siendo más frío que el gas rico. Como se ha podido notar el gas que
llegó rico ahora ha sido descargado pobre de propano y butano, esa es precisamente la
diferencia entre un gas rico y un gas pobre.
SISTEMA DE ABSORCIÓN Y REGENERACIÓN DE LEAN OIL
El sistema de absorción
El sistema de absorción consiste en absorber los hidrocarburos que todavía puedan existir
en el gas de cabeza de la torre de absorción. Esta compuesto por un intercambiador
de calor gas-gas, chiller, tanque separador de glicol, torre absorbedora y tanque
presaturador.
 Torres Absorbedoras, Presaturador e Intercambiador

El gas libre de agua y glicol ingresa por la parte inferior de una torre de absorción a unos 4
°F y presión de planta, mientras que por la parte superior de la misma a contracorriente
se inyecta un flujo de Aceite pobre o Lean Oil, el cual tiene la peculiaridad de atraos
compuestos licuables. El lean oil tiene un punto inicial de ebullición de más o menos 300 °F,
un punto final de aproximadamente 470 °F y una densidad de 52 °API.
El gas metano con algo de arrastre de etano y compuestos licuables sale por arriba de la
torre hacia la segunda sección del chiller a unos 28 °F en donde recibe una segunda
inyección de lean oil para hacer el corte de gas seco o gas residual y extraerle todos los
licuables y etano para luego pasar al presaturador.
El Presaturador es similar a un separador vertical, una especie de depurador, el cual atrapa en
su parte inferior el lean oil con los licuables absorbidos mientras que por la parte superior
libera el gas pobre o residual, el cual vuelve nuevamente al intercambiador gas-gas
por coraza a unos 5 °F para ganar calor del gas rico que esta entrando. Allí se calienta hasta
unos 65 °F para luego retornar hacia los compresores y ser despachado.
El lean oil que queda atrapado en la parte inferior del presaturador es bombeado como
reflujo nuevamente hacia la cabeza de la torre absorvedora. Este reflujo ayuda a afinar el corte
y no dejar escapar compuestos pesados (licuables) por la cabeza de la torre.

. Regeneración del Lean Oil.

El Lean Oil o Aceite Pobre es un producto de gran importancia ya que cumple dos funciones
de suma importancia como son las de Absorber los compuestos licuables del gas y la de
transmitir calor en la mayor parte de los sistemas y procesos de intercambio de calor.

La regeneración de lean oil consiste en separar del aceite elementos más pesados que
éste así como también suciedades, para tal cometido se necesita de un equipo que regenere
el aceite, a este se lo llama Regenerador de lean oil, el proceso de regeneración
empieza con la entrada de aceite saturado que llega de la línea del aceite de circulación,
este fluido entra a una temperatura de 520 °F al reboiler, parte del fluido de entrada entra a la
coraza del reboiler, en éste equipo los más livianos se desprenderán de la fase líquida, ésta
fase líquida representa el lean oil regenerado, en forma de gas se dirige hacia un pequeño
cooler a una temperatura de 375 °F condensándose hasta los 80 °F y almacenándose
en un tanque de succión de livianos, por medio de una bomba se dirige a los diferentes
sistemas para seguir su circuito, por otra parte los más pesados que se depositan en el reboiler
son enviados al cooler a 375 °F y desciende su temperatura hasta los 80 °F dirigiéndose al
tanque de succión de livianos para luego bombear este fluido, una especie de gasolina,
al tanque de gasolina.
SISTEMA DE DESETANIZACIÓN,
DESTILACIÓN Y CALENTADORES
Primeramente es bueno saber lo que ocurre
el aceite rico que sale del fondo de las torres
absorbedoras, ya que este tiene aun un cierto
arrastre de gases livianos y para liberarlos se
va a un equipo conocido como Tanque
Expansor, el cual es una ayuda previa para
Torre Deetanizadora pues ayuda a capturar m
gases livianos.
Tanque Expansor

Este tanque esta diseñado de manera tal que esta dividido en 2 partes, partes que en realidad son
dos etapas de expansión a distintas presiones, la primera etapa a 500 psi y la segunda a 300
psi.

El lean oil pesado proveniente del fondo de las absorvedoras llega con una presión de entre
920 a 980 psi a la primera etapa del tanque expansor en donde sufre una caída de presión
hasta los 500 o 530 psi de la etapa, produciéndose de esta forma una primera liberación de
gas. Este gas luego se dirige hacia el depurador de 500 psi y posteriormente a los compresores.

