REPUBLICA DE CHILE UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

CENTRO DE CARRERAS TÉCNICAS

AUTOMATIZADO DE BAHIA REPOSICION DE PLACAS DE

NAVE ELECTRO-OBTENCIÓN

PATRICIO ENRIQUE ALCAYAGA GUZMÁN

TRABAJO PRESENTADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE TÉCNICO

DE NIVEL SUPERIOR EN MANTENCIÓN MECÁNICA MENCIÓN
PLANTA

PROFESOR GUIA

ISAAC PEDRO MAMANI CHOQUE

CALAMA, OCTUBRE 2017

Hay tres pautas básicas: Tomarse en serio las cosas que uno hace, dedicarse en
cuerpo y alma a lograr el objetivo que uno se ha impuesto, y convencerse de que
lo importante en la vida es terminar lo que se empieza.

Josef Ajram.

2
 AGRADECIMIENTOS

A Dios, por iluminar mi camino en la vida con esta nueva oportunidad.

A mí esposa Karina por su apoyo y ánimo entregado.

A mis queridos hijos, pues su cariño incondicional anima cada uno de mis pasos.

A la Universidad de Antofagasta, al CCT sede Calama y en especial a todos los

profesores con quienes compartimos experiencias y conocimientos.

A mis compañeros en cada etapa de este proceso, por su apoyo y alegría.

A todos ellos, muchas gracias y que Dios les bendiga

3
 ÍNDICE

ÍNDICE................................................................................................................................ 4
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................ 5
LISTA DE TABLAS.............................................................................................................. 8
SIMBOLOGÍA...................................................................................................................... 9
RESUMEN........................................................................................................................ 10
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN.........................................................................................11
1.1 Introducción.........................................................................................................11
1.2 Objetivos............................................................................................................. 12
1.2.1 Objetivo general..................................................................................................12
1.2.2 Objetivos Específicos..........................................................................................12
CAPÍTULO II: ANTECEDENTES GENERALES DE SCM EL ABRA..................................13
2.1 Reseña histórica.................................................................................................13
2.2 Ubicación geográfica..........................................................................................15
2.3 Proceso productivo.............................................................................................16
2.4 Área de trabajo...................................................................................................19
CAPÍTULO III: ANTECEDENTES DEL PROYECTO.........................................................21
3.1 Descripción de la tarea y fallas...........................................................................21
3.2 Condiciones ambientales de la nave de electro obtención..................................23
3.2.1 Desgaste............................................................................................................. 23
3.2.2 Corrosión............................................................................................................24
3.2.3 Abrasión..............................................................................................................24
3.2.4 Ataque químico...................................................................................................24
3.2.5 Corrosión atmosférica.........................................................................................25
CAPÍTULO IV: MEJORAS A REALIZAR EN BAHIA DE REPOSICIÓN.......................26
4.1 Fallas que se requieren eliminar.........................................................................26
4.2 Modificación estructura del rack existente...........................................................26
4.2.1 Estructura metálica.............................................................................................27
4.2.2 Uniones o fijaciones............................................................................................27
4.3 Fabricación de buzón..........................................................................................29
4.4 Tratamiento de pintura........................................................................................29

4
4.5 Diseño del carro de enganche y distribución de placas......................................30
4.6 Sistema de automatización del rack de reposición.............................................30
4.7 Seguridad del sistema........................................................................................39
CAPITULO V: CONCLUSIONES.......................................................................................41
CAPÍTULO VI: BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................43

