Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería

CAPITULO IV:
EL CEMENTO PORTLAND

El cemento portland: Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas

y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece adquiriendo
propiedades resistentes y adherentes

El concreto de cemento portland es el material de construcción más utilizado en todo el mundo y su utilidad es muy variada:
Pavimentos, Losas, elementos preesforzados, edificaciones etc.

HISTORIA

Proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que

pretendió darle en el año 1824 Joseph Apsdin un constructor inglés, al
patentar un proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un
cemento que al hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la
piedra de la isla de Portland cerca del puerto de Dorset.

Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento

Portland moderno que con algunas variantes persiste hasta nuestros
días y que consiste en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas en
cierta composición y someter este polvo a temperaturas sobre los 1300
Piedra Caliza de la isla de Portland
°C produciéndose lo que se denomina el clinker, constituido por bolas y espécimen cilíndrico de concreto.
endurecidas de diferentes diámetros, que finalmente se muelen
añadiéndoseles yeso para tener como producto definitivo un polvo
sumamente fino.

QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND

El punto de partida del proceso de fabricación lo constituye la selección y explotación de las materias
primas para su procesamiento consiguiente. Los componentes químicos principales de las materias primas
para la fabricación del cemento y las proporciones generales en que intervienen son:

Docente: MCs. Ing. Luis Matías Tejada Arias

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Fuentes de las Materias Primas Usadas y la Fabricación del Cemento Portland:

Fuente: PCA
NOMENCLATURA TÍPICA DEL CEMENTO Y PORCENTAJES DEL CLINKER

PROCESO DE SINTETIZACIÓN DE LOS COMPENENTES DEL CLINKER DE CEMENTO PORTLAND: El proceso de

sintetización del material crudo en los hornos producen los cálcicos, principales componentes del cemento
portland a diferentes temperaturas, la variación del tiempo expuesto el material a diferentes temperaturas
aproximadas de 1050°C y 1200°C originan los cinco diferentes tipos de cemento puros clasificados según la
ASTM

Docente: MCs. Ing. Luis Matías Tejada Arias

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COMPONENTES DEL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND

Las cantidades de silicatos cálcicos y fundentes son variables según el tiempo de sintetización (unión de
componentes) dentro del horno, permitiendo tener una variedad grande de tipos de Cemento Portland

Compuestos Mayores

a. Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita): Define la resistencia inicial (en la primera semana) y
tiene mucha importancia en el calor de hidratación.

b. Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita): Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia
menor en el calor de hidratación.

c. Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3)--> C3A): Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia,

pero con los silicatos condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es
necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlo. Es responsable de la resistencia del
cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades
expansivas, por lo que hay que limitar su contenido.

d. Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3-->C4AF--Celita): Tiene trascendencia en la

velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de hidratación.

Compuestos Menores

De los compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los componentes mayores, pero no
necesariamente los mas trascendentes, pues como veremos posteriormente algunos de los componentes
menores tienen mucha importancia para ciertas condiciones de uso de los cementos.

e) Oxido de Magnesio (MgO).- Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para
contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.

f) Oxidos de Potasio y Sodio (K2O,Na2O-->Alcalis).-Tienen importancia para casos especiales de

reacciones químicas con ciertos agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcáreos.

g) Oxidos de Manganeso y Titanio (Mn2O3,TiO2).-El primero no tiene significación especial en las

propiedades del cemento, salvo en su coloración, que tiende a ser marrón si se tienen contenidos
mayores del 3%. Se ha observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se obtiene
disminución de resistencia a largo plazo. El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para
contenidos superiores a 5%. Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia.

Docente: MCs. Ing. Luis Matías Tejada Arias

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FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

Se inicia con la explotación de las canteras de materia prima para someterlas a un proceso de chancado
primario en que se reduce su tamaño a piedras del orden de 5" y luego se procesa este material en una
chancadora secundaria que las reduce a un tamaño de alrededor de 3/4", con lo que están en
condiciones de ser sometidas a molienda.

Los materiales son molidos individualmente en un molino de bolas hasta ser convertidos en un polvo fino
impalpable, siendo luego dosificados y mezclados íntimamente en las proporciones convenientes para el
tipo de cemento que se desee obtener.

En el proceso húmedo la materia prima es molida y mezclada con agua formando una lechada que es
introducida al horno rotatorio siguiendo un proceso similar al anterior pero con mayor consumo de energía
para poder eliminar el agua añadida.