La parte líquida desprendida del gas pasa a la segunda etapa de expansión en donde la
presión se reduce de aproximadamente 530 psi a unos 300 a 330 psi. Esta caída de presión
provoca otra liberación de gases de 300 psi, los cuales se enrumban hacia el
depurador de la misma presión para luego ser succionados por los compresores.

Entre tanto el líquido, es decir el lean oil pesado, al ser más pesado sale por debajo de la
segunda etapa a una temperatura de -6 °F para dirigirse hasta un intercambiador de
calor, en el cual entra por cabeza y gana calor hasta unos 62 °F del lean oil magro que entra
del enfriador a 117 °F.

Sistema de Desetanización
El aceite rico calentado en el intercambiador se va como alimento al cuello de la torre
desetanizadora, en la cual se procederá a hacer el corte de etano (C2 H6) del aceite en C2,
C3, C4 y gasolina mediante el calentamiento de este aceite en una serie de procesos de
intercambio y transferencia de calor a través de equipos diseñados para este fin como son: un
reboiller o rehervidor provisto con un afinador o trimer y un intercambiador lateral.

El fin de estos procesos de transferencia de calor es de dotar de la temperatura suficiente

al fondo y la parte media de la torre para realizar un corte eficiente de la mayor cantidad
de etano. La temperatura del fondo de la torre deetanizadora es de
410 °F, mientras que en la parte media es aproximadamente 255 °F. Además debemos
mencionar el reflujo de lean oil magro y frío (46 °F) que recibe la torre por la cabeza a
contracorriente con el gas etano separado del lean oil pesado precisamente para evitar
que este arrastre compuestos pesados consigo.

Este etano separado que sale por la cabeza de la torre a unas 280 lbs, va y se une con el gas
de 300 psi desprendido de la segunda etapa del tanque expansor para ambos dirigirse al
depurador correspondiente, ya que sus presiones son similares y compatibles.
Intercambiador Lateral

El lean oil pesado sale por una línea por la parte media de la torre Desetanizadora para
dar comienzo al circuito de calentamiento del mismo. Este aceite rico entra por tubería al
intercambiador lateral a una temperatura de 158 °F y es calentado por el aceite pobre
hasta unos 210 °F para ingresar nuevamente por la parte media de la torre.

El lean oil o aceite magro como también suele llamarse llega de calentar el reboiller y entra por
la coraza al intercambiador a una temperatura de 330 °F, cede calor al aceite rico y sale a
205 °F para luego irse a enfriar a un cooler, lo cual se explicara más adelante.
 Reboiller y Trimer (Afinador)
Seguidamente por el fondo de la torre deetanizadora sale una nueva línea con aceite rico a una
temperatura de 250 °F la cual se dirige por tubería al reboiller o rehervidor, también calentado
por aceite magro, para subir su temperatura a 385 °F e inmediatamente después
se va al trimer o afinador el cual le proporciona la temperatura correcta con el fin de
lograr un corte de C2 H6 eficiente y efectivo.