5
 LISTA DE FIGURAS
FIGURA Nº: 1 VISTA SATELITAL ÁREA MINA Y ÁREA PLANTA MINERA EL ABRA -------------15
FIGURA Nº: 2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA MINERA EL ABRA Y MINERAS DE LA REGIÓN -----16
FIGURA Nº: 3 SECUENCIA DE OPERACIONES UNITARIAS ---------------------------------------17
FIGURA Nº: 4 EQUIPOS DE EXTRACCIÓN MINA --------------------------------------------------18
FIGURA Nº: 5 DIAGRAMA DE PROCESO EXTRACCIÓN DE COBRE EN MINERA EL ABRA - - -19
FIGURA Nº: 6 REACCIÓN QUÍMICA EN PROCESO DE ELECTRO OBTENCIÓN -----------------20
FIGURA Nº: 7 BAHÍA DE REPOSICIÓN DE PLACAS MADRES ------------------------------------21
FIGURA Nº: 8 CARGUÍO Y DISTRIBUCIÓN DE PLACAS EN BAHÍA DE REPOSICIÓN ----------22
FIGURA Nº: 9 RETIRO DE PLACAS PARA COSECHA .---------------------------------------------22
FIGURA Nº: 10 PLANO DE RACK MODIFICADO ---------------------------------------------------28
FIGURA Nº: 11 BAHÍA DE REPOSICIÓN MODIFICADA VISTA DE FRENTE ----------------------28
FIGURA Nº: 12 RACK REPOSICIÓN BISELADO--------------------------------------------------29
FIGURA Nº: 13 CARRO MÁQUINA N°4.------------------------------------------------------------30
FIGURA Nº: 14 CARRO MODIFICADO PARA BAHÍA DE REPOSICIÓN---------------------------30
FIGURA Nº: 15 PANEL VIEW.-----------------------------------------------------------------------31
FIGURA Nº: 16 MOTOR REDUCTOR ELÉCTRICO.------------------------------------------------32
FIGURA Nº: 17 SENSOR LIMITE SWITCH----------------------------------------------------------33
FIGURA Nº: 18 BARRA DE POSICIONAMIENTO DE PLACAS -------------------------------------35
FIGURA Nº: 19 SENSOR REFLECTIVO-------------------------------------------------------------36
FIGURA Nº: 20 CILINDRO DOBLE EFECTO NEUMATICO -----------------------------------------37
FIGURA Nº: 21 ELECTROVÁLVULA.----------------------------------------------------------------37
FIGURA Nº: 22 SENSORES INDUCTIVOS.---------------------------------------------------------38
FIGURA Nº: 23 MANGUERA ESPIRAL NEUMÁTICA -----------------------------------------------39
FIGURA Nº: 24 FILTRO REGULADOR Y LUBRICADOR NEUMÁTICO.----------------------------39
FIGURA Nº: 25 BALIZA TIPO SIRENA.--------------------------------------------------------------40
FIGURA Nº: 26 CUERDA DE EMERGENCIA--------------------------------------------------------40
FIGURA Nº: 27 PARADA DE EMERGENCIA TIPO PULSOR ---------------------------------------41

8
 LISTA DE TABLAS

TABLA 1 PRINCIPALES MINERALES PRESENTES EN S.C.M. EL ABRA..........................17

9
 SIMBOLOGÍA

FA : Factor de aplicación de alta temperatura.

HAT : Grado de sub-enfriamiento en ºF.
Q : Flujo de calor.
A : Flujo de sólido seco de alimentación.
Amp : Amperaje.
Pull Cord : Cuerda de parada de emergencia.

EO : Electro-obtención.
Bar : Unidad de presión.
Rack : Soporte metálico.
PLC : Controlador Lógico Comparable.
Hz : Unidad física para medir frecuencia de ondas.

Panel view : Vista de panel.

µm : Micras.
AC : Corriente alterna.
SAE : Norma internacional de aceros.
PH : Coeficiente que indica grado de acidez.

SX : Extracción por solvente.

EW : Electrowinning (Electro-obtención).

10
 RESUMEN

Nuestro proyecto se desarrolla en Sociedad Contractual Minera El Abra, Gerencia

de Planta área Húmeda, nave de electro-obtención, sector rack de reposición. En
el sector rack de reposición es donde se realiza el posicionamiento manual de
placas vacías, ya sean las rechazadas de las tres máquinas despegadoras de
cátodos o placas nuevas, las cuales se van posicionando de acuerdo a las tres
posiciones del puente grúa marca KUNZ de una capacidad 14 toneladas con
movimiento norte-centro-sur, una vez posicionadas las placas en el puente grúa,
las traslada a las celdas electrolíticas para empezar proceso de electro-
obtención.

Al realizar el posicionamiento manual de placas, los movimientos son

descoordinados y provoca la caída de placas hacia el interior del rack, la mala
postura del cuerpo provoca sobreesfuerzo, producto de esto existe gran
posibilidad que se produzcan lesiones lumbares y en las manos, que ya antes
han ocurrido lesiones en este sector, también el personal queda expuesto a la
línea de fuego (dentro del área de operación del puente grúa) al realizar esta
actividad.

El proyecto de diseñar e instalar un rack de reposición automatizado, para el

traslado de las placas de nave electro-obtención, consiste en un carro de
enganche y distribución de placas, que reducirá los tiempos de trabajo (HH),
mejorará la seguridad del personal de operaciones cuando realizan la reposición
de placas en los distintos bancos de cosechas. Anteriormente esta labor se
realizaba con 3 personas a tiempo completo y con la mejora se reduciría a 2

11
operadores, de los cuales serán el operador de la grúa horquilla que estar a
medio tiempo y el otro el operador del carro automatizado a tiempo completo, el
trabajo se realizará en forma más eficiente y mucho más segura ya que se
eliminaran las herramientas hechizas.

