Introducción

Durante los años veinte se propuso la fabricación de vigas de concreto, libre de

esfuerzos de tensión mediante la utilización de alambres de acero de alta
resistencia tensados, posteriormente que el concreto haya fraguado, tratando así
de evitar el agrietamiento y dar mayor soporte y estabilidad a las estructuras.
En consecuencia no es solo por la mejoría del comportamiento bajo cargas ni por
el control de agrietamiento y deflexión por lo que el concreto presforzado es
conveniente, sino también porque permite la utilización de materiales eficientes de
alta resistencia, y así usarse miembros de menores dimensiones y más ligeros, se
aumentan los claros y se amplía considerablemente las aplicaciones posibles del
concreto estructural.
Actualmente y desde hace ya varios años el concreto presforzado es utilizado en
pro de las construcciones gracias a su rápida solución y grandes aplicaciones,
además de su innovación con el paso del tiempo y la fácil ejecución, sin incluir la
inversión monetaria; el concreto presforzado es importante especialmente en
súper estructuras que puede que cuesten un poco más de lo normal pero pueden
brindar mayor seguridad.
La industria de la construcción ha tenido alta influencia en el desarrollo de las
naciones, tanto en sus estructuras económicas como en el bienestar de la
comunidad. Sin embargo inherente a sus acciones y a su actividad económica,
dicha industria se encuentra continuamente en interacción con el medio ambiente
teniendo como prioridad el respeto y la conservación de mismo. El concreto
presforzado ha demostrado ser ventajoso, competitivo y estéticamente superior
para las estructuras.
Antecedentes
El concreto presforzado surge ante la posibilidad de utilizar aceros con límite
elástico elevado, más de tres veces que el acero normal.
Durante los años veinte en Norteamérica se propuso la fabricación de vigas de
concreto, libre de esfuerzos de tensión mediante la utilización de alambres de
acero de alta resistencia tensados, posteriormente que el concreto haya fraguado.
Sin embargo el uso del concreto presforzado no fue aplicado a gran escala hasta
obtener métodos económicos y seguros en los anclajes hasta finales de los 30´s.
En general el concreto presforzado se constituye de los mismos materiales que el
concreto armado (concreto y acero), así mismo, la diferencia fundamental entre
ambos radica en que el concreto armado sólo trabaja a compresión la parte de la
sección transversal que se ubica en la zona comprimida, y es el acero de refuerzo
el que soporta los esfuerzos de tensión, por esta razón, el acero de refuerzo en el
concreto armado puede considerarse como un "concreto ficticio" de elevada
resistencia, concebido desde un principio, para absorber los esfuerzos de tensión
que se originan en la sección transversal debido a las diferentes acciones que se
puedan generar, mientras que el presforzado del concreto implica naturalmente la
aplicación de una carga compresiva, previa a la aplicación de las cargas
anticipadas de diseño, en forma tal que se reduzcan o eliminen los esfuerzos de
tensión que de otra forma ocurrirán.
Es un hecho que los métodos constructivos del futuro van a estar basados en la
prefabricación. Estos nacen con las producciones en serie y viéndose favorecidos
con la aparición del presfuerzo, de tal modo que al producir piezas o elementos
prefabricados presforzados (pretensados o postensados) su aplicación ha sido
creciente. Hay campos de la construcción en donde estos métodos prácticamente
son los únicos que se utilizan.
La evolución en las técnicas en la prefabricación y del presfuerzo en México han
producido durante 60 años de continuo desarrollo, profundas mejoras en la
calidad, tanto de los materiales como del diseño de elementos y de los procesos
constructivos.
En 1953 se construye la primera obra con la tecnología del presfuerzo en México.
En 1955 llega el sistema constructivo de vigueta pretensada y bovedilla para la
prefabricación de losas de concreto.
Desde entonces el empleo de sistemas losa de vigueta y bovedilla ha venido a ser
una parte importante en la solución del problema de vivienda en México. También
se han utilizado exitosamente en edificaciones para fines comerciales, industriales
u oficinas.
Marco Teórico Referencial o Estado del Arte
Presfuerzo
El presfuerzo puede definirse en términos generales como el precargado de una
estructura, antes de la aplicación de las cargas de diseño requerida, hecho en
forma tal que mejore su comportamiento general. (Arthur H. Nilson: Diseño de
Estructuras de Concreto Presforzado;1990; pág. 17).
Presfuerzo
El presfuerzo puede definirse como la imposición a una estructura de esfuerzos
internos que son de carácter opuesto a los causados por las cargas de servicio o
de trabajo. (Jack C. Mccormarc, Russell H. Brown: Diseño de Concreto
Reforzado;2011; pág. 558).
Concreto presforzado
Consiste en introducir en vigas suficiente precompresión axial para que se
eliminaran en el miembro cargado todos los posibles esfuerzos de tensión que
obraran en el concreto. (Arthur H. Nilson: Diseño de Estructuras de Concreto
Presforzado;1990; pág. 17).
Pretensado
El término pretensado se usa para describir el método de presfuerzo en el cual los
tendones se tensan antes de colar el concreto. Se requiere de moldes o muertos
(bloques de concreto enterrados en el suelo) que sean capaces de soportar el total
de la fuerza del presfuerzo durante el colado y curado del concreto antes de
cortarlos tendones y que la fuerza pueda ser transmitida al concreto.
(Eduardo Reinoso Angulo, Mario E. Rodríguez, Rafael Betancourt Ribotta: Manual
de Diseño de Estructuras prefabricadas y presforzadas;2000; pág. 5)
Losa
Una losa es una placa, cuyo espesor es pequeño en comparación con su longitud
y anchura. (Arthur H. Nilson: Diseño de Estructuras de Concreto
Presforzado;1990; pág. 377).
Losas de concreto presforzado
Se emplean en muchos tipos de estructuras de ingeniería civil, para proporcionar
superficies planas tales como pisos, cubiertas, plataformas o muros; estas se
apoyan directamente en columnas. (Arthur H. Nilson: Diseño de Estructuras de
Concreto Presforzado;1990; pág. 377).
Delimitaciones
Por la creciente demanda de vivienda de tipo económico y otras edificaciones que
sean fácil y rápidas de construir, se ha visto incrementada la construcción en
concreto prefabricado.
El concreto prefabricado consiste en elementos de concreto presforzado o no, que
son fundidos en un lugar distinto al de su ubicación final.
Las losas prefabricadas presforzadas son una solución en algunas construcciones
muy ventajosa debido al avance tecnológico que el concreto ha tenido con el paso
del tiempo, brindando una mayor seguridad a la edificación, un acortamiento en la
duración de la obra, entre otros beneficios.
Con respecto a lo anterior en este trabajo se propone el desarrollo de una
investigación referente a los tipos de losas prefabricadas presforzadas, el proceso
constructivo, ventajas y desventajas, normativa, y todo lo referente a estos
elementos de construcción.
Justificación de proyecto
Las losas prefabricadas son el método constructivo que revolucionó los sistemas
de losas tradicionales, dichas losas presentan demasiadas ventajas como el
ahorro de cimbra, concreto, mano de obra, tiempo y la obtención de losas livianas
con respecto a su espesor. Además son utilizadas para entrepisos o cerramientos
superiores.
El uso de estos elementos ha brindado calidad y seguridad a edificaciones y han
sido la mejor solución sin descartar la opción de losa tradicional. El avance de
estos elementos no desplaza a los tradicionales simplemente aumenta las
posibilidades de brindar obras de calidad.

