DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE SISTEMA DE PR

Determinación y optimización de las métricas de la eficien

Aplicación compuesta de las pantallas que siguen (en las distintas pestañas):

► Hoja procesos: en la que se introducirán, a partir de la columna con la numeración de la operaciones del sistema, la
y sus frecuencias, junto a los tiempos de persona y máquina para cada modelo de producto (hast
La columna de numeración de las operaciones está precedida de otras dos para introducir la desc
(y subprocesos si procede). Una última columna servirá para introducir los sistemas de control de
► Hojas siguientes (cuatro): en ellas se llevará a cabo el diseño del sistema, con distintos enfoques (que podrán com
En cabecera: introducir los datos generales de producto, modelo, enfoque de gestión (para la ho
Asimismo, se introducirán los datos del lote de producción, la producción diaria a asegurar y los ti
En los recuadros que siguen: ► En filas: operaciones de una estación de trabajo básica (qu
► En las columnas de cada recuadro: se introducirán datos e
● «Procesos y operaciones» (con los datos de los mismos
● «Tiempos de proceso» (solo la columna NVA)
● «Datos sistema productivo» (con los datos que se solic
● «Parámetros de diseño del sistema» (donde se ensaya
● «Balanceado de puestos (agrup)» (donde de agrupará
(en todas ellas seguir las instrucciones de los títulos de cabecera y la
► Hoja de gráficos de Tack Time: visualiza los gráficos de composición del Takt time de los puestos los sistemas di
► Comparación: visualiza una tabla en la que se comparan los sistemas diseñados en las tres primeras hoja
TEMA DE PRODUCCIÓN
s de la eficiencia del sistema

a operaciones del sistema, las descripciones de las mismas

da modelo de producto (hasta tres modelos).
as dos para introducir la descripción de los procesos a diseñar
ir los sistemas de control de la calidad en entorno JIT.
os enfoques (que podrán compararse). Pautas para estas hojas:
foque de gestión (para la hoja) y ud. de medida de tiempo.
ción diaria a asegurar y los tiempos disponibles teórico y real.
stación de trabajo básica (que luego formará parte de un puesto)
adro: se introducirán datos en las encabezadas con el título:
(con los datos de los mismos)
o la columna NVA)
» (con los datos que se solicitan)
sistema» (donde se ensayan los valores que optimizan el sistema)
grup)» (donde de agruparán estaciones en puestos balanceados)
s de los títulos de cabecera y las notas que acompañan la fila inferior de los mismos)
e los puestos los sistemas diseñados en las dos últimas hojas.
s en las tres primeras hojas (despilfarros y eficiencia)
 Sistema: Reproductor DVD Procesos, operaciones y tiempos Ud. tiempo:Segundos ►1 hora = 3600
A utilizar en el diseño Lean-JIT con el
Los tiempos de máquina deberán poder simultanearse con los de persona (y así prevalecerá el mayor de ambos, para determinar el ciclo). En la medida que no sea aumento de tiempo NVA correspondiente
así: y nuevas tasas de defectos muy inferiores
1) Se asignará al trabajador otras tareas (con o sin máquinas) a efectuar mientras la máquina trabaja
2) El ciclo de persona deberá superar al de máquina, el tiempo que ésta deba trabajar sin intervención de la persona y así, este tiempo, la persona no deberá ocuparse de la máquina
3) De no hacerse ninguna de las cosas anteriores, el tiempo que el trabajador debe esperar a que la máquina acabe, se añadirá en la columna de tiempos de trabajo de tipo NVA (sin valor
añadido) Calidad
FRECUENCIA Tiempos operaciones por modelos (Segundos) SISTEMA CONTROL
OPERACIÓN
PROCESO SUBPROCESO Op. en una ud. Elimag 100 Elimag 100 U Elimag 100 UM para aseguramiento
Nº Descripción producto final Persona Máquina Persona Máquina Persona Máquina calidad en puestos
A: Fabricación de A1: Circuito 1 Substitución rollos componentes y recarga placas PCB 0.02 0 750 0 0 Autocontrol
circuitos modulador de video 2 Inserción de componentes en placa (AUTOMÁTICA) 1 0 0 100 0 145 Automático
electrónicos 3 Descarga de PCB del rack del cargador 0.02 0 150 0 0 Poka-yoke
4 Carga de PCB en máquina soldadura por baño de ola 0.02 0 300 0 0 Autocontrol
5 Soldadura por baño de ola (AUTOMÁTICA) 1 0 28 0 30 0 35 Automático
6 Descarga de PCB de la máquina soldadura 0.02 0 300 0 0 Poka-yoke
TOTAL SUBPROCESO » 0 28 1500 130 0 180
A2: Circuito 7 Substitución rollos componentes y recarga placas PCB 0.02 0 750 0 0 Autocontrol
amplificador de audio 8 Inserción de componentes en placa (AUTOMÁTICA) 1 0 0 90 0 145 Automático
9 Descarga de PCB del rack del cargador 0.02 0 150 0 0 Poka-yoke
10 Carga de PCB en máquina soldadura por baño de ola 0.02 0 300 0 0 Autocontrol
11 Soldadura por baño de ola (AUTOMÁTICA) 1 0 28 0 30 0 35 Automático
12 Descarga de PCB de la máquina soldadura 0.02 0 300 0 0 Poka-yoke
TOTAL SUBPROCESO » 0 28 1500 120 0 180
TOTAL PROCESO » 0 56 3000 250 0 360

