Qualitätsmanagementvereinbarung

zwischen den Gesellschaften des

VOLKSWAGEN-KONZERNS
und seinen Lieferanten

Formel Q-konkret enthält vertraglich vereinbarte Vor-

gaben der Gesellschaften des VOLKSWAGEN-
KONZERNS zur Sicherstellung der Qualität von Teilen
und Prozessen in der Beschaffungs- und Lieferkette.

September 2008
4., vollständig überarbeitete Auflage

Seite 1
1. Auflage – Februar 1993
2. Auflage, überarbeitete Fassung – Februar 1994
3. Auflage, überarbeitete Fassung – September 1998
4. Auflage, vollständige Überarbeitung – September 2008

Verbindlich ist die deutschsprachige Ausgabe der Formel Q-konkret.

Die Vervielfältigung, Verwendung und Weitergabe ist nur für Lieferanten innerhalb
der Lieferkette der Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS erlaubt.

Urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte bei der Volkswagen AG.

Herausgeber: Volkswagen AG
Konzern-Qualitätssicherung Beschaffung (K-GQS-4)
Brieffach 1466/0, 38448 Wolfsburg

Seite 2
Ansprache

Sehr geehrte Damen und Herren,

steigende Kundenanforderungen, globaler Wettbewerb und Kostendruck erfordern
reife Produkte zum Serienanlauf und robuste Produktionsprozesse. Dieser Heraus-
forderung müssen wir uns gemeinsam stellen, um mit unseren Produkten am Markt
erfolgreich zu sein.
Mit dieser Broschüre halten Sie die vollständig überarbeitete Version der Formel Q-
konkret in den Händen, welche die grundsätzlichen Qualitätsanforderungen enthält,
die wir an Sie als Lieferanten von Produktionsmaterial stellen. Die Formel Q-konkret
und die mitgeltenden Unterlagen sind Gegenstand der Anfragen und daher unbe-
dingt von Ihnen bei der Angebotsabgabe zu berücksichtigen.
Es ist im Sinne einer erfolgreichen Zusammenarbeit erforderlich, unter Einhaltung
offener Kommunikation, Kosten- und Termindisziplin, die in diesem Vertragswerk
beschriebenen Anforderungen innerhalb der Lieferkette verbindlich einzuhalten.
Als unser potenzieller Lieferant versichern Sie mit Abgabe Ihres Angebots, dass Ih-
nen die in der Formel Q-konkret beschriebenen Anforderungen bekannt sind, Sie
diese anerkennen, uneingeschränkt berücksichtigen, einhalten und auch für die
Umsetzung in Ihrer Lieferkette sorgen.

Sie können die Formel Q-konkret und zukünftige Aktualisierungen im Internet unter
folgender Adresse abrufen: www.vwgroupsupply.com

Wolfsburg, September 2008

F. J. Garcia Sanz J. Rothenpieler

Vorstand Konzern-Beschaffung Leiter Konzern-Qualitätssicherung
Volkswagen AG Volkswagen AG

Seite 3
Qualitätsmanagement Vereinbarungen Kaufteile

Bausteine:
Formel Q “Philosophie“

Formel Q-konkret Übergeordnete Vereinbarung

Qualitätsmanagementvereinbarung zwischen
den Gesellschaften des Volkswagen-Konzerns und seinen Lieferanten als Vertragsbestandteil
Formel Q Formel Q Formel Q
Fähigkeit Fähigkeit Neuteile
Software Reifegrad
Qualitätsfähigkeit Qualitätsfähigkeit Qualifizierungs-
Lieferanten Lieferanten programm Neuteile
Beurteilungsrichtlinien Beurteilungsrichtlinie (QPN) Bewertungssysteme und
ƒ Selbstaudit SW
ƒ Potenzialanalyse Abnahme 2-Tages-
unterstützende Prozesse
ƒ Nachweisführung
ƒ Selbstassessment Produktion
ƒ Problemanalyse
ƒ Techn. Revision ƒ Assessment
ƒ Codeanalyse
ƒ Problemanalyse
ƒ Technische Revision

Lieferantenbewertung
für die kontinuierliche Verbesserung
Qualität, Service, Preis, Logistik, Umwelt und Innovation

Mitgeltende Unterlagen in der jeweils gültigen Ausgabe

Konzern-Qualitätsdokumente auf www.vwgroupsupply.com:

ƒ Aktuelle Informationen zur Anforderung von Feldschadensteilen für die Marke
VW PKW
ƒ Formel Q-Fähigkeit
ƒ Formel Q-Fähigkeit Software
ƒ Formel Q Neuteile integral
ƒ Formular TF/Teileversandsteuerung
ƒ Handbuch für Original Teile Lieferanten
ƒ Konzern Grundanforderungen Software
ƒ Konzern-Richtlinie Produktaudit Leitungsstränge
ƒ Konzern-Verpackungsrichtlinien (Aggregate und Fahrzeug)
ƒ Lieferantenhandbuch für Prototypen
ƒ Q-Nachweis für die Vorserienphase
ƒ QS-Richtlinien Logistik und CKD
ƒ Rahmenvereinbarung Konzeptverantwortung
ƒ Regelung zur Weiterbelastung von lieferantenverursachten Feld- und 0km-
Beanstandungen
ƒ Zielvereinbarung zur Qualitätsfähigkeit

Seite 4
Konzern-Normenverzeichnis auf www.vwgroupsupply.com (FE Online Normentex-
te):
ƒ Hochfeste Verbindungselemente, Schrauben und Muttern (VW 60250)
ƒ Maschinenfähigkeitsuntersuchung für messbare Merkmale (VW 10130)
ƒ Prozessfähigkeitsuntersuchung für messbare Merkmale (VW 10131)
ƒ Prüfprozesseignung – Berücksichtigung der Messsicherheit in Prüfprozessen
(VW 10119)
ƒ Übergreifende Anforderungen zur Leistungserbringung im Rahmen der Bauteil-
entwicklung (VW 99000)

VDA-Bände und Automotivestandards auf www.vda-qmc.de:

ƒ VDA-Bände "Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie" sowie "Das ge-
meinsame Qualitätsmanagement in der Lieferkette" (Schriftenreihe des Ver-
bands der Automobilindustrie)
ƒ ISO/TS 16949, alternativ VDA 6.1

Konzern-Nachhaltigkeitsdokumente unter Umwelt und Soziales auf

www.vwgroupsupply.com

Darüber hinaus gelten grundsätzlich die für das jeweilige Produkt zutreffenden
technischen Liefervorschriften und VW-Normen wie bspw. Mindesthaltbarkeit von
Bauteilen sowie gesetzliche Vorschriften, Bestimmungen etc.