Objetivos de la investigación.
Objetivo General
Elaborar un documento que proporcione la información referente al empleo de
losas de concreto presforzado prefabricadas utilizadas en la edificación.
Objetivo Específicos o Particulares
 Dar a conocer los tipos de losas prefabricadas, así como su función, sus
elementos y el papel que juegan en una estructura.
 Dar a conocer las ventajas y desventajas del uso del sistema.
 Proporcionar los requerimientos para el diseño de losas de concreto
presforzado prefabricadas.
  Mediante la investigación dar a conocer el proceso constructivo de los
sistemas prefabricado y presforzado en losas.
Metodología.
Para cumplir con los objetivos del trabajo se seguirá con los siguientes pasos:
Conceptos básicos. Se investigará todos aquellos conceptos que se encuentren
relacionados en el desarrollo del tema.
Investigar los materiales utilizados en el proceso. Con la finalidad de detallar todo
lo relacionado al sistema constructivo.
Investigar el uso y la importancia de losas prefabricadas. Esto relacionado al
entorno y a las condiciones del lugar.
Conocer el proceso constructivo de losas prefabricadas. Esto con el fin de dar a
conocer dicho procedimiento así como las ventajas y desventajas del mismo.
Con la información recopilada comparar dicho proceso con el procedimiento
tradicional. Con esto poder brindar mejores soluciones en la construcción de
edificaciones y poder elegir cual sistema es el más adecuado de acuerdo a las
condiciones de la obra.
1. CONCRETO PRESFORZADO

1.1 Definición del concreto presforzado

El concreto es un material que trabaja a compresión por lo tanto, el concreto

presforzado consiste en crear un estado de esfuerzos permanentes que reduzca o
elimine los esfuerzos de tensión ocasionados por las cargas de servicio en un
elemento estructural para mejorar su comportamiento elástico y aumentar su
resistencia última.

Los primeros diseñadores de concreto presforzado buscaron un método para

eliminar por completo los esfuerzos de tensión en los miembros sujetos a cargas
de servicios normales; a medida que se fue obteniendo conocimiento en la
construcción de dicho concreto se llegó a la conclusión que hay una solución
intermedia entre el concreto completamente presforzado y el concreto armado
ordinario, la cual permite una cantidad controlada de tensión en el concreto a la
carga plena de servicio.

Aunque el presforzado completo ofrece la posibilidad de eliminar la aparición de

grietas bajo cargas de servicio puede producir miembros con deflexión negativa
sometidos a cargas menores de las requeridas, así una cantidad menor de
presfuerzo produce mejores características de deflexión en las etapas de carga.

1.1.1 Cargas

Las cargas que actúan sobre las estructuras se clasifican en cargas muertas
aquellas que son fijas en cuanto a posición y de magnitud constante por toda la
vida de la estructura como por ejemplo el peso propio y las cargas vivas aquellas
que pueden estar total o parcialmente presentes y cambian de posición tal como la
nieve, el viento, las cargas de tráfico o las fuerzas sísmicas.

Las cargas vivas por lo general se encuentran especificadas en códigos y

especificaciones locales, regionales o nacionales, estas incluyen cierta tolerancia
por sobrecarga y pueden incluir efectos dinámicos, algunas fuentes son las
publicaciones del American National Standards Institute (ANSI), la American
Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO) y para las
cargas de viento las recomendaciones del ASCE Task Committee on Wind Forces.
A la suma de la carga viva especificada y la carga muerta calculada se le llama
carga de servicio porque esta es la carga máxima que puede actuar durante la
vida útil de la estructura.

1.1.2 Resistencia * QUE ES LA RESISTENCIA

La resistencia de una estructura depende de los materiales empleados en su

construcción, las propiedades del concreto y sus componentes, los métodos de
mezclado y vaciado, así como los de curado para obtener la calidad requerida y
los métodos de prueba se encuentran en las especificaciones de American
Concrete Institute (ACI) y con referente al acero las normas American Society for
Testing Materials (ASTM).

1.1.3 Seguridad estructural *

La seguridad requiere que la resistencia de una estructura sea adecuada para

todas las cargas actuantes en esta. En la estimación de diseño la resistencia
requerida no debe exceder el valor de la resistencia real de la estructura, para
obtener dicho valor se calcula la resistencia nominal, la cual es disminuida
aplicando un factor de reducción de resistencia para obtener la resistencia de
diseño:

Mu ≤ øMn

Pu ≤ øPn

Vu ≤ øVn

Los subíndices n se encuentran asociados con las resistencias nominales a la

flexión, al empuje axial y al esfuerzo cortante y los subíndices u a las resistencias
requeridas bajo cargas factorizadas.

Factores de carga del Código del ACI

1.- La resistencia requerida U para resistir la carga muerta D y la carga viva L, es

por lo menos:
 U = 1.4D + 1.7L

2.- Si la resistencia a los efectos estructurales de una carga de viento especificada

W está incluida en el diseño, para determinar la resistencia máxima U que se
requiere:

U = 0.75 (1.4D + 1.7L + 1.7W)

En la cual, las combinaciones de las cargas incluye el valor completo como el

valor cero de L, para determinar la condición más severa:

U = 0.90D + 1.3W

Para cualquier combinación de D, L y W, la resistencia requerida U no debe ser

menor que la dada por la primera ecuación.

3.- Si la resistencia a ciertas cargas de sismo especificadas o de fuerza E están

incluidas en el diseño, se aplica las combinaciones del punto 2 sustituyendo 1.1E
por W.

4.- Si está incluida en el diseño la resistencia a la presión lateral del terreno, H, la

resistencia requerida U debe ser por menos igual a:

U = 1.4D + 1.7L + 1.7H

Para cualquier combinación de D, L y H la resistencia máxima U no debe ser

menor que la primera ecuación.

5.- Si está incluido en el diseño la resistencia a la presión lateral de un líquido F,

se aplica la ecuación del punto 4 excepto que debe sustituirse 1.4F por 1.7H.

6.- Cuando los efectos estructurales T del asentamiento diferencial, escurrimiento

plástico, contracción o cambios de temperatura la resistencia máxima es:

U = 0.75 (1.4D + 1.4T + 1.7L)

Pero no debe ser menor que U = 1.4 (D + T)

El valor de ø que debe aplicarse varía, en la siguiente tabla se resumen dichos
valores de los factores de reducción de resistencia especificados en el código del
ACI.

Clase de esfuerzo Factor de reducción de

resistencia ø

De flexión, con o sin tensión axial 0.90

De tensión axial 0.90

De compresión axial, con o sin flexión: Miembros con

0.75
refuerzo en espiral

Otros miembros reforzados 0.70

Cortante y torsión 0.85

De apoyo sobre el concreto (aplastamiento) 0.70

De flexión en el concreto simple 0.65

Tabla 1.1 Factores de reducción de resistencia, del Código del ACI

1.2 Comportamiento del concreto presforzado

1.2.1 Presfuerzo para mejorar el comportamiento elástico del concreto

El concreto está sujeto a presfuerzo interno y carga externa donde los esfuerzos
de tensión y agrietamiento debido a la carga externa son contrarrestados por los
esfuerzos de compresión debido al presfuerzo.
Fig. 1.2 Distribución de esfuerzo a través de una viga rectangular de concreto
presforzado a través de su eje centroidal.

Debido al presfuerzo P, se produce un esfuerzo uniforme a través de la viga de

área A.

