Universidade Federal do Ceará – UFC

Centro de Tecnologia – CT

Engenharia Química

Relatório de Materiais para Indústria Química

Professor: Sebastião Mardônio Pereira de Lucena

Mateus Costa Pinheiro 364179

Fortaleza – CE

Junho de 2016
Fundamentação Teórica:

Metais:

Materiais metálicos são normalmente combinações de elementos metálicos (Fe,

Au, Ag, Cu, etc.). Eles têm grande número de elétrons não localizados, isto é, estes
elétrons não estão amarrados a particulares átomos (teoria do mar de elétrons). Muitas
propriedades de metais são diretamente atribuíveis a estes elétrons. Metais são
extremamente bons condutores de eletricidade e de calor e não são transparentes à luz
visível: a superfície de um metal polido tem aparência lustrosa. Além disso, metais são
bastante fortes, ainda deformáveis, que respondem pelo seu extensivo uso em aplicações
estruturais.
Muitos materiais metálicos, quando em uso, são submetidos a cargas (ou tensões),
de modo que se faz necessário conhecer as características o comportamento de tais
materiais para evitar que estes não fraturem em dada ocasião.
As propriedades mecânicas de materiais são apuradas (determinadas) pela
execução de cuidadosamente projetados experimentos de laboratório que replicam tanto
quanto possível as condições de trabalho. Os principais tipos de ensaios reproduzidos para
teste de materiais são os de tração, compressão, cisalhamento e torção.
Para o ensaio de tração, uma amostra é deformada geralmente até a sua fratura,
mediante uma carga de tração gradativamente crescente que é aplicada uniaxialmente ao
longo do eixo mais comprido de um corpo de prova. O diâmetro padrão é de
aproximadamente 12,8 mm (0,5 pol.), enquanto o comprimento da seção reduzida deve
ser de pelo menos quatro vezes esse diâmetro; é comum ser de 60 mm (2 1/4 pol.). O
comprimento útil é usado em cálculos da ductilidade; o valor padrão é de 50 mm (2,0
pol.). O corpo de prova é preso pelas suas extremidades nas garras de fixação do
dispositivo de testes. A máquina de ensaios de tração é projetada para alongar o corpo de
prova a uma taxa constante, além de medir contínua e simultaneamente a carga
instantânea aplicada (com uma célula de carga) e os alongamentos resultantes (usando
um extensômetro). Tipicamente, um ensaio de tensão-deformação leva vários minutos
para ser executado e é destrutivo, isto é, a amostra testada é deformada de maneira
permanente, sendo geralmente fraturada. O resultado de um ensaio de tração deste tipo
é registrado em um registrador gráfico (ou por um computador), na forma de carga ou
força em função do alongamento. Um corpo de prova padrão e a configuração para ensaio
de tração são mostrados a seguir:

Figura 1 – Corpo de prova padrão

 Figura 2 – Configuração do ensaio de tração

O gráfico plotado após o ensaio é de tensão (σ) vs deformação (ϵ). Estas são
definidas da seguinte maneira:
;
; onde F é a força aplicada instantânea, Ao é a área inicial do corpo de prova,
li é o comprimento instantâneo do corpo de prova e lo é o comprimento inicial do corpo de
prova.
Um ensaio de compressão é conduzido de uma maneira semelhante à de um ensaio de
tração, exceto pelo fato de que a força é compressiva e o corpo de prova se contrai ao
longo da direção da tensão. Os ensaios de compressão são usados quando se deseja
conhecer o comportamento de um material submetido a deformações grandes e
permanentes (isto é, plásticas), como ocorre em aplicações de fabricação, ou quando o
material é frágil sob tração.
Para ensaios que são realizados usando-se uma força puramente cisalhante a tensão
cisalhante é calculada com a mesma equação apresentada anteriormente (Ϯ = F/Ao) e a
deformação é definida como sendo tangente ao ângulo de deformação.
A torção é uma variação do cisalhamento puro, onde um membro estrutural é
torcido. As forças torcionais produzem um movimento de rotação em torno do eixo
longitudinal de uma das extremidades do membro em relação à outra extremidade.
Para a maioria dos metais que são submetidos a uma tensão de tração em níveis
relativamente baixos, a tensão e a deformação são proporcionais entre si, de acordo com
a relação:

.
Esta relação é conhecida por lei de Hooke, e a constante de proporcionalidade E
(GPa ou psi) é o módulo de elasticidade, ou módulo de Young. O processo de deformação
no qual a tensão e a deformação são proporcionais é chamado de deformação elástica. A
inclinação (coeficiente angular) deste segmento linear corresponde ao módulo de
elasticidade E. Esse módulo pode ser considerado como sendo uma rigidez, ou uma
resistência do material à deformação elástica.
Outra importante propriedade dos materiais metálicos é a anelasticidade. Esta é a ordem
de grandeza do tempo que o material leva para voltar a sua forma original. Para os metais,
a componente anelástica é normalmente pequena, sendo desprezada com frequência.
Entretanto, no caso de alguns materiais poliméricos, a sua magnitude é significativa.
A tensão limite de escoamento ou resistência ao escoamento é aquela até a qual a lei de
Hooke é obedecida e o limite de resistência à tração ou resistência mecânica é a tensão no
ponto máximo da curva tensão-deformação. Este corresponde à tensão máxima que pode
ser sustentada por uma estrutura que se encontra sob tração.
A ductilidade é uma outra propriedade mecânica importante. Ela representa uma medida
do grau de deformação plástica que foi suportado quando da fratura. Um material que
experimenta uma deformação plástica muito pequena ou mesmo nenhuma deformação
plástica quando da sua fratura é chamado de frágil.
A resiliência é a capacidade de um material absorver energia quando ele é deformado
elasticamente e depois, com o descarregamento, ter essa energia recuperada. A
propriedade associada é o módulo de resiliência, Ur, que representa a energia de
deformação por unidade de volume exigida para tencionar um material desde um estado
com ausência de carga até a sua tensão limite de escoamento. A tenacidade, por sua vez,
representa uma medida da habilidade de um material em absorver energia até a sua
fratura.
Outra propriedade mecânica que pode ser importante considerar é a dureza, que é uma
medida da resistência de um material a uma deformação plástica localizada. Técnicas
quantitativas para determinação da dureza foram desenvolvidas ao longo dos anos, nas
quais um pequeno penetrador é forçado contra a superfície de um material a ser testado,
sob condições controladas de carga e taxa de aplicação. Faz-se a medida da profundidade
ou do tamanho da impressão resultante, a qual por sua vez é relacionada a um número
índice de dureza; quanto mais macio o material, maior e mais profunda é a impressão e
menor é o número índice de dureza.

Cerâmicas:

Cerâmicas são compostos entre elementos metálicos e não-metálicos: eles são

muito frequentemente óxidos, nitretos e carbetos. A larga faixa de materiais que caem
dentro desta classificação inclui cerâmicas que são compostas de minerais de argilas,
cimento e vidro. Estes materiais são tipicamente isolantes à passagem de eletricidade e de
calor, e são mais resistentes a altas temperaturas e ambientes rudes do que metais e
polímeros. Com relação ao comportamento mecânico, cerâmicas são duras, mas muito
frágeis.
Os silicatos são materiais compostos principalmente por silício e oxigênio, os dois
elementos mais abundantes na crosta terrestre; consequentemente, a maior parte dos
solos, rochas, argilas e areia se enquadram na classificação de silicatos. Para os vários
minerais à base de silicato, um, dois ou três dos átomos de oxigênio nos vértices dos
tetraedros de SiO44- são compartilhados por outros tetraedros para formar algumas
estruturas consideravelmente mais complexas.
Os silicatos simples são os estruturalmente mais simples e envolvem tetraedros
isolados. Por exemplo, forsterita (Mg2SiO4) tem os 2 equivalentes íons Mg 2+ associados
com cada tetraedro numa tal maneira que cada íon Mg2+ tenha 6 ânions oxigênio como
vizinhos mais próximos. Este tipo de silicato é representado a seguir:

Figura 3 – Estrutura de um silicato simples

Os silicatos em camadas, por sua vez, possuem uma estrutura bidimensional em

lâminas ou camadas. Esta pode também ser produzida pelo compartilhamento de três
íons oxigênio em cada um dos tetraedros. A estrutura de um silicato em camadas é
mostrada a seguir:

Figura 4 – Estrutura de um silicato em camadas.

