corrosión

Se define la corrosión, en general, como la destrucción lenta y progresiva de un metal por la acción
de un agente exterior. Uno de los factores que limitan la vida de las piezas metálicas en servicio es
el ataque químico o físico-químico que sufren en el medio que les rodea.

La corrosión, en el caso de los metales, es el paso del metal del estado libre al combinado mediante
un proceso de oxidación.

La corrosión es, hasta cierto punto, un proceso evolutivo, natural y, en consecuencia, lento.

Para que un metal pase del estado libre al estado combinado, es preciso que ceda electrones (en
términos químicos que se oxide).

Así, en el hierro pueden tener lugar las transformaciones: Estas transformaciones solo tienen lugar
en presencia de elementos capaces de captar electrones (oxidantes: O2, S, Cl2, Br2, I2, H+, etc.). La
corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a accidentes producidos por
la rotura de piezas debilitadas por la oxidación y la corrosión. Ocasiona fallos en las instalaciones
industriales (roturas de calderas, tuberías de conducción de gas o hidráulicas, cascos de buques,
estructuras metálicas, etc.).

Tipos de corrosión según sus causas.

La corrosión es un fenómeno muy complejo, cuyas verdaderas causas y forma de actuar no se han
aclarado por completo. Actualmente, sin embargo, se admite que la corrosión se produce por dos
clases de acciones fundamentales: por acción electroquímica y por acción exclusivamente química.

 La corrosión por acción electroquímica es la que tiene lugar sobre los metales expuestos a
la atmósfera húmeda, o sumergidos en agua, o enterrados. Este tipo de corrosión se refiere,
principalmente, a los casos en que el metal es atacado por el agente corrosivo en presencia
de un electrolito. Esta clase de corrosión puede producirse sin fuerza electromotriz exterior,
constituyendo la corrosión galvánica, y por la acción además, de una fuerza electromotriz
exterior, constituyendo la corrosión electroquímica, propiamente dicha.
 La corrosión química es la producida por los ácidos y álcalis, y tiene interés para la
construcción de aparatos resistentes a la corrosión de los productos químicos que
intervienen en el proceso de fabricación.
 La corrosión bioquímica, producida por bacterias, suele tener lugar en objetos metálicos
enterrados. Es específica de cada metal o aleación. Las bacterias no atacan directamente a
los metales; sin embargo, pueden estimular reacciones que destruyen capas protectoras de
la corrosión. Así, en las tuberías de hierro, la pared interior se recubre de una fina película
de hidróxido de hierro calcáreo, que le protege, pero ciertas bacterias aerobias, como la
gallionella ferruginea, oxidando los iones ferrosos a férricos se provee de la energía
necesaria para asimilar el CO2 y formar su materia orgánica, al mismo tiempo que disminuye
el pH e impiden la formación de la película protectora, con lo que se produce una corrosión
localizada.

Corrosión galvánica (sin f.e.m. exterior aplicada). También conocida como corrosión bimetálica.
Ocurre cuando dos metales diferentes se acoplan electrolíticamente en presencia de un ambiente
corrosivo. Uno de ellos se corroe preferentemente mientras el otro es protegido de dicha corrosión.
Cualquier metal se corroe cuando se acopla con otro con un potencial más positivo o más noble en
la serie galvánica. Al mismo tiempo, el metal más noble se protege de la corrosión.

Corrosión electroquímica (con f.e.m. exterior aplicada). En los casos de corrosión electroquímica
hasta ahora considerados, ha sido el propio metal o dos metales en contacto o muy próximos los
que han proporcionado la fuerza electromotriz para la corrosión electroquímica. Por esto la
velocidad de ataque, y por tanto la corrosión, esta forzosamente limitada. Pero cuando se aplica
una fuerza electromotriz exterior, las velocidades pueden ser mucho mayores. Un caso típico de
corrosión electroquímica es el producido por las corrientes de retorno de los tranvías, que tienen
vuelta por tierra.

http://www.eduinnova.es/monografias09/Nov09/Corrosion.pdf

Clasificación según la morfología de ataque.