𝑃
f= -
𝐴

Si M es el momento externo de la viga debido a la carga y al peso, entonces el

esfuerzo en cualquier punto de la sección es:

𝑀𝑦
f=
𝐼

Donde:

y= distancia del eje centroidal

I= momento de inercia

Así el esfuerzo resultante está dado por:

𝑃 𝑀𝑦
f=˗ ±
𝐴 𝐼
Fig. 1.3 Distribución de esfuerzo a través de una viga rectangular de concreto
presforzado excéntricamente.

La viga es más eficiente cuando el tendón es colocado excéntricamente con

respecto al eje centroidal de la sección, el momento producido por el presfuerzo es
Pe donde e es la excentricidad:

𝑃𝑒𝑦
f=
𝐼

Así el esfuerzo resultante está dado por:

𝑃 𝑃𝑒𝑦 𝑀𝑦
f= - ± ±
𝐴 𝐼 𝐼

1.2.2 Presfuerzo para aumentar la resistencia última del elemento

Se considera al concreto presforzado como una combinación de acero trabajando

a tensión y concreto a compresión, de tal forma que los dos materiales formen un
par resistente contra el momento producido, en este concreto se utiliza acero de
alta resistencia de hasta 17600 kg/cm2 que tiene que fluir siempre y cuando la viga
sea dúctil antes de que su resistencia sea alcanzada.
Si el acero de alta resistencia es simplemente embebido en el concreto, como en
el refuerzo ordinario, antes de que obtenga su resistencia total del acero, el
elemento presentará grietas.

Fig. 1.4 viga de concreto a) simplemente reforzada b) viga presforzada

Por lo cual es necesario presforzar al acero ya que de esta forma se producen los
esfuerzos deseables, los cuales permiten la utilización segura y económica de los
dos materiales para claros grandes lo cual no puede lograrse con el concreto
reforzado.

Fig. 1.5 Momentos flexionantes a lo largo de vigas presforzadas simplemente

apoyadas.

En esta figura se muestra los diagramas de momentos debido a una carga vertical
W y a la fuerza de presfuerzo P; en la viga I el centro de gravedad de los torones
se encuentra en el eje neutro de la sección, donde el presfuerzo colocado de esta
manera no provoca ningún momento por lo que no hay ventajas al presforzar.

En la viga II el presfuerzo produce un diagrama de momento constante a lo largo

del elemento debido a que la trayectoria de la fuerza es recta y horizontal, pero
esta aplicada a una excentricidad (e) con lo que se logra contrarrestar el momento
máximo al centro del claro provocada por la carga vertical, sin embargo en los
extremos de esta viga el momento provocado por el presfuerzo resulta excesivo ya
que no existe momento por cargas verticales que disminuya su acción.

Por último en la viga III se tiene una distribución de momentos debida al

presfuerzo similar a la curva provocada por la carga vertical, de esta manera el
presfuerzo colocado con excentricidad pequeña en los extremos y máxima al
centro del claro, contrarresta eficientemente el efecto de las cargas en cada
sección de la viga.

Fig. 1.6 Esfuerzos al centro del claro y en los extremos de viga simplemente
apoyadas con y sin excentricidad.

El comportamiento de la viga I al centro del claro mejora con el presfuerzo, aunque

este sea solo axial, esto debido a que el presfuerzo provoca compresiones que
disminuyen las tensiones provocadas por la carga W en la fibra inferior de la
sección; para las vigas II y III estos esfuerzos de tensión son todavía menores por
el momento provocado por el presfuerzo excéntrico.

La cantidad de acero en un elemento pretensado está regida por las condiciones

de flexión más críticas tanto en niveles de servicio como finales, en el caso de
elementos isostáticos la sección que rige el diseño es la del centro del claro por lo
que en los extremos del elemento si no se desviaron los torones el presfuerzo es
excesivo y en la mayoría sobrepasan los esfuerzos permisibles, el instante crítico
se presenta durante la transferencia, donde el concreto aún no alcanza su
resistencia, y la única carga que contrarresta la acción del presfuerzo es la del
peso propio.

El acero de presfuerzo disminuye tanto los esfuerzos de tensión como los

momentos en la sección al centro del claro, los esfuerzos secundarios del
presfuerzo como los momentos y esfuerzos excesivos pueden suprimirse
encamisando los torones procedimiento que consiste en revisar hasta que
distancia a partir del extremo de la pieza los torones actúan sin rebasar los
esfuerzos permisibles, una vez determinada dicha distancia se define cuantos
torones se encamisan y se vuelve a revisar hasta que distancia los torones que
aún actúan pueden permanecer sin sobrepasar los esfuerzos; el material utilizado
es el polietileno debido a su eficiencia y bajo costo.

1.3 Pretensado

Este método consiste en vaciar el concreto en moldes o muertos en torno a un

tendón tensado, comúnmente se utiliza concreto de alta resistencia que va de 350
kg/cm2 a 500 kg/cm2 el cual es curado con vapor de agua para acelerar su
endurecimiento y una vez que es alcanzada su resistencia, se alivia la presión
ejercida por gatos hidráulicos.

Los tendones tienden a ser cortados, de esta manera la fuerza del presfuerzo es
transferida al concreto por adherencia, en su mayor parte cerca de los extremos
de la viga.

En la siguiente figura en el inciso a se muestran los torones (tendones) colocados

sobre su eje centroidal; en el inciso b se muestran los torones sostenidos hacia
abajo en los puntos intermedios y sujetos hacia arriba en los extremos del claro,
es ventajoso a menudo variar la excentricidad del tendón, con frecuencia se usa
uno, dos o tres depresores intermedios del cable para obtener el perfil deseado,
estos dispositivos quedan embebidos en el elemento.
El pretensado es conveniente en la producción de vigas en masa, utilizando el
método de presfuerzo de línea larga como se muestra en el inciso c, el cual
consiste en tensar los torones en toda la longitud del lecho de vaciado, donde la
fabricación de los elementos es la misma que en las vigas individuales cortando
los torones al mismos tiempo para todas las piezas.

Fig. 1.7 Métodos de pretensado a) Viga con tendón recto. b) Viga con
excentricidad variable. c) Esforzado y vaciado de línea larga

1.4 Etapas del presfuerzo

El diseño de elementos de concreto presforzado consiste en proponer el elemento

que sea funcional y económicamente óptimo para determinadas acciones y
características geométricas de la obra; una vez escogido el elemento, el diseño
consiste en proporcionar los aceros de presfuerzo y de refuerzo para que tenga un
comportamiento adecuado durante todas sus etapas dentro del marco de un
reglamento vigente.

Un elemento presforzado y en general cualquier elemento prefabricado, está

sometido a distintos estados de carga, estos estados pueden representar
condiciones críticas para el elemento en su conjunto o para alguna de sus
secciones.
Fig. 1.8 Gráfica carga-deflexión de una viga presforzada

La figura anterior muestra el proceso de cargas de un elemento presforzado y el

estado de esfuerzos correspondiente a cada etapa en la sección de momento
máximo, conforme el elemento es cargado con el firme y la sobrecarga muerta, la
contraflecha disminuye hasta que con la carga viva se presenta una flecha y se
provocan tensiones en la fibra inferior, para sobrepasar la fluencia y llegar a la
carga última.