Os materiais cerâmicos têm a sua aplicabilidade limitada em certos aspectos

devido às suas propriedades mecânicas, que em muitos aspectos são inferiores àquelas
apresentadas pelos metais. A principal desvantagem é uma disposição à fratura
catastrófica de uma maneira frágil, com muito pouca absorção de energia. À temperatura
ambiente, tanto as cerâmicas cristalinas como as cerâmicas não-cristalinas quase sempre
fraturam antes que qualquer deformação plástica possa ocorrer em resposta à aplicação
de uma carga de tração.
O processo de fratura frágil consiste na formação e na propagação de trincas
através da seção reta do material em uma direção perpendicular à carga aplicada. O
crescimento da trinca em cerâmicas cristalinas se dá geralmente através dos grãos (isto é,
transgranular) e ao longo de planos cristalográficos (ou de clivagem) específicos, planos de
elevada densidade atômica. As resistências à fratura medidas para os materiais cerâmicos
são substancialmente inferiores àquelas estimadas pela teoria a partir das forças de
ligação interatômicas. Isso pode ser explicado pela existência de defeitos muito pequenos
e onipresentes no material, os quais servem como fatores de concentração de tensões, ou
seja, pontos onde a magnitude de uma tensão de tração que é aplicada é amplificada.
Para uma trinca de comprimento “c” e raio de curvatura “r”, a tensão no ponto de
entalhe, em função da tensão aplicada sob o material, pode ser escrita pela seguinte
equação: √.
O comportamento tensão-deformação de cerâmicas frágeis não é em geral
avaliado através de um ensaio de tração como no caso de materiais metálicos. Na maioria
das vezes, é empregado um ensaio de flexão transversal, mais adequado para tais casos,
onde um corpo de prova na forma de uma barra, com seção reta circular ou retangular, é
flexionado até a sua fratura, utilizando uma técnica de carregamento em três ou em
quatro pontos. O esquema de ensaio de flexão transversal é apresentado a seguir:

Figura 5 – Esquema do ensaio de flexão transversal para materiais cerâmicos.

Para uma seção reta retangular, a resistência à flexão (ou módulo de ruptura) pode ser
calculada através da equação ; e, no caso de uma seção reta circular, a equação é
.
Processo de produção do aço:

A fronteira entre o ferro e o aço foi definida na Revolução Industrial, com a invenção de
fornos que permitiam não só corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes
propriedades como resistência ao desgaste, ao impacto, à corrosão, etc. Por causa dessas
propriedades e do seu baixo custo o aço passou a representar cerca de 90% de todos os
metais consumidos pela civilização industrial.
Basicamente, o aço é uma liga de ferro e carbono. O ferro é encontrado em toda crosta
terrestre, fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O minério de ferro é um óxido de
ferro, misturado com areia fina. O carbono é também relativamente abundante na
natureza e pode ser encontrado sob diversas formas. Na siderurgia, usa-se carvão mineral,
e em alguns casos, o carvão vegetal. O carvão exerce duplo papel na fabricação do aço.
Como combustível, permite alcançar altas temperaturas (cerca de 1.500º Celsius)
necessárias à fusão do minério. Como redutor, associa-se ao oxigênio que se desprende
do minério com a alta temperatura, deixando livre o ferro. O processo de remoção do
oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono chama-se redução e ocorre dentro de um
equipamento chamado alto forno.
Antes de serem levados ao alto forno, o minério e o carvão são previamente preparados
para melhoria do rendimento e economia do processo. O minério é transformado em
pelotas e o carvão é destilado, para obtenção do coque, dele se obtendo ainda
subprodutos carboquímicos. No processo de redução, o ferro se liquefaz e é chamado de
ferro gusa ou ferro de primeira fusão. Impurezas como calcário, sílica etc. formam a
escória, que é matéria-prima para a fabricação de cimento. A etapa seguinte do processo
é o refino. O ferro gusa é levado para a aciaria, ainda em estado líquido, para ser
transformado em aço, mediante queima de impurezas e adições. O refino do aço se faz
em fornos a oxigênio ou elétricos.
Finalmente, a terceira fase clássica do processo de fabricação do aço é a laminação. O aço,
em processo de solidificação, é deformado mecanicamente e transformado em produtos
siderúrgicos utilizados pela indústria de transformação, como chapas grossas e finas,
bobinas, vergalhões, arames, perfilados, barras etc. Com a evolução da tecnologia, as
fases de redução, refino e laminação estão sendo reduzidas no tempo, assegurando maior
velocidade na produção.
O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, carvão e cal. A fabricação do
aço pode ser dividida em quatro etapas: preparação da carga, redução, refino e
laminação.
1. Preparação da carga
Grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada utilizando-se cal e finos de coque.
O produto resultante é chamado de sinter.
O carvão é processado na coqueria e transforma-se em coque.
2. Redução
Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.
Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte de baixo do alto
forno.
O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início
ao processo de redução do minério de ferro em um metal líquido: o ferro-gusa.
O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de carbono muito elevado.
3. Refino
Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido ou sólido e a
sucata de ferro e aço em aço líquido.
Nessa etapa parte do carbono contido no gusa é removido juntamente com impurezas.
A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento contínuo
para produzir semi-acabados, lingotes e blocos.
4. Laminação
Os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por equipamentos chamados
laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos siderúrgicos, cuja
nomenclatura depende de sua forma e/ou composição química.

