INTRODUCCIÓN

En este laboratorio vamos a abordar sobre la operación unitaria de destilación. La

destilación es un proceso natural que consiste en variar la temperatura para
separar de un líquido uno o más componentes que se encuentran juntos. La
destilación se utiliza mucho en las industrias que refinan petróleo, para desalinizar
agua, para producir licor, cerveza o vino, y producir muchos productos químicos
que se utilizan en los hogares y fábricas. A continuación, se explica en que
consiste el proceso de destilación:
La destilación se basa en el hecho de que las diferentes sustancias que componen
un líquido hierven a diferentes temperaturas. Si tu estas destilando una mezcla de
tres sustancias, elevas la temperatura del líquido para que el componente con el
punto de ebullición más bajo se vaporice y se eleve en el contenedor. Luego lo
capturas y condensas nuevamente por enfriamiento en un recipiente separado. Se
sigue con el mismo proceso para los otros dos componentes. Ahora tú has
purificado las tres sustancias en recipientes separados. Supongamos que has
usado un aceite que contiene una suciedad considerable. Si destilas la mezcla
tendrás un recipiente con aceite purificado, y otro con la suciedad.
 FUNDAMENTO TEÓRICO
La destilación es un método comúnmente utilizado para la purificación de líquidos
y la separación de mezclas con el fin de obtener sus componentes individuales.
La destilación es una técnica de separación de sustancias que permite separar los
distintos componentes de una mezcla. Esta técnica se basa fundamentalmente en
los puntos de ebullición de cada uno de los componentes de la mezcla. Cuanto
mayor sea la diferencia entre los puntos de ebullición de las sustancias de la
mezcla, más eficaz será la separación de sus componentes; es decir, los
componentes se obtendrán con un mayor grado de pureza.
La técnica consiste en calentar la mezcla hasta que ésta entra en ebullición. A
medida que la mezcla se calienta, la temperatura aumenta hasta que alcanza la
temperatura de la sustancia con punto de ebullición más bajo mientras que los
otros componentes de la mezcla permanecen en su estado original. A
continuación, los vapores se dirigen hacia un condensador que los enfría y los
pasa a estado líquido. El líquido destilado tendrá la misma composición que los
vapores y; por lo tanto, con esta sencilla operación habremos conseguido
enriquecer el líquido destilado en el componente más volátil (el de menor punto de
ebullición). Por consiguiente, la mezcla sin destilar se habrá enriquecido con el
componente menos volátil (el de mayor punto de ebullición).
Por ejemplo, el agua salada puede ser separada por destilación simple. En las
figuras se ilustra el proceso de destilación.

Paso 1: La solución de
agua y sal se calientan
en un balón de
destilación. Mientras es
calentada la mezcla se
generará vapor de agua.
Paso 2: El vapor de agua
generado viaja por el tubo
refrigerante convirtiendo el
agua de estado gaseoso a
estado líquido (condensación).

Paso 3: Finalmente la
totalidad de agua se
condensa en un recipiente
separado. La sal no se
evapora y se queda en
el balón de destilación.

La destilación se utiliza ampliamente en la industria, permitiendo procesos como la

obtención de bebidas alcohólicas, refinado del petróleo, obtención de productos
petroquímicos de todo tipo y en muchos otros campos. Es uno de los procesos de
separación más extendidos.
La Destilación en las mezclas de líquidos:
En la mezcla simple de dos líquidos solubles entre sí, la volatilidad de cada uno es
perturbada por la presencia del otro. En este caso, el punto de ebullición de una
mezcla al 50%, por ejemplo, estaría a mitad de camino entre los puntos de
ebullición de las sustancias puras, y el grado de separación producido por una
destilación individual dependería solamente de la presión de vapor, o volatilidad de
los componentes separados a esa temperatura. Esta sencilla relación fue
anunciada por vez primera por el químico francés François Marie Raoult (1830-
1901) y se llama ley de Raoult. Esta ley sólo se aplica a mezclas de líquidos muy
similares en su estructura química, como el benceno y el tolueno. En la mayoría
de los casos se producen amplias desviaciones de esta ley. Si un componente
sólo es ligeramente soluble en el otro, su volatilidad aumenta anormalmente. En el
ejemplo anterior, la volatilidad del alcohol en disolución acuosa diluida es varias
veces mayor que la predicha por la ley de Raoult. En disoluciones de alcohol muy
concentradas, la desviación es aún mayor: la destilación de alcohol de 99%
produce un vapor de menos de 99% de alcohol. Por esta razón el alcohol no
puede ser concentrado por destilación más de un 97%, aunque se realice un
número infinito de destilaciones.