 Corrosión uniforme, homogénea o generalizada. El ataque se extiende uniformemente

sobre la superficie del metal, siendo la penetración media aproximadamente igual en todos
los puntos.
 Corrosión por picaduras. El ataque está localizado en zonas aisladas de la superficie,
propagándose rápidamente hacia el interior del material en forma de 7 pequeños túneles o
agujeros, que reciben el nombre de picaduras. Suele suceder en metales pasivables,
iniciándose a raíz de la rotura local de la película pasiva. Presenta una pequeña pérdida de
material, debido al reducido tamaño de la superficie atacada. Pese a ello, los daños
ocasionados son importantes con frecuencia.
 Corrosión en placas o selectiva. El ataque se localiza en determinadas zonas de la superficie
metálica. Un caso característico de este tipo de corrosión se da en aleaciones con distintas
fases y distintos contenidos de los materiales de los que están formadas. Estas fases, de una
composición química diversa, se comportan de forma diferente ante la corrosión en
determinados medios agresivos, originándose en ciertos casos el ataque selectivo sobre
alguna de ellas y permaneciendo intactas otras. Se puede considerar como un caso a medio
camino entre la corrosión uniforme y la corrosión por picadura.
 Corrosión en resquicio. Tiene lugar en uniones, intersticios, zonas roscadas y, en general, en
regiones mal aireadas y pobres en oxígeno, o en las cuales la renovación del medio corrosivo
es dificultosa. Se debe, frecuentemente, a la formación de pilas de aireación diferencial. La
formación de productos sólidos de corrosión, dificulta aún más el acceso de oxígeno,
contribuyendo a favorecer el fenómeno.
 Corrosión intergranular. El ataque está localizado en los límites de grano del metal,
perdiéndose la coherencia entre granos y provocando un empeoramiento significativo de
sus características mecánicas iniciales. - Corrosión bajo tensión. Aparece, sobre todo, en
metales aleados sometidos a esfuerzos de tracción y en contacto con un medio agresivo. Se
caracteriza por la aparición de grietas o fisuras que avanzan normalmente a la dirección de
aplicación del esfuerzo.
http://www.scielo.sa.cr/pdf/tem/v28n3/0379-3982-tem-28-03-00127.pdf
Protección de los metales frente a la corrosión

Protección catódica. Se trata del método de protección más importante de los utilizados para evitar
la corrosión de estructuras en contacto con medios acuosos. Su fundamento es el siguiente: si se
fuerza el potencial de toda la superficie metálica para que se desplace hasta un valor inferior al del
potencial de equilibrio, el cual separa los campos de estabilidad del metal y de sus iones, dicha
superficie metálica actuará como cátodo y no se corroerá.

Protección anódica. Se basa en la característica de los metales pasivables de experimentar una

notable reducción en la velocidad de disolución al aumentar su potencial por encima del potencial
crítico de pasivación. Se fuerza el desarrollo de películas de pasivación sobre la superficie del metal
que se quiere proteger, separándolo de esta manera del medio agresivo. Esto se consigue haciendo
pasar a través del metal una corriente anódica de una magnitud suficiente para mantenerlo en una
zona de pasividad.

CURVAS DE POLARIZACIÓN

Es necesario desarrollar el concepto de polarización, para estar en condiciones de analizar la

influencia de diversos factores en la intensidad de corrosión y, por tanto, en la velocidad de
corrosión. Se define polarización como la disminución de la diferencia de potencial entre electrodos,
que aparece al cerrarse el circuito eléctrico del que forman parte. Dicha diferencia de potencial se
produce debido a la variación de condiciones en la interfase metal-líquido, ocasionando la variación
de velocidades de las reacciones anódica y catódica

Según el fenómeno causante de la polarización, se pueden distinguir tres tipos de mecanismos:

1. Polarización de concentración o difusión

2. Polarización de resistencia
3. Polarización de activación

INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN

Se denomina inhibidor a cualquier sustancia de una sola fase cuya presencia no influye en el
desarrollo de un proceso electroquímico, pero que produce un retraso del mismo mediante la
modificación del estado superficial del metal (3). Dicho de otra manera, se trata de una sustancia
que, añadida al medio en pequeñas concentraciones, disminuye la velocidad de corrosión.