Um fluxo simplificado da produção é apresentado a seguir:

Figura 6 – Fluxo simplificado da produção de aço

Processo de produção de cerâmicas:

Os processos de fabricação empregados pelos diversos segmentos cerâmicos

assemelham-se parcial ou totalmente. O setor que mais se diferencia quanto a esse
aspecto é o do vidro, embora exista um tipo de refratário (eletrofundido), cuja fabricação
se dá através de fusão, ou seja, por processo semelhante ao utilizado para a produção de
vidro ou de peças metálicas fundidas. Esses processos de fabricação podem diferir de
acordo com o tipo de peça ou material desejado. De um modo geral eles compreendem as
etapas de preparação da matéria-prima e da massa, formação das peças, tratamento
térmico e acabamento. No processo de fabricação muitos produtos são submetidos a
esmaltação e decoração.
1. Preparação de matéria-prima e da massa
Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é natural,
encontrando-se em depósitos espalhados na crosta terrestre. Após a mineração, os
materiais devem ser beneficiados, isto é desagregados ou moídos, classificados de acordo
com a granulometria e muitas vezes também purificadas. O processo de fabricação,
propriamente dito, tem início somente após essas operações. As matérias-primas
sintéticas geralmente são fornecidas prontas para uso, necessitando apenas, em alguns
casos, de um ajuste de granulometria.
Os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas ou mais
matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Mesmo no caso da cerâmica
vermelha, para a qual se utiliza apenas argila como matéria-prima, dois ou mais tipos de
argilas com características diferentes entram na sua composição. Raramente emprega-se
apenas uma única matéria-prima.
Dessa forma, uma das etapas fundamentais do processo de fabricação de produtos
cerâmicos é a dosagem das matérias-primas e dos aditivos, que deve seguir com rigor as
formulações de massas, previamente estabelecidas. Os diferentes tipos de massas são
preparados de acordo com a técnica a ser empregada para dar forma às peças. De modo
geral, as massas podem ser classificadas em:
- suspensão, também chamada barbotina, para obtenção de peças em moldes de gesso ou
resinas porosas;
- massas secas ou semi-secas, na forma granulada, para obtenção de peças por
prensagem;
- massas plásticas, para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de torneamento
ou prensagem.