Seite 5
Inhaltsverzeichnis

1. ANFRAGE UND ANGEBOTSERSTELLUNG.............................................................7

1.1 ANGEBOTSVORAUSSETZUNG .....................................................................................7
1.2 ANFRAGEUNTERLAGEN..............................................................................................7
1.3 KONZEPTERSTELLUNG DES LIEFERANTEN .................................................................7
1.4 QUALITÄTSRAHMENVEREINBARUNG .........................................................................8

2. QUALITÄTSKRITERIEN ZUR AUFTRAGSVERGABE ..........................................9

2.1 ELEMENTE DER LIEFERANTENBEWERTUNG ...............................................................9
2.2 ZIELVEREINBARUNG ZUR QUALITÄTSFÄHIGKEIT .......................................................9
2.3 RAHMENVEREINBARUNG ZUR KONZEPTVERANTWORTUNG (KVV) ...........................9

3. ZUSAMMENARBEIT MIT LIEFERANTEN IM PRODUKTENT-

STEHUNGSPROZESS ..................................................................................................11
3.1 QUALIFIZIERUNGSPROGRAMM NEUTEILE (QPN-RG) / REIFEGRADABSICHERUNG/
KAUFTEILMANAGEMENT .........................................................................................11
3.2 WICHTIGE MEILENSTEINE IM QPN-REIFEGRAD.......................................................11

4. SERIENBEGLEITENDE QUALITÄTSMAßNAHMEN ...........................................12

4.1 KONTINUIERLICHE SICHERSTELLUNG DER PROZESSFÄHIGKEIT ...............................12
4.2 PRODUKTSICHERHEIT, PRODUKTHAFTUNG ..............................................................12
4.3 INTERNE AUDITS ......................................................................................................13
4.4 REGELKREISE...........................................................................................................13
4.4.1 Reklamationsabwicklung....................................................................................13
4.4.2 Frühwarnsystem .................................................................................................14
4.4.3 Verpflichtung zur eigenen Feldbeobachtung mit Meldepflicht...........................14
4.5 KONTINUIERLICHER VERBESSERUNGSPROZESS (KVP)............................................14
4.6 ÄNDERUNGSMANAGEMENT .....................................................................................14
4.7 REQUALIFIKATION ...................................................................................................15
4.8 LESSONS LEARNED ..................................................................................................15
4.9 KOSTENTRÄGER FÜR ABWEICHUNGSBEDINGTE MEHRAUFWENDUNGEN ..................15
4.10 TECHNISCHE REVISION LIEFERANTEN (TRL) ..........................................................15
4.11 PROGRAMM „KRITISCHE SERIENLIEFERANTEN“ ......................................................16

BEGRIFFE UND ABKÜRZUNGEN .....................................................................................17

INDEX.......................................................................................................................................21

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1. Anfrage und Angebotserstellung

1. Anfrage und Angebotserstellung

1.1 Angebotsvoraussetzung
Vor Angebotserstellung sind für die produktions- und entwicklungsbezogenen
Standorte grundsätzlich die vollständigen Lieferantenangaben über
www.vwgroupsupply.com durch den Lieferanten einzutragen. Bei unvollständigen
Angaben wird eine Aufnahme in den Bieterkreis ausgesetzt.

1.2 Anfrageunterlagen
Der Auftragnehmer muss alle Anforderungen der Anfrageunterlagen auf Vollstän-
digkeit, Widerspruchsfreiheit, Realisierbarkeit und Stand der Technik überprüfen
(siehe auch VW 99000, Kap. 2.5) und Abweichungen schriftlich anzeigen (eskalie-
ren).
Gegebenenfalls erforderliche Änderungen/ Ergänzungen, wie zum Beispiel Lack-
qualität, Restschmutzwerte, Sicherheitsausstattung Airbag usw. sind mit den zu-
ständigen Fachabteilungen vor Angebotserstellung zu klären (z.B. zu Produkt- und
Prozessanforderungen) und schriftlich zu dokumentieren.
Für bestimmte Produktgruppen, wie zum Beispiel hochfeste Schrauben und Kabel-
stränge, sind konzernspezifische Sonderanforderungen zu erfüllen. Diese sind auf
der Plattform „B2B" veröffentlicht und werden bei den jeweiligen Anfragen einbezo-
gen.

1.3 Konzepterstellung des Lieferanten

In den Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS sind drei Kategorien der
Entwicklungstiefe definiert:
- Konzeptentwickler,
- Serienentwickler und
- Serienbelieferer

Entsprechend der jeweils übernommenen Entwicklungstiefe hat der Lieferant nach

Abstimmung mit den zuständigen Fachabteilungen des Abnehmers ein Angebot zu
erstellen, das mindestens die nachfolgenden Elemente enthält. Dieses ist auf An-
forderung der zuständigen Qualitätssicherung (z.B. die Qualitätssicherung Kaufteile)
vor dem Vergabeprozess seitens des Lieferanten vorzustellen.
• Erläuterung der konstruktiven Auslegung (z.B. Geometrie, Werkstoffe, Funktio-
nen, Software)
• Geplante Projektorganisation mit den zuständigen Ansprechpartnern für den
Entwicklungs- und Fertigungsstandort
• Darlegung der geplanten Fertigungsprozesse, Fabrik-Layout und Lieferketten
• Darlegung eines Terminplans zur Zielprognose für die Teilefreigabe
• Detaillierung der Erprobungs- und Freigabeplanung (Herstellkette inklusive Ab-
nehmer)
• Darlegung des Sublieferanten- und Änderungsmanagements
• Erläuterung von Maßnahmen zur Erreichung der Qualitätsziele
• Plausibilisierung und Vereinbarung von Zielvorgaben (0km und Feld)
• Zusage zu Zielkosten, Terminen, Stückzahlen
• Risikobewertung zu Terminen, Kosten und Qualität

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1. Anfrage und Angebotserstellung

• Festlegung eines Trägers für kostenpflichtige Sondermaßnahmen

• Verbindliche Machbarkeitsaussage auf Basis des Lastenheftes (siehe VDA-
Reifegradabsicherung für Neuteile, RF 2 und ISO/TS 16949 Kap. 7.2.2.2)
• Logistik- und Verpackungskonzept

Verbliebene Abweichungen zu den Anforderungen sind dem Ansprechpartner der

Qualitätssicherung der jeweiligen Gesellschaft des VOLKSWAGEN-KONZERNS
schriftlich anzuzeigen und ggf. zu eskalieren (Gap-Analyse).

