COLEGIO DE INGENIEROS DEL PERU – CONSEJO DEPARTAMENTAL DE LIMA

CAPITULO DE INGENIERIA DE MINAS

CURSO
GEOMECANICA APLICADA AL
MINADO SUBTERRANEO

RESISTENCIA AL CORTE DE DISCONTINUIDADES

DCR Ingenieros S.R.Ltda.

Geomecánica en Minería y Obras Civiles

Ing. David Córdova Rojas Lima, 22 al 24 de Setiembre del 2006

 RESISTENCIA AL CORTE DE LAS DISCONTINUIDADES

Introducción

Una masa rocosa dura a poca profundidad, está generalmente dividida en

bloques separados por la intersección de discontinuidades.

Desde que los esfuerzos in-situ son bajos a poca profundidad, la falla por
esfuerzos inducidos de la roca intacta es usualmente mínima y juega un papel
secundario.

El comportamiento de la masa rocosa estará dominado por el deslizamiento

sobre las discontinuidades y la rotación de bloques rocosos individuales,
ocasionados por la gravedad.

A fin de analizar la estabilidad de este sistema de bloques rocosos individuales,

es necesario entender los factores que controlan la resistencia al corte de las
discontinuidades que separan los bloques.
 Resistencia al corte en superficies planares

Esquema de un ensayo:

Cada espécimen es sometido a un esfuerzo n normal a la supeficie planar y a un

esfuerzo de corte , requerido para causar un desplazamiento δ.
Relación entre esfuerzo de corte y desplazamiento de corte:

El esfuerzo de corte se incrementará rápidamente hasta alcanzar una resistencia

pico. Esto corresponde a la falla del material cementante que mantiene unidos
las dos mitades del espécimen en el plano de la discontinuidad. Conforme el
desplazamiento continúa, el esfuerzo cortante disminuirá hasta un valor residual
el cual permanecerá constante aún para grandes desplazamientos de corte.
Gráfico de las resistencias al corte pico y residual versus los esfuerzos
normales:

La relación entre la resistencia al corte pico τp y el esfuerzo normal σn, puede ser
representada por la ecuación de Mohr – Coulomb:

p  c  n tan  Ecuación 1

donde c es la resistencia cohesiva de la superficie cementada y  es el ángulo de

fricción.
En el caso de la resistencia residual, la cohesión c cae a cero y la relación entre
τr y σn puede ser representada por:

r  n tan r Ecuación 2

donde r es el ángulo de fricción residual.

El ángulo de fricción básico b es aproximadamente igual al ángulo de fricción
residual r , pero este es generalmente medido mediante ensayos aserrados o
superficie rocosa del terreno. Estos ensayos pueden ser efectuados sobre
superficies tan pequeñas como 50 mm x 50 mm, las cuales producen como
gráfico una línea recta definida por la ecuación:

  n tan b Ecuación 3
 Resistencia al corte en superficies rugosas

La resistencia al corte de los especímenes de “superficie dentada” de Patton,

puede ser representada por la ecuación:

  n tan b  i  Ecuación 4

donde b es el ángulo de fricción básico de la superficie y i es el ángulo de la

cara de la superficie dentada.

Esta ecuación es válida para esfuerzos normales bajos donde el desplazamiento

de corte es debido al deslizamiento a lo largo de las superficies inclinadas. A
esfuerzos normales más altos, la resistencia del material intacto será excedida y
los dientes tenderán a romperse, resultando en un comportamiento de la
resistencia al corte que está más cercanamente relacionado a la resistencia del
material intacto que a las características friccionales de las superficies.
 Resistencia al corte en superficies rugosas

Experimento de Patton (1966)

Criterio de falla de Barton et.al. (1973, 1976, 1977, 1990)

Barton et.al. han estudiado en gran detalle el comportamiento de diaclasas

rocosas naturales y han propuesto la Ecuación 4, la cual puede ser reformulada
como:


  σn tan b  JRC log 10 n  
 JCS 
Ecuación 5
  

donde JRC es el coeficiente de rugosidad de la junta o diaclasa y

JCS es la resistencia compresiva de la pared de la diaclasa.

r = (b-20°)+20(r/R)
r es el rebote del martillo Schmidt en superficie húmeda meteorizada
R es el rebote del martillo Schmidt en superficie seca sin meteorizar
Estimación de campo del JRC
Perfiles de rugosidad y rango correspondiente de valores JRC (Barton &
Choubey,1977)

10

0 5 cm 10
Relaciones entre Jr del Sistema Q y JRC para muestras de 200 mm y 100 mm
(Según Barton, 1987).