Existen tres etapas en las que se deben revisar las condiciones de servicio y
seguridad del elemento:

a) Etapa de transferencia

Esta tiene lugar cuando se cortan los tendones en elementos pretensados, es

decir, cuando se transfieren las fuerzas al concreto que comúnmente ha
alcanzado el 80% de su resistencia; aquí ocurren las pérdidas instantáneas y las
acciones a considerar son el presfuerzo que actúa en ese instante y el peso propio
del elemento, esta etapa puede ser crítica en los extremos de elementos
pretensados sin desvío de torones donde el presfuerzo es excesivo, dado que la
acción del presfuerzo solo es contrarrestada por el peso propio del elemento, en
esta etapa se presentará la contraflecha máxima.

b) Estado intermedio

Dentro de esta etapa se presenta el transporte y el montaje del elemento, se debe

tener especial cuidado en la colocación de apoyos temporales, ganchos y
dispositivos de montaje para no alterar la condición estática para la que fue
diseñado el elemento.

c) Etapa final

En esta etapa se consideran las condiciones de servicio tomando en cuenta

esfuerzos permisibles, deformaciones y agrietamientos, y las condiciones de
resistencia última de tal manera que además de alcanzar la resistencia adecuada
se obtenga una falla dúctil. En esta etapa ya han ocurrido todas las pérdidas de
presfuerzo y en la mayoría de los casos el elemento presforzado se encuentra
trabajando en conjunto con el firme colado en sitio, lo que incrementa
notablemente su inercia y resistencia.

1.5 Materiales *REPITES RESISTENCIA

Es responsabilidad del fabricador que los elementos cumplan con las normas de
calidad, ya que la funcionalidad de la estructura depende de la resistencia que
tengan los materiales usados para su construcción y el manejo adecuado de
estos, por lo que se mencionan las especificaciones generales para la
prefabricación, destacando que cada proyecto puede tener especificaciones
propias.
1.5.1 Concreto

El concreto es una piedra artificial formada por agregados y pasta compuesta por
agua y cemento; según la relación que exista entre el agua y el cemento será su
resistencia, la resistencia del concreto depende también de otros factores no tan
determinantes como que los agregados estén bien graduados para que la pasta
sea capaz de cubrir perfectamente cada una de las partículas y que no exista
ningún espacio, así como también depende del curado que se le dé a este.
El concreto utilizado en la construcción presforzada tiene mayor resistencia que el
que se emplea en el concreto reforzado, ya que este se somete a fuerzas más
elevadas y por lo tanto aumenta su calidad conduciendo a resultados más
económicos, permitiendo la reducción de las dimensiones de la sección y siendo
posibles claros de mayor tamaño, controlando las deflexiones y el agrietamiento
por medio del presfuerzo. El concreto se crea a partir de:
 Cemento
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcillas
calcinadas, algunas características de este son:
Finura: entre mayor sea la finura del cemento mayor es la rapidez de hidratación
con una menor cantidad de agua, acelerando de esta forma su resistencia.
Firmeza: es la capacidad que tiene una pasta de cemento de conservar su
volumen después de haber fraguado.
Tiempo de fraguado: se refiere al tiempo que la pasta permanece en estado
plástico, para facilitar su manejo durante el colado.
Falso fraguado: endurecimiento rápido de la pasta, sin desprendimiento apreciable
de calor, se manifiesta por falta de plasticidad.
Resistencia a la compresión: es el esfuerzo máximo que puede soportar un
material bajo una carga de aplastamiento.
Calor de hidratación: calor generado por la reacción química entre el agua y el
cemento.
Pérdida por ignición: prueba que determina si el cemento ha tenido una
prehidratación, esta se realiza calentando el cemento a una temperatura de 900 a
1000°C.
Peso específico: este se utiliza únicamente para realizar los proporcionamientos,
ya que este no determina la calidad del cemento.
Peso volumétrico del concreto: varía de acuerdo a cada empresa, ya que los
agregados son de diferentes bancos.
W= 2410 kg/m3 para concreto de peso normal
W= 2000 kg/m3 para concreto de arena ligera
W= 1660 kg/m3 para concreto ligero
Módulo de ruptura: Valor obtenido mediante el procedimiento indirecto para
determinar la resistencia a la tensión del concreto, según los reglamentos del ACI
(American Concrete Institute) y AASHTO (American Association of State Highway
and Transportation Officials).
 ACI Ecuación

Concreto de peso normal fr = 1.989√𝑓′𝑐

Concreto de arena ligera fr =1.691√𝑓′𝑐

Concreto ligero fr =1.492√𝑓 ′ 𝑐

AASHTO Ecuación

Concreto de peso normal fr = 1.989√𝑓′𝑐

Concreto de arena ligera fr =1.671√𝑓′𝑐

Concreto ligero fr =1.459√𝑓 ′ 𝑐

Donde:

W= kg/m3
f’c= kg/cm2
 Agregados
El reglamento menciona que los agregados que cumplan con las especificaciones
de la ASTM no siempre se encuentran económicamente disponibles, y que en
algunos casos algunos materiales que no cumplen tienen un comportamiento
satisfactorio, dichos materiales pueden permitirse mediante una aprobación
especial cuando se presente una evidencia aceptable.
 Agua
En la elaboración del concreto debe evitarse el agua con altas concentraciones de
sólidos disueltos ya que puede afectar el tiempo de fraguado, la resistencia del
concreto, la estabilidad del volumen y provocar eflorescencia o corrosión en el
refuerzo.
Algunas características que se deben tomar en cuenta del concreto son:

a) Contracción por secado

Es la deformación o acortamiento no dependiente de las cargas aplicadas que

experimenta el concreto sano y se considera una de las principales causas de su
fisuración, los parámetros que más afectan a dicha contracción son la humedad, la
velocidad y duración del secado, así como también las dimensiones del elemento,
algunos vinculados con la composición del concreto, a las condiciones
ambientales, a los agregados y a la relación agua-cemento.

Fig. 1.9 Curva de contracción en el concreto

La magnitud de la deformación unitaria por contracción Ɛc, varía desde cero, si el

concreto es almacenado bajo el agua o en condiciones muy húmedas, hasta 0.001
en ambientes muy secos. Las Normas Técnicas Complementarias establece un
valor de Ɛc= 0.001.

b) Comportamiento elástico

Se considera que la parte ascendente de la gráfica esfuerzo-deformación del

concreto muestra un comportamiento elástico, aunque no siempre dichas
deformaciones son recuperables y la gráfica no es una línea recta perfecta, esta
consideración permite hacer diseños elásticos y fijar un módulo de elasticidad en
función de la resistencia del concreto, las Normas Técnicas Complementarias
establecen que para concretos tipo I (concreto de alta calidad que cumple con las
especificaciones de los reglamentos de construcción de escuelas, teatros, edificios
públicos, etc.) el cual es empleado en el concreto presforzado el valor de módulo
de elasticidad es:
 Ec= 14,000√𝑓´𝑐.

El módulo de elasticidad del concreto según el reglamento ACI y AASHTO la

ecuación para calcularlo es:

Ec= 136.5 E-3√(𝑤 3 ∗ 𝑓 ′ 𝑐)

Fig. 1.10 Curva esfuerzo-deformación del concreto

c) Deformación por flujo plástico

Debido a la presencia de esfuerzos permanentes, las partículas que forman el

concreto experimentan un reacomodo que modifica las dimensiones de los
elementos, este fenómeno es conocido como flujo plástico.

El flujo plástico en el concreto depende de la magnitud de las cargas

permanentes, de las proporciones de la mezcla, de la humedad, de las
condiciones del curado y de la edad del concreto a la cual comienza a ser
cargado. La deformación de compresión ocasionada por el flujo plástico tiene un
efecto importante en el presfuerzo provocando una disminución o pérdida de la
fuerza efectiva.