1.4 Qualitätsrahmenvereinbarung
Grundsätzlich fordern die Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS die Null-
Fehler-Strategie. Neben den liefervertraglichen Regelungen zu Mängel- und sonsti-
gen Haftungsansprüchen hat der Lieferant bei Auftreten von Fehlern ein Qualitäts-
verbesserungsprogramm mit der zuständigen Qualitätssicherung schriftlich zu ver-
einbaren. Sofern keine schriftliche Vereinbarung vorliegt, ist der Lieferant zu einer
jährlichen Fehlerhalbierung verpflichtet.

Der Lieferant ist gegenüber den Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS

für die angelieferte Qualität des Bauteils/ Moduls/ Systems verantwortlich. Er steuert
und koordiniert die Unterlieferanten in der Herstellungs- und Lieferkette. Er wird
durch entsprechende vertragliche Regelungen sicherstellen, dass die im Verhältnis
zwischen der Konzerngesellschaft und dem Lieferanten geltenden Unterlagen auch
im Verhältnis zu den Unterlieferanten in der Herstellungs- und Lieferkette berück-
sichtigt werden.
Werden von einer Konzerngesellschaft innerhalb der Herstellungs- und Lieferkette
eines Bauteils/ Moduls/ Systems (Unter-) Lieferanten, sog. Setzteillieferanten, vor-
gegeben, haben diese Setzteillieferanten eine Qualitätsrahmenvereinbarung mit ih-
rem direkten Kunden (d.h. dem abnehmenden Lieferanten in der Herstellungskette)
abzuschließen. Der 1st Tier-Lieferant ist auch in dieser Konstellation für die an die
Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS angelieferte Qualität voll verant-
wortlich.

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2. Qualitätskriterien zur Auftragsvergabe

2. Qualitätskriterien zur Auftragsvergabe

Im Vorfeld des Vergabeprozesses erfolgt eine Lieferantenbewertung, die sich aus

der präventiven Beurteilung für die Qualitätsfähigkeit und der nachgewiesenen
Qualitätsleistung ergibt. Liegt kein Rating vor, ist vor Vergabe im CSC-Prozess eine
Prozessbeurteilung der entsprechenden Fertigungsstätte erforderlich. Eine Nicht-
eignung (C-Einstufung) in einer der beiden Kriterien führt zu einem Ausschluss im
Vergabeprozess. Darüber hinaus behalten sich die Gesellschaften des
VOLKSWAGEN-KONZERNS eine projektspezifische Risikobewertung vor, die auch
zur C-Einstufung führen kann.
Eine Abstufung nach C muss der Zertifizierungsgesellschaft durch den Lieferanten
mitgeteilt werden (business on hold). In die weitere Vorgehensweise zwischen der
Zertifizierungsgesellschaft und Lieferant ist die abnehmende Gesellschaft des
VOLKSWAGEN-KONZERNS einzubinden.

2.1 Elemente der Lieferantenbewertung

• Nachweis eines funktionsfähigen Qualitätsmanagementsystems durch Zertifikat
eines IATF-registrierten Zertifizierers nach ISO/TS 16949 alternativ VDA 6.1.
Ohne dieses Zertifikat kann keine Qualitätsfähigkeitsbeurteilung in Stufe A er-
folgen.
• Beurteilung der Prozesseignung nach Formel Q-Fähigkeit und/ oder Formel Q-
Fähigkeit Software. Ergebnisse werden nach dem Rating A, B und C ausge-
wiesen.
• Beurteilung der Qualitätsleistung durch Erfahrung aus vorhergehenden Projek-
ten sowie Anliefer- und Feldqualität. Die Eskalation zur C-Einstufung erfolgt im
Programm „Kritische Serienlieferanten“.
• Ggf. produkt- und projektspezifische Risikobewertung unter Einbindung von
Experten.

2.2 Zielvereinbarung zur Qualitätsfähigkeit

Zur Absicherung der Qualität der Bauteile/ Module/ Systeme haben die Gesellschaf-
ten des VOLKSWAGEN-KONZERNS den Anspruch, dass der Lieferant die Bautei-
le/ Module/ Systeme in einem mit „A“ bewerteten Fertigungsstandort produziert.
Ist die Qualitätsfähigkeit des Produktionsstandortes des Lieferanten zum Zeitpunkt
der Vergabe mit „B“ eingestuft, muss der Lieferant die betroffene Fertigungsstätte
so qualifizieren, dass eine A-Einstufung erreicht wird. Bei Nichterfüllung dieser For-
derung erfolgt eine Eskalation. Einzelheiten sind im Nomination Letter bzw. in der
Zielvereinbarung zur Qualitätsfähigkeit geregelt.

2.3 Rahmenvereinbarung zur Konzeptverantwortung (KVV)

Um die Verantwortlichkeiten bei der Entwicklung von Bauteilen/ Modulen/ Systemen
zwischen der beauftragenden Gesellschaft des VOLKSWAGEN-KONZERNS und
dem Lieferanten frühzeitig verbindlich abzugrenzen, dient die Konzeptverantwor-
tungsvereinbarung, kurz KVV. Durch die eindeutige Regelung der Verantwortung für
die Bauteilauslegung gewinnen die Lieferanten mehr Einfluss auf die gemeinsamen
Produkte mit den Konzerngesellschaften. Die KVV besteht aus einem KV-
Rahmenvertrag, welcher einmalig mit dem Lieferanten bei einer Neuvergabe von
Bauteilen/Modulen/Systemen abgeschlossen wird und einem Beiblatt zur KV-
Quotenvereinbarung, kurz KV-Quote, welches pro Bauteil abgeschlossen wird.

Seite 9
2. Qualitätskriterien zur Auftragsvergabe

Die KV-Quote richtet sich immer nach der Entwicklungstiefe des Bauteils. Folgende
Faustregel gilt: je mehr konstruktive Vorgaben durch den Volkswagen Konzern ge-
macht werden – umso geringer ist die KV-Quote. Je weniger konstruktive Vorgaben
durch den Volkswagen Konzern gemacht werden – umso höher ist die KV-Quote.
Die KVV ist grundsätzlich auf die Dauer der Geschäftsbeziehung zwischen Kon-
zerngesellschaft und Lieferant gerichtet.
Die vereinbarte bauteilbezogene KV-Quote findet im Rahmen der Abwicklung man-
gelhafter Lieferungen des Lieferanten Anwendung, wenn und soweit die Analyse
von mangelhaften Bauteilen/ Modulen/ Systemen des Lieferanten (Lieferungen) ei-
nen konzept- oder entwicklungsbedingten Mangel ergibt.
Die KVV und die KV-Quote finden keine Anwendung im Rahmen der Abwicklung
von Aktionen, insbesondere bei Rückrufen, Serienschäden oder Produkthaftungsfäl-
len. Die KV-Quote findet weiter keine Anwendung, wenn die Analyse der mangel-
haften Bauteile/ Module/ Systeme „kein Fehler feststellbar“ (kFf/ tnf) zum Ergebnis
hat.