B: Mecanismo B1: Mecanismo 13 Insertar ruedas (juego) 1 0 10 0 0 Poka-yoke

de carga de carga 14 Insertar engranajes para abertura bandeja (juego) 1 0 8 0 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 18 0 0 0
TOTAL PROCESO » 0 0 18 0 0 0

C: Servo- C1: Dispositivos 15 Insertar motor rotatorio 1 0 7 0 0 Poka-yoke

sistemas servomecánicos 16 Insertar elevador de DVD 1 0 12 0 0 Poka-yoke
17 Insertar circuito de control 1 0 12 0 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 31 0 0 0
C2: Dispositivos 18 Insertar sensores fotoeléctricos (juego) 1 0 15 0 0 Autocontrol
servoeléctricos 19 Insertar motores de movimiento de óptica láser 1 0 22 0 0 Poka-yoke
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 37 0 0 0
 FRECUENCIA Tiempos operaciones por modelos (Segundos) SISTEMA CONTROL
OPERACIÓN
PROCESO SUBPROCESO Op. en una ud. Elimag 100 Elimag 100 U Elimag 100 UM para aseguramiento
Nº Descripción producto final Persona Máquina Persona Máquina Persona Máquina calidad en puestos
C3: Ajustes 20 Ajustar dispositivos servoeléctricos 1 0 20 0 0 Autocontrol
21 Ajustar dispositivos servomecánicos 1 0 30 0 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 50 0 0 0
TOTAL PROCESO » 0 0 118 0 0 0

D: Premontaje de D1: Premontaje del 22 Insertar circuito microprocesador en el panel 1 0 15 0 0 Poka-yoke

de circuitos panel electrónico 23 Insertar DSC audio y DAC vídeo 1 0 18 0 0 Poka-yoke
24 Insertar circuito modulador de video 1 0 12 0 0 Poka-yoke
25 Insertar circuito amplificador de audio 1 0 12 0 0 Poka-yoke
26 Insertar filtro de audio 1 0 10 0 0 Autocontrol
27 Conexionado de los módulos en el panel electrónico 1 0 15 0 0 Automático
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 82 0 0 0
TOTAL PROCESO » 0 0 82 0 0 0

E: Lector E1: Lector 28 Montar sistema emisor láser 1 0 28 0 0 Autocontrol

29 Insertar sistema de lentes 1 0 19 0 0 Poka-yoke
30 Ajustar cargador 1 0 12 0 0 Autocontrol
31 Ajustar control automático de potencia 1 0 6 0 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 65 0 0 0
TOTAL PROCESO » 0 0 65 0 0 0

F: Montaje F1: Montaje panel 32 Preparar placa 1 0 8 0 0 Autocontrol

electrónico 33 Insertar y fijar panel electrónico 1 0 11 0 0 Poka-yoke
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 19 0 0 0
F2: Inserción y fijación 34 Insertar y fijar euroconectores 1 0 10 0 12 0 Poka-yoke
de puertos de E / S 35 Insertar y fijar conectores fibra óptica / coaxial 1 0 10 0 0 Poka-yoke
36 Insertar y fijar conector Jack 1 0 15 0 0 Poka-yoke
37 Ensamblaje del sensor de infrarrojos 1 0 12 0 0 Autocontrol
38 Ensamblaje de la entrada de la antena 1 0 15 0 0 Autocontrol
39 Ensamblaje de salida de audio 1 0 12 0 0 Autocontrol
40 Conectar puertos E / S a panel electrónico 1 16 0 19 0 21 0 Automático
TOTAL SUBPROCESO » 16 0 93 0 33 0
F3: Montaje de los 41 Ensamblaje del mecanismo de carga 1 0 12 0 0 Autocontrol
elementos 42 Ensamblaje del lector 1 12 0 15 0 15 0 Autocontrol
 FRECUENCIA Tiempos operaciones por modelos (Segundos) SISTEMA CONTROL
OPERACIÓN
PROCESO SUBPROCESO Op. en una ud. Elimag 100 Elimag 100 U Elimag 100 UM para aseguramiento
Nº Descripción producto final Persona Máquina Persona Máquina Persona Máquina calidad en puestos
ensamblados 43 Ensamblaje dispositivos servomecánicos/servoeléctricos 1 0 15 0 0 Poka-yoke
44 Ensamblaje del sistema de alimentación 1 0 12 0 0 Automático
45 Insertar y fijar la botonera 1 14 0 18 0 20 0 Poka-yoke
46 Insertar y fijar el display 1 12 0 14 0 15 0 Poka-yoke
47 Cableado y conexionado 1 28 0 32 0 35 0 Automático
TOTAL SUBPROCESO » 66 0 118 0 85 0
TOTAL PROCESO » 82 0 230 0 118 0