1.5.2 Acero de presfuerzo

Es el material que provoca momentos y esfuerzos que contrarrestan a los
causados por las cargas, debe ser acero de alta resistencia, ya que en este radica
toda la función de transmitir el esfuerzo de compresión al concreto.
Existen tres formas comunes de emplear el acero como tendones en el concreto
presforzado:

1) Alambres redondos

Estos se fabrican en forma tal que cumplan con los requisitos de la especificación
ASTM-A421 “alambres sin revestimiento, relevados de esfuerzo para concreto
presforzado”, los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes
de acero hasta obtener alambres redondos que, después del enfriamiento, pasan
a través de troqueles para reducir su diámetro hasta su tamaño requerido, el
proceso de estirado, se ejecuta en frío que modifica notablemente sus
propiedades mecánicas e incrementa su resistencia, posteriormente se les libera
de esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo de calentamiento, hasta
obtener las propiedades mecánicas prescritas. Se consiguen en tres diámetros
(4.88, 4.98, 7.01mm).

Fig. 1.11 Alambre redondo de presfuerzo

2) Cable trenzado (Torón)

Es el más utilizado en el método pretensado, este se fabrica de acuerdo a la

especificación ASTM- A416 “Cable trenzado, sin revestimiento de siete alambres,
relevado de esfuerzos, para concreto presforzado”, este se fabrica con siete
alambres firmemente torcidos, las propiedades mecánicas comparadas con la de
los alambres mejoran notablemente, sobre todo la adherencia, el paso de la
espiral o hélice torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal del cable.
Los cables se obtienen entre rango de tamaño que va de 0.25” hasta 0.60” de
diámetro, se fabrican en dos grados 1,720 y 1860 N/mm2.
Fig. 1.12 Torón

3) Varillas de acero de aleación

Estas se fabrican de acuerdo al cumplimiento con lo establecido en la

especificación ASTM-A722 “Varillas de acero de alta resistencia, sin
revestimientos, para concreto presforzado”, la alta resistencia en varillas de acero
se obtiene mediante la introducción de algunos minerales de ligazón durante su
fabricación, adicionalmente se efectúa trabajo en frío en las varillas para
incrementar aún más su resistencia, después de estirarlas en frío se les libera de
esfuerzos para obtener las propiedades requeridas.

Se consiguen en diámetros que varían de ½” hasta 13/8”, teniendo resistencias

mínimas de 1,000 y 1,100 N/mm2.

Fig. 1.13 Varilla de aleación

1.5.3 Acero de refuerzo

El uso de acero de refuerzo ordinario es común en elementos de concreto
presforzado, la resistencia nominal de este acero es fy = 4,200 kg/cm2, es muy útil
para aumentar ductilidad y resistencia, resistir esfuerzos de tensión y compresión,
resistir cortante y torsión, restringir agrietamiento por maniobras y cambios de
temperatura, reducir deformaciones a largo plazo y confinar al concreto.

1.5.4 Acero estructural

En muchos elementos prefabricados es común el uso de placas, ángulos y perfiles

estructurales de acero, éstos son empleados en conexiones, apoyos y como
protección, el esfuerzo nominal de fluencia de dicho acero es de 2530 kg/cm 2.

1.5.5 Malla electrosoldada

Por su fácil colocación, las retículas de alambre o mallas electrosoldadas se

emplean comúnmente en aletas de trabes doble T y similares, el esfuerzo nominal
de fluencia es de 5,000 kg/cm2.

1.6 Ventajas y Desventajas del Uso de Elementos Presforzados *SI VA?

Algunas ventajas del concreto presforzado son:

 Mejor comportamiento ante cargas de servicio por el control del

agrietamiento y la deflexión.
 Permite el uso óptimo de materiales de alta resistencia (concreto de f’c>300
kg/cm2, aceros fy>16000 kg/cm2).
 Se obtienen elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de
material.
 La producción en serie en plantas permite mayor control de calidad y
reducción de costos.
 Mayor control de calidad.
 Mayor rapidez de construcción al atacarse al mismo tiempo varios frentes o
construirse simultáneamente distintas partes de la estructura; esto en
 general conlleva importantes ventajas económicas en un análisis financiero
completo.
 Reducción de personal de obra (fierreros, albañiles, carpinteros)
 Menor tiempo de ejecución así la recuperación de la inversión empieza más
rápido.

Conviene también mencionar algunas desventajas que en ocasiones pueden

ocurrir en algunas obras:

 La falta de coordinación en el transporte de los elementos presforzados

pueden encarecer el montaje.
 En general, la inversión inicial es mayor por la disminución en los tiempos
de construcción.
 Se requiere también de un diseño relativamente especializado de
conexiones, uniones y apoyos.
 Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre
todo en las etapas de montaje y colados en sitio.
 Mayor detalle en planos de construcción y montaje.
 Mayor planeación (estudio en tiempo y movimiento de maquinaría y
transporte)
 Se requiere de maquinaria pesada (tractocamión, grúas, etc.)
 Mano de obra especializada
2. PROCESO DE FABRICACIÓN
2.1 Plantas de fabricación
La elaboración de elementos prefabricados de concreto comúnmente es realizada
en plantas fijas, las cuales cuentan con el equipo y personal especializado para su
producción óptima; bajo estrictas normas de calidad, brindando así los diferentes
productos solicitados por la industria de la construcción.

Fig. 2.1 Esquema de una planta de fabricación

Cuando una planta maneja varias líneas de fabricación el área aproximada del
terreno es de 30,000m2 a 100,000 m2 ya que debe contar con el suficiente espacio
para producir y estibar las piezas fabricadas. En una planta prefabricadora para
garantizar su funcionalidad correcta debe contar con la maquinaria y el equipo
necesario como:
 Zonas de retoque, resane y almacenaje.
 Máquinas de extrusión.
 Sitios de almacenamiento.
 Dosificadora y mezcladora de concreto.
 Moldes.
 Mesa de colado, muertos y anclajes.
 Camión revolvedor.
 Vibradores de concreto.
 Máquinas soldadoras para elaboración de accesorios.
 Talleres y equipo para cortar y doblar varillas, placas y accesorios
metálicos.
 Torón de presfuerzo.
 Sistemas de gatos hidráulicos y bomba para el tensado de cables.
 Equipos para corte de cables.
  Calderas y mangueras para suministrar vapor en el proceso de curado
acelerado de los elementos.
 Grúas sobre camión o grúas pórtico para desmolde y transporte interno de
elementos.
 Equipo de transporte (trailers con plataformas).
 Equipo de laboratorio para llevar a cabo el control de calidad del concreto y
del producto terminado.

2.1.1 Moldes
Para la elaboración de elementos de concreto de alta calidad se requieren de
moldes que permiten al personal encargado de su fabricación cumplir con las
especificaciones de calidad y dimensiones del proyecto, estos deben construirse lo
suficientemente rígidos para poder soportar su propio peso y la presión del
concreto fresco y se pueden hacer de materiales como madera (estos deben ser
sellados con materiales que prevengan la absorción), concreto, acero (no debe
existir corrosión, bordes de soldadura o desajuste en las juntas), plástico (no se
deben usar cuando se anticipen temperaturas superiores a los 60°C), fibra de
vidrio con resinas de poliéster, yeso o una combinación de dichos materiales.
Algunos moldes utilizados en la prefabricación pretensada se les denominan
autotensables y pueden ser de concreto y de acero, en los moldes de concreto la
fuerza presforzada se transmite entre dos anclajes a través de paredes
longitudinales de concreto, los cuales deben tratarse con una membrana de
poliuretano que tape el poro de la superficie para evitar la adherencia y permitir el
desmolde del elemento sin dañarlo, mientras que los moldes de acero contienen
canales, vigas o tubos adosados a los lados del molde que transmiten la fuerza en
toda la longitud.