Seite 10
3. Zusammenarbeit mit Lieferanten im
Produktentstehungsprozess

3. Zusammenarbeit mit Lieferanten im Produktent-

stehungsprozess

3.1 Qualifizierungsprogramm Neuteile (QPN-RG) / Reifegradabsicherung/

Kaufteilmanagement
Dieses Qualifizierungsprogramm in Anlehnung an den VDA-Reifegrad (QPN-RG) ist
vom Lieferanten in seiner gesamten Lieferkette durchgängig anzuwenden, um die
Voraussetzungen für einen robusten Produktionsprozess von Neuteilen zu schaffen
(siehe auch Formel Q Neuteile).
Mit dieser Methode sollen die Anwender des QPN-Reifegrads bei Volkswagen in die
Lage versetzt werden, reifegradkritische Lieferumfänge zu identifizieren und zeitnah
entsprechende Maßnahmen zu ergreifen. Hiermit kann der Status im Produktreali-
sierungsprozess anhand standardisierter Reifegrade zu festgelegten Projektmeilen-
steinen interdisziplinär bewertet werden. Die Gesellschaften des VOLKSWAGEN-
KONZERNS behalten sich vor, die aktuellen Projektstände jederzeit beim Lieferan-
ten/ Unterlieferanten durch ein Review zu bewerten.
Durch fest vorgegebene Regeln, einschließlich Einführung so genannter „Runder
Tische“, werden sowohl die Lieferanten (ggf. Unterlieferanten) von reifegradkriti-
schen Lieferumfängen als auch die interne Organisation des Kunden frühzeitig ge-
meinsam im Produktentstehungsprozess eingebunden (siehe auch VDA-Reifegrad
Neuteile).

3.2 Wichtige Meilensteine im QPN-Reifegrad

• RG 0 (PF): Innovationsfreigabe für Serienentwicklung

• RG 1 (KE): Anforderungsmanagement für Vergabeumfang

• RG 2 (DE): Festlegung der Lieferkette / Vergabe der Umfänge

• RG 3 (DF,P-Frei): Freigabe technischer Spezifikationen

• RG 4 (B-Frei) : Beschaffungsfreigabe für Betriebsmittel

• RG 5 (LF-VFF) : Serien-Werkzeug fallende Teile, Serienanlagen

• RG 6 (PVS-0S) : Produktions-, Prozess- und Produktfreigabe

(2-TP-Vorcheck beim Lieferanten für Prio A- Teile)

• RG 7 (SOP-ME) : Requalifikation und Verantwortungsübergabe in Serie

(2-TP beim Lieferanten für Prio A-Teile)

Die Kaufteile der Lieferanten sind bis zum Teilebereitstellungstermin (TBT) der je-
weiligen Vorserie (VFF, PVS, Null-Serie) anzuliefern.
Die zuständige Qualitätssicherung (Kaufteile) legt auf Grundlage der mitgeltenden
Unterlagen die Kriterien fest, die zu einer Abnahme der 2-Tagesproduktion (2-TP)
führen kann. Bei positivem Verlauf der 2-TP und der Erstbemusterung (siehe auch
VDA Band 2) ist dies auch der Abschluss des Qualifizierungsprogramms Neuteile.

Seite 11
4. Serienbegleitende Qualitätsmaßnahmen

4. Serienbegleitende Qualitätsmaßnahmen

4.1 Kontinuierliche Sicherstellung der Prozessfähigkeit

Die Prozessfähigkeit ist ein Maß der Güte eines Prozesses bezogen auf die Spezifi-
kation der im Prozess zu erstellenden Produkte.
Die Ermittlung und Sicherstellung der laufenden Prozessfähigkeit (PFU) (siehe auch
ISO/TS 16949, Kap. 7.5.2 und 8.ff) ist nach VW-Norm 10130, 10131 und 10119
durchzuführen (siehe auch VDA 4.1).
Der Umfang der besonderen messbaren Merkmale zur Ermittlung von Cp-, Cpk-
Werten ist in der FMEA für Produkt und Prozess festzulegen. Diese Unterlagen kön-
nen jederzeit durch den Abnehmer eingesehen werden.
Der Lieferant hat kritische attributive Merkmale zu ermitteln (z.B. aus Prozess-
FMEA), zu dokumentieren und auf Verlangen der zuständigen Qualitätssicherung
mitzuteilen.
Für kritische attributive Merkmale (können zu A- und B-Fehlern führen) ist ein Absi-
cherungskonzept vorzustellen und mit dem Abnehmer abzustimmen. Dieses kann
z.B. über eine mehrfache Absicherung z.B. durch Poka Yoke, arbeitsorganisatori-
sche Maßnahmen, Messungen in der Linie, Audits, 100-Prozentprüfung etc. für das
Annahmekriterium Null-Fehler nach ISO/TS 16949, Kap. 7.1.2 realisiert werden.
Bei jedem identifizierten Prozess- oder Produktrisiko (z.B. durch FMEA) ist zur Er-
reichung der Qualitätsziele nach dem Stand der Technik mindestens eine Methode/
Tool zwingend anzuwenden, wie im VDA-Band 4 und 14 beschrieben.

4.2 Produktsicherheit, Produkthaftung

Die Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS tragen bei der Verwendung
von Kaufteilen die Endherstellverantwortung und die Gesamtverantwortung für das
Endprodukt, das Fahrzeug.
Die primäre Herstellverantwortung für die in das Endprodukt eingebauten Kaufteile
liegt beim Lieferanten, ggf. beim Unterlieferanten. Der Lieferant hat daher alles or-
ganisatorisch und technisch Mögliche und Zumutbare zu tun, um die Produktsicher-
heit seiner Teile und die seiner Unterlieferanten zu steigern und die Risiken der
Produkthaftung zu minimieren.