12
 CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

1.1 Introducción

El ser humano siempre ha buscado la creación de herramientas y máquinas que

le faciliten la realización de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los últimos
tiempos, la aparición de máquinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran
desarrollo del campo de la automatización y el control de las tareas, aplicado ya
en muchas máquinas y equipos en el sector en el sector manufacturero industrial.

El trabajo que a continuación se presenta es acerca de un tema de mucha

importancia para la eficiencia de esta actividad y en especial para toda empresa,
ya que se dará a conocer un trabajo que se realiza en el sector de la nave de
electro-obtención específicamente en el área de reposición de placas vacías,
donde ocurrió un incidente con lesión a las manos.

El rack de reposición automatizado que se desea implementar en el sector de

nave de electro-obtención, se basa en mejorar la estructura existente,
modificando el largo y ancho de esta, implementando sobre ella un carro de
enganche y distribución de placas en forma automática. Dicho carro se encuentra
a un costado de la máquina despegadora de cátodos N°4, en el patio de cátodos
de nave de electro- obtención, donde se modificará instalándole un moto-reductor
con un variador de frecuencia.

11
1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

Se diseñará e instalará un rack de reposición automatizado para traslado de
placas de nave electro-obtención, para eliminar la exposición del personal de
operaciones que realiza el trabajo en forma manual.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Al automatizar el rack de reposición manual, se reducen los tiempos de

interacción de personal en el trabajo (HH).
 La entrega de una mayor seguridad al personal de operaciones, cuando
realizan la reposición de placas de los distintos bancos de cosechas.

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la

producción y mejorando la calidad de la misma.

 Dar cumplimiento a la nueva normativa vigente aplicable respecto al

levante de carga en forma manual (ley del saco) que establece como
carga máxima de 25 kilos. Ley 20.949 que entró en vigor en septiembre
de 2017.
 Mejorar la disponibilidad de las placas, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar la operación de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.
 Generar proyectos de procesos en los cuales se maximicen los
estándares de productividad y se preserve la integridad de las personas
quienes los operan.
 Reducir la intervención humana, la monotonía laboral y la posibilidad de

12
 error.

CAPÍTULO II: ANTECEDENTES GENERALES DE SCM EL ABRA

2.1 Reseña histórica

Sociedad Contractual Minera El Abra es operada y administrada por Freeport-

McMoRan Copper & Gold, es una mina a rajo abierto de cobre, su cuerpo
mineralizado es un pórfido cuprífero, las instalaciones de procesamiento de
mineral se ubican en la provincia de El Loa en la II Región de Chile. La propiedad
cuenta con una mineralización de óxidos y sulfuros. Sus instalaciones incluyen
una planta para la extracción por solventes (SX) y electro obtención (EW), con
una capacidad de 500 ton/día de cátodos de cobre, estos se obtienen del área
Sulfolix (material apilado en pila estática de alta concentración de cobre) y ROM
(material apilado en mina de baja concentración).

El Abra es una empresa compartida donde el 51% corresponde a Freeport-

McMoRan Copper & Gold y el 49% que corresponde a Codelco Chile, bajo el
régimen de sociedad contractual.

A continuación, se presenta la evolución histórica desde los comienzos de este

yacimiento:
 1993: Codelco ofrece el yacimiento San José de El Abra como Joint
Venture a la industria privada.
 Junio de 1994: Nace la primera asociación de Codelco con el sector
privado cuando Cyprus Amax Minerals Company adquirió el 51% de
la propiedad. Este mismo año comenzaron los estudios de Ingeniería
Básica.
• 1995: Se obtienen los permisos ambientales respectivos y se da

13
 comienzo a la construcción por medio del consorcio Bechtel - Sigdo
Kopers.
 Mayo de 1996: Comienzan las operaciones de carguío, chancado,
aglomeración y de lixiviación en pila.
 Agosto de 1996: El día 10 de este mes, la SCM El Abra produce su
primer cátodo, adelantándose seis meses a lo planificado.
 1999: Cyprus Amax vende sus acciones a Phelps Dodge, por lo que se
hace cargo del 51% de la SCM El Abra, adquiriendo además la
operación de la minera Cerro Verde en Perú.
 2005: Comienzan los estudios preliminares para la lixiviación de
sulfuros que considera ampliar la vida útil de la mina hasta el 2029
explotando sulfuros de cobre, con una inversión estimada en US$ 343
millones.
 2007: La adquisición por la compañía norteamericana Freeport-
McMoran Copper & Gold en US$ 26.000 millones de Phelps Dodge, dio
origen a la más grande empresa del sector por el monto de su
cotización bursátil y a la segunda por producción, inmediatamente
después de Codelco. La compra se realizó asumiéndose una deuda de
US$ 18.000 millones, que Freeport cancelaría en gran medida con las
ganancias extraídas del país. Ello tuvo repercusiones inmediatas en
Chile, dado que Phelps Dodge es accionista mayoritario en El Abra,
con un 51% del capital, y de Minera Candelaria con un 80%, el restante
20% pertenece al consorcio japonés Sumitomo. Además,f posee el
80% del mineral Ojos del Salado en la II Región y es propietaria de la
empresa industrial Cocesa.
 2008-2009: Se aprueba por la explotación de sulfuros por biolixiviación,
para comenzar su puesta en marcha en el año 2011.
 2010: Comienzan las modificaciones y construcción de instalaciones
para la explotación y tratamiento de sulfuros por biolixiviación.