Fig. 2.2 Molde autotensable de acero (trabe doble T)

2.1.2 Mesa de colado

Las mesas de colado son líneas de producción de entre 60 y 150m de longitud
dependiendo del tipo del elemento; los cables se anclan previos al colado de la
pieza sobre los muertos localizados en los extremos, a excepción de los moldes
autotensables de acero que no requieren de muertos para soportar la fuerza de
presfuerzo solamente se deben fijar a una mesa de concreto que permita el
movimiento longitudinal debido a la contracción y dilatación del molde.

Fig. 2.3 Molde y mesa de colado de concreto presforzado para trabe doble T
2.2 Procedimiento de fabricación
1. Habilitado y armado de acero de refuerzo
2. Preparación del molde
3. Colocación del armado dentro del molde
4. Colocación de cables o torones
5. Tensión de cables
6. Preparación del concreto
7. Colado del elemento
8. Curado del elemento
9. Destensado de cables
10. Desmolde de pieza
11. Acabado final
12. Estiba
13. Transporte
14. Montaje

2.2.1 Curado
El método más utilizado es el curado a vapor, que con su aplicación es posible la
producción de elementos presforzados de forma económica y rápida al permitir la
utilización diaria de los moldes. Su ciclo consiste en esperar de 3 a 4 horas
después del colado hasta que el concreto alcance su fraguado inicial,
protegiéndolo para evitar su deshidratación de la superficie, posteriormente se
eleva la temperatura entre 33°C Y 35°C durante una hora y en las siguientes dos
horas se eleva hasta llegar a los 70°C u 80°C.
El proceso de vaporización dura de 6 a 8 horas manteniendo la temperatura
máxima, por último se cubre al elemento para esperar su enfriamiento. La
duración total del método es de aproximadamente 18 horas.

Fig. 2.4 Vista de elementos curados a vapor

2.2.2 Desmolde del elemento
El desmolde de los elementos se realiza mediante uso de marcos de carga, grúas
o viajeras, estos cuentan con accesorios de sujeción o izaje diseñados para
soportar los diferentes pesos.
Un elemento prefabricado debe ser diseñado para los esfuerzos a los se somete
durante cada fase de su existencia que en ocasiones son diferentes a los que
tiene cuando está en su posición final, las fases que se consideran en el diseño
son: desmolde, manejo en patio y almacenaje, transporte al sitio de la obra,
montaje y condición final.
2.2.3 Almacenaje y estibas
El almacenamiento de las piezas debe ser soportado únicamente en dos apoyos
localizados en o cerca de los puntos usados para izaje y manejo, en caso de no
ser así debe analizarse su comportamiento; si por cuestiones de diseño se
requiere más de dos apoyos se asegura que el elemento no quede sin algún
soporte debido a asentamientos diferenciales en los apoyos.
Las piezas prefabricadas almacenadas en estibas se separan entre ellos por
medio de barrotes o durmientes capaces de soportar el peso de los elementos.
2.3 Transporte
La incidencia del costo del transporte en el costo final de la obra es directamente
proporcional a la distancia de la misma que, en condiciones normales es aceptable
que se encuentre máximo a 350 km donde el costo del transporte sea de 10 al
20% del costo total de los elementos y a la complejidad del flete.
Existen dos tipos de fletes: los que por sus características de peso y dimensiones
se ejecutan con equipos de transporte ordinario como lo son los camiones o
tractocamiones; y las plataformas y los equipos de transporte especializado que
exceden el peso y dimensiones permitidos en las normas y reglamentos locales o
federales. Algunos ejemplos de transportes utilizados son: Tractocamión,
Semirremolque, Remolque, Módulo, Patín delantero y Patín trasero, Grúa
industrial, Unidad piloto.
2.3.1 Normas y reglamentos
En el transporte de elementos no locales se debe seguir la norma NOM-040-SCT-
2-2012 que corresponde al transporte de objetos indivisibles de gran peso o
volumen, peso y dimensiones de las combinaciones vehiculares de las grúas
industriales y su tránsito por caminos y puentes de jurisdicción federal, así como
también se debe respetar la Ley de caminos, puentes y autotransporte federal.
La norma NOM-012-SCT-2-2014 que trata sobre el peso y dimensiones máximas
con las que pueden circular los vehículos de autotransporte que transitan en los
caminos y puentes de jurisdicción federal. La dimensión máxima de una
combinación vehicular es 20.8m por la que al restarle la dimensión del
Tractocamión resulta una pieza de 15.8m, el peso útil máximo permitido es de
26.4 toneladas, de tal forma que todo elemento que exceda las especificaciones
tiene que ser transportado por una compañía que cuente con el servicio
especializado de carga.
2.4 Montaje
En las obras prefabricadas el montaje representa entre el 10 y 30% del costo total
de la obra; en términos generales, mientras mayor sea el volumen de la obra,
menor es el costo relativo del montaje.
Para la elección adecuada del equipo se tiene que considerar, que la capacidad
nominal con la que se le denomina comercialmente a una grúa es la carga máxima
que soportará pero con el mínimo radio y a la menor altura, por lo cual dicha
capacidad siempre tiene que ser mayor que la carga más grande a mover.
Los rangos de capacidad se basan en condiciones ideales:
 Nivel de piso firme
 Viento en calma
 No llevar la carga lateralmente ni balanceándose
 Buena visibilidad
 La maquinaría debe estar en buenas condiciones, que no tenga miembros
estructurales ni dañados ni fatigados.

Se puede calcular la capacidad requerida, C de una grúa con la siguiente

expresión:
C= 0.37Wd
Donde:
C= Capacidad requerida
W= Peso del elemento
d= Distancia desde el punto de rotación de la pluma hasta el centro del claro de la
pieza a montar
2.4.1 Equipos de montaje
Los equipos de montaje se dividen en dos grupos, los de pequeña capacidad y los
de mediana o gran capacidad. Los elementos para losas cortas y piezas para
fachadas y muros se consideran de peso pequeño, aunque se pueden montar con
grúas hidráulicas, en ocasiones se utilizan grúas torre, en obras de menor
envergadura, se utilizan malacates, gatos y pórticos.
Las grúas hidráulicas se dividen en telescópicas y estructurales o de celosía, las
primeras tienen mayor precisión ya que poseen una función más al extender su
pluma y, por lo mismo, pueden introducirla en lugares inaccesibles para una pluma
rígida, estás grúas se dividen en montadas sobre camión y autopropulsadas a
todo terreno.
Las grúas estructurales superan en capacidad, ya que su pluma es más ligera y
trabaja en compresión y no a flexión, sin embargo, en tránsitos largos, deben
contar con tractocamiones para transitar los accesorios. Comúnmente están
montadas sobre camión, el cual cuenta con el sistema hidráulico de gatos para
estabilizarse, también existen sobre orugas que pueden hacer traslados muy
cortos pero con toda la carga, mientras que las montadas sobre camión solo
pueden transitar con toda la carga.
2.4.2 Tolerancia y holguras
Se considera tolerancia al margen de imprecisión aceptado en las dimensiones del
elemento originado por procedimientos constructivos o por error y holgura significa
espacio libre entre las piezas que se debe prever desde el proyecto ejecutivo para
hacer posible el ensamble. De tal forma a mayores tolerancias permitidas,
mayores deben ser las holguras.
Las tolerancias que permite la construcción con elementos prefabricados son
menores a las permitidas en una obra convencional ya que las piezas a
ensamblarse tienen una longitud predeterminada y es costosa su modificación.
Algunos aspectos a tomar en cuenta para dichas tolerancias son:
a) Para elementos de gran dimensión, mayores tolerancias y holguras, no solo
por posibles errores, sino por facilitar la maniobra.
b) La importancia de la precisión depende si se mide el ancho, el peralte o la
longitud.
 c) Por razones arquitectónicas, estéticas o de instalaciones y acabados, las
edificaciones requieren de mayor precisión que los pasos o puentes
vehiculares.
d) La posición de las piezas de las cuales dependerá el apoyo de más
elementos montados posteriormente, requieren de mayor precisión ya que
esos errores se acumulan.

