|Universidad Técnica Estatal de Quevedo

Facultad Ciencia de la Ingeniería

Carrera de Ingeniería Mecánica

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Autores:
Muñoz Contreras Paola
Solorzano Castro Jeanpool
Sinmaleza Monar Carlos

Docente:
Ing. Daniel Rivas

Ecuador - Quevedo
2018
 DESGASTE Y FALLA

Desgaste: (León, 1998)1

La palabra desgaste, hace referencia a la perdida de la estructura superficial de un material

debido a una interacción constante y mecánica con una superficie o con un objeto, el roce
permanente entre las dos estructuras permite apreciar la perdida exponencial de un elemento
siendo resultado de la acción ejercida entre ambos cuerpos, sin embargo, esto se logra única
y exclusivamente con una acción mecánica, es decir, un movimiento constante entre
superficies de dos cuerpos, gracias a esto se puede distinguir las lesiones por desgastes de
lesiones producidas por otro factor degenerativo, observándose los mismos síntomas o
resultados.

El desgaste es propiciado en varias etapas o fases, tales como:

1. Etapa primaria (temprana).- la velocidad de interacción entre ambos cuerpos o

estructuras es alta o sufre cambios importantes.
2. Etapa secundaria (mediana).- la velocidad de desgaste o de acción mecánica entre
dos sistemas es totalmente constante, es decir, no está sujeta a cambios y su
disposición es permanente.

1
Gómez de León, F. (1998), Tecnología del mantenimiento industrial (1era Ed) Murcia: Universidad
de Murcia.
 3. Etapa terciaria (avanzada).- la interacción entre ambos elementos posee un
tiempo prolongado en uso, la velocidad es constante y llega a un punto donde el
fallo o la ruptura de la relación se ejecuta de forma brusca.

Tipos de degastes. (Munier, 1968)2

a) Desgaste adhesivo.- Esta forma de desgaste ocurre cuando dos superficies se

deslizan una contra otra bajo presión. Los puntos de contacto ( ver figura 1 ),
proyecciones microscópicas a la aspereza de la unión en la interface donde ocurre el
deslizamiento debido a los altos esfuerzos localizados, llevan a que las fuerzas de
deslizamiento fracturen la unión, desgarrando al material de una superficie y
transfiriéndolo a otra, lo que puede ocasión posteriormente mayor daño.

Figura 1. Desgaste adhesivo entre dos piezas en movimiento

b) Desgaste por abrasión.- Es la remoción de material de la superficie en contacto por

superficies duras en superficies de coincidencia, o con superficies duras que
presentan un movimiento relativo en la superficie desgastada. Cuando es el caso de
partículas duras, ellas pueden encontrarse entre las dos superficies que se deslizan
entre sí como se muestra en la (figura 2) o se podrían incrustar en cualquiera de las
superficies. Es conveniente aclarar que este tipo de desgaste se puede presentar en
estado seco o bajo la presencia de fluidos.

2
Manual de Stocks. Norberto J. Munier. Proinvent. Buenos Aires (1968)
 Figura 2. Desgaste abrasivo debido a la presencia de partículas duras

c.) Desgaste por fatiga superficial.- Es probable que el modo predominante de la mayoría
de los tipos de desgastes sea por desprendimiento de material de la superficie por fatiga, ya
sea que la naturaleza del movimiento sea unidireccional o de vaivén. Clasificar un tipo
particular de falla como desgaste por fatiga puede ser confuso. Sin embargo, el termino
desgaste por fatiga se reserva para identificar la falla de contactos lubricados en casos como
los rodamientos de bolas o rodillos, engranes, levas y mecanismos impulsores de fricción.
La pérdida de material es por desprendimiento de superficies y por picaduras, como en los
engranes.
Las grietas por fatiga aparecen debajo de la superficie en un punto en que el
esfuerzo cortante es máximo (figura 4).