La mezcla es introducida en un horno giratorio consistente en un gran cilindro metálico recubierto de

material refractario con diámetros que oscilan entre 2 y 5 m. y longitudes entre 18 a 150 m. El horno tiene
una velocidad de rotación entre 30 a 90 revoluciones por hora. Dependiendo del tamaño del horno, se
pueden producir diariamente de 30 a 700 Toneladas. La fuente de calor se halla en el extremo opuesto al
ingreso del material y pueden obtenerse mediante inyección de carbón pulverizado, petróleo o gas en
ignición, con temperaturas máximas entre 1,250 y 1,900 °C.
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Las temperaturas desarrolladas a lo largo del horno producen primero la evaporación del agua libre, luego
la liberación del CO2 y finalmente en la zona de mayor temperatura se produce la fusión de alrededor de
un 20% a 30% de la carga y es cuando la cal, la sílice y la alúmina se vuelven a combinar aglomerándose
en nódulos de varios tamaños usualmente de 1/4“ a 1" de diámetro de color negro característico,
relucientes y duros al enfriarse, denominados "clinker de cemento Portland".

Horno rotatorio para la manufactura del clinker de cemento. La foto

menor, abajo y a la derecha trae una vista del interior del horno.

Imagen Derecha: El clinker de cemento portland se forma por la calcinación

en el horno del material crudo calcáreo y sílice. Imagen Izquierda: El yeso, la
fuente de sulfato, se muele juntamente con el clinker para formar el cemento
portland. El yeso ayuda a controlar el tiempo de fraguado, las propiedades de
contracción (retracción) por secado y el desarrollo de resistencia.

En la etapa final del proceso, el clinker es enfriado y es molido en un molino de bolas conjuntamente con
yeso en pequeñas cantidades ( 3 a 6%) para controlar el endurecimiento violento. La molienda produce
un polvo muy fino que contiene hasta 1.1 X 10 12 partículas por Kg. y que pasa completamente por un
tamiz No 200 (0.0737 mm., 200 aberturas por pulgada cuadrada).Finalmente el cemento pasa ser
almacenado a granel, siendo luego suministrado en esta forma o pesado y embolsado para su
distribución.

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MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes del
cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido, con las propiedades inherentes
a los nuevos productos formados. Los componentes ya mencionados anteriormente, al reaccionar con el
agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos.

La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la finura del cemento e
inversamente proporcional al tiempo, por lo que inicialmente es muy rápida y va disminuyendo
paulatinamente con el transcurso de los días, aunque nunca se llega a detener.

la reacción con el agua no une las partículas de cemento sino que cada partícula se dispersa en millones
de partículas de productos de hidratación desapareciendo los constituyentes iniciales. El proceso es
exotérmico generando un flujo de calor hacia el exterior denominado calor de hidratación.

HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

1. El cemento al estar en contacto con el agua, se hidrata superficialmente los granos, que son duros y vítreos,
por lo cual al comienzo solo es de forma superficial

2. 2. Luego que se ha hidratado la primera capa y se han transformado en cristales, se vuelve a hidratar otra
capa superficial originando más cristales y que el grano disminuya más de tamaño, luego se vuela hidratar
otra lamina más pequeña y así sucesivamente.

Cuando ha terminado el fraguado y el material ya es un sólido rígido, aún queda cemento sin fraguar, el
cual puede tardar años en hidratarse, por lo cual irá adquiriendo mayores resistencias con el tiempo
siempre que se den las condiciones para que el agua llegue al grano de cemento no hidratado
(humedad, temperatura) y conseguir que este produzca hidratación a lo largo del tiempo.
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Reacciones de Hidratación de los Compuestos del Cemento Portland (Expresados en óxidos)

Volúmenes relativos de los compuestos principales en la microestrutura de las pastas de cemento en proceso de
hidratación (izquierda) en función del tiempo (adaptado de Locher, Richartz y Sprung 1976) y (derecha) en función
del grado de hidratación, estimado por el modelo de computadora para la relación agua-cemento de 0.50 (adaptado
de Tennis y Jennings 2000). Los valores son para la composición media de un cemento tipo I

ETAPAS DEL PROCESO DE HIDRATACIÓN

a) Plástico: Comienza con la unión del agua y el cemento formando una pasta
moldeable. El primer elemento en reaccionar es el C3A, y posteriormente los silicatos y
el C4AF , caracterizándose el proceso por la dispersión de cada grano de cemento en
millones de partículas. La acción del yeso contrarresta la velocidad de las reacciones
y en este estado se produce lo que se denomina el período latente o de reposo en
que las reacciones se atenúan, y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la
temperatura ambiente y el cemento en partícula. En este estado se forma hidróxido
de calcio que contribuye a incrementar notablemente la alcalinidad de la pasta que
alcanza un Ph del orden de 13.

b) Fraguado inicial: Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas,
empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, midiéndose en términos de la resistencia a
deformarse. Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya mencionado

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calor de hidratación, que es consecuencia de las reacciones químicas descritas. Se forma una estructura
porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio (CHS o Torbemorita), con consistencia coloidal
intermedia entre sólido y líquido que va rigidizándose cada vez mas en la medida que se siguen
hidratando los silicatos.