De tal forma, las posibles irregularidades que parecieran insignificantes en los

perfiles de los prefabricados requieren de considerar holguras en el ancho de
elementos, ya que de los contrario, cuando estas se acumulan al final, tienen
errores tan grandes que imposibilitan la colocación de las últimas piezas.
2.4.3 Montaje de losas, placas o tabletas
Son los elementos más sencillos de montar, ya que en general se colocan
simplemente apoyados. Solo hay que centrar la pieza y revisar que el apoyo sea
adecuado. En ocasiones, se requieren apoyos de neopreno para repartir esfuerzos
de aplastamiento.

Fig. 2.5 Montaje de sistemas de losas

3. TIPOS DE LOSAS PREFABRICADA
3.1 Definición de losa
Estructura plana horizontal de concreto que separa un nivel de otro en una
edificación, esta recibe cargas directamente en la dirección perpendicular de su
plano, las cuales transfiere a las vigas; los elementos más comunes para la
sustentación de las losas son las columnas, los muros de carga y las vigas
perimetrales.
3.1.1 Función de las losas
La principal función de una losa es recibir las cargas aplicadas y transmitirlas, de
igual modo que hace con su propio peso, al resto de la estructura, existen dos
tipos de losas:
 Losas unidireccionales: Son aquellas en la que la carga se transmite en una
dirección hacía los muros portantes; son generalmente losas rectangulares
en las que un lado mide por lo menos 1.5 veces más que el otro.

 Losas bidireccionales: Son aquellas en las que la carga se transmite en

dos direcciones y se dispone de muros portantes en los cuatro costados de
la losa siendo la relación entre la dimensión mayor y la menor de 1.5 o
menos.
Además de soportar las acciones verticales, el sistema de piso de una edificación
debe ser capaz de transmitir las fuerzas sísmicas actuantes en el piso a los
elementos o sistemas sismorresistentes, comúnmente marcos o muros
estructurales, a este objetivo se le conoce como “acción de diafragma” o de
“diafragma rígido”.
El RCDF-2016 específica que el “espesor del firme no será menor de 6 cm, si el
claro mayor de los tableros es de 6 m o más, en ningún caso será menor de 3 cm”.
De acuerdo con este reglamento el comportamiento de diafragma rígido se puede
lograr con un firme colado sobre los elementos prefabricados a condición de que
se dimensione de modo que por sí solo resista las acciones de diseño que actúan
en su plano. También se acepta un firme reforzado y cuyas conexiones con los
elementos prefabricados de piso estén diseñadas y detalladas para resistir las
acciones de diseño en el plano.
Un procedimiento sencillo que puede emplearse en la revisión de diafragma se
basa en la teoría del puntal y tirante, en la siguiente figura se muestra la aplicación
de mencionada teoría que permite detectar fuerzas en compresión y tensión, estas
fuerzas, en compresión deben ser resistidas por el concreto del diafragma,
especialmente en las esquinas donde ocurren fuerzas de tensión análogas a las
existentes en estribos en una viga así como también muestra fuerzas adicionales
en tensión actuantes en las zonas losa o trabe que conectan a los muros
estructurales.

Fig. 3.1

En general este procedimiento de análisis es especialmente útil en geometrías

irregulares de diafragmas, así como en los casos de aberturas importantes en el
sistema de piso.
3.2 Tipos de losas prefabricadas
a) Losa de vigueta y bovedilla
Este sistema de piso se usa actualmente en casas y edificios de 1 a 5 niveles y
ha sido satisfactorio, sin embargo también se ha utilizado en edificios de 10 y
15 niveles, puentes peatonales y vehiculares, techumbres de naves
industriales, losas para tapar los cajones de cimentación y andenes de carga y
descarga.
Para la adecuada elección del tipo de losa de vigueta y bovedilla a utilizar, es
necesario considerar la etapa constructiva como la final o de servicio, esta
depende del uso para que este destinada (cargas), del claro que tenga, del tipo
 de viga que se use por autoportancia, del tipo de aligeramiento que se emplee
en poliestireno o cemento-arena y del espesor del firme.

ETAPA CONSTRUCTIVA
Durante esta etapa, el concreto en sitio todavía está fresco, por lo que la vigueta
pretensada es el único elemento resistente a la carga vertical, por lo tanto debe
soportar el peso de las bovedillas, del concreto colado en sitio y de cargas
adicionales como lo son el peso de personas y de equipo necesario.
ETAPA DE SERVICIO
Etapa en la cual el concreto ya alcanzó su resistencia y se forma una sección
compuesta junto con la vigueta pretensad, de esta manera, los nervios resistentes
formados por la vigueta prefabricada más el concreto colado sobre ella, así como
los patines del firme tributario, proporcionan exclusivamente la resistencia de la
losa.
VIGUETAS PRETENSADAS
Se utiliza acero de presfuerzo de 15000 < fy < 17000 kg/cm2 y concreto de alta
resistencia de f’c= 400 kg/cm2
Algunas vigas presentan muescas en la parte superior, que produce una mejor
adherencia y anclaje con el concreto colado en obra.

VENTAJAS
 Uso generalizado en edificaciones sencillas como remodelaciones y
ampliaciones o en obras complejas residenciales, comerciales, turísticas,
educacionales u otras.
 Ahorro en costo y tiempo de ejecución.
 Se puede aplicar cualquier acabado sobre superficie interior de la losa.
 Losa esbelta y ligera, lo que reduce cargas sobre la estructura y
cimentación y cubre grandes claros tanto en entrepiso como en azotea.
 Tecnología sustentable que reduce el consumo de madera para cimbra,
agua y escombro en obra.
 Es un procedimiento sencillo que no requiere mano de obra especializada.

VIGA TUBULAR
Esta también es una vigueta pretensada, se utiliza en claros hasta de 6 y 9 m.
El peso propio del sistema con firme de 6cm es de 270 kg/cm2.
VENTAJAS
 Uso en residencias, edificios comerciales y habitacionales, naves
industriales, escuelas, hospitales y en general en proyectos con grandes
claros.
 Sustentable, ya que evita uso de cimbra de contacto y la sustituye por
puntales en algunos claros. Además, elimina escombros en obra.
 Brinda aislamiento térmico ideal para zonas de temperaturas extremas,
para obtener un aislamiento total, debe complementarse con aislante
adicional.
 La instalación de viga tubular se realiza con grúa, acelerando el proceso
constructivo, especialmente en edificios de varios niveles.