14
 Enero 2011: Inicio de pruebas de puesta en marcha de proyecto
biolixiviación de sulfuros, extendiendo la vida útil de la compañía por
otros 15 a 20 años más.

2.2 Ubicación geográfica

SCM El Abra se ubica a 75 km de la ciudad de Calama, provincia de El Loa en la

II región de Chile. La mina se encuentra a una altitud cercana a 4.100 m.s.n.m.
(metros sobre el nivel del mar), a una distancia de 90 km al noroeste de Calama.
La planta de procesamiento de mineral se encuentra a una distancia de 15 km al
sudeste de la mina, a una altitud de 3.300 m.s.n.m.

Las coordenadas UTM representativas de las operaciones mineras son:

 N: 7.574.700 / N: 7.580.000 (Norte); E: 512.500 / E: 522.500 (Este).

Las coordenadas UTM representativas de las operaciones de la planta de

procesos son:
 N: 7.562.500 / N: 7.570.000 (Norte); E: 530.000 / E: 535.000 (Este).

Figura nº: 1 Vista satelital área mina y área planta minera el Abra

15
 Figura nº: 2 Ubicación geográfica minera el Abra y mineras de la región

2.3 Proceso productivo

El yacimiento de minera El Abra es explotado por el método de minería a rajo

abierto, se desarrolla la extracción y recuperación de minerales oxidados, siendo
las especies mineralógicas de mena de cobre principales la crisocola (Tabla N°1:
a) y la pseudomalaquita (Tabla N°1: d), con una ley promedio de 0,41% de cobre
total, estimadas en 1,5 millones de toneladas de cobre fino y adicionalmente a
estas reservas, existen minerales sulfurado con una ley promedio de 0,61% de

16
cobre total (CuT) con predominio mineralógico de bornita (Tabla N°1: b) y
calcopirita (Tabla N°1: c).

a.- Crisocola b.- Bornita c.- Calcopirita d.-

Pseudomalaquita
Tabla 1 Principales minerales presentes en S.C.M. EL ABRA.

El proceso de operación de la minera comienza con la extracción a rajo abierto.

Esta etapa se conforma por los procesos de: perforación, tronadura, carguío,
transporte y disposición de lastre (Figura N°3).

a) Perforación y b) Carguío y c) Disposición de

tronadura transporte lastre
Figura nº: 3 Secuencia de operaciones unitarias

La mina es explotada por medio de un sistema de bancos o cortes escalonados.

Para fracturar la roca que contiene mineral sulfurado y oxidado, se realizan
explosiones programadas después de las cuales el mineral es recogido por palas
electromecánicas y depositado en camiones de transporte de carga (Figura N°4).

17
 Figura nº: 4 Equipos de extracción mina

Los camiones de alto tonelaje trasladan el mineral hacia el chancador primario. El

mineral que sale del chancador primario pasa por tres correas transportadoras,
que llevan el mineral chancado a un silo de almacenamiento (stock pile). El
mineral del stock pile es llevando a otra etapa de chancado denominados
secundario y terciario, después pasa por los tambores aglomeradores (3), que
consiste en un proceso de curado donde se le adiciona ácido sulfúrico, de allí el
mineral es llevado a las pilas de lixiviación. La solución ácida producto de la
lixiviación es llevada a otra etapa denominada extracción por solventes (SX) y
posteriormente a las celdas de electro obtención (EW), donde finalmente se
obtienen los cátodos de cobre de 99.99% de pureza, los cuales son trasladados
desde nuestra faena hasta el puerto de Antofagasta vía ferrocarril, y desde el
puerto de esta ciudad al mundo entero.

18
 Figura nº: 5 Diagrama de proceso extracción de cobre en minera el Abra

2.4 Área de trabajo

La electro obtención es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se

recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solución de cobre (que se
obtiene del proceso de lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta
pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el mercado. En la nave de electro-
obtención, la actividad que allí se realiza consiste en un proceso no espontáneo
que recupera cobre en forma de cátodos, a partir de una solución rica en cobre,
obtenida en el proceso de extracción por solventes (SX). Este proceso ocurre en
una celda electroquímica a una temperatura de trabajo de 40°C y densidad de
corriente entre 180 y 250 A/m2.