Figura 4. Desgaste por fatiga superficial

d.) Desgaste erosivo.- Este tipo de desgaste ocasiona pérdidas de material en la superficie por
el contacto con un líquido que contiene en suspensión cierta cantidad de partículas abrasivas
como se muestra en la (figura 5), siendo esencial el movimiento relativo entre el fluido y la
 superficie, ya que la fuerza de las partículas, que de hecho son responsables del daño, se
aplica cinematicamente. En el desgaste erosivo es donde el movimiento relativo de las
partículas sólidas es casi paralelo con las superficies erosivas se denomina erosión abrasiva,
por otro lado, la erosión en la que el movimiento relativo de las partículas es casi normal
(perpendicular) a la superficie erosionada se conoce como erosión bajo impacto.

Figura 5. Desgaste erosivo debido a la acción de un fluido con partículas abrasivas en suspensión.

e.) Desgaste corrosivo.- Esta forma de desgaste las reacciones químicas o electroquímicas
con el medio ambiente contribuyen significativamente en la velocidad del desgaste. En
algunas ocasiones, las reacciones químicas ocurren primero y son seguidas por una remoción
de los productos de la corrosión mediante una acción mecánica (abrasión), de otra manera, la
acción mecánica podría preceder a la acción química dando como resultado la creación de
pequeñas partículas de desperdicio.

Figura 6. Desgaste corrosivo, modelo representativo de la formación de la capa de óxido

 f.) Desgaste Oxidativo. - se presenta en superficies metálicas bajo deslizamiento sin lubricación
o poca lubricación, en presencia de aire u oxígeno. El calor generado por la fricción en
contacto deslizante, en presencia de oxigeno provocan la oxidación acelerada, ver (figura 7).
El desgaste oxidativo también se puede presentar bajo sistemas de deslizamiento lubricados,
en donde el espesor de la película del lubricante se encuentre por debajo de los valores de
rugosidad de las superficies en contacto.

Figura 7. Desgaste Oxidativo, crecimiento de óxido debido al calor generado por fricción en un
contacto deslizante.

Criterios para prevenir o combatir el Desgaste.

1. Mantener baja la presión de contacto.

2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento.
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos.
4. Usar materiales duros.
5. Asegurar bajos coeficientes de fricción.
6. Usar lubricantes.

Cada forma de desgaste está afectada por una variedad de condiciones:

 Ambiente.
 Tipo de carga aplicada, velocidades relativas de las piezas que se acoplan
 Lubricante.
 Temperatura.
 Dureza.
 Acabado superficial.
 Presencia de partículas extrañas.
 Composición.
 Compatibilidad de las piezas de acoplamiento implicadas.
Falla: (León, 1998)3
Se define falla como deterioro o desperfecto en las instalaciones, maquinas o equipos que no permite
su normal funcionamiento.

Se entiende por fallo de una maquina cualquier cambio en la misma que impida que esta realice la
función para la que fue diseñada. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que
debería o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado.

Clasificación de fallas

Puede establecerse una serie de fallas dependiendo de diversos criterios, los cuales se explicaran a
continuación.

Clasificación según el modo de aparición y desarrollo

 Progresivo.- También llamado gradual o paramétrico. Este tipo de fallo es consecuencia,

generalmente, del deterioro o de la pérdida progresiva de las características propias de algún
componente.
Algunos ejemplos de defectos son: la desalineación entre ejes de máquinas acopladas, el
desarrollo rotórico, el desgaste en las pistas de un rodamiento, etc…
 Repentino.- También llamado súbito. Cuando la evolución hacia el fallo no puede ser
detectada de ninguna forma, por lo que, cuando éste se presenta lo hace, generalmente, de
forma inesperada.
La causa de este tipo de fallos pueden ser descargas eléctricas, errores humanos, por desgaste
o fatiga de elementos no visibles y generalmente estáticos (grietas en la carcasa, rotura de
muelles, etc.) o por un defecto inicial del elemento (impureza en el material, fractura no
visible, debilidad estructural, tratamientos térmicos incorrectos, etc.)

3
Gómez de León, F. (1998), Tecnología del mantenimiento industrial (1era Ed) Murcia: Universidad
de Murcia.
Clasificación según la dimensión del fallo

Se clasifican en:

 Parcial.- También llamado incompleto. En aquellos casos en los que la aparición del fallo no
supone la parada del equipo o del proceso afectado, aunque si disminuye la seguridad
operativa o reduce la capacidad productiva.
 Total.- También llamado completo. Un fallo de este tipo provoca la parada inmediata del
sistema afectado. Es, sin lugar a dudas, el tipo de fallo que debe evitarse.
Las consecuencias de un fallo total pueden llegar hasta la destrucción del equipo, haciéndose
inservible y, por tanto, siendo inútil pretender su reparación.
Cualquier defecto en un sistema, si no es subsanado, puede conducir finalmente a un fallo
total.