BOVEDILLA DE CEMENTO-ARENA
Elaborada con materiales ligeros como: pómez, tepetzil o similar, de textura
porosa y suficiente rugosa unida con cemento.

BOVEDILLA DE POLIESTILENO
 Al contacto con el fuego no produce flama, humo ni desprende gases o
vapores dañinos a la salud, se caracteriza por su ligereza, fácil transportación y
acomodo, puede producirse en cualquier peralte, ancho y longitud.

Variantes en los sistemas de piso:

 Vigueta de concreto presforzado y bovedilla de cemento-arena
 Vigueta de concreto presforzado y bovedilla de poliestileno
 Vigueta tubular y bovedilla de poliestileno

COLOCACIÓN
1. Colocación de madrina perimetral de nivelación y madrinas centrales,
verificando que no exceda la longitud de autoportancia del elemento.
2. Colocación de viguetas dentro de la cadena o trabe, por lo menos 7 cm, con
una separación entre ellas según indique el proyecto.

3. Colocación de bovedillas en los extremos de cada tramo para alinear

cualquier imperfección en el montaje, después se coloca el resto de las
bovedillas ajustándolas para lograr un asentamiento preciso.
En el caso de voladizo se debe realizar este con un armado similar al de la
losa tradicional en las vigas principales y colocar refuerzos donde sea
necesario.
4. Colocación de instalaciones eléctricas e hidro-sanitarias, en las cuales
deben seguir las indicaciones de los planos para la colocación de cajas y
artefactos que circulan dentro de la losa.

5. Colocación de la malla electrosoldada la cual se corta a la medida deseada

para cubrir un determinado tramo en caso de que la losa sea de un tamaño
mayor se deben colocar más electromallas dejando traslapes de 10 a 15 cm
y amarradas con alambres, asimismo los extremos de la malla deben ir
sujetados a las vigas primarias de refuerzo.

6. Usando las bovedillas de cemento-arena, se deben tapar los huecos de las

bovedillas que queden en contacto con el concreto, antes del colado del
 firme de concreto armado, se debe humedecer uniformemente las viguetas
y bovedillas.
7. El concreto del firme debe tener una resistencia mínima de f’c=200 kg/cm2,
el cual se debe colar desde los extremos hacia el centro; si se utiliza
concreto bombeado se recomienda no concentrar el concreto en un solo
punto, hay que esparcirlo uniformemente, para evitar que colapse la losa
por sobrepeso.

b) Losas alveolares
También llamadas losas aligeradas o placas de corazones huecos, son
elementos estructurales que se pueden usar para entrepisos, cubiertas,
fachadas de edificios y como muros de carga; son ideales para claros de 8 a
14m, asimismo esta presenta la autoportancia necesaria para cubrir el rango
de longitudes, sin necesidad de apuntalamiento.
En la mayoría de los casos sobre estos elementos se cuela una losa firme con
f’c= 250 kg/cm2, armada con una malla por lo general 6x6-8-8 y 6x6-6-6, la
cual cumple con lograr un efecto de diafragma al darle mayor comportamiento
monolítico a la losa y ayuda a evitar problemas de filtraciones de agua al tapar
las posibles fisuras de las juntas entre elementos.
Sin embargo también se pueden emplear sin el firme, cuando la aplicación no
lo requiera como en el caso de estacionamientos, entrepisos de bodegas y
centros comerciales; los peraltes que se fabrican en México más comunes son
de 10, 15, 20, 25 y 30 cm con anchos que van desde 1 m a 1.20m y el alambre
que se utiliza para presforzar por lo general es de 5 y 6 mm de diámetro.
Dichas losas pueden trabajar como continuas tanto para momento negativo
como para positivo (inversión de los esfuerzos producidos por el sismo) o
darles continuidad en los apoyos (algún tipo de empotramiento) o en claros
adyacentes. El peso propio del sistema con un firme de 6 cm es de 450
kg/cm2.
VENTAJAS
 Uso en estacionamientos, residencias, edificios comerciales y
habitacionales, naves industriales, escuelas, hospitales y en general en
proyectos con grandes claros.
 En la mayoría de los casos no necesita apuntalarse y la losa está
disponible a los pocos días del colado.
 A partir del montaje de las placas alveolares, se proporciona una
plataforma de trabajo inmediata.
 La placa alveolar también puede ser usada como muro.
 Sustentable, ya que evita uso de cimbra corrida y escombros en obra.
.
c) Losas a base de vigas:

 VIGAS T
Es el sistema más eficiente de losas para cubrir claros desde 10 hasta
24.5 m sin ningún apoyo intermedio. Regularmente se usa en
edificaciones donde se requieren entrepisos o techos de concreto con
combinaciones de cargas y claros, que imposibilitan el uso de sistemas
convencionales de losa.
Se instalan con equipos especiales, grúas de gran capacidad a un ritmo
de 4 a 10 unidades diarias, montándose sobre apoyos que deben estar
listos, previo al inicio del montaje, pueden ser columnas, muros o vigas
de carga en edificios.
Las vigas se unen entre sí por medio de esperas de acero y fundición de
concreto cuando se trabaja con uniones rígidas para lograr la
integración monolítica del sistema o se unen a apoyos a través de dados
antisísmicos cuando se requiere una unión articulada.
 VIGAS TT

Este sistema de piso consiste en unidades prefabricadas de losa

colocadas en toda el área a cubrir, y de un firme de concreto colado en
sitio y reforzado con malla electrosoldada. Con este sistema se cubren
claros hasta de 10m, por lo que el firme de concreto proyectado es de
6cm; el peso propio del sistema es de 330 kg/cm2.
La placa TT presenta la autoportancia necesaria para soportar las
cargas durante el proceso constructivo, en todo el rango de sus
longitudes de diseño, por lo que no requiere de apuntalamiento;
generalmente los elementos de apoyo son vigas L o en T invertida, es
decir con una ménsula diseñada para recibir para recibir la pieza
prefabricada. La ménsula debe presentar una longitud de apoyo
adecuado que tome en cuenta las tolerancias en la construcción, los
cambios volumétricos y los posibles desplazamientos.
Se recomienda colocar bastones de refuerzo, en los extremos de las
placas que den continuidad al sistema y eviten posibles colapsos debido
a sismos.
  VIGAS ATT
Son elementos estructurales de concreto prefabricado de peralte
variable, que se emplean únicamente como elemento de cubierta, estas
se emplean en naves industriales, centros comerciales, gimnasios,
escuelas, etc., y en posición invertida en las cubiertas de andenes y
centrales de autobuses.
VENTAJAS
 Funciona como losa y trabe a la vez. Entrepiso, cubiertas para naves
industriales, bodegas, gimnasios, escuelas, clínicas, centros
comerciales, estacionamientos.
 Puede apoyarse en trabes portantes, muros prefabricados o de
mampostería y vigas de acero estructural.
 Vaciadas en moldes metálicos proveen un excelente acabado inferior.
 Por su gran tamaño y por la rapidez en su instalación metálica (grúa),
mejora los plazos de ejecución de la losa en particular y de la obra en
general.
 Excelente resistencia y gran capacidad de carga.
 Por su capacidad de largo alcance simplifica el sistema que la soporta.
 Sustentable ya que evita uso de cimbra corrida y escombros en obra.
 Un panel T sencillo también puede ser fabricado para aplicaciones
especiales.
 La doble T es resistente a la humedad y a la corrosión.
 Ofrecen belleza y flexibilidad en su diseño.