19
El proceso comienza una vez obtenido el electrolito rico con 37 - 39 g/l de cobre,
el que es mezclado con un flujo de electrolito pobre, para obtener un electrolito de
cobre a una temperatura de 34°C - 37ºC, con una acidez de 170 g/l, que va a la
operación de electro obtención (EO), donde se produce la deposición de cobre
con una pureza de 99,99% de Cu.

La depocitación del cobre se realiza en las celdas electrolíticas. Las celdas son
recipientes rectangulares, en ellos se realizan reacciones electroquímicas. Estas
celdas tienen en su interior ánodos que son electrodos sobre los cuales se
produce la disolución del metal (refinación) o el desprendimiento de Gas (O2 o
Cl2), según reacción anódica, estos no contiene cobre, que cumple su rol al
imponer una diferencia de potencial, este ánodo es de plomo y titanio e insoluble
y los cátodos son electrodos de acero inoxidable.

Figura nº: 6. Reacción química en proceso de electro obtención

Luego de un tiempo de cosecha de 5 a 7 días los cátodos son enviados por un

puente grúa a las máquinas despegadoras de cátodos, la cuales están
encargadas de extraer el cátodo de cobre en planchas y formar paquetes para
luego ser enviados a nuestros clientes.

20
CAPÍTULO III: ANTECEDENTES DEL PROYECTO

3.1 Descripción de la tarea y fallas

En SCM El Abra, Gerencia de Planta área Húmeda, en la nave de electro-

obtención en el pasillo central, se ubican dos máquinas despegadoras de cátodos
tipo carrusel y una lineal, en ese sector se encuentra el rack de reposición de
placas vacías, en el cual se realiza la labor de posicionamiento manual de estas
placas, las cuales pueden ser derivadas de los rechazos de las tres máquinas
despegadoras de cátodos o también cuando llegan placas nuevas.
Dichas placas se van posicionando de acuerdo a tres posiciones de carga del
puente grúa marca KUNZ de una capacidad de 14 toneladas con movimiento
norte-centro-sur. Esta tarea la realizan tres personas, de las cuales una es el
operador de la grúa horquilla, el cual está encargado de traer las 66 placas
madres en dos viajes desde el patio de cátodos, y dos operadores los cuales
manualmente van posicionando y distribuyendo las 66 placas madres de acuerdo
con las tres posiciones del puente grúa. Esto se realiza con una herramienta
hechiza la cual se adaptó para poder tomar la placa madre, moverlo y desplazarlo
por la barra de posicionamiento, una vez posicionada las placas el puente grúa
es el encargado de llevarlas a las celdas electrolíticas.

Figura nº: 7 Bahía de reposición de placas madres

21
 Figura nº: 8 Carguío y distribución de placas en bahía de reposición

Figura nº: 9 Retiro de placas para cosecha.

Al estar realizando esta labor manualmente, ocurrió un incidente a uno de

nuestros operadores, cuando él con su compañero desplazaban las placas de
cátodos, su compañero se descordinó con su movimiento y se adelantó
provocando que la placa se cruzó en la bahía, y por lo consiguiente el peso de la
placa se llevó la herramienta y con él su mano, provocándole una lesión en su
dedo pulgar.

En este sector también tenemos un peligro latente, el trabajar con carga

22
suspendida, esto sucede cuando el puente grúa realiza la carga de cátodos en las
diferentes maquinas despegadoras, ya que la bahía de reposición se encuentra
entre ambas máquinas, donde el personal realiza la disposición de las placas en
la bahía.

3.2 Condiciones ambientales de la nave de electro obtención

En la nave de electro obtención y en cada planta se tienen requisitos únicos de

protección y recubrimientos. Los diseños para proteger de los agentes corrosivos
varían de acuerdo a las superficies y equipos que se requiera proteger, para
minimizar tiempos muertos en mantención y maximizar las inversiones
protegiéndolos de: abrasión, erosión, corrosión, ataque químico y corrosión
atmosférica, ya que en este sector del proceso productivo se presentan una serie
de ambientes y agentes atmosféricos que pueden afectar el normal desarrollo de
la actividad, como por ejemplo: neblina ácida.

3.2.1 Desgaste

Se define como desgaste a una desintegración progresiva de un sólido, debido al

impacto y rozamiento de un cuerpo de mayor dureza sobre la superficie de éste,
entre estas tenemos corrosión, abrasión, ataque químico y corrosión atmosférica.
Este degaste se presenta cuando los operadores deslizan las placas sobre la
barra de posicionamiento de teflón.