Der Lieferant stellt sicher und verpflichtet auch seine Unterlieferanten, dass:
• im gesamten Unternehmen ein ausgeprägtes Qualitätsbewusstsein vorhanden
ist,
• bei der Entwicklung von Komponenten die erforderliche Produktsicherheit ge-
währleistet wird,
• bei der Qualitätsplanung die Produktsicherheit besondere Berücksichtigung fin-
det,
• die Qualitätsfähigkeit der Fertigungsprozesse sichergestellt und nachgewiesen
wird,
• durch angemessene serienbegleitende Qualitätssicherungsmaßnahmen die
Wahrscheinlichkeit des Auftretens fehlerhafter Produkte minimiert wird,
• die rechtzeitige Entdeckung fehlerhafter Produkte im Produktionsablauf durch
entsprechende Maßnahmen frühestmöglich (Minimierung der Kosten/ Ver-
schwendung von Wertschöpfung) sichergestellt ist,

Seite 12
4. Serienbegleitende Qualitätsmaßnahmen

• Qualitätsdaten und gesetzlich geforderte Nachweisprüfungen ausführlich do-

kumentiert werden, um nachweisen zu können, dass die Herstellung der Pro-
dukte in Übereinstimmung mit Gesetzen und Sicherheitsstandards erfolgt ist
• ein Materialrückverfolgungssystem zum Einsatz gelangt, um im Bedarfsfall die
Auswirkungen eingetretener Fehler eingrenzen zu können,
• eine ausführliche Information und Schulung der verantwortlichen Mitarbeiter
zum Thema "Produktsicherheit und Produkthaftung" erfolgt und
• vergleichbare Systeme mit den Anforderungen des Abnehmers analog der
Formel Q-konkret etc. bei allen Unterlieferanten zur Anwendung gelangen,
• ein Produktsicherheitsbeauftragter (PSB) für jede Stufe in der Lieferkette be-
nannt ist. Der PSB des 1st Tier ist in der Lieferantendatenbank (LDB) einzutra-
gen. Dieser Eintrag ist stets aktuell zu halten.
• Bauteile mit einer begrenzten Haltbarkeit die spezifischen Kennzeichnungsan-
forderungen, insbesondere gemäß Handbuch für Original Teile Lieferanten, er-
füllen.

4.3 Interne Audits

Um die Qualitätsfähigkeit von Unternehmensbereichen beurteilen und verbessern
zu können, muss der Lieferant gemäß den Vorgaben der ISO/TS 16949 (Kap. 8.2.2)
und Formel Q-Fähigkeit/ Formel Q-Fähigkeit Software regelmäßig interne Audits
durchführen.
Darüber hinaus muss der Lieferant für als D-Teil gekennzeichnete Umfänge min-
destens 1x pro Jahr D/TLD-Selbstaudits nach Formel Q-Fähigkeit durchführen.
Die Auditergebnisse von D/TLD-Audits sind mindestens 15 Jahre zu archivieren.
Die Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS behalten sich das Recht vor,
jederzeit ein Prozess- und Produkt-Audit durchzuführen.

4.4 Regelkreise
4.4.1 Reklamationsabwicklung
Die Gesellschaften im VOLKSWAGEN-KONZERN unterhalten ein umfassendes
Störfallmanagement. Der Lieferant hat auftretende Mängel schnellstens systema-
tisch im Rahmen bestehender Regelungen abzustellen und die Nachhaltigkeit sei-
ner Maßnahmen der zuständigen Qualitätssicherung aufzuzeigen.
Über alle Mängel sind vom Lieferanten die zuständigen Qualitätssicherungen, Lo-
gistikzentren und ggf. andere Partner in der Lieferkette zu informieren.
Bei A- und B-Fehlern, bzw. auf Anforderung, sind diese vom Lieferanten mit So-
fortmaßnahmen abzuarbeiten, (siehe auch Formel Q-Fähigkeit, Kap. 5.3) d.h. min-
destens:
• Sofortige Sortierung/ Nacharbeit der Bestände vor Ort bei den Abnehmern und
• Einsatz einer 100% Firewall zur Vermeidung eines weiteren Fehlerschlupfes.
Ist dies durch eigenes Personal nicht umsetzbar, muss der Lieferant Dritte mit der
Abwicklung beauftragen.
Bei A-Fehlern, bzw. auf Anforderung, muss der Lieferant innerhalb von 24 Stunden
einen entscheidungsbefugten Vertreter in die zuständige Qualitätssicherung der ab-
nehmenden Gesellschaft des VOLKSWAGEN-KONZERNS entsenden.

Seite 13
4. Serienbegleitende Qualitätsmaßnahmen

4.4.2 Frühwarnsystem
Aus der Reklamationsabwicklung gewinnen die Konzerngesellschaft und ihre Liefe-
ranten wichtige Frühwarninformationen zu neuen und unbekannten Produktproble-
men.

Problemhinweise im Werk des Lieferanten:

Wenn bei den Produkten des Lieferanten signifikante Abweichungen bei den Feh-
lerkennzahlen erkennbar sind (z.B. Ausschuss- und Nacharbeit), ist der Lieferant zu
einer umgehenden Meldung an die zuständige Qualitätssicherung verpflichtet.
Das gleiche gilt, wenn Mängel an vergleichbaren Wettbewerbsprodukten festgestellt
werden.

Problemhinweise bei der abnehmenden Gesellschaft des VOLKSWAGEN-

KONZERNS (Hallenstörfälle):
Der Lieferant muss die zur Verfügung gestellten Informationen der abnehmenden
Gesellschaft des VOLKSWAGEN-KONZERNS unverzüglich abarbeiten, so dass ein
Durchschlupf von mangelhaften Teilen zum Endkunden verhindert werden kann.
Hierzu sind auch die Qualitätsinformationen hinsichtlich Hallenstörfälle und ppm re-
gelmäßig und zeitnah zu sichten und auszuwerten.

Problemhinweise aus dem Feld:

Zur Früherkennung von Feldschäden wird der Lieferant sich z.B. mit Residenten vor
Ort in die entsprechenden Fehlerfrüherkennungssysteme (Hotline, Task Force im
Handel, etc.) einbringen. Bei Neuanläufen und 100% Meldepflicht von Schadenstei-
len aus dem Beobachtungsmarkt, ist der Lieferant verpflichtet, den Fehlerabstell-
prozess vor Ort zu begleiten.

4.4.3 Verpflichtung zur eigenen Feldbeobachtung mit Meldepflicht

Der Lieferant ist im Rahmen seiner Produktbeobachtungspflicht auch verpflichtet,
eigenständig eine Marktbeobachtung für seine direkt vermarkteten Produkte vorzu-
nehmen und übertragbare Erkenntnisse hieraus der abnehmenden Gesellschaft des
VOLKSWAGEN-KONZERNS mitzuteilen.