G: Tests con DVD G1: Conexionado 48 Conexionado cable RCA (Inglés en 100 U / UM) 1 8 0 10 0 0 Automático
montado y abierto 49 Label Rating (AUTOMATICO) 1 5 30 Automático
50 Conexionado cable Scart 1 0 6 0 0 Automático
51 Conexionado cable Powell Cord 1 0 6 0 0 Automático
TOTAL SUBPROCESO » 8 0 27 30 0 0
G2: Tests de 52 Test verticalidad 1 0 7 0 0 Automático
imagen y sonido 53 Test audio 1 0 7 0 0 Automático
54 Inspección de calidad 1 0 10 0 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 24 0 0 0
TOTAL PROCESO » 8 0 51 30 0 0

H: Tests con DVD H1: Montaje tapa 55 Colocar tapa 1 0 8 0 0 Poka-yoke

terminado y 56 Montar y atornillar tapa 1 0 15 0 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 23 0 0 0
H2: Test final 57 H.V. Test (AUTOMÁTICO) 1 6 40 Automático
58 Comprobación Dual Layer 1 0 7 0 0 Autocontrol
59 Comprobación Cold Start (y audio, si ha lugar) 1 0 6 0 10 0 Autocontrol
60 Inspección de la calidad (apariencia) 1 0 15 0 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 34 40 10 0
H3: Retirada cables 61 Retirar cables RCA/Inglés (si hay)/Scart/PowerCord 1 8 0 10 0 12 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO » 8 0 10 0 12 0
TOTAL PROCESO » 8 0 67 40 22 0

I: Embalaje I1: Embalaje 62 Poner hojas Nitrón, instrucciones y bolsa accesorios 1 0 12 0 0 Autocontrol
63 Colocar Cushion 1 0 8 0 0 Autocontrol
64 Introducción en caja embalaje 1 0 8 0 0 Autocontrol
 FRECUENCIA Tiempos operaciones por modelos (Segundos) SISTEMA CONTROL
OPERACIÓN
PROCESO SUBPROCESO Op. en una ud. Elimag 100 Elimag 100 U Elimag 100 UM para aseguramiento
Nº Descripción producto final Persona Máquina Persona Máquina Persona Máquina calidad en puestos
65 Label Box [Label UK, si ha lugar] (AUTOMÁTICO) 1 10 45 10 Automático
TOTAL SUBPROCESO » 0 0 38 45 10 0
TOTAL PROCESO » 0 0 38 45 10 0

TOTALES GLOBALES: 98 56 3669 365 150 360

n-JIT con el
rrespondiente
muy inferiores

CONTROL
uramiento
 Sistema productivo a diseñar: Reproductor DVD Lote de producción (Uds.producto): 2,000 Duración bruta jornada (horas):8
Modelo: Elimag 100 U Producción diaria planificada: 400 Paros programados jorn. (horas):0.8
Enfoque de gestión del sistema: Convencional (en masa) Tiempo neto jornada (horas): 7.2

Instrucciones para
Cols. hoja cada »columna
procesos en fila
Operaciones: 16inferior de cabecera Tiempos en: Segundos ►1 hora = 3600 Magnitudes determinantes de la
PROCESOS Y OPERACIONES TIEMPOS PROCESO DATOS SISTEMA PRODUCTIVO PARÁMETROS DISEÑO SISTEMA T. CICLO BALANCEADO PUESTOS (agrup) Producción STOCK EN PROCESO [WIP] DIAR
PUESTO Nº

por puesto de trabajo Proc. Trabajo Máquina Rechazos Transporte Tiempo Cantidad de Lote Tiempo jornada (sin paros lote) Puesto agr. CICLO [7]Ciclo diaria STOCK GENERADO POR
Proc. Operaciones asignadas sigue VA NVA[a] [1] no recup. persona (2) prepara. Trabj. Máq. transf.(L)Extra(3)Paro lote (4) Trabj[5] Máq. Orden(6) Nºtrab Trabajo Máquinaequival. (unidades) Distinto Horario[9]
1 Ai 1 2 3 7 8 9 As 36 12 190 1.3% 480 900 1 2 500 7.2
Trabajo a 2 turnos
50.0 96.5 1 1 86.0 96.5 48.2 537 ciclo [8] 0
Proceso automático: operario también otras tareas

Ciclo de trabajo: suma de los agrupados. Ciclo máquina: máximo de ellos

2 As 4 5 6 10 11 12 D 24 10 60 1.7% 780 1,200 1 1 1000 7.2 36.0 61.6 1 0.0 0.0 0.0 537 0 231

ESTE Nº DE PERSONAS INHABILITA EL DE LA COLUMNA INICIAL

3 B 13 14 Fa 18 18 0 5.5% 360 650 1 1000 38.7 0.0 2 1 38.7 0.0 38.7 670 0 0
Acabará mucho antes (generando stock en Fa) e iniciará otra tarea
4 C1 15 16 17 C2 31 15 0 6.0% 50 950 1 500 49.3 0.0 3 1 49.3 0.0 49.3 525 0 0
Los subprocesos en secuencia conviene tengan capacidad decreciente
5 C2 18 19 C