Como se dijo anteriormente el lean oil baña las tuberías del reboiller, el mismo viene del fondo
de la Torre Destiladora a una temperatura de 540 °F, cede calor al lean oil pesado y sale del
reboiller a 335 °F para encaminarse al intercambiador lateral y realizar un nuevo
calentamiento al lean oil pesado.
Sistema de Destilación
Posterior al corte de etano en la desetanizadora el aceite de circulación aun pesado en licuables
y con una mínima cantidad de etano, el cual se conserva en muy poca cantidad para darle
mayor movilidad a estos compuestos pesados, sale por el fondo de la torre a una temperatura de
400 °F y se va por tubería a un precalentador, en el cual eleva la misma a 435 °F para
ingresar como alimento al cuello de la torre destiladora.
El anterior precalentador es calentado por aceite magro que esta saliendo
directamente del fondo de la torre destiladora la cual esta a una temperatura de más o menos
540 °F, ya que necesita una alta temperatura, adecuada para lograr el corte de propano, butano y
gasolina del lean oil.
Una vez realizado el corte, los compuestos licuables salen en forma de gas por la
cabeza de la torre a unos 230 °F y 140 psi (temperatura y presión de cabeza) en
donde reciben a contracorriente un reflujo líquido de estos mismos licuables para dar mayor
eficiencia al corte evitando el arrastre de lean oil. Mientras tanto el lean oil liberado de
los compuestos licuables queda como lean oil o aceite magro en el fondo de la torre
destiladora listo iniciar el circuito tanto de calentamiento, como de absorción.
El lean oil magro que queda atrapado en el fondo de la destiladora a una temperatura de 540
°F se bombea a una presión de entre 200 y 220 psi por dos bombas (1 en reserva) que
se encuentran a la salida de la torre hacia el trimer de la deetanizadora y la mayor parte de
los precalentadores, intercambiadores y reboillers del sistema a excepción del reboiller y
el intercambiador lateral magro-rico de la torre deetanizadora que son calentados
por una línea que sale directamente del fondo de la torre, sin pasar por las bombas
impulsoras. Además hay que el intercambiador de la torre despropanizadora que es
calentado por la gasolina natural proveniente del reboiller de la torre debutanizadora.
Este lean oil magro a la vuelta del sistema de intercambio de calor se enfría y hay
necesidad de calentarlo, para esto se lo envía a los hornos, a los cuales ingresa a una
temperatura que oscila entre 470 y 480 °F y sale de los mismos a unos 572 °F para luego
dirigirse al fondo de la torre destiladora y cerrar el circuito.
Ahora bien los licuables C3, C4 y gasolina natural en forma de gas que salen por la
cabeza de la torre destiladora a 230 °F y 140 psi se dirigen por una línea (la cual
tiene una válvula de seguridad conectada a una línea de alivio en caso de una
sobrepresión) hacia unos enfriadores en donde reducen su temperatura hasta unos
105 °F a la cual se condensan y pasan a un tanque de reflujo en donde se acumulan. Este
tanque de reflujo tiene dos líneas conectadas a una bomba cada una
respectivamente, es así que una parte de los licuables se bombea como reflujo a la cabeza de
la destiladora a unos 110°F, como se explicó anteriormente, y otra parte a esa misma
temperatura se bombea hacia un intercambiador calentado por gasolina y en el cual eleva su
temperatura hasta unos 164 °F.

Por último el aceite magro que ha calentado tanto al reboiller y al intercambiador

lateral de la torre destiladora en ese orden respectivamente sale de este último a unos
205 °F y se dirige a un cooler o enfriador en el cual reduce su temperatura a
118 °F. Del cooler pasa al intercambiador magro-rico en donde baña las tuberías del mismo
cediendo calor al aceite rico y reduce su temperatura a 46 °F.
Al salir del intercambiador el lean oil es succionado por una bomba que funciona como
booster con 415 psi, es decir le sirve como succión a una siguiente bomba la cual descarga
una parte del aceite pobre a 1350 psi a la cabeza de las torres absorbedoras para
realizar el proceso de absorción. Sin embargo la primera bomba
(booster) posee la suficiente presión para impulsar la otra parte del lean oil magro, por
un sistema by pass, hacia la cabeza de la torre destiladora como reflujo.
A continuación detallo algunas de las características más importantes de las torres
deetanizadora y destiladora, estos datos son de la planta de Río Grande.
SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO
Sistema de fraccionamiento
El sistema de fraccionamiento se refiere al fraccionamiento o separación que se le hace
al producto de licuables separado del lean oil en la destiladora, es decir a los procesos
que llevarán a desprender al propano del butano y la gasolina, y por último al butano de la
gasolina para su posterior almacenamiento y bombeo hacia los lugares de requerimiento.

Para este cometido se cuenta con dos torres: la Depropanizadora y la

Debutanizadora, las cuales se encargan de hacer el corte de estos dos licuables,
obviamente ayudados de una serie de equipos para optimizar dicho corte. Por tal motivo
dividiremos estos dos procesos en: Depropanizadora y Debutanizadora.
Depropanizadora
Como habíamos explicado anteriormente una buena parte del producto de licuables salidos
del tanque de reflujo de la destiladora es bombeado hacia un intercambiador de calor
calentado por gasolina y del cual salía a 164 °F, sin embargo necesita ganar
más calor por tanto estos licuables se dirigen a un reboiller calentado por coraza por aceite
magro y en el cual elevan su temperatura hasta 206 °F.
A esa temperatura ingresan como alimento por el cuello de la torre depropanizadora en
donde siguiendo el mismo el principio de las anteriores torres, en este caso ocurrirá el
corte de C3 H8, el cual se irá por arriba (por la cabeza de la torre) en forma gaseosa, dejando
en la parte inferior (fondo de la torre) al butano y la gasolina natural.
El propano desprendido en forma de gas sale de la cabeza a una temperatura de 130
°F y va a enfriarse a los enfriadores para salir de ellos a 105 °F. Este propano se va luego al
tanque de reflujo de donde una parte se bombea hacia la cabeza de la torre depropanizadora
como reflujo a la temperatura del tanque 90 °F y la otra parte, a la misma temperatura, se
envía a un pequeño intercambiador gas-gas en forma de “U”
(alimentado por gas combustible a 32 °F extraído de la línea de gas residual) y en el cual
reduce su temperatura saliendo a 70°F. De esa manera el propano en estado líquido se
encuentra listo para ser enviado en su mayor parte a los tanques de almacenamiento y
otra pequeña cantidad hacia el tanque acumulador del sistema de refrigeración.
Ahora bien el butano y la gasolina aún con una pequeña cantidad de propano y que han
quedado en el fondo de la torre a una temperatura de 230 °F salen por la parte inferior de
la