4.5 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)

Der Lieferant ist verpflichtet, einen Prozess zur kontinuierlichen Verbesserung nach
ISO/TS 16949 Kap. 8.5 nachzuweisen. Hierzu wird der Lieferant durch geeignete
Maßnahmen seine internen Ausschuss- und Nacharbeitungsquoten reduzieren. Auf
Anfrage sind diese Informationen den Gesellschaften des VOLKSWAGEN-
KONZERNS vorzulegen.

4.6 Änderungsmanagement
Der Lieferant ist verpflichtet, sämtliche Änderungen in seiner Prozesskette (Stand-
ort, Produkt, Prozess) der abnehmenden Gesellschaft des VOLKSWAGEN-
KONZERNS vor Umsetzung anzuzeigen und die Zustimmung der zuständigen Qua-
litätssicherung einzuholen. Die Notwendigkeit einer Neubemusterung ist mit der zu-
ständigen Qualitätssicherung der abnehmenden Gesellschaft des VOLKSWAGEN-
KONZERNS abzustimmen. Nichtbeachtung führt zu einer C-Einstufung (business
on hold, siehe Kap. 2). Die für den erneuten Freigabeprozess resultierenden Mehr-
aufwendungen werden vom Lieferanten getragen.

Seite 14
4. Serienbegleitende Qualitätsmaßnahmen

4.7 Requalifikation
Der Lieferant hat zur Absicherung der Qualität eine regelmäßige Requalifikation
seines Lieferumfanges nach ISO/TS 16949 (Kap. 8.2.4.1) und nach VDA Robuste
Produktionsprozesse (Kap. 5.3.4) durchzuführen. Davon abweichende Requalifika-
tionsinhalte sind zwischen Lieferant und Abnehmer abzustimmen. Die Gesellschaf-
ten des VOLKSWAGEN-KONZERNS fordern eine vollständige Requalifikation min-
destens alle fünf Jahre. Davon abweichende Regelungen können mit den abneh-
menden Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS schriftlich vereinbart
werden.

4.8 Lessons Learned

Der Erfahrungsrückfluss aus vorausgegangenen sowie laufenden Projekten z.B.
aus Feldausfällen, Hallenstörfällen, Projektabwicklung etc. ist als “Lessons Learned“
für Neuprojekte/ -entwicklungen zu nutzen und eine messbare Reduzierung anhand
der vorangegangenen Indikatoren in den Neuanläufen nachzuweisen.

4.9 Kostenträger für abweichungsbedingte Mehraufwendungen

Durch Feld- und Hallenstörfälle bedingte Mehraufwendungen werden von den Ge-
sellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS verursachergerecht weiterbelastet.
Für die Ermittlung der Lieferantenverantwortung an den Feldausfällen wird zwi-
schen den Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS und seinen Lieferanten
ein technischer Faktor (TF) festgelegt gemäß dem entsprechenden Dokument der
Kaufteile-Qualitätssicherung der jeweiligen Konzerngesellschaft (z.B. Regelung zur
Weiterbelastung von lieferantenverursachten Feld- und 0km-Beanstandungen).
Grundsätzlich werden die Ausfallursachen in Prozess- oder Konzeptfehler unterteilt.
Technische Faktoren werden für definierte Zeiträume festgelegt.

4.10 Technische Revision Lieferanten (TRL)

Die Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS verfolgen mit der TRL (siehe
Formel Q-Fähigkeit) grundsätzlich weltweit folgendes Ziel:
• Sicherstellung der spezifizierten Bauteil- und Komponentenanforderungen
• Überprüfung der Serienfertigung vor Ort und aller weiteren Absicherungsaktivi-
täten
• Wirksamkeitscheck von Korrekturmaßnahmen und Verifizierung von vereinbar-
ten Qualitätsmanagement-Standards
Die Gesellschaften des VOLKSWAGEN-KONZERNS behalten sich das Recht vor,
jederzeit eine TRL durchzuführen. Die TRL wird am Arbeitstag vor der Durchfüh-
rung angemeldet.
Die Bewertung der TRL erfolgt in Ampelfarbensymbolik. Eine rote Ampel führt zu
einer Einstufung in Level 2 im Programm „Kritische Serienlieferanten“ und zwingend
zu einem kurzfristigen Qualitätsgespräch mit der für die TRL zuständigen Qualitäts-
sicherung der abnehmenden Gesellschaft des VOLKSWAGEN-KONZERNS unter
Beteiligung des Top-Managements des Lieferanten, wo auch über eine C-
Einstufung (business on hold; Kap. 2) entschieden wird.

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4. Serienbegleitende Qualitätsmaßnahmen

4.11 Programm „Kritische Serienlieferanten“

Bei schwerwiegenden Abweichungen in Qualitätsanforderungen wie z.B. Lieferleis-
tung, Bemusterung und roter TRL-Bewertung eskaliert die zuständige Qualitätssi-
cherung der abnehmenden Gesellschaft des VOLKSWAGEN-KONZERNS den Lie-
feranten in das Programm „Kritische Serienlieferanten“. Das Programm umfasst vier
definierte Levels:
Level 0: Lieferant hat Probleme
Level 1: Lieferant ist nicht erfolgreich im Lösen der Probleme
Level 2: Lieferant benötigt Fremdhilfe zur Sicherstellung der Lieferfähigkeit,
C-Warnung
Level 3: Lieferant ist nicht für Konzernqualität geeignet, C-Einstufung (business
on hold; Kap. 2)

Die Einstufungen sind in der Regel zeitlich befristet. Eine Deeskalation erfolgt bei
Nachweis der Nachhaltigkeit der eingeleiteten Maßnahmen.
In zu begründenden Einzelfällen behält sich die Konzern-Qualitätssicherung vor, ei-
ne direkte Einstufung in Level 3 zuzulassen.

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Begriffe und Abkürzungen

Begriffe und Abkürzungen

Fehler, die bei Anlieferung oder Einbau der Teile an der Montageli-
0km-Fehler
nie auftreten.

Als Null-Serie (0-Serie) wird der Zeitpunkt bezeichnet, an dem die

ersten Neufahrzeuge unter Serienbedingungen am Band gebaut
werden. Zu diesem Zeitpunkt wird bei den Zukaufteilen eine Erst-
0S (Null-Serie)
musternote „1“ gefordert. Der Teilevorlauf für Fahrzeuge beträgt
mindestens 4 Wochen, für Komponenten 6 Wochen. Teile werden in
Kundenfahrzeugen verbaut.