Clasificación debido al momento en el que se produce el fallo.

Se clasifican en:

 Infantil.- También llamado fallo en periodo de prueba o fallo en periodo de rodaje. Suele ser
debido a imperfecciones constructivas en algún elemento a un ensamblaje defectuoso de los
componentes del equipo, a un montaje incorrecto del equipo o a un uso inapropiado del
mismo, generalmente por sobrepasar las especificaciones funcionales de diseño.
 Por envejecimiento.- También denominado por desgaste o por final de vida útil. Este tipo
de fallo no debe producirse de forma inesperada, puesto que es consecuencia del deterioro
progresivo y natural de los distintos componentes del sistema.
 Aleatorio.- Es aquel fallo que no es consecuencia directa del desgaste o envejecimiento
natural de los materiales, ni puede achacarse a otras causas previsibles, sino que se produce
por azar. Su aparición, por tanto, solo puede preverse mediante modelos estadísticos.

Clasificación atendiendo a la duración del fallo

Se clasifica en:

 Estable.- en aquellos casos en los que, una vez que ha aparecido, el fallo solo puede
eliminarse procediendo a la reparación del sistema afectado. Cuando afecta a la capacidad de
trabajo del equipo, se le denomina avería.
  Pasajero.- También llamado temporal. Generalmente tiene un origen de carácter aleatorio.
Una vez concluida la causa que originó el fallo, este desaparece por sí solo, sin necesidad de
reparación de ninguna clase.
Algunas causas de este tipo de fallos se encuentran en las vibraciones inducidas por otros
equipos.
 Intermitente.- Generalmente vienen asociados con ciertas características repetitivos en el
proceso, tales como alteraciones del régimen funcional, regímenes transitorios, cambios de
temperatura, etc. La identificación de su origen no siempre resulta fácil, ya que suele ir ligado
a la calidad del equipo o a sus particularidades funcionales o de montaje, de manera que
generalmente no se reproduce el fenómeno de la misma forma en equipos similares.

Clasificación atendiendo al origen del fallo

Se clasifica en:

 Directo o dependiente. - Cuando el origen del fallo del equipo está en el fallo de un elemento
del propio equipo o en la misma circunstancia que provoco la anomalía.
 Indirecto o independiente. - Cuando el fallo del equipo se produce como efecto derivado de
la acción o el fallo de otros componentes del sistema. Tal es el caso de los fallos producidos
por una vibración excesiva inducida por otras máquinas próximas, la utilización de algún
componente fuera del rango funcional, la perdida de las condiciones nominales operativas de
algún momento, debido a la falta de servicio de algún componente del sistema, etc.

Clasificación atendiendo a la información que se tenga del fallo

Se clasifica en:

 Manifiesto. - aquellos casos en los que se tienen información acerca del origen del mismo,
ya sea por disponer de la información precia (generalmente por experiencia), ya sea por
haberse detectado mediante la observación o medida de algún parámetro.
Este último caso, si existen mecanismo de detección y aviso, al fallo también se le llama
señalizado.

 Oculto. - Cuando no existen métodos de detección del fallo, o estos no se han puesto en
práctica.
Importancia del análisis de fallas

La importancia de diagnosticar las fallas que ocurren en las maquinas o sistemas radica en que este
análisis nos permite confirmar o descartar los supuestos origines de dichas fallas, en sí, esto nos sirve
para plantear o dar soluciones para cada caso en particular y con esto, lograr el funcionamiento
deseado.

BIBLIOGRAFÍA
León, G. d. (1998). Tecnologia del mantenimiento industrial. Murcia: Universidad de Murcia.

Munier, N. J. (1968). Manual de Stocks. Buenos Aires: Proivent.

LINKOGRAFIA
http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020150052/1020150052_03.pdf

http://profefelipe.mex.tl/imagesnew/4/6/9/5/1/TRIBOLOGIA.pdf