UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER
DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA
INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA
Sistema de control y adquisición de datos de temperatura en el
proceso de secado del arroz en una línea de producción
0. IDENTIFICACION DE GRUPO
A4_IE.
1. OBJETIVOS
1.1.Realizar un diseño preliminar del circuito
que se implementara para realizar el
análisis matemático y llegar a la idea
definitiva de lo que se va a necesitar para
su correcto funcionamiento.
1.2. Acondicionar el sensor LM35 en los
rangos de voltaje y temperatura requeridos
en el proceso que se va a medir para evitar
fallos en las mediciones
1.3. Obtener las funciones de transferencia
necesarias mediante la obtención de datos
y con ayuda de MATLAB-Simulink
1.4. Aplicar un controlador de acción
proporcional e integral (PI) al sistema y su
diseño, con el fin de lograr que sea
compensado y mejorado en su respuesta,
considerando parámetros como tiempo de
subida, tiempo de establecimiento y el
máximo sobre impulso.
1.5. Usar la tarjeta Arduino para obtener las
medidas realizadas por el sensor LM35 y
luego transferirlas al software LabView
para su visualización, realizando la
programación necesaria sobre la tarjeta
usando las herramientas computacionales
de LIFA (LabView Interface For Arduino)
y el propio software LabView.
1.6. Utilizar un horno eléctrico para recrear
las condiciones de secado y poder realizar
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las respectivas mediciones para
comprobar la eficiencia del sistema antes
de implementarlo y así no interferir
innecesariamente en el funcionamiento de
la empresa.
1.7.Implementar el circuito competo del
sistema de control y adquisición de datos
al proceso correspondiente para verificar
su correcto funcionamiento comparado
con el diseño definitivo.
1.8.Verificar el correcto funcionamiento del
sistema mediante diferentes pruebas
donde se presenten las condiciones a las
que se someterá el sistema para evitar
fallos futuros que puedan afectar
negativamente a la empresa.
2. ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS
En el desarrollo del proyecto se utilizó un
computador portátil con procesador Intel Core
I3, con Intel HD Graphics, que cuenta con el
software de Matlab R2014a para la realización
de los cálculos necesarios del sistema de
control a utilizar, el Labview 2013 para la
creación de la interfaz, y el Proteus 8 para la
simulación de sistema de control. También se
utilizó la tarjeta Arduino UNO R3 con su
respectivo software como el dispositivo de
adquisición de datos.
3. RESULTADOS
El proceso industrial al que se aplica el
proyecto es al secado del arroz en una línea de
producción con el fin de medir y controlar la
variable de temperatura para que no sobrepase
el límite de calor soportado por el grano y
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obtener un producto con los estándares de

calidad establecidos por la empresa.

Por medio del siguiente diagrama de bloques

se describirán de forma general los
componentes que hacen parte del proyecto.

Figura 2. Curva característica de la planta y función de

transferencia del sistema

Para representar y cargar esta función de

transferencia se usó los comandos respectivos
Figura 1. Diagrama de bloques del proyecto en la ventana de comandos como se observa
en la figura 3 y así poder trabajar con ella.
Se eligió el sensor LM35 debido a la
experiencia del grupo de trabajo en la
utilización de dicho componente en otros
procesos, lo que daba una idea de cómo
implementarlo al sistema de control del
proyecto.

Se tomaron del sensor una serie de datos en

intervalos de tiempos iguales durante un
respectivo tiempo de duración total, para así
obtener la curva característica de la planta con
ayuda del software Matlab más precisamente
con el comando ident hallar la respectiva Figura 3. Función de transferencia del sistema cargada
función de transferencia que se acerque más a en la ventana de comandos de Matlab
nuestro sistema.
En la figura 4 se muestra la gráfica sin aplicar
En la figura 2 se muestra la respectiva curva y el controlador proporcional integrativo.
la función de transferencia hallada luego de
ingresar los datos tomados.

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La función de transferencia de este

controlador PID es:

𝐸𝑜 (𝑠) 𝐾𝑖
= 𝐾𝑝 + + 𝐾𝑑 𝑠
𝐸𝑖 (𝑠) 𝑠

El sensor LM35 esta calibrado directamente

Figura 4. Gráfica resultante sin aplicar el controlador PI
Para lograr obtener el controlador
proporcional integrativo (PI) del proyecto se
utilizó la herramienta “sisotool” del software
Matlab.
Ahora se muestra en la figura 5 la gráfica
resultante al aplicar el controlador PI hallado.
en grados centígrados, y tiene un factor de
escala lineal de 10mV/°C, una precisión
asegurada de 0.5°C a temperatura ambiente,
un rango de -55°C a 150°C.
Opera en un rango de 4 a 30 V, una no
1
linealidad de solo 4 °𝐶 , un alcance de 205°C
de entrada.
El sistema de control utilizado (controlador
PI) se implementó mediante amplificadores
operacionales, además se hizo uso de un
amplificador restador para permitir la
realimentación negativa del control y de un
amplificador no inversor como etapa de
acondicionamiento con el fin de aprovechar
mejor la sensibilidad del sensor LM35. El
circuito utilizado para el control del proceso
se puede observar en el anexo 1.