Clasificación.

El empleo de inhibidores puede hacerse prácticamente en cualquier proceso de corrosión,

existiendo un amplio número de sustancias que pueden actuar como tal. Sin embargo, a efectos
prácticos, deben presentar cierta rentabilidad y esto es algo que sólo un número limitado de ellos
ha conseguido. Pese a ello, es una cantidad a tener en cuenta y conviene establecer una
clasificación, que puede hacerse atendiendo a diversos factores. La clasificación más clara y
extendida es la que tiene en cuenta el mecanismo de acción de los inhibidores, que según esta
ordenación pueden ser de varios tipos:
a) Inhibidores de interfase. El inhibidor forma una capa monomolecular por adsorción sobre la
superficie del metal.

b) Inhibidores de membrana. El recubrimiento de la superficie se desarrolla en espesor formando

una capa polimolecular. Estos inhibidores producen capas de conversión superficial.

c) Inhibidores de capa difusa. Se deposita una capa protectora sobre el metal, a partir de una
reacción desarrollada a cierta distancia del electrodo, en la capa líquida de difusión.

d) Inhibidores pasivantes. Son de tipo anódico y actúan formando una capa protectora de óxido
sobre la superficie del metal o completando la ya existente de forma natural. Son de los más eficaces
pero no queda asegurada la estabilidad de la pasivación, pudiéndose ocasionar picaduras.
Agentes corrosivos en los fluidos transportados en ductos.

Entre los agentes residuales agresivos o contaminantes más frecuentes que es posible detectar en
los flujos de transporte por ducto, resaltan; bióxido de carbono (CO2), oxígeno (O2), ácido
sulfhídrico (H2S) y microorganismos principalmente, los cuales en presencia de humedad,
temperatura, presión, y condiciones operativas particulares, pueden provocar efectos sinérgicos o
individuales, con los consecuentes daños por corrosión en el interior de los ductos. Por lo que, la
evaluación de dichos contaminantes debe constituir el punto de inicio de cualquier programa de
corrosión interior en ductos.

Clasificación de los inhibidores.

Existen varias formas de clasificar los inhibidores de corrosión, de las cuales la más aceptada es
debida a su mecanismo de acción. Esta clasificación comprende a los inhibidores pasivadores,
convertidores de película, inhibidores de adsorción ó fílmicos, neutralizantes, secuestrantes y
misceláneos. Los primeros tres grupos son los más numerosos y corresponden a compuestos que
pueden formar barreras entre el metal y el medio agresivo, mientras que los secuestradores y
neutralizadores actúan sobre el medio, eliminado agentes agresivos, tales como el ion hidrógeno o
el oxígeno disuelto entre otros. Para la protección interior de ductos, la familia de inhibidores más
utilizada es la de los inhibidores que actúan por adsorción o fílmicos. Este tipo de compuestos se
adsorben sobre la superficie del metal formando películas delgadas que resultan de la atracción
física o química entre el compuesto y la superficie del metal. Su nivel de protección depende tanto
de su concentración, que conduzca a una cobertura de la superficie, como de la fuerza de atracción
entre el metal y el compuesto. Las barreras de inhibidor formadas son hidrofóbicas, las cuales
rechazan la fase acuosa que contiene las especies corrosivas. De acuerdo a otras formas de
clasificación, estos inhibidores pueden clasificarse en anódicos, catódicos o mixtos, de acuerdo a la
reacción que inhiben preferencialmente, o bien, de acuerdo a su composición química, estos
compuestos son de tipo orgánico. Por otro lado, dentro de los inhibidores misceláneos se
encuentran los biocidas, los cuales son compuestos químicos que se utilizan para disminuir y
controlar la población de bacterias. Pueden ser considerados como inhibidores de la corrosión, ya
que al disminuir la población bacteriana, la corrosión ocasionada por la presencia de esta clase de
microorganismos, también disminuye.