3.2.2 Corrosión

23
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas. Corrosión es un ataque de un metal por reacción en su medio
ambiente. El término corrosión se aplica a la acción gradual de agentes
naturales, como el aire o el agua salada sobre los metales. Las resinas han sido
diseñadas y fabricadas para satisfacer los requisitos críticos por su excepcional
resistencia a la corrosión, las resinas son especialmente indicadas para usos
industriales bajo las más severas condiciones.

3.2.3 Abrasión

Se denomina abrasión a la acción mecánica de rozamiento y desgaste que

provoca la erosión de un material. Para ambientes abrasivos severos, los
materiales compuestos se han vuelto el método preferido para reconstruir y
actualizar los equipos. Los equipos que se exponen a las partículas abrasivas
pueden ser recubiertos con estos materiales compuestos ya que son ideales para
las reparaciones y mejoras de los equipos.

3.2.4 Ataque químico

Al exponerse una superficie metálica limpia a la acción del oxígeno, el metal

comenzará a reaccionar con éste y formará óxidos. Según la temperatura y la
concentración de oxidantes se observarán diferentes comportamientos. A mayor
concentración y temperatura del oxidante se forma una película de óxido, cuyo
espesor varía según las condiciones. Es usual diferenciar las películas delgadas
de las gruesas, para estudiar el crecimiento de los óxidos. Hasta no hace mucho

24
tiempo se creía que las películas delgadas crecían en forma continua a partir de
la capa adsorbida, se suponía también que el espesor de la película era
uniforme. Se demostró más tarde que la oxidación como en la sulfatación de
metales, durante el crecimiento de la película forma óxidos y sulfuros
respectivamente. Su existencia define propiedades importantes tales como
textura, estructura y de los óxidos más gruesos.
Se pueden proteger del ataque químico aquellas superficies a las cuales pueden
ser dañados por ácidos agresivos, condensación de vapores y alcalinos fuertes.
Los compuestos se usan para máxima protección superficial.

3.2.5 Corrosión atmosférica

Sin tomar en cuenta medios muy agresivos, si no que considerando solamente la

atmósfera, se encuentra que la mayoría de los metales en contacto con el medio
ambiente forman un sistema termodinámicamente inestable, con la única
excepción de unos pocos metales llamados nobles (oro, platino, etc.), todos los
demás metales en contacto con el aire deberían reaccionar rápidamente y
transformándose en óxidos.
Dentro de la denominación corrosión han de considerarse los efectos de las
acciones externas, siendo las principales las debidas a la atmósfera. Por la
acción conjunta del agua, sea esta líquida, humedad del aire o agua condensada
y precipitada del aire más o menos saturado con ella, y los gases del aire y sales
se producen ataques que acortan extraordinariamente la vida de los metales.
Estos gases o sales determinan fundamentalmente el pH del agua.

En el caso de ataque por agua pura, sin embargo, hay que considerar también la
temperatura, pues el pH puede variar con la misma. Para equipos que están a la
intemperie, los productos son formulados para minimizar en gran medida la
corrosión y la pérdida gradual en productividad.

25
CAPÍTULO IV: MEJORAS A REALIZAR EN BAHIA DE
REPOSICIÓN

4.1 Fallas que se requieren eliminar

Al realizar la implementación de este nuevo sistema en bahía de reposición de

placas automatizado, se eliminara las siguientes condiciones:

 Exposición al sobresfuerzo de los operadores cuando realicen esta tarea

en forma manual.
 Eliminación de herramientas adaptadas o fuera de estándar para realizar
el trabajo (herramienta hechizas).
 Eliminar la exposición al riesgo de sufrir golpes y torceduras en las
manos, por la descoordinación de los operarios al momento de distribuir
las placas.
 Trabajar bajo cargas suspendidas, cuando el puente grúa está
cosechando sobre las maquinas despegadoras de cátodo.
 Reducir la intervención humana y la posibilidad de error.
 Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.
 Se reduce la cantidad de HH.
 Reducir los tiempos de trabajo, utilizando los recursos en otras labores.

4.2 Modificación estructura del rack existente

Se modificarán sus dimensiones, se debe extender hacia los costados para poder
instalar los rieles de traslación del carro de enganche y distribución de placas,
extender el largo para zona de mantención del carro y buzón de entrada de
placas

26
4.2.1 Estructura metálica

La estructura metálica estará fabricada en acero. Las estructuras metálicas se

utilizan por norma general en el sector industrial porque tienen excelentes
características para la construcción, son muy funcionales y su costo de
producción suele ser más barato que otro tipo de estructuras.