La interfaz gráfica fue realizada con el

Figura 5. Grafica resultante al aplicar el control PI
software LabView, teniendo en cuenta la
linealidad del sensor LM35 y el valor de
voltaje de salida por cada grado centígrado de
entrada; esta puede observarse en el anexo 2,
cuenta con indicadores de voltaje y
temperatura que muestra en tiempo real los
valores del proceso de control, otro de los
componentes de la interfaz es el control del
tiempo de muestreo de los datos recolectados
que permite modificar la frecuencia con la
cual son leídos los valores por la tarjeta
arduino y posteriormente transferidos a la
interfaz gráfica.

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Para la visualización de los valores se optó por En el proceso de acondicionamiento de la

usar una gráfica que permita ver la forma de
onda y el comportamiento de los valores de
temperatura con respecto al tiempo. Como
complemento la interfaz cuenta con botones
los cuales tiene distintas funcionalidades
como: salir, ayuda, detener y características
del dispositivo (LM35). La programación en
bloques de la interfaz puede observarse en el
anexo 3.
A continuación se presentara el diagrama de
flujo que representa el funcionamiento de la
interfaz gráfica:
Inicio del proceso
Medición de la
temperatura
tarjeta Arduino como tarjeta de recolección de
datos se utilizó el complemento LIFA
(LabView Interface For Arduino) que se carga
en la tarjeta para enlazarla al complemento VI
VIPM que ofrece el software LabView y de
esta forma descargar los toolkit necesarios.
El grupo de trabajo realizó pruebas de
funcionamiento en una interfaz básica para
verificar las mediciones y acomodar los
parámetros necesarios en el diagrama de
bloques del VI para mejorar características
como precisión, sensibilidad y rango de
funcionamiento, tomando en cuenta las
limitaciones de la tarjeta Arduino con respecto
al voltaje de entrada que puede recibir antes
de averiarse por sobrecarga.

Luego del acondicionamiento de la tarjeta se

Conversión de
realizó el diagrama de bloques VI
temperatura a
voltaje
correspondiente al sistema de control que se
debía medir, y se realizaron pruebas en
Recolección de
protoboard del funcionamiento del sistema de
datos
mediante el
control enlazado a la tarjeta Arduino y la
arduino
interfaz del software.

No Si En las pruebas se verifico el correcto

Obtención los
¿El voltaje esta
en el rango necesario
datos de funcionamiento del sistema de control
voltaje
del proceso?
directamente desde el sensor, tomando en
cuenta la conversión de 10mV por 1°C, por lo
Procesamiento
de los datos
que la medición comenzaba a temperatura
adquiridos
ambiente con un voltaje de 250mV que era
demasiado bajo para tener una medición
Visualización
Temperatura
de las variables
medidas en
Voltaje estable, por lo que el grupo de trabajo decidió
Labview realizar una etapa de acondicionamiento en el
sistema de control para mostrar valores más
Fin del proceso
elevados en la interfaz, utilizando un factor de
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso retroalimentación de 10 en una etapa no
inversora.

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Luego de la implementación de la etapa no descienda su temperatura por debajo del punto

inversora se realizaron más pruebas y se de control. Los resultados del sistema de
comprobó que el margen de error en la control y adquisición se aprecian en las
medición de la interfaz disminuyo en un 80%, siguientes imágenes:
pero se produjo un problema debido a un error
en 3°C con respecto a la temperatura deseada
para el funcionamiento del sistema de control.

En la siguiente figura se muestra el

funcionamiento de la interfaz cuando se
presentan bruscos cambios de temperatura,
comprobando los límites impuestos en el VI
que son los rangos deseados por el grupo de
trabajo.
Figura 8. Interfaz control de temperatura en
funcionamiento

Figura 9. Fuente DC después de aplicar el control

Figura 7. Pruebas de la interfaz gráfica en la

disminución de la temperatura

Luego de los análisis anteriores se procedió

con las pruebas de funcionamiento conjunta
del sistema de control y adquisición de datos
en el laboratorio comprobando así su correcto
funcionamiento, esto es fácil de visualizar
cuando la corriente de las fuente de voltaje Figura 10. Circuito para el control de temperatura en
que alimenta a la planta se vuelve cero funcionamiento
ocasionando que ésta deje de funcionar y

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4. CONCLUSIONES 4.8. Se realizó un prototipo para simular las

4.1. Se utilizó un controlador proporcional
integral para mantener un nivel constante
de temperatura y la estabilidad de la
función de transferencia.
condiciones de funcionamiento del
sistema en el comportamiento de la
variable de temperatura antes de
implementarlo en un proceso de
producción.