Este período dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones químicas que van
haciendo al gel CHS mas estable con el tiempo. En esta etapa la pasta puede remezclarse sin producirse
deformaciones permanentes ni alteraciones en la estructura que aún está en formación.

c) Fraguado Final: Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por

endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La estructura del gel está constituida por el
ensamble definitivo de sus partículas endurecidas.

d) Endurecimiento: Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e

incrementan con el tiempo las características resistentes. La reacción predominante es la hidratación
permanente de los silicatos de calcio, y en teoría continúa de manera indefinida. Es el estado final de la
pasta, en que se evidencian totalmente las influencias de la composición del cemento. Los sólidos de
hidratación manifiestan su muy baja solubilidad por lo que el endurecimiento es factible aún bajo agua.

Fraguado Falso y fraguado violento: Hay dos fenómenos de fraguado, que son diferentes a los descritos; el
primero corresponde al llamado "Fraguado Falso" que se produce en algunos cementos debido al
calentamiento durante la molienda del clinker con el yeso, produciéndose la deshidratación parcial del
producto resultante, por lo que al mezclarse el cemento con el agua, ocurre una cristalización y
endurecimiento aparente durante los 2 primeros minutos de mezclado, pero remezclando el material, se
recobra la plasticidad, no generándose calor de hidratación ni ocasionando consecuencias negativas. El
segundo fenómeno es el del "fraguado violento" que ocurre cuando durante la fabricación no se ha
añadido la suficiente cantidad de yeso, lo que produce un endurecimiento inmediato, desarrollo violento
del calor de hidratación y pérdida permanente de la plasticidad , sin embargo es muy improbable en la
actualidad que se produzca este fenómeno, ya que con la tecnología moderna el yeso adicionado se
controla con mucha precisión.

ESTRUCTURA Y CONTRACCIÓN DEL CEMENTO HIDRATADO

Durante el proceso de hidratación, el volumen externo de la pasta se mantiene relativamente constante,

sin embargo, internamente el volumen de sólidos se incrementa constantemente con el tiempo, causando
la reducción permanente de la porosidad, que está relacionada de manera inversa con la resistencia de
la pasta endurecida y en forma directa con la permeabilidad.

Para que se produzca la hidratación completa se necesita la suficiente cantidad de agua para la
reacción química y proveer la estructura de vacíos o espacio para los productos de hidratación, la
temperatura adecuada y tiempo, desprendiéndose de aquí el concepto fundamental del curado, que
consiste en esencia en procurar estos tres elementos para que el proceso se complete.

Un concepto básico que nos permitirá entender el comportamiento del concreto, reside en que el
volumen de los productos de hidratación siempre es menor que la suma de los volúmenes de agua y
cemento que los originan debido a que por combinación química el volumen de agua disminuye en
alrededor de un 25%, lo que trae como consecuencia la contracción de la pasta endurecida. Los
productos de hidratación necesitan un espacio del orden del doble del volumen de sólidos de cemento
para que se produzca la hidratación completa.

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TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES PRINCIPALES

Tipo I (Disponible en Perú)

El cemento tipo I es un cemento para uso general, apropiado para todos los
usos donde las propiedades especiales de otros cementos no sean
necesarias. Sus empleos en concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en
concreto armado, puentes, tanques, embalses, tubería, unidades de
mampostería y productos de concreto prefabricado y precolado

El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a la derecha) pavimentos de
autopistas, pisos, puentes y edificios.

Tipo II (NO disponible en Perú)

El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por sulfatos. Se lo puede
utilizar en estructuras normales o en miembros expuestos a suelos o agua subterránea, donde la
concentración de sulfatos sea más alta que la normal pero no severa (consulte la Tabla) El cemento tipo II
tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del 8% de aluminato
tricálcico (C3A). Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos, se debe emplear el cemento tipo II
acompañado del uso de baja relación agua-material cementante y baja permeabilidad

Tabla: Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los Sulfatos en Suelo o en Agua

Tipo III (NO disponible en Perú)

El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o menos. Este
cemento es química y físicamente similar al cemento tipo I, a excepción de que sus partículas se muelen
más finamente. Es usado cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o
cuando la estructura será puesta en servicio rápidamente. En clima frío, su empleo permite una reducción
en el tiempo de curado. A pesar de que se puede usar un alto contenido de cemento tipo I para el
desarrollo temprano de la resistencia, el cemento tipo III puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y
más económicamente.