Descripción Perfil Jr
200mm 1 m

Rugoso 4 20 11

Liso 3 14 9
Espejo de falla 2 11 8
escalonado
Rugoso 3 14 9
Liso 2 11 8
Espejo de falla 1.5 7 6
ondulado
Rugoso 1.5 2.5 2.3
Liso 1.0 1.5 0.9
Espejo de falla 0.5 0.5 0.4
planar
Barton y Bandis (1990) sugirieron que JRC también podría ser estimado a partir
de ensayos sencillos del tablero inclinable (tilt test), en el cual un par de
superficies de discontinuidades aparejadas son inclinadas hasta que uno deslice
sobre el otro. El valor JRC es estimado a partir del ángulo de inclinación 
mediante la siguiente ecuación:
 - b
JRC 
 JCS 
log 10  Ecuación 6
n 
Para muestras pequeñas, el esfuerzo normal n puede ser tan bajo como 0.001
MPa. Asumiendo este valor para un caso típico, en el cual el ángulo de
inclinación α = 65º, el ángulo de fricción básico b = 30º y la resistencia
compresiva de la pared de la junta JCS = 100 MPa, la Ecuación 6 da JRC = 7.
Modalidades de ensayos del tablero inclinable (Tilt test):
Estimación de campo del JCS

Los métodos sugeridos para la estimación de la resistencia compresiva de la

pared de la junta o diaclasa fueron publicados por la ISRM (1978). El uso del
martillo de rebote Schmidt fue propuesto por Deere y Miller (1966) para estimar la
resistencia compresiva de las paredes de la juntas.
Influencia de la escala sobre el JRC y JCS

La Ecuación 5 sugiere que hay tres factores que controlan la resistencia al corte
de las dicontinuidades naturales:

El ángulo de fricción básico Φb

Un componente geométrico JRC, y
Un componente de aspereza en la falla controlado por la relación (JCS/σn).

La siguiente figura, indica que conforme la escala se incrementa, el (JRC)

disminuye y la resistencia al corte de la superficie también disminuye. El (JCS)
también disminuye con el incremento de la escala.
 1 Componente
de aspereza
1 en la falla
2
Esfuerzo de corte

2 Componente Componente
3 geométrico de rugosidad

4 3
Componente Resistencia
friccional friccional
4 básico total

Desplazamiento 4 3 2 1
de corte

Influencia de la escala sobre los tres componentes de la resistencia al corte de

una discontinuidad rugosa. Según Bandis (1990) y Barton y Bandis (1990).
En base a extensos ensayos sobre juntas, reproducciones de juntas y revisión
de literatura, Barton y Bandis (1982) propusieron las correcciones de escala para
JRC y JCS , definidas por las ecuaciones 7 y 8.

0.02 JRCo


JRCn  JRC Ln 
o

Ecuación 7
Lo 
0.03 JCSo
 
JCSn  JCS LnC 
o

Ecuación 8
Lo 
donde JRCo, JCSo y Lo (longitud) están referidos a una muestra a escala de
laboratorio de 100 mm, y JRCn, JCSn y Ln están referidos a tamaños de bloques
in-situ.

JCSo, resistencia compresiva de la pared de la junta de un espécimen de

laboratorio de 100 mm, tiene un valor máximo igual a la resistencia compresiva
uniaxial del material de roca intacta. Este valor máximo será hallado en el caso
de superficies de discontinuidades frescas, no intemperizadas o no alteradas.
Según sugiere la Ecuación 8, la resistencia se reducirá por intemperización o
alteración de la superficie y también por el tamaño de la superficie.
 Resistencia al corte de discontinuidades con relleno

Resistencia al corte de discontinuidades con relleno y materiales de relleno

(Según Barton, 1974).
Influencia de la presión de agua

Cuando en una masa rocosa esta presente la presión del agua, las superficies de
las discontinuidades son forzadas a separarse y el esfuerzo normal σn se reduce.
Bajo condiciones de flujo estable, donde hay suficiente tiempo para que la
presión del agua en la masa rocosa alcance el equilibrio, el esfuerzo normal
reducido es definido por σn’ = (σn – u), donde u es la presión del agua. El esfuerzo
normal reducido σn’ es usualmente llamado esfuerzo normal efectivo y puede ser
utilizado en lugar del término esfuerzo normal σn en todas las ecuaciones
presentadas en las secciones previas de este capítulo.
Cohesión y fricción instantáneas

La siguiente figura da las definiciones de la cohesión instantánea ci y el ángulo

de fricción instantáneo i para un esfuerzo normal σn y un criterio de falla no
lineal.

Esfuerzo de corte

i
tangente

n Esfuerzo normal n

La Ecuación 5 no es válida para σn = 0 y ésta deja de tener cualquier significado

práctico para b + JRC log10(JCS/σn) > 70º. Este límite puede ser utilizado para
determinar un valor mínimo de σn . Un límite superior de σn es dado por σn = JCS.
El ángulo de fricción instantáneo i , para un esfuerzo normal σn, es calculado a
partir de la relación:

  
i  arctan   Ecuación 9
 n 
donde

τ  JCS  JRC  2 JCS  

 tan  JRC log 10  b    tan  JRC log 10 n  n   1 Ecuación 10
σn  n  ln 10    

La cohesión instantánea ci es calculada a partir de:

ci     n tan i Ecuación 11