torre para entrar por cabeza a un reboiller calentado por lean oil del fondo de la
destiladora y de esa manera asegurarse del mayor desprendimiento de propano, el cual sale
por la parte superior del reboiller para dirigirse nuevamente a la torre depropanizadora y
continuar el circuito, mientras que los compuestos más pesados: butano y gasolina
natural salen por debajo del reboiller para dirigirse al cuello de la debutanizadora.
Debutanizadora
Este producto de butano y gasolina se dirigen como alimento al plato del cuello de la torre
debutanizadora y la cual trabaja con el mismo principio de la torre
depropanizadora, es decir realiza en este caso el corte de C4 H10 de la gasolina. Este butano
desprendido se va en forma de gas por la cabeza de la torre a una presión de
170 psi y una temperatura de 168 °F y en la cual recibe a contracorriente una
inyección de reflujo del mismo butano ya condensado para afinar el corte.

Este butano desprendido entra a unos enfriadores y reduce su temperatura hasta

100 °F para de esa manera condensarse y pasar al tanque de reflujo y el cual esta a una
temperatura de 96 °F. De manera similar una parte de este butano se va a los tanques de
almacenamiento y la otra parte se bombea a la cabeza de la torre como reflujo.
a gasolina natural que quedo en el fondo de la torre con cierta cantidad de butano se dirige
a afinar el corte con temperatura hacia un reboiller calentado por lean oil del fondo de la
destiladora, al cual entra a una temperatura de 270 °F desprendiendo el butano que sale a
320 °F para dirigirse nuevamente a la torre debutanizadora. Mientras que la gasolina al
ser más pesada sale por la parte inferior del reboiller rumbo a un intercambiador para
ceder calor a los licuables (C3, C4, gasolina) que vienen del tanque de reflujo de la
destiladora.
Circuito de la Gasolina Natural
l ceder calor la gasolina baja su temperatura a 140 °F y se dirige hacia un cooler para
bajar aún más su temperatura. Es así que a la salida del enfriador su
temperatura se reduce a 115 °F en una línea a la cual se une el aceite de circulación pesado
bombeado desde el sistema de regeneración de lean oil. Luego ambos fluidos se dirigen
al tanque depurador de gasolina en donde se elimina por una línea de venteo cualquier
vestigio de gas que pudiera arrastrar. Este tanque depurador trabaja a una presión de 45
psi y a una temperatura de 85 °F.
Esta gasolina ya se encuentra estabilizada y puede ser mezclada con el condensado producido
en la planta si se es requerido.
En tal sentido presentamos una tabla con los valores promedio de algunos
parámetros que puede presentar:densidad de 80 – 82 API ; Tem: 110 – 113ºF
La gasolina también puede ser estabilizada mediante una torre estabilizadora siguiendo
el siguiente proceso.
La gasolina pasa por el intercambiador de calor (El intercambiador puede ser tipo tubo-
cáscara), con el objetivo de precalentar, luego este fluido se dirige a la torre de estabilización
donde ocurre intercambios de calor y masa, la gasolina recibe calor y desprende hidrocarburos
livianos, así este fluido se dirige al horno donde se calentará hasta una temperatura
de 450 °F, posterior de ser calentada la gasolina vuelve a la torre de estabilización para
desprenderse de más hidrocarburos livianos, hasta este punto se ha conseguido gasolina
estabilizada con una TVR ‹ 12 requerido para la venta, ahora se debe bajar la temperatura,
para esto se dirige a un aero enfriador luego al tanque final donde se puede almacenar
momentáneamente o ser bombeada de acuerdo a los requerimientos.

Así también es destacable mencionar que los gases de cabeza de la torre de

estabilización salen por una línea hacia un aero enfriador que condensará parte del vapor, todo
este fluido se dirige al tanque de reflujo que hace que por un lado el condensado se dirija
otra vez a la torre de estabilización por la parte superior como reflujo y el vapor se una a la
línea de gas de de la planta.