Docente: MCs. Ing. Luis Matías Tejada Arias

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Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia temprana es necesaria, tales como (de la
izquierda para la derecha) colocación en tiempo frío, pavimentos de rápida habilitación al tránsito (fast track) para
minimizar los embotellamientos y rápida remoción de las cimbras del concreto premoldeado.

Tipo IV (NO disponible en Perú)

El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor generado por la
hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que otros tipos de
cemento. Se puede usar el cemento tipo IV en estructuras de concreto masivo (hormigón masa), tales
como grandes presas por gravedad, donde la subida de temperatura derivada del calor generado
durante el endurecimiento deba ser minimizada El cemento tipo IV raramente está disponible en el
mercado.

Los cementos de moderado calor y bajo calor de hidratación minimizan el

calor generado en miembros de concreto masivo o estructuras, tales como
(izquierda) apoyos espesos de puente y (derecha) presa. La presa de
Hoover, enseñada aquí, usó el cemento tipo IV para controlar el aumento de
temperatura

Tipo V (Disponible en Perú)

El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos –

principalmente donde el suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de
sulfatos. Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo I. revisar la
tabla de las concentraciones de sulfatos que requieren el uso del cemento tipo V.
La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de
aluminato tricálcico, no excediendo a 5%. El uso de baja relación agua/cemento y
baja permeabilidad son fundamentales para el buen desempeño de cualquier
estructura expuesta a los sulfatos. Incluso el concreto con cemento tipo V no puede
soportar una exposición severa a los sulfatos si tiene alta relación agua- materiales
cementantes. El cemento tipo V, como otros cementos, no es resistente a ácidos y
a otras substancias altamente corrosivas.

En las 02 imágenes: Las muestras de pruebas

usadas en el ensayo de sulfatos en ambiente
externo en Sacramento, California son vigas de 150
x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulg.).Se ilustra la
comparación de las tasas: (superior) la tasa de
concretos de 5 hasta 12 años, preparados con
cemento tipo V y relación agua-cemento de 0.65; y
(inferior) la tasa de concretos de 2 hasta 16 años,
preparados con cemento tipo V y relación agua-

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cemento de 0.38 –PCA

CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS)

En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado, compuesto o mezcla) de la

misma manera que el cemento portland. Se lo puede emplear como el único material cementante en el
concreto o se lo puede usar en combinación con otros materiales cementantes suplementarios

En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado, compuesto o mezcla) de la

misma manera que el cemento portland. Se lo puede emplear como el único material cementante en el
concreto o se lo puede usar en combinación con otros materiales cementantes suplementarios

Los cementos adicionados usan una combinación de cemento

portland o clinker y yeso mezclados o molidos conjuntamente con
puzolanas, escorias o ceniza volante. La ASTM C 1175 permite
el uso y la optimización de todos estos materiales,
simultáneamente si necesario, para producirse un cemento con
propiedades óptimas. Se enseñan el cemento adicionado (al
centro) rodeado por (derecha y en el sentido del reloj) clinker,
yeso, cemento portland, ceniza volante, escoria, humo de sílice y
arcilla calcinada.

Materiales Cementantes para cementos adicionados:

Cenizas volantes: son los residuos sólidos que se obtienen por precipitación electrostática o por captación
mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los quemadores de centrales
termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.

Escoria: En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros metales se
encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros metales. Durante la
fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas se separan del metal
fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira es la escoria.

El humo de sílice: es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo, de elevada pureza, con
carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio. Se utiliza como adiciones
para hormigón de alta resistencia. La microsílice es un aditivo que reacciona en un ambiente húmedo con
el hidróxido de calcio resultado de la hidratación del cemento, esta reacción genera nuevos productos de
silicato de calcio que proporcionan una mayor resistencia y durabilidad. Las partículas extremadamente
finas de la microsílice ocupan fácilmente los espacios entre los granos de cemento creando también una
estructura más impermeable.

La ASTM C 595 establece cinco clases principales de cementos adicionados:

Tipo IS Cemento portland alto horno.

Tipo IP y Tipo P Cemento portland puzolánico.
Tipo I (PM) Cemento portland modificado con puzolana.
Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico.
Tipo I (SM) Cemento portland modificado con escoria.