Propiedades y características de los inhibidores de corrosión.

Los inhibidores que se seleccionen para el control de la corrosión interior en ductos que transportan
hidrocarburos dulces o amargos pueden ser:

1. Formadores de película
2. Solubles en aceite y dispersables en agua
3. Solubles en agua y dispersables en aceite
4. Parcialmente solubles en agua y en aceite
 5. Parcialmente dispersables en agua y aceite

Los métodos de evaluación de acuerdo al tipo de fluido evaluado, pueden ser gravimétricos,
electroquímicos y porcentaje de área corroída. En cualquiera de los métodos descritos, se debe
perseguir simular las condiciones más cercanas a la realidad en campo, y considerar al menos, la
información siguiente:

1. Sistemas de flujo dinámico.

2. Composición del fluido.
3. Condiciones de operación.
4. Limitaciones del tratamiento con inhibidores

Prueba gravimétrica.

La prueba se denomina prueba de la rueda (wheel test), la cual es una evaluación dinámica que
consiste en colocar varios fluidos (derivados del petróleo, agua e inhibidor) en una botella,
introduciendo en ésta un cupón metálico, purgándola con gas antes de taparla (C02 o H2S según
sea el medio donde se aplicarán los inhibidores); la botella ó celda de prueba se somete a agitación
dentro del equipo "wheel test”, y una vez transcurrido el tiempo de prueba se retiran los cupones
metálicos, se limpian y se pesan para determinar el peso perdido y posteriormente calcular la
velocidad de corrosión así como la eficiencia del inhibidor probado.

El procedimiento de la prueba se debe realizar de acuerdo al método establecido por la NACE 1D-
182, o equivalente. en donde se describe la preparación de la salmuera, dimensionamiento de los
cupones corrosimétricos, equipo utilizado, condiciones de la prueba y cálculo de resultados.

El método de la NACE indica que algunas consideraciones de la prueba no están completamente

definidas. Por lo que, para que los usuarios puedan obtener valores de eficiencia de inhibidor
comparables y repetibles, a continuación con base en pruebas empíricas y resultados positivos, se
indican los requerimientos que deben de incluirse en la prueba:

 Acondicionamiento de la salmuera de campo o sintética para eliminar oxígeno.

 Contar con querosina o condensado de campo tratado con carbón activado
 La relación salmuera/aceite debe ser 9/1.
 La concentración de H2S debe ser 600 ppm +/- 50 ppm, cuando el medio es amargo.
 La concentración de CO2 es hasta saturación.
 El tiempo de prueba es de 24 horas, y
 Las concentraciones del inhibidor para evaluación deben ser; 10, 25, 50 y 100 ppm

Las pruebas se realizarán mediante la instalación de cupones corrosimétricos, los cuales serán
pesados al inicio y al final de la prueba, para que con base en su diferencia de peso, se calcule la
velocidad de corrosión. El tiempo de exposición será de 30 días, tanto para la evaluación en blanco
como para la evaluación con inhibidor a las diferentes concentraciones. Una vez transcurrido el
tiempo de prueba, se retirará el cupón metálico, se limpiará y se pesará para determinar la
diferencia de peso del testigo y la velocidad de corrosión.
Pruebas Electroquímicas