4.2.2 Uniones o fijaciones

 Para que todos los elementos de la estructura metálica se comporten

perfectamente según se ha diseñado es necesario que estén ensamblados o
unidos de alguna manera. Para escoger el tipo de unión hay que tener en cuenta
cómo se comporta la conexión que se va hacer y cómo se va a montar esa
conexión. Existen conexiones rígidas, semirrígidas y flexibles. Algunas de esas
conexiones a veces necesitan que sean desmontables, que giren, que se
deslicen, etc. Dependiendo de ello tendremos dos tipos de uniones
fundamentales: por soldadura y tornillo.
 Vigas o perfiles a utilizar, el perfil cubre las necesidades cuando se trata
de grandes exigencias de soporte de cargas. Su forma permite una enorme
resistencia a la flexión con el menor uso de acero posible, también da a lugar a
empotramientos en muros. Este perfil se comercializa en acero al carbono (SAE
1010) laminado en caliente, lo cual permite la unión por soldadura.
 Tipo de unión, por soldadura: La soldadura es la más común en
estructuras metálicas de acero y no es más que la unión de dos piezas metálicas
mediante el calor. Aplicándoles calor conseguiremos que se fusionen las
superficies de las dos piezas.

27
 Figura nº: 10 Plano de rack modificado

Figura nº: 11. Bahía de reposición modificada vista de frente

28
4.3 Fabricación de buzón

El buzón tendrá una caída biselada para que los 66 cátodos queden totalmente
centrados.

Figura nº: 12 Rack reposición biselado

4.4 Tratamiento de pintura

Se procederá a dar un tratamiento de pintura a la estructura del rack, esto

contempla un arenado a metal blanco, pintura anticorrosiva y pintura de
terminación epóxica, aplicando 2 capas de 200 µm. Como el rack existente es de
acero carbono y el ambiente en el cual se encuentra se producen daños
superficiales como por ejemplo; desgaste, corrosión, abrasión, ataque químico y
corrosión atmosférica, el recubrimiento que mejor protección proporciona es la
pintura epóxica.

29
4.5 Diseño del carro de enganche y distribución de placas

 Se realizará un reacondicionamiento al carro existente en la máquina

despegadora de cátodos número # 4, en el cual se le incorporará un moto-
reductor para traslación y ruedas de desplazamiento.

Figura nº: 13. Carro máquina N°4. Figura nº: 14 Carro modificado para
bahía de reposición

4.6 Sistema de automatización del rack de reposición

 Este sistema estará comandado por un PLC y Panel View modelo 5000
marca Allen Brailey, donde el control será automático y manual (el control manual
será en caso de que ocurra algo imprevisto), la alimentación general será de 400
volt ac.

30
 Figura nº: 15 Panel View.

 La alimentación de los controladores será de 120 volt.

 El desplazamiento del carro se hará con un moto-reductor trifásico (con
un variador de frecuencia), y un sistema de frenado por balata.

 Sistema acoplamiento rígido.

Los reductores y motor reductores, son elementos mecánicos muy adecuados

para el accionamiento de todo tipo de máquinas y aparatos de uso industrial, que
se necesiten para reducir su velocidad de una forma eficiente, constante y
segura. Las ventajas de usar reductores y/o motor reductores son:

 Alta eficiencia de la transmisión de potencia del motor.

 Alta regularidad en cuanto a potencia y par transmitidos.
 Poco espacio para el mecanismo.
 Poco tiempo de instalación y mantenimiento.
 Elemento seguro en todos los aspectos, muy protegido.

Los motores reductores se suministran normalmente acoplando a la unidad

31
reductora y un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla,
totalmente cerrado y refrigerado por ventilador, para conectarse a redes trifásicas
de 220/440 voltios y 50Hz. Para proteger eléctricamente el motor, es
indispensable colocar en la instalación de todo motor reductor un guarda
motor, que limite la intensidad y un relé térmico de sobrecarga. Las corrientes
nominales están grabadas en las placas de identificación del motor.

Figura nº: 16 Motor reductor eléctrico.

 El posicionamiento del carro de acuerdo a las 66 posiciones de los

cátodos, los realizará un sensor limite switch modelo XCKJ1054147
marca Schneider Electric, este sensor estará conectado con el PLC.

Figura nº: 17 Sensor limite switch

32
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos
secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos
de producción y controlan su trabajo.

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de fuentes digitales y

analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios pre-programados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y
digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.

Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser

programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una
caldera), que solamente pueden controlar un tipo específico de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones

33
enbase a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de
dicha máquina.
Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de
monitorizarlas.
 Para el posicionamiento correcto de los 66 cátodos sobre el rack se
implementará el sistema de barra de posicionamiento que se utilizan en
las bahías de reposición de las maquinas despegadoras de cátodos.