Cementos en Perú

Los cementos comercialmente disponibles en el mercado peruano son: tipo I y tipo I (bajo contenido de
álcalis), tipo II y tipo II (bajo contenido de álcalis), tipo V, tipo IP, tipo I(PM), tipo MS, tipo ICo y el cemento
de albañilería

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Cuadro: Marcas de cementos y tipos producidos en el Perú (Año: 2018)

Tipo GU (Cemento Hidráulico)

El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones donde las
propiedades especiales de los otros tipos no sean necesarias. Su uso en concreto incluye
pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes, tubería, productos de
concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el cemento tipo I

Tipo IP y Tipo P

Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo IP o tipo P. El tipo IP se lo

puede usar para la construcción en general y el tipo P se usa en construcciones que no
requieran altas resistencias iniciales (menor calor de hidratación). Se fabrican estos
cementos a través de la molienda conjunta del clínker de cemento portland con una
puzolana adecuada, o por el mezclado de cemento portland o cemento de alto horno
con puzolana, o por la combinación de la molienda y del mezclado. El contenido de
puzolana de estos cementos está entre 15% y 40% de la masa del cemento. Los ensayos
(pruebas) de laboratorio indican que el desempeño de los concretos preparados con el
cemento tipo IP es similar al concreto del cemento tipo I. Se puede especificar el tipo IP
con aire incluido, moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación a través de la
adición de los sufijos A, MS o MH.

Tipo MS

Se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por
los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de
sulfatos en el agua subterránea son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas.
Este cemento se usa de la misma manera que el cemento portland tipo II. Como el tipo
II, se debe preparar el concreto de cemento tipo MS con baja relación aguamateriales
cementantes para que se garantice la resistencia a los sulfatos.

Tipo HS

El cemento tipo HS se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos –

principalmente donde el suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones de
sulfato. Este cemento se emplea de la misma manera que el cemento portland tipo V

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Tipo ICo

Cemento Portland obtenido por pulverización conjunta de clinker Portland, materias calizas
y/o inertes hasta un máximo de 30%. es un cemento de uso general recomendado para
columnas, vigas, losas, cimentaciones y otras obras que no se encuentren en ambientes
salitrosos. Este cemento contiene adiciones especialmente seleccionadas y formuladas
que le brindan buena resistencia a la compresión, mejor maleabilidad y moderado calor
de hidratación.

El Cemento ICo (Extraforte, presenta mayores resistencias iniciales a los 7 y 14 días, pero a los 28 días, edad de
puesta de servicio es menos resistente que todos los otros tipos de cementos de la marca Cementos Pacasmayo,
excepto del Tipo V.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

Tiempo de Fraguado

El objetivo del ensayo (pruebas) del tiempo de fraguado es la determinación (1) del
tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja
de tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido
para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).

Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los límites especificados en las
especificaciones de cemento, los ensayos se realizan con el uso del aparato de Vicat.

Aparato de Vicat

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Tiempo de fraguado para tipos de cementos portland

Resistencia a Compresión

La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la

prueba (ensayo), por ejemplo, de cubos o cilindros de
mortero de acuerdo con las normas nacionales. Se debe
preparar y curar los especimenes de acuerdo con la
prescripción de la norma y con el uso de arena estándar. El
tipo de cemento, o más precisamente, la composición de
los compuestos y la finura del cemento influyen
fuertemente la resistencia a compresión.

Los requisitos de resistencia mínima de las especificaciones

de cemento se cumplen por la mayoría de los fabricantes
de cemento. Pero, no se debe asumir que dos tipos de
cemento que tengan los mismos requisitos de resistencia
van a producir morteros o concretos con la misma
resistencia, sin que se hagan modificaciones de las
proporciones de la mezcla.
Desarrollo relativo de la resistencia de cubos
En general, la resistencia del cemento (basada en ensayos de morteros de cemento como un porcentaje
en cubos de mortero) no se la puede usar para el de la resistencia a los 28 días.
pronóstico de la resistencia del concreto con un alto grado
de precisión, debido a las muchas variables en las características de los agregados, mezclado del
concreto, procedimientos de construcción y condiciones del medioambiente en la obra.

PRÁCTICA DE LABORATORIO:
“MORTERO DE CEMENTO” Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de Cemento
Portland cubos de 50 mm de lado

En Grupos traer material:

• 03 Moldes de interior de 50 x 50 x 50 mm

• 1.5 Kg de cemento (En lo posible Tipo I)

• 4.0 Kg de arena fina para tarrajeo

• 01 depósito y 01 badilejo para mezclar

Docente: MCs. Ing. Luis Matías Tejada Arias