Ley de Raoult:
Establece que la relación entre la presión de vapor de cada componente en una
solución ideal es dependiente de la presión de vapor de cada componente
individual y de la fracción molar de cada componente en la solución.
Si un soluto tiene una presión de vapor medible, la presión de vapor de su
disolución siempre es menor que la del disolvente puro. De esta forma la relación
entre la presión de vapor de la disolución y la presión de vapor del disolvente
depende de la concentración del soluto en la disolución. Esta relación entre ambos
se formula mediante la Ley de Raoult mediante la cual: la presión parcial de un
disolvente sobre una disolución P1 está dada por la presión de vapor del
disolvente puro Po1, multiplicada por la fracción molar del disolvente en la
disolución X1.

Es decir que la presión de vapor del soluto crece linealmente con su fracción
molar. En una solución que sólo contenga soluto, se tiene que:
X1=1-X2

Donde X2 es la fracción molar del soluto, pudiendo escribir la formulación de la ley

como:
Se puede ver de esta forma que una disminución en la presión de vapor, ΔP es
directamente proporcional a la concentración del soluto presente.
Una vez que los componentes de la solución han alcanzado el equilibrio químico,
la presión total del vapor es:

y la presión individual de los componentes gaseosos es

Donde:
- (Pi)puro es la presión de vapor del componente puro, de donde también es
válida para la Presión total.
- Xi es la fracción molar del componente en solución
Consecuentemente a medida que el número de componentes gaseosos va
creciendo en la solución, la presión de los componentes individuales decrece, así
como la fracción molar de cada uno de ellos que va decreciendo igualmente con la
adición de nuevos componentes. Si se tuviera un soluto puro, se alcanzaría el
valor nulo de presión de vapor (es decir el cuerpo no se evaporaría). En este caso
la presión de vapor de la disolución sería igual a la suma de las presiones
parciales de cada componente (Ley de Dalton).

Aparato de destilación:
Técnicamente el término alambique se aplica al recipiente en el que se hierven los
líquidos durante la destilación, pero a veces se aplica al aparato
entero, incluyendo la columna fraccionadora, el condensador y
el receptor en el que se recoge el destilado. Este término
se extiende también a los aparatos de destilación
destructiva o craqueo. Los alambiques para
trabajar en el laboratorio están hechos
normalmente de vidrio, pero los industriales
suelen ser de hierro o acero. En los casos en
los que el hierro podría contaminar el
producto se usa a menudo el cobre, y los
alambiques pequeños para la destilación de
whisky están hechos frecuentemente de
vidrio y cobre. A veces también se usa el
término retorta para designar a los alambiques.

Tipos de Destilación:

 Destilación fraccionada
En el ejemplo anterior, si se consigue que
una parte del destilado vuelva del
condensador y gotee por una larga columna
a una serie de placas, y que al mismo tiempo
el vapor que se dirige al condensador
burbujee en el líquido de esas placas, el
vapor y el líquido interaccionarán de forma
que parte del agua del vapor se condensará
y parte del alcohol del líquido se evaporará.
Así pues, la interacción en cada placa es
equivalente a una redestilación, y
construyendo una columna con el suficiente
número de placas, se puede obtener alcohol
de 95% en una operación individual.
Además, introduciendo gradualmente la
disolución original de 10% de alcohol en un
punto en mitad de la columna, se podrá
extraer prácticamente todo el alcohol del
agua mientras desciende hasta la placa
inferior, de forma que no se desperdicie nada de alcohol.
Este proceso, conocido como rectificación o destilación fraccionada, se utiliza
mucho en la industria, no sólo para mezclas simples de dos componentes (como
alcohol y agua en los productos de fermentación, u oxígeno y nitrógeno en el aire
líquido), sino también para mezclas más complejas como las que se encuentran
en el alquitrán de hulla y en el petróleo. La columna fraccionadora que se usa con
más frecuencia es la llamada torre de burbujeo, en la que las placas están
dispuestas horizontalmente, separadas unos centímetros, y los vapores
ascendentes suben por unas cápsulas de burbujeo a cada placa, donde burbujean
a través del líquido. Las placas están escalonadas de forma que el líquido fluye de
izquierda a derecha en una placa, luego cae a la placa de abajo y allí fluye de
derecha a izquierda. La interacción entre el líquido y el vapor puede ser
incompleta debido a que puede producirse espuma y arrastre de forma que parte
del líquido sea transportado por el vapor a la placa superior. En este caso, pueden
ser necesarias cinco placas para hacer el trabajo de cuatro placas teóricas, que
realizan cuatro destilaciones. Un equivalente barato de la torre de burbujeo es la
llamada columna apilada, en la que el líquido fluye hacia abajo sobre una pila de
anillos de barro o trocitos de tuberías de vidrio.
La única desventaja de la destilación fraccionada es que una gran fracción (más o
menos la mitad) del destilado condensado debe volver a la parte superior de la
torre y eventualmente debe hervirse otra vez, con lo cual hay que suministrar más
calor. Por otra parte, el funcionamiento continuo permite grandes ahorros de calor,
porque el destilado que sale puede ser utilizado para precalentar el material que
entra.