4.2. Mediante el software Matlab 2014Ra con
sus respectivas toolbox se realizaron los
análisis correspondientes para hallar la
función de transferencia que cumplía con
las especificaciones del proyecto.
4.3. Se utilizó el Software Proteus 8 para la
simulación del sistema de control y poder
comprobar su funcionamiento.
4.4. Se requirió del uso del complemento
LIFA para enlazar la tarjeta Arduino al
software Labview.
4.5. Se optó por utilizar un modelado lineal en
la programación de la interfaz gráfica para
representar el comportamiento del sensor
de temperatura LM35.
4.6. Se probó que el software Labview es
capaz de visualizar las variaciones de
voltaje mediante un potenciómetro
presentada en las entradas analógicas de la
tarjeta Arduino en una gráfica Voltaje vs
Tiempo.
4.9. Se implementaron los conceptos
aprendidos por el grupo de trabajo en las
prácticas de laboratorio anteriormente
realizadas para aplicarlas en el desarrollo
de la interfaz gráfica utilizando el software
Labview y su vinculación a una tarjeta de
adquisición de datos.
5. RECOMENDACIONES
5.1. Usar un computador con los requisitos
suficientes para utilizar los software
anteriormente mencionados
5.2. El uso del Arduino como un dispositivo
de adquisición de datos es igual de
eficiente al de una tarjeta DAQ, además de
que la tarjeta Arduino es más económica y
accesible para el grupo de investigación.
5.3.Verificar el funcionamiento de los
diferentes softwares que se utilizaran en la
práctica para evitar futuros
inconvenientes.

4.7. Se corroboró la interacción entre el
software Labview y los circuitos
implementados, realizando cambios en los
parámetros del software que influían en el
funcionamiento en tiempo real de los
circuitos alterando la escala de tiempo en
las mediciones realizadas.
5.4. Con conocimientos más profundos del
tema se espera implementar la
instrumentación virtual para mejorar la
eficacia y agregar automatización en las
medidas de un sistema electrónico.
5.5.Se puede diseñar e implementar un
sistema de supervisión, control y

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adquisición de datos (SCADA)
aplicándole el concepto de Manufactura
Integrada por Computador (CIM) como
un complemento para mejorar el
funcionamiento del proyecto.
5.6. Al implementar el proyecto, se deben
tener en cuenta las respectivas medidas de
protección integral de los componentes
debido a que hay componentes que serán
sometidos a grandes temperaturas que
pueden afectar su funcionamiento y por
consiguiente perjudicar la adquisición de
datos.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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2006.
[2] K. Ogata, Modern control engineering,
Englewood Cliffs, N.J.: Prentice-Hall,
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UNIS, 2002.
[5] E. Hernández-Arroyo, J. L. Díaz-
Rodríguez y O. Pinzón-Ardila, «Estudio
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Ingeniería, vol. 23, nº 37.
[6] J. M. R. Gutiérrez, Utilización de
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[7] M. P. Gómez Quintero, G. A. Zabala
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[8] N. D. ,. V. R. Edinson Dugarte D,
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[9] L. f. e. g. p. m. e. easier, LabVIEW for
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[10] A. Creus Solé, Instrumentación industrial
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[11] R. C. Chacón, «Control domótico de
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[12] U. D. Bosco, «Introducción a la DAQ
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lectronica-ingenieria/interfaces-y-
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[13] S. Barrett, Arduino microcontroller

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Rafael,Calif. (1537 Fourth Street, San
Rafael, CA 94901 USA): Morgan &
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[14] J. Balderas-Zapata, M. Zapata-Torres, F.

Chalé-Lara y H. Peraza-Vázquez,
«Automatización del control térmico de
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delgadas utilizando,» Ingeniería, Revista
académica, vol. 12, nº 1, p. 11, 2008.

[15] S. Aguilar, A. Fuentes, F. Arteaga, J.

Castellanos y J. Rivas, «Implementación
del algoritmo PID adaptativo para
controlar temperatura a través del
computador,» INGENIERÍA UC, vol. 7, nº
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[16] G. A. y C. R., «Implementación de un

sistema de control predictivo
multivariable en un horno,» Dyna, nº 157,
pp. 195-203, Marzo 2009.

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ANEXOS

Anexo 1. Circuito para el control de temperatura

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Anexo 2. Panel frontal interfaz gráfica

Anexo 3. Diagrama de bloques interfaz gráfica

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