2. Formação das peças

Existem diversos processos para dar forma às peças cerâmicas, e a
seleção de um deles depende fundamentalmente de fatores
econômicos, da geometria e das características do produto. Os métodos mais utilizados
compreendem: colagem, prensagem, extrusão e torneamento.
 Colagem ou Fundição
Consiste em verter uma suspensão (barbotina) num molde de gesso, onde
permanece durante um certo tempo até que a água contida na suspensão seja
absorvida pelo gesso; enquanto isso, as partículas sólidas vão se acomodando na
superfície do molde, formando a parede da peça. O produto assim formado
apresentará uma configuração externa que reproduz a forma interna do molde de
gesso.
Mais recentemente tem se difundido a fundição sob pressão em moldes de resina
porosa.
 Prensagem
Nesta operação utiliza-se sempre que possível massas granuladas e com baixo de
teor de umidade. Diversos são os tipos de prensa utilizados, como fricção,
 hidráulica e hidráulica-mecânica, podendo ser de mono ou dupla ação e ainda ter
dispositivos de vibração, vácuo e aquecimento. Para muitas aplicações são
empregadas prensas isostática, cujo sistema difere dos outros. A massa granulada
com praticamente 0% de umidade é colocada num molde de borracha ou outro
material polimérico, que é em seguida fechado hermeticamente e introduzido
numa câmara contendo um fluido, que é comprimido e em conseqüência
exercendo uma forte pressão, por igual, no molde.
No caso de grandes produções de peças que apresentam seções pequenas em
relação ao comprimento, a pressão é exercida somente sobre a face maior para
facilitar a extração da peça, como é o caso da parte cerâmica da vela do
automóvel, isoladores elétricos e outros. O princípio da prensagem isostática
também está sendo aplicado para obtenção de materiais de revestimento (placas
cerâmicas), onde .a punção superior da prensa é revestido por uma membrana
polimérica, com uma camada interposta de óleo, que distribui a pressão de modo
uniforme sobre toda a superfície ou peça a ser prensada. Outra aplicação da
prensagem isostática que vem crescendo, é na fabricação de determinadas peças
do segmento de louça de mesa.
 Extrusão
A massa plástica é colocada numa extrusora, também conhecida como maromba,
onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal
com determinado formato. Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com
seção transversal com o formato e dimensões desejados; em seguida, essa coluna
é cortada, obtendo-se desse modo peças como tijolos vazados, blocos, tubos e
outros produtos de formato regular.
A extrusão pode ser uma etapa intermediária do processo de formação, seguindo-
se, após corte da coluna extrudada, como é o caso da maioria das telhas, ou o
torneamento, como para os isoladores elétricos, xícaras e pratos, entre outros.
 Torneamento
Como descrito anteriormente, o torneamento em geral é uma etapa posterior à
extrusão, realizada em tornos mecânicos ou manuais, onde a peça adquire seu
formato final.

3. Tratamento térmico
O processamento térmico é de fundamental importância para obtenção dos produtos
cerâmicos, pois dele dependem o desenvolvimento das propriedades finais destes
produtos. Esse tratamento compreende as etapas de secagem e queima.
 Secagem
Após a etapa de formação, as peças em geral continuam a conter água,
proveniente da preparação da massa. Para evitar tensões e, conseqüentemente,
defeitos nas peças, é necessário eliminar essa água, de forma lenta e gradual, em
secadores intermitentes ou contínuos, a temperaturas variáveis entre 50 ºC e 150
ºC.
 Queima
 Nessa operação, conhecida também por sinterização, os produtos adquirem suas
propriedades finais. As peças, após secagem , são submetidas a um tratamento
térmico a temperaturas elevadas, que para a maioria dos produtos situa-se entre
800 ºC a 1700 ºC, em fornos contínuos ou intermitentes que operam em três fases:
- aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura desejada;
- patamar durante certo tempo na temperatura especificada;
- resfriamento até temperaturas inferiores a 200 ºC.
O ciclo de queima compreendendo as três fases, dependendo do tipo de produto,
pode variar de alguns minutos até vários dias.
Durante esse tratamento ocorre uma série de transformações em função dos
componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas
fases cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. Portanto, em
função do tratamento térmico e das características das diferentes matérias-primas
são obtidos produtos para as mais diversas aplicações.

4. Acabamento
Normalmente, a maioria dos produtos cerâmicos é retirada dos fornos, inspecionada e
remetida ao consumo. Alguns produtos, no entanto, requerem processamento adicional
para atender a algumas características, não possíveis de serem obtidas durante o processo
de fabricação. O processamento pós-queima recebe o nome genérico de acabamento e
pode incluir polimento, corte, furação, entre outros.
Um fluxograma para o processo da cerâmica vermelha (a mais produzida no Brasil)
é apresentado a seguir:

Figura 7 – Fluxograma do processo de produção de cerâmica vermelha

Questionário:

1. A partir da curva de deformação para o ferro 1018 feita no Laboratório de

Metalurgia e Materiais determine:

Figura 8 – Gráfico de tensão vs deformação obtido a partir do ensaio com aço 1018.