 Destilación por vapor

Si dos líquidos insolubles se calientan, ninguno de los dos es afectado por la
presencia del otro (mientras se les remueva para que el líquido más ligero no
forme una capa impenetrable sobre el más pesado) y se evaporan en un grado
determinado solamente por su propia volatilidad. Por lo tanto, dicha mezcla
siempre hierve a una temperatura menor que la de cada componente por
separado. El porcentaje de cada componente en el vapor sólo depende de su
presión de vapor a esa temperatura. Este principio puede aplicarse a sustancias
que podrían verse perjudicadas por el exceso de calor si fueran destiladas en la
forma habitual.
  Destilación al vacío
Otro método para destilar sustancias a temperaturas por debajo de su punto
normal de ebullición es evacuar parcialmente el alambique. Por ejemplo, la anilina
puede ser destilada a 100 °C extrayendo el 93% del aire del alambique. Este
método es tan efectivo como la destilación por vapor, pero más caro. Cuanto
mayor es el grado de vacío, menor es la temperatura de destilación. Si la
destilación se efectúa en un vacío prácticamente perfecto, el proceso se llama
destilación molecular. Este proceso se usa normalmente en la industria para
purificar vitaminas y otros productos inestables. Se coloca la sustancia en una
placa dentro de un espacio evacuado y se calienta. El condensador es una placa
fría, colocada tan cerca de la primera como sea posible. La mayoría del material
pasa por el espacio entre las dos placas, y por lo tanto se pierde muy poco.

 Destilación molecular centrífuga

Si una columna larga que contiene una mezcla de gases se cierra herméticamente
y se coloca en posición vertical, se produce una separación parcial de los gases
como resultado de la gravedad. En una centrifugadora de alta velocidad, o en un
instrumento llamado vórtice, las fuerzas que separan los componentes más ligeros
de los más pesados son miles de veces mayores que las de la gravedad, haciendo
la separación más eficaz. Por ejemplo, la separación del hexafluoruro de uranio
gaseoso, UF6, en moléculas que contienen dos isótopos diferentes del uranio,
uranio 235 y uranio 238, puede ser llevada a cabo por medio de la destilación
molecular centrífuga.

 Destilación destructiva
Cuando se calienta una sustancia a una temperatura elevada, descomponiéndose
en varios productos valiosos, y esos productos se separan por fraccionamiento en
la misma operación, el proceso se llama destilación destructiva. Las aplicaciones
más importantes de este proceso son la destilación destructiva del carbón para el
coque, el alquitrán, el gas y el amoníaco, y la destilación destructiva de la madera
para el carbón de leña, el ácido etanoico, la propanona y el metanol. Este último
proceso ha sido ampliamente desplazado por procedimientos sintéticos para
fabricar distintos subproductos. El craqueo del petróleo es similar a la destilación
destructiva.
 EQUIPO PROTOTIPO
Veamos las partes del equipo de destilación que hemos visto operar en el
laboratorio:

a. Torres de platos:

Las torres de platos son cilindros verticales en

que el líquido y el gas se ponen en contacto en
forma de pasos sobre platos. El líquido entra
en la parte superior y fluye en forma
descendente por gravedad. En el camino fluye
a través de cada plato y a través de un
conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia
arriba, a través de orificios de un tipo u otro en
el plato; entonces burbujea a través del líquido
para formar una espuma, se separa de la
espuma y pasa al plato superior. El efecto
global es un contacto múltiple a
contracorriente entre el gas y el líquido,
aunque cada plato se caracteriza por el flujo
transversal de los dos.
Cada plato en la torre es una etapa, puesto que sobre el plato se ponen los
fluidos en contacto íntimo, ocurre la difusión interfacial y los fluidos se
separan.
El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o
torre sólo depende de lo complicado de la separación que se va a llevar a
cabo y sólo está determinado por el balance de materia y las
consideraciones acerca del equilibrio. La eficiencia de la etapa o plato y por
lo tanto, el número de platos reales se determina por el diseño mecánico
utilizado y las condiciones de operación.
b. Platos de copas de burbujeo:

Es una chapa perforada con varios huecos que

está posicionada horizontalmente dentro de la
columna de destilación. Dentro lleva dos tubos, uno
largo y uno corto; por el tubo largo pasa el vapor de
la mezcla (alcohol más agua) de forma ascendente
y por el tubo corto pasa el líquido mezcla (con poca
concentración de alcohol) de forma descendente
debido a la gravedad. La distribución que hay de
los tubos en los platos a lo largo de la columna es
de forma inversa para su mejor uniformidad al
realizar la destilación. También lleva una copa
posicionada en el centro, su función es hacer que
el vapor rebote y se desplace alrededor de ella para que pase por el tubo
largo y de esa manera ascienda.
Las empaquetaduras unión están hecho de teflón y el plato de vidrio de tipo
Vicor Brand N°7900.

c. Línea de enfriamiento:

Son dos tuberías de acero, en la cual por

una de ellas ingresa el agua que es
extraída de un pozo y se dirige hacia el
condensador y la otra es por donde sale el
agua del condensador; es decir estas
líneas de enfriamiento son para el
transporte del agua.

d. Manómetro:

El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en

los fluidos, generalmente determinando la diferencia de la presión entre el
fluido y la presión local.
 En el laboratorio el manómetro nos permitió medir la presión del vapor del
reactor.

La explicación del por qué aumenta la

lectura de un manómetro con relación a la
presión real, es que si está expuesto a
altas temperaturas en este caso el vapor
del reactor la manguera que está
asociada, su tendencia es enderezarse
muy levemente con la presión, se ablanda
y gradualmente ante la mayor temperatura
aumentando algo su enderezamiento,
transmitiendo al mecanismo una presión
mayor a la real. En el manómetro del
laboratorio al inicio la presión es más alta,
20lbr para que hierva y ebulla la solución,
cuando esto sucede se lo baja a 5lbr con
la finalidad que los vapores que están
ebullendo no vayan mezclados con agua,
ya que el alcohol ebulle a una temperatura
más baja.

Un manómetro posee una Cola de

Chancho: su función es amortiguar para
que la presión no suba de golpe al manómetro, si esta no poseyera esta
cola de chancho, esta presión que entra lo haría de manera brusca lo que
ocasiona que el manómetro se descalibre y no llegue al tiempo de duración
que uno quiere.

e. Visor de nivel de agua:

Permite visualizar que cantidad de

solución está presente en el reactor. Un
indicador de nivel visual en el exterior
cumple el principio de los vasos
comunicantes con el interior del reactor.
Cuando el visor marca muy arriba, quiere
decir que el nivel de agua es alto y ya no
se le debe echar solución, en caso
contrario el nivel del agua es muy bajo y
es necesario inyectar solución.
f. Válvula de salida:

Sirve para tomar muestra de

cada etapa de la columna. Es
decir ver el grado del alcohol
obtenido en cada tramo de la
columna. Esta válvula es de
vidrio pyrex, ya que las
temperaturas son regularmente
altas.

g. Condensador:

Son dos tubos de acero inoxidable que

están conectados en serie, por donde pasa
los vapores de la solución y se convierte en
líquido.
El condensador consta de dos tubos
cilíndricos concéntricos. Por el exterior del
tubo interno circula los vapores que serán
condensados. Por el tubo interior circula el
líquido de refrigeración, en este caso es el
agua.

h. Tanque de acumulación:

Contiene el líquido proveniente del condensador, es

de donde se extrae la muestra para ver en cuantos
grados se pudo recuperar el alcohol.
Aquí también parte del producto obtenido es devuelto
al último plato para mantener el proceso de destilado.
i. Solenoide:

Es una bobina que es utilizado

para accionar un tipo de válvula,
llamada válvula solenoide, que
responde a pulsos eléctricos
respecto de su apertura y cierre.
Eventualmente controlable por
programas.