Direktlieferant an ein abnehmendes Werk einer Gesellschaft des

1st Tier Lieferant
VOLKSWAGEN-KONZERNS

Damit der Produktionsanlauf in Qualität und Stückzahlen sicherge-

2-Tagesproduktion (2-TP) stellt werden kann, werden die Prozessparameter im Rahmen der
sogenannten „2-Tagesproduktion“ verifiziert.

Für die Klassifizierung von Fehlern hinsichtlich ihrer Schwere gelten

folgende Klassen:
A1 Sicherheitsrisiko, Liegenbleiber
A Nicht annehmbar, führt mit Sicherheit zur Kundenbeanstan-
dung
A-, B-, C-Fehler
B Unangenehm, störend, Kundenbeanstandungen werden erwar-
tet, Spezifikationsabweichung, Störung im Betriebsablauf der
Abnehmer sind möglich
C Verbesserungsbedürftig, Kundenbeanstandungen und Störun-
gen im Betriebsablauf bei Fehlerhäufung sind zu erwarten
Attributive Merkmale sind Merkmale, bei denen nur die Anzahl von
Fehlern ermittelt wird:
attributive Merkmale • Anteil fehlerhafter Einheiten (z.B. 1,8% fehlerhafte Schrauben)
• Mittlere Anzahl von Fehlern pro Einheit (z.B. 3 Lackfehler pro
Fahrzeug)
Business to Business (e-commerce Plattform im Internet zur Kom-
munikation zwischen Lieferanten und den Gesellschaften des
VOLKSWAGEN-KONZERNS)

B2B Internet: www.vwgroupsupply.com

Phone Germany: 0800 - 193 30 99
Phone International: +49 - 5361 - 93 30 99
E-Mail: supplierintegration@vwgroupsupply.com

Kritische und funktionsrelevante Produkt-, Prozess- und Testmerk-

male sind mittels „System FMEA Produkt“ und in bereichsübergrei-
fenden Teams festzulegen. Weitere besondere Merkmale können
Besondere Merkmale sich z.B. aus der anschließenden „System FMEA Prozess“ erge-
ben. Sie können neben gesetzlichen, sicherheitsrelevanten, kon-
struktiven und prozessorientierten auch wesentliche kundenorien-
tierte Aspekte beinhalten.

Eine Lieferantenfertigungsstätte ist für weitere Aufträge gesperrt Æ

business on hold
„C“-Einstufung

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Begriffe und Abkürzungen

B- Frei Beschaffungs- Freigabe

Process Capability Index; Prozessfähigkeitsindex beschreibt die

Cp
Streuung eines Fertigungsprozesses.

Process Capability (korrigiert); Prozessfähigkeitsindex berücksichtigt

neben der Streuung des Fertigungsprozesses zusätzlich die Lage
des Mittelwertes der Häufigkeitsverteilung zu den Spezifikations-
Cpk
grenzen. Ist der Cpk-Wert kleiner als der Cp-Wert, so liegt der Mittel-
wert der Verteilung außerhalb der Toleranzmitte, der Prozess ist
nicht zentriert.

DE Design-Entscheid

Design Freeze Abschluss der Detailgestaltung und Planungsfreigabe

Dokumentationspflichtiges Merkmal eines Produktes (siehe auch

D-Merkmal
ISO/TS 16949 Kap. 7.3.2.3)

Bauteil mit dokumentationspflichtigem Merkmal (siehe auch ISO/TS

D-Teil
16949 Kap. 7.3.2.3)

Dokumentationspflichtig/Technische Leitlinie Dokumentation (siehe

D/TLD
Formel Q-Fähigkeit, Kap. 8, S. 1)

Sicherheitskomponente, welche anhand eines definierten Firewall-

Firewall
Regelwerks den Durchschlupf von n.i.O.-Teilen verhindert.

Failure Mode and Effect Analysis (Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-

FMEA
Analyse); Analyse potenzieller Ausfalleffekte und deren Folgen.

Die Gap-Analyse dient der Identifizierung strategischer und operati-

Gap-Analyse ver Lücken durch einen Vergleich der Sollvorgaben und der voraus-
sichtlichen Entwicklung des zu analysierenden Bereichs.

IATF International Automotive Task Force (siehe ISO/TS)

ISO/TS International Standard Organisation/Technische Spezifikation

KE Konzept-Entscheid

Kein Fehler feststellbar: Defekte Teile, bei denen die Ursache/n des
KFf
Defekts noch nicht geklärt ist/ sind.

KVP Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Konzeptverantwortungsvereinbarung (siehe mitgeltende Unterla-

KVV
gen)

LDB Lieferantendatenbank

LF Launch- Freigabe

ME Markteinführung

OEM Original Equipment Manufacturer (Automobilhersteller)

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Begriffe und Abkürzungen

PF Projekt - Feasibility

P- Frei Planungs- Freigabe

PFU Laufende Prozessfähigkeit

Poka Yoke Systematik zur Vermeidung unbeabsichtigter Fehlhandlungen

ppm parts per million

Programm „Kritische Serienlieferan- Eskalationsprozess für Lieferanten mit ungenügender Lieferleistung

ten“ in der Halle (0km) oder Feld. Der Prozess kann bis zur temporären
Sperrung von Lieferanten für Neuvergaben führen (business on
hold). (Siehe mitgeltende Unterlagen)

PSB Produktsicherheitsbeauftragter

Die Produktions-Versuchs-Serie dient einer letzten Abstimmung des

Zusammenbaus der Einzelteile. Die Montage muss unter serienre-
PVS
präsentativen Prozessen mit werkzeugfallenden Teilen stattfinden.
Für Zukaufteile wird mindestens die Note „3“ gefordert.

Q Qualität

Qualifizierungsprogramm Neuteile (siehe Formel Q Neuteile integ-

QPN
ral)

QS Qualitätssicherung

RG Reifegrad

Robuster Produktionsprozess (siehe VDA Produktherstellung und -

RPP
lieferung)

SOP Start of Production (Serienanlauf)

Supply Chain Lieferkette: 1st Tier bis n-Tier

Task Force Einsatzgruppe, die zur Problemlösung installiert wird.

TBT Teilebereitstellungstermin

Der technische Faktor wird auf Basis einer gemeinsam abgestimm-

ten technischen Analyse ermittelt und bestimmt den Verursacheran-
teil an untersuchten Schadensfällen.

Lieferantenverursachte
TF Schadensfälle
TF =
Untersuchte Schadensfälle
(Siehe Regelung zur Weiterbelastung von lieferantenverursachten
Feld- und 0km-Beanstandungen)

Katalog, in dem alle dokumentationspflichtigen Merkmale erfasst

TLD -(Katalog)
sind. (Siehe ISO/TS 16949 Kap. 7.3.2.3)

TRL Technische Revision Lieferant

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Begriffe und Abkürzungen

trouble-not-found-Teile: Defekte Teile, bei denen die Ursache/n des

tnf
Defekts noch nicht geklärt ist/ sind.