Estos métodos miden la velocidad de reacción de corrosión de una muestra de metal de interés en
un medio de prueba. Los métodos electroquímicos disponibles requieren de instrumentación
especializada y la utilización de un medio de prueba acuoso. Los métodos de prueba que se
describen a continuación, conducen a obtener experimentalmente la resistencia a la polarización
(Rp), la cual es inversamente proporcional a la velocidad de corrosión. El procedimiento de prueba
utilizando resistencia a la polarización lineal se describe en el documento NACE 1D196 y el método
en el documento ASTM G59 y D2776 o equivalente. Existen métodos alternativos para medir
velocidades de corrosión tales como; Extrapolación de Tafel (ASTM G-5), Impedancia Electroquímica
(ASTM G-106) y Ruido Electroquímico (ASTM G1.11.04) o equivalente.

Criterios de aceptación para pruebas electroquímicas y gravimétricas.

Los inhibidores de corrosión que se aprueben serán aquellos que proporcionen una eficiencia de al
menos 90 %. La eficiencia de protección de los inhibidores de corrosión se evalúa al medir las
velocidades de corrosión bajo un mismo método de prueba con y sin inhibidor (conocida como en
blanco o de referencia). El método usual de reportar la eficiencia de corrosión es en porcentaje de
protección, definido como

Porcentaje de protección o Eficiencia = (VelCorr s/i – VelCorr c/i x 100)/ VelCorr s/i

Donde VelCorr es la velocidad de corrosión y los subíndices s/i y c/i indican sin inhibidor y con
inhibidor, respectivamente. La velocidad de corrosión puede expresarse en unidades velocidad de
penetración como milésimas de pulgada por año, MPA; en unidades internacionales (SI), mm/año o
en unidades de cinética electroquímica en A/m2 .

http://www.geocities.ws/esilvaromo_spu1a2/nrf-005-pemex-2000d.pdf
Inhibidores “Slushing”: estos inhibidores protegen las estructuras metálicas
durante el transporte y almacenamiento. Son principalmente aceites, grasas y
ceras con pequeñas cantidades de aditivos orgánicos. Estos últimos son
compuestos polares que forman capas compactas sobre la superficie. El
mecanismo es, pues, similar al de los “pickling” pero funcionan mejor a pHs
neutros. El uso de aceites o ceras depende del tiempo de protección necesario:
los aceites protegen durante menos tiempo que las ceras, y de la facilidad con
que se puede eliminar el inhibidor cuando la pieza se va a poner en servicio: el
aceite se elimina con más facilidad que las ceras. Los aditivos orgánicos son:
aminas, productos de oxidación del petróleo, sales alcalinas o alcalinotérreas
de aceites sulfonados,... también se ha usado durante mucho tiempo lanolina
(sustancia natural proveniente de la lana)
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/8237/1/CorrTema11.pdf
https://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish16/may1
6/03-corrosion.pdf

ORROSION
Desgaste total o parcial que disuelve o ablanda cualquier sustancia por reacción química
o electroquímica con el medio ambiente. El término corrosión se aplica a la acción
gradual de agentes naturales, como el aire o el agua salada sobre los metales.
Corrosión Química o directa Ataque corrosivo uniforme (toda la superficie)
(con agente agresivo) Picadura
Ambiental
Electroquímica Picadura
(diferencia de potencial) Por esfuerzo
Intergranular
Ambiental

Corrosión Aire + humedad En cañerías enterradas, - el acceso del oxígeno del

específica influye: aire
- electrolitos del suelo
Mezcla de tierra y agua, forma sistemas buffers de pH
constante
Acidos y sales en La formación de una capa de sal insoluble evita la corrosión
solución posterior
Por acción de gases

https://www.fisicanet.com.ar/quimica/corrosion/ap01_corrosion.php
Los inhibidores de corrosión fílmicos normalmente están constituidos por dos
partes esenciales: una parte polar rica en electrones que sea capaz de
adherirse a una superficie metálica a través de enlaces de coordinación y una
parte hidrofóbica que pueda repeler de manera eficiente a los contaminantes
presentes en el medio agresivo