a) A resistência mecânica ( ) definida como a resistência máxima suportada pelo

material com base nas suas dimensões originais. Compare com valores tabelados.
Solução:
Uma vez que a resistência mecânica é o valor de tensão mais alto obtido ao longo
do ensaio, a partir do gráfico, observa-se que:

O valor obtido da literatura é , logo se obteve uma aproximação

razoável.

b) A força máxima em Newtons suportada pelo material se o diâmetro do vergalhão

fosse de 20 mm.
Solução:
A partir da definição de tensão, tem-se que:

( )

( )
c) O módulo de elasticidade do material. Compare com os valores tabelados.
Solução:
Da lei de Hooke:
Portanto, como trata-se de uma função linear,
Tomando-se o ponto do gráfico em que , nota-se que
.
Logo,

Observa-se, contudo, que o valor da literatura é , o que fornece um

grande erro. Esse tipo de erro pode ter sido causado devido a imperfeições no
corpo de prova ou nos equipamentos de medição.

d) A tensão de ruptura.
Solução:
Considerando que a tensão de ruptura será aquela imediatamente antes da brusca
queda final, tem-se que:
rup

e) A resistência ao escoamento ( y).

Solução:
Utilizando a regra dos 0,2%, pode-se observar que:
y

f) Se um cabo de 4,0 m do material fosse submetido a tensão (resistência

mecânica), qual seria seu novo comprimento?
Solução:
Em ,
Por definição,
Logo,

As imagens a seguir são fotografias de 3 momentos do ensaio de tração do aço

1018: antes da formação da garganta, após a formação da garganta (mas antes da
ruptura) e após a ruptura:
 Figura 9 – Ensaio de tração antes da formação da garganta.

Figura 10 – Ensaio de tração após a formação da garganta e antes da ruptura.

 Figura 11 – Ensaio de tração após a ruptura.

2. Observe nas planilhas anexas os valores de carga para corpos de prova cerâmicos,
feitos de amostras de argilas desconhecidas, ensaiada a cru e após queima em
duas temperaturas (900 e 1100 C):

Figura 12 – Dados obtidos do ensaio com materiais cerâmicos.

a) Determine os respectivos módulos de ruptura em kgf/cm² (equação abaixo):

Solução:
Como, para cada amostra, 5 experimentos foram realizados, tomou-se a média
aritmética simples para cada grandeza da equação e realizou-se o seguinte cálculo:
CRU

AQUEC.
900ºC

AQUEC.
1100ºC

b) Compare os valores tabelados para matérias de cerâmica vermelha.

Solução:
Alguns dados achados na literatura são mostrados a seguir:

Figura 13 – Valores do módulo de ruptura após secagem a 110 C de alguns argilominerais.

Figura 14 – Gráfico da tensão (ou módulo) de ruptura em função da temperatura de queima para
cerâmica vermelha.
 c) Observa-se, a partir dos resultados obtidos no item “a”, que a cerâmica ensaiada a
cru teria aplicação razoável na produção de tijolo alvenaria, uma vez que essa
aplicação carece de um módulo de ruptura próximo a 15 kgf/cm² e a cerâmica
ensaia a cru apresentou um valor próximo (14,14 kgf/cm²).
Por outro lado, as cerâmicas ensaiadas após a queima a 900 e 1100 C
apresentaram módulos de ruptura (124,4 kgf/cm² 2 123,2 kgf/cm²,
respetivamente) que cobrem todas as aplicações apresentadas: tijolo alvenaria (20
kgf/cm²), tijolo furado (55 kgf/cm²) e telha (65 kgf/cm²).

As imagens a seguir são fotografias feitas da máquina utilizada (ensaio a 3 pontos) para se
determinar o módulo de ruptura:

Figura 15 – Máquina de ensaio a 3 pontos para determinação do módulo de ruptura de matérias

cerâmicos.

Figura 16 – Arranjo da máquina para ensaio de materiais cerâmicos em detalhe.

Referências Bibliográficas:

 http://www.acobrasil.org.br/site/portugues/aco/processo--introducao.asp

 http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=9138

 http://www.brasenic.com.br/previa/bigot/bigot_1.pdf

 http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0366-
69132010000300005

 http://www.scielo.br/pdf/ce/v57n343/12.pdf

 http://www.scielo.br/pdf/ce/v60n354/a20v60n354.pdf

 http://www.abceram.org.br/site/index.php?area=1