VDA Verband der Automobilindustrie e.V.

Vorserien-Freigabe-Fahrzeuge, dient zur ersten Fertigung aus Se-

VFF rienwerkzeugen und Serienanlagen mit dokumentiertem Status zur
Früherkennung von Risiken.

Technische Standards in den Gesellschaften des VOLKSWAGEN–

VW-Norm
KONZERNS (z.B. VW 10540 Hersteller-Code für Fahrzeugteile)

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Index

Index

0 G
0km..................................................................7, 15, 17, 19 Gap-Analyse ............................................................... 8, 18
Gesamtverantwortung .................................................... 12
Gesetze .......................................................................... 13
1
1st Tier ............................................................8, 13, 17, 19 H
Hallenstörfälle ........................................................... 14, 15
2 Haltbarkeit....................................................................... 13
Herstellverantwortung..................................................... 12
2-Tagesproduktion (2-TP) .........................................11, 17

A I
IATF ............................................................................ 9, 18
Absicherungsaktivitäten ..................................................15 Innovationsfreigabe für Serienentwicklung ..................... 11
Absicherungskonzept ......................................................12 ISO/TS 16949 ....................... 5, 8, 9, 12, 13, 14, 15, 18, 19
Anforderungsmanagement für Vergabeumfang ..............11
Anfrageunterlagen.............................................................7
Attributive Merkmale..................................................12, 17 K
Audit ................................................................................13
Kennzeichnungsanforderungen...................................... 13
Komponentenanforderungen .......................................... 15
B Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)......... 14, 18
Konzeptentwickler............................................................. 7
B2B..............................................................................7, 17 Konzeptfehler.................................................................. 15
Bauteil ...............................................5, 8, 9, 10, 13, 15, 18 Konzeptverantwortungsvereinbarung (KVV) ........ 9, 10, 18
Beschaffungsfreigabe für Betriebsmittel..........................11 Konzernspezifische Sonderanforderungen....................... 7
Besondere Merkmale ................................................12, 17 KV-Quote .................................................................... 9, 10
Business on hold .......................................9, 14, 15, 17, 19

C L
Lessons Learned ............................................................ 15
C-Einstufung....................................................9, 14, 15, 16 Lieferantendatenbank (LDB)..................................... 13, 18
Cpk-Wert ...................................................................12, 18 Lieferkette ........................................... 2, 3, 7, 8, 11, 13, 19
Cp-Wert .....................................................................12, 18

D M
Marktbeobachtung .......................................................... 14
D/TLD ........................................................................13, 18 Materialrückverfolgungssystem ...................................... 13
D/TLD-Selbstaudits .........................................................13 Mehraufwendungen .................................................. 14, 15
D-Teil.........................................................................13, 18 Methode.................................................................... 11, 12
Mitgeltende Unterlagen........................................... 3, 4, 11
E Modul ...................................................................... 8, 9, 10

Endherstellverantwortung................................................12
Entwicklungstiefe.........................................................7, 10
Erstbemusterung .............................................................11
F Nomination Letter ............................................................. 9
Fehlerfrüherkennungssystem..........................................14
Fehlerhalbierung ...............................................................8
Fehlerschlupf...................................................................13
Feldausfälle .....................................................................15
Festlegung der Lieferkette...............................................11
Firewall ......................................................................13, 18
FMEA ..................................................................12, 17, 18
Formel Q-Fähigkeit......................................4, 9, 13, 15, 18
Formel Q-Fähigkeit Software ..................................4, 9, 13
Freigabe technischer Spezifikationen .............................11
Freigabeprozess..............................................................14
Frühwarninformationen ...................................................14
N
Nachweisprüfungen ........................................................ 13
Neubemusterung ............................................................ 14
Null-Fehler-Strategie......................................................... 8
Null-Serie .................................................................. 11, 17
P
Poka Yoke ................................................................ 12, 19
ppm........................................................................... 14, 19
Produktbeobachtungspflicht ........................................... 14
Produktentstehungsprozess ........................................... 11
Produkthaftung ................................................... 10, 12, 13
Produktions-, Prozess- und Produktfreigabe .................. 11
Produktions-Versuchs-Serie (PVS) .......................... 11, 19
Produktrealisierungsprozess .......................................... 11

Seite 21
Index
Produktsicherheit.......................................................12, 13
Produktsicherheitsbeauftragter .................................13, 19
Programm „Kritische Serienlieferanten“ ..........9, 15, 16, 19
Projektmeilensteine .........................................................11
Prozessfähigkeit ........................................................12, 19
Prozessfehler ..................................................................15
Q System.............................................................. 8, 9, 10, 13
QPN-Reifegrad................................................................11
Qualifizierungsprogramm Neuteile (QPN).................11, 19
Qualitätsdaten .................................................................13
Qualitätsfähigkeit...............................................4, 9, 12, 13
Qualitätsfähigkeitsbeurteilung ...........................................9
Qualitätsleistung................................................................9
Qualitätsrahmenvereinbarung ...........................................8
Qualitätssicherungsmaßnahmen.....................................12
R
Reifegrad...................................................................11, 19
Reklamationsabwicklung...........................................13, 14
Requalifikation...........................................................11, 15
Review.............................................................................11
Robuste Produktionsprozesse ........................3, 11, 15, 19
Runder Tisch ...................................................................11
S Wirksamkeitscheck ......................................................... 15
Serienanlagen ...........................................................11, 20
Serienbelieferer ................................................................ 7
Serienentwickler ............................................................... 7
Serien-Werkzeug fallende Teile...................................... 11
Setzteillieferanten ............................................................. 8
Sicherheitsstandards ...................................................... 13
Software........................................................................ 4, 7
Start of Production (SOP) ......................................... 11, 19
Störfallmanagement........................................................ 13
T
Technische Revision Lieferanten (TRL) ................... 15, 19
Technischer Faktor (TF) ........................................... 15, 19
Teilebereitstellungstermin (TBT)............................... 11, 19
Tool................................................................................. 12
V
VDA 6.1 ........................................................................ 5, 9
VDA-Reifegrad............................................................ 8, 11
Verband der Automobilindustrie (VDA)........................... 20
Vergabe der Umfänge .................................................... 11
W
Wertschöpfung................................................................ 12
www.vwgroupsupply.com ............................... 3, 4, 5, 7, 17
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