Figura nº: 18 Barra de posicionamiento de placas

.

 El carro tendrá un sensor fotoeléctrico de presencia de placa tomada, que

son emisores de señal, que detectan sin contacto los movimientos
de funcionamientos de objetos metálicos dispuestos en máquinas de
mecanizado y procesamiento, robots, líneas de producción,
convirtiéndolos en señal eléctrica. Resultan apropiados para
cualquier tipo de entorno. Su capacidad de conmutación no se ve

34
 disminuida por las vibraciones, la suciedad, el polvo o los líquidos.

Figura nº: 19 Sensor reflectivo

 Para el sistema de enganche de placas, el carro tendrá un cilindro

neumático de doble efecto, accionado por un electro-válvula.

Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos sentidos,
ya que disponen de una fuerza activa tanto en avance como en retroceso. Se
construyen siempre en formas de cilindros de embolo y poseen dos tomas para
aire comprimido, cada una de ellas situada en una de las tapas del cilindro. Se
emplea, en los casos en los que el émbolo tiene que realizar también una función
en su retorno a la posición inicial.

35
 Figura nº: 20 Cilindro doble efecto neumatico

Una electroválvula, es una válvula electromecánica diseñada para controlar

el flujo de un fluido a través de un conducto como puede ser una tubería. La
válvula está controlada por una corriente eléctrica a través de una bobina
seleniodal.

Figura nº: 21 Electroválvula.

36
 El posicionamiento de subida y bajada lo darán 2 sensores inductivos.

Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirve para
detectar materiales metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la industria,
tanto para aplicaciones de posicionamiento como para detectar la presencia o
ausencia de objetos metálicos en un determinado contexto: detección de paso,
de atasco, de codificación y de conteo.

Figura nº: 22 Sensores inductivos.

 La alimentación neumática será tomada de la red principal de aire cuya

presión será de 7 bares. Esta se distribuirá al cilindro por medio de una
manguera espiral, debido al desplazamiento del carro. Además contara
con un filtro de aire para retención de partículas y lubricador para generar
una película de aceite entre componentes de roce.

37
 Figura nº: 23 Manguera espiral neumática

Figura nº: 24 Filtro regulador y lubricador neumático.

4.7 Seguridad del sistema

 Debido a los acontecimientos ocurridos en el rack de reposición, se debe

de tomar en cuenta la instalación de una baliza y una sirena, para cuando
el carro este en movimiento, realizando la secuencia de enganche y
distribución de placas.

38
Figura nº: 25 Baliza tipo sirena.
 Se debe agregar la instalación de un pull cord (cuerda de parada de
emergencia) por el entorno del rack, por cualquier tipo de emergencia.

Figura nº: 26 Cuerda de emergencia

 Se requerirá la instalación de dos paradas de emergencia tipo pulsor, una

en la zona de mantención y la otra en el panel o tablero.

39
 Figura nº: 27 Parada de emergencia tipo pulsor

CAPITULO V: CONCLUSIONES

La realización de este trabajo está enfocado principalmente en las terea que se

realizan en esta área y cumplir con la nueva normativa vigente que aplica en esta
tarea (ley del saco) en nave de electro-obtención, sector bahía de reposición,
donde estuvimos enfocado en unos de los principios de esta compañía minera
que es el mejoramiento continuo y la seguridad es una parte primordial de la
empresa.

Lo que se buscó en este proyecto es dar una mayor seguridad, al personal de

operaciones cuando se realice este proceso de reposición de placas para
cosecha de los distintos bancos de producción.

El método descrito en el presente trabajo, nos da la oportunidad de:

 Mejorar los tiempos de reposición de placas vacías.
 Eliminar el sobresfuerzo.
 Eliminación de herramientas adaptadas o fuera de estándar.

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 Eliminar la exposición al riesgo de sufrir golpes y torceduras en las manos.
 Eliminar la descoordinación de los operarios al momento de distribuir las
placas.
 Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad del error
humano, al trabajar bajo cargas suspendidas, cuando el puente grúa está
cosechando sobre las máquinas despegadoras de cátodo.
 Reducir los tiempos de trabajo.

CAPÍTULO VI: BIBLIOGRAFÍA

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 https://www.google.cl/#q=wikipedia
http://www.fcx.com/operations/chile_el
abra.htManual stripping machine N°4.
 Sala SEP de SCM EL ABRA.
 Servicio de Ingeniería de SCM
EL ABRA. Manual de sensor
inductivo y fotoeléctrico.

 Manual de PLC.
 http://es.rs-online.com

42