XIII.

Resultados esperados:

Una vez realizados los procesos de diseño, implementación y pruebas de los diferentes
procesos de automatización, se pudo identificar una transformación en las prácticas y
consecuentemente en las métricas, que hacían evidente una mejora significativa de
procesos, como se describe a continuación.

En el proceso de rematado piso trasero Sail se cambió la forma de soldar. Antes de la

intervención un operador colocaba 105 puntos de soldadura por vehículo para una
producción diaria de 78 unidades; tras la instalación y programación del Robot para
aplicar los puntos de soldadura entre paneles, actualmente coloca 140 puntos
cumpliendo con los requerimientos de calidad y cantidad requeridos. De la misma forma,
se cambió el proceso manual de soldadura al rematado de panel piso delantero Sail, por
un proceso automático mediante la programación de un Robot Fanuc; de esta
intervención se obtuvieron indicadores positivos, por cuanto se pasa de aplicar 52
puntos de soldadura de manera manual a 74 de manera automática. En general, las
mejoras obtenidas en la célula del modelo Sail en productividad corresponden al 12%,
debido al incremento de 78 a 88 unidades producidas por turno.

En cuanto a la intervención de rematado piso trasero modelo Spark GT se pasó de

aplicar 72 puntos de soldadura a 107 de manera automática. El proceso está en
pruebas al cierre de redacción de este artículo y se espera obtener una mejora de
5% en productividad, pasando de 34 a 36 unidades por turno.

Es importante resaltar, en ambos casos, la mejora ergonómica para los colaboradores en

la línea de producción.

Finalmente se realizó la automatización del proceso de soldadura del panel techo modelo
Spark GT, en el cual fueron instalados sistema de pistolas de soldadura fijas (Dummy
guns), reemplazando el sistema tradicional, por cuanto el operador ahora solamente
instala las partes a soldar y da la orden al sistema que ejecuta el sistema, mientras el
colaborador realiza funciones de acuerdo con su plan de trabajo estandarizado.

Mediante el desarrollo de nuevas tecnologías industriales, y a través del fomento a la

investigación e innovación en los procesos, se fortalecen los niveles de competitividad de
la compañía y se entrega valor agregado a los clientes.
Se hace necesario revisar, evaluar y mejorar otros procesos de fabricación que involucran
soldadura, para ser transformados en procesos automatizados. Los robots deben ser
capaces de integrarse adecuadamente al ambiente de trabajo para producir resultados
óptimos, como el mejoramiento de los tiempos de producción, la reducción en los costos
de operación y la consecuente calidad de los productos.

Se vislumbran hacia futuro, en el estado del arte mundial, sistemas robóticos de

automatización totalmente autónomos que requieran un mínimo de control y se adapten y
aprendan continuamente a los requerimientos de trabajo; robots sustentados en sistemas
cooperativos y especialmente útiles en la ejecución de trabajos de tareas de alta
complejidad.

Por otra parte, las fuentes de energía para la operación de soldadura y robots se deberán
transformar a fuentes renovables y asegurar la optimización de otros recursos para la
consolidación de ahorros y el aumento de la calidad del trabajo.
A partir de los resultados del proyecto desarrollado al implementar los procesos de
manera industrial, la compañía logró ampliar sus niveles de producción a diferentes tipos
de vehículos manufacturados, aun cuando se encontraban en el mercado local en
producción baja. Lograr acelerar el proceso de transformación industrial a través de la
innovación en las fases de la manufactura es un desafío.

XIV. Impacto de los resultados:

Los análisis de resultados de pruebas fueron realizados comparando los procesos

manuales y automáticos, los cuales permitieron calcular los potenciales ahorros, como
mano de obra, insumos, elementos de seguridad y mantenimiento al momento de
implementar esta nueva tecnología industrialmente.
El sistema robótico armado y programado, que está conformado por brazos individuales
con controles computarizados, realiza el montaje del techo del automóvil, lo cual permite
mejoras significativas en términos de ergonomía, por cuanto el robot es el encargado de
llevar el peso de las pistolas de montaje, no el operario.

Del proceso de pruebas e implantación industrial se han generado resultados importantes,

como la mejora en la calidad de aplicación de puntos de soldadura, medidas para el
control en la generación de esquirlas, disminución de puntos sueltos, de ruidos y de
filtraciones de agua.
Puntualmente, al medir la productividad asociada con el proceso de desarrollo tecnológico
y la puesta a punto del proceso de soldadura, los ensayos iniciales revelaron un
incremento de 23%. Con respecto al consumo de insumos, se ha generado una mejora,
por cuanto el sistema automático incrementa la duración de los electrodos en un 30%,
aproximadamente. Adicionalmente, se ha optimizado en un 66% el consumo de energía
en las operaciones relacionadas con el proceso de soldadura intervenido, en comparación
con los procesos convencionales.

La transferencia tecnológica realizada durante la ejecución del proyecto generó un

proceso de apropiación del conocimiento a partir del cual se han desarrollado las
habilidades de siete programadores. Como resultado, se considera el mejor equipo de
programación de la compañía a nivel de Latinoamérica dentro de las empresas de GM.

Finalmente, un resumen de los impactos generados por el proceso de automatización se

puede ver en la tabla 1.
XV. Referencias bibliográficas:

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XVI. Anexos