j. Pico de entrada:

Es el lugar por donde ingresa la mezcla a

destilar y lo transfiere al rehervidor para su
próximo calentado.

k. Entrada de vapor de caldero:

Es por donde ingresa el vapor

proveniente del caldero y lo dirige al
armazón que se encuentra alrededor del
recipiente metálico que contiene la
muestra. Este proceso ayuda a calentar
la mezcla. La presión con la que ingresa
el vapor se mide con un barómetro.
l. Rehervidor:

Es como una especie de depósito

metálico que lleva un armazón
externo el cual se llena de vapor para
calentar la mezcla que se encuentre
dentro del depósito, cubierto a su vez
con una chaqueta que sirve para
aislar y evitar que se pierda calor.

m. Trampa de vapor:

La función que tiene este

dispositivo es de no dejar que el
vapor, proveniente del caldero, se
escape del armazón hasta que
este se condense. Una vez
condensado el vapor, deja en
libertad el líquido con un ligero
error (se escapa una pequeña
cantidad de vapor).

n. Termocupla:

Es un instrumento que ayuda a medir la

temperatura. En nuestro caso mide la
temperatura en el interior del plato y por
cada plato hay una termocupla que están
conectados por medios de cables y estos a
su vez se conectan a una máquina de
monitoreo (controlador digital) que controla
la temperatura del sistema de destilación
 o. Controlador digital:

Es una máquina que controla la

temperatura de cada plato
mediante la termocupla.

VARIABLES
LA PRESIÓN
En el proceso de calentamiento la presión debe estar a 20 Psi, una vez que la
mezcla empiece a hervir, se debe bajar a 5 Psi.
LA TEMPERATURA
La temperatura debe ser medida para saber si está por encima o por debajo del
punto de ebullición del líquido.
EL REFLUJO
Es la cantidad de líquido que retorna a la columna respecto a la cantidad de
destilado obtenida con el fin de aumentar la pureza.
EL TIEMPO
El tiempo que dure el proceso de destilación será una variable clave que
dependerá el nivel de pureza del líquido obtenido.
INSTRUMENTOS DE MEDICION
TERMOCUPLAS
Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado
industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material
unidos en un extremo (soldados generalmente). Al aplicar temperatura en la unión
de los metales se genera un voltaje muy pequeño (efecto Seebeck) del orden de
mili volts el cual aumenta con la temperatura. Por ejemplo, una termocupla "tipo J"
está hecha con un alambre de hierro y otro de constantán (aleación de cobre y
níquel) Al colocar la unión de estos metales a 750 °C, debe aparecer en los
extremos 42.2 mili volts.
Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de
un tubo de acero inoxidable u otro material (vaina), en un extremo está la unión y
en el otro el terminal eléctrico de los cables, protegido adentro de una caja
redonda de aluminio (cabezal).
TABLA DE CONTROL
Aquí se encuentran los botones e interruptores
que manejan el proceso de destilación que se
encuentra automatizado, aquí se puede leer las
temperaturas marcadas por cada plato, hervidor,
condensadores y acumulador.
BAROMETRO
Instrumento para medir la presión atmosférica; el más común mide las variaciones
de la presión atmosférica por las deformaciones que experimenta una cajita
metálica de tapa flexible, en cuyo interior se ha hecho el vacío.
ALCOHOLIMETRO
El alcoholímetro o alcohómetro es un instrumento usado para determinar el nivel
de alcohol que se halla presente en un líquido o gas. Puede usarse, por tanto,
para medir el porcentaje de alcohol en una bebida alcohólica o para determinar la
presencia de alcohol en la sangre o en un gas. Es un instrumento útil para medir el
grado de alcohol destilado en la destilación del alcohol
VASOS COMUNICANTES
Mide el nivel de volumen, de la mezcla liquida en el hervidor y en el acumulador,
mediante el tubo de VASOS COMUNANTES.
Como se trata del mismo líquido lo que hará es indicar la cantidad de volumen
para dar un mejor control e iniciar el reflujo y vaciado del producto final
FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO
La destilación es la operación de separar las distintas sustancias que componen
una mezcla líquida mediante vaporización y condensación selectivas. Dichas
sustancias, que pueden ser componentes líquidos, sólidos disueltos en líquidos o
gases licuados, se separan aprovechando los diferentes puntos de ebullición de
cada una de ellas, ya que el punto de ebullición es una propiedad intensiva de
cada sustancia, es decir, no varía en función de la masa o el volumen, aunque sí
en función de la presión.
PROCEDIMIENTO
Ingresar a la caldera la mezcla de etanol y agua, a una concentración dada (al
20% de alcohol) la cual fue medida antes de que empezáramos con el
procedimiento experimental. Verificar la posición de todas las válvulas para evitar
que el proceso comience antes de tiempo y comprobando que no haya fugas en
ninguna válvula. Abrir la válvula que permite el ingreso del agua de enfriamiento al
condensador, el cual se desarrolla por bombeo de agua fría desde la parte inferior
de la torre.
Cargar la mezcla de alcohol y agua a la caldera. Proceder al calentamiento del
mismo, abriendo ligeramente la válvula que permitirá el ingreso del vapor
sobrecalentado al chaleco del caldero, controlando la presión a la que ingresa el
vapor para evitar que el líquido se caliente bruscamente y comience a salpicar y
generar movimientos indeseados en la torre de destilación.
Una vez que el líquido de la caldera está caliente y el vapor está ingresando al
fondo de la columna, bombear la alimentación a la columna, a un flujo de 0.8
L/min. Es aquí donde se va analizando la relación que existe entre la presión y la
temperatura en las posiciones de la columna de destilación denominadas tope y
fondo. Controlar las temperaturas de cada uno de los platos de burbujeo para que
la temperatura no exceda la temperatura de ebullición de todos los líquidos
mezclado y se pueda controlar la destilación en el último plato.
Cuando el vapor producido en la caldera asciende a través de la columna y sale
por el tope de ella, cerrar la válvula de destilado, abriendo totalmente la válvula de
reflujo. En esta posición deben permanecer ambas válvulas en esta parte de la
experiencia, por un tiempo de aproximadamente 10 minutos. La columna en este
momento está trabajando a reflujo total.
Si los puntos de ebullición de los componentes de una mezcla sólo difieren
ligeramente, no se puede conseguir la separación total en una destilación
individual. Un ejemplo importante es la separación de agua, que hierve a 100 °C, y
alcohol (etanol), que hierve a 78,5 °C. Pero empezara a separarse la sustancia
más volátil (etanol) a una temperatura de 86 a 87 grados debido a ser esta una
mezcla. Si se hierve una mezcla de estos dos líquidos, el vapor que sale es más
rico en alcohol y más pobre en agua que el líquido del que procede, pero no es
alcohol puro.
Después que la columna ha trabajado este tiempo a reflujo total, empezar a sacar
pequeñas muestras de destilado y medir la concentración utilizando un
refractómetro.
Recibir el destilado en un recipiente limpio, dejarlo enfriar hasta que alcance la
temperatura ambiente y luego medir la pureza, en este caso se mide el grado del
alcohol obtenido.

TIPOS DE EQUIPOS
1. Equipo de destilación compacto para el procedimiento de destilación en
alambique. (Modelo DW).
 Caldera de destilación cilíndrica,
resistente al vacío, válvula de seguridad
de sobrepresión, tapa rebatible con
compensación del peso por muelle
neumático, mirilla y junta resistente a la
temperatura y los disolventes
 Camisa de calefacción con aceite
térmico como portador de calor, varillas
de calefacción Ex-de montadas,
interruptor de nivel mínimo (dispositivo
de seguridad en caso de falta de aceite)
 Aislamiento de la caldera, la camisa de
calefacción y la tapa
 Condensador refrigerado por agua, las
piezas que entran en contacto con el
medio son de acero fino
 Limitador de temperatura que
desconecta la calefacción en caso de
que se exceda la temperatura ajustada
del disolvente
 Orificio de limpieza rebatible para la
evacuación de residuos
 Lámpara indicadora del estado de funcionamiento y PARADA DE
EMERGENCIA con protección contra explosión situados en el equipo de
destilación directamente
 Armario de distribución con elementos de mando, a montar fuera de la zona de
riesgo de explosión
 Armario de mando separado del sistema neumático
 Funcionamiento por ciclos

2. Destilación de disolventes con un contenido elevado de sustancias

sólidas. (Modelo ROTO)
 Caldera de destilación cilíndrica y hermética al vacío
 Camisa calentadora aislada, suelo y superficie inferior de la camisa con
elementos calefactores eléctricos montados y aceite térmico, de manera
 alternativa posibilidad de conexión a la red de aceite térmico o de vapor por
parte del cliente.
 Condensador refrigerado por agua de acero fino
 Un agitador con rascadores (rotor) evita la formación de incrustaciones en las
superficies calefactoras y mezcla el material de destilación
 Válvula de descarga
resistente a la suciedad, con
actualización neumática
manual de manera
alternativa
 Instalación en bastidor
estable con escalera de
servicio lateral y plataforma
de observación (accesorio en
ROTO 9)
 Altura de salida adaptada a
contenedor de eliminación
y/o depósito de 200 l (en
paleta) (accesorio en ROTO
9, altura estándar de
descarga 650 mm), alturas
especiales alternativas
posibles
 Carro para transporte de residuos disponible opcionalmente (solo ROTO 9)
 Mirilla y luz halógena protegida contra explosiones para la observación del
proceso de destilación
 Finalización automática del proceso de llenado mediante un conmutador de
nivel de llenado con sensor de vibración y una llave esférica de accionamiento
neumático en el tubo de llenado
 Posibilidad de funcionamiento por cargas o continuo.
 Elementos de control a prueba de explosiones en la instalación de destilación
para vacío, llenado, calentamiento, giro del rotor y parada de emergencia
 Control lógico programable (PLC) con pantalla para la visualización de texto,
entrada y/o visualización de la secuencia temporal
de las funciones de vacío, llenado, calentamiento,
rotor y tiempos de separación por destilación

3. Columna de fraccionamiento
Una columna de fraccionamiento, también llamada
columna de platos o columna de platillos es un aparato
que permite realizar una destilación fraccionada. Una
destilación fraccionada es una técnica que permite
realizar una serie completa de destilaciones simples en
una sola operación sencilla y continua. La destilación
fraccionada es una operación básica en la industria
química y afines, y se utiliza fundamentalmente en la separación de mezclas de
componentes líquidos.
La principal aplicación en el laboratorio es la separación de sustancias de puntos
de ebullición próximos. Y el principal uso industrial, con mucha mayor importancia
que cualquier otro, es la destilación fraccionada del petróleo o del gas natural. En
el caso de este último, se utiliza para separar o fraccionar componentes propios de
dicho gas como el metano, etano, butano, entre otros, con la finalidad de obtener
dicho componente libre de otros con los que normalmente viene acompañado.

4. Alambique
Técnicamente el término alambique
se aplica al recipiente en el que se
hierven los líquidos durante la
destilación, pero a veces se aplica al
aparato entero, incluyendo la
columna fraccionadora, el
condensador y el receptor en el que
se recoge el destilado. Este término
se extiende también a los aparatos
de destilación destructiva o craqueo.
Los alambiques para trabajar en el
laboratorio están hechos
normalmente de vidrio, pero los
industriales suelen ser de hierro o
acero. En los casos en los que el hierro podría contaminar el producto se usa a
menudo el cobre, y los alambiques pequeños para la destilación de whisky están
hechos frecuentemente de vidrio y cobre. A veces también se usa el término
retorta para designar a los alambiques.

APLICACIONES INDUSTRIALES

Las industrias química, farmacéutica, alimenticia y también en el campo de la

tecnología ambiental; Todas usan y manejan un amplio rango de solventes y
compuestos volátiles, absolutamente en diferentes maneras.

Si la concentración, limpieza o recuperación, trabajando con estos solventes

requiere de un alto nivel de experiencia práctica y una comprensión teórica de los
principios de la ingeniería química. Estos son la base de los procesos de
destilación, evaporación, eliminación y rectificación.
Aplicaciones Farmacéuticas de destilación:
 Recuperación de hexano de MIBK, de la materia sólida y de mezclas del
aceite.
 Recuperación del dimetil acetamida y concentración del residuo
 Concentración de antibióticos con recuperación de metanol
 Recuperación de butanol de los extractos del caldo
 Recuperación de acetato de etilo /acetato isopropílico
 Concentración de Isopropanol de la extracción de solventes.

Aplicaciones Químicas de destilación:

 Rectificación de mezclas de ácidos grasos/metil-ester.
 Rectificación de caprolactama y glicerina
 Rectificación con contraction de resina cloroformo/butanol
 Separación de etanol/fenol de solventes impregnados.
 Separación de ácidos grasos / mezclas de etilhexanol

Aplicaciones Alimenticias de Destilación:

 Concentración de alcohol de la precipitación en la fabricación de pectina
 retiro del amoníaco de los eluídos de intercambio iónico
 Reducción de alcohol en cervezas con la recuperación del alcohol
 recuperación de varios solventes de la miscella

Aplicaciones Ambientales de Destilación:

 Recuperación de Tricloro etileno de efluentes conteniendo latex.
 Eliminación y rectificación de Amoníaco del abono líquido
 Carbonato del propano (CFC-substituto) en la fabricación de circuitos
impresos
 Recuperación de etanol/ acetona del efluente de la fabricación

Aplicaciones de Destilación de Alcohol:

 Purificación de alcohol sin procesar para la producción de alcohol neutral y
de grado fino
 deshidratación (absolución) del alcohol
 fabricación de alcohol potable a partir de materias primas que contienen
azúcar y almidón
 transformación posterior del alcohol en derivados de alcohol tales como
acetaldehído, ácido acético etc.
 combinaciones de líneas de alcohol incluidas en las plantas para la
fabricación de la levadura del panadero, del gluten, de la glucosa etc.
INDUSTRIA DEL PETROLEO

El petróleo natural no se usa como se extrae de la naturaleza si no que se separa

en mezclas más simples de hidrocarburos que tienen usos específicos, a este
proceso se le conoce como Destilación Fraccionada.
El esquema que sigue ilustra cómo se realiza en la industria.

PURIFICACIÓN DE ACEITES ESCENCIALES

La destilación por arrastre con vapor también se emplea con frecuencia para
separar aceites esenciales de tejidos vegetales. Los aceites esenciales son
mezclas complejas de hidrocarburos, terpenos, alcoholes, compuestos
carbonílicos, aldehídos aromáticos y fenoles y se encuentran en hojas, cáscaras o
semillas de algunas plantas.
En el vegetal, los aceites esenciales están almacenados en glándulas, conductos,
sacos, o simplemente reservorios dentro del vegetal, por lo que es conveniente
desmenuzar el material para exponer esos reservorios a la acción del vapor de
agua.
Los aceites esenciales son productos naturales aplicados en diferentes industrias,
como son la farmacéutica, alimenticia, en perfumería, entre otros usos.
Actualmente, se constituyen en productos alternativos para la elaboración de
biopesticidas o bioherbicidas.
La obtención de los aceites esenciales es realizada comúnmente por la tecnología
llamada de destilación por arrastre con vapor, en sus diferentes modalidades. La
pureza y el rendimiento del aceite esencial dependerán de la técnica que se utilice
para el aislamiento.

INDUSTRIA DE PERFUMES
Los aceites esenciales se extraen de los
vegetales que los contienen formados o que
contienen los elementos para su formación. Su
extracción industrial tiene gran importancia.
Para la destilación se emplea un alambique de
cavidad bastante grande. La parte del vegetal
que contiene la esencia (raíz, hojas, flores,
corteza (árbol), etc.) se machaca y se introduce en el alambique. Es conveniente
no poner la materia en contacto directo con la caldera; por este motivo se coloca
en sacos o en un vaso en forma de criba que se dispone en el centro de la
cucúrbita. Se añade el agua suficiente para que la materia esté completamente
bañada y al cabo de algunas horas de maceración se procede a la destilación. El
aceite esencial es arrastrado por el vapor de agua, aunque su punto de ebullición
en general es muy superior a 100º. Los productos de la destilación son recogidos
en un vaso en el que se separan fácilmente el agua y la esencia. Para las
esencias más ligeras se dispone del llamado recipiente florentino. La esencia va a
la parte superior y se acumula en el recipiente mientras que el agua se escapa por
un tubo encorvado que nace de la base del recipiente. Para las esencias más
pesadas se usa otro tipo de probeta en la que se deposita el líquido en la base y el
agua escapa en altura. En todos los casos, el agua que sale arrastra un poco de
esencia en disolución o en suspensión. Esta agua retorna al alambique para
aprovecharla en operaciones sucesivas.

BIBLIOGRAFÍA
1- Kirschbaum, Emil. Destilación y Rectificación. 2° Edición. Madrid-España.
Aguilar, S.A. Ediciones
2- http://www.ejemplos.co/15-ejemplos-de-destilacion/#ixzz4zqQtKabL
3- http://www.alambiques.com/tecnicas_destilacion.htm
4- http://operaciones-unitarias-1.wikispaces.com/Tipos+de+Destilacion
5- http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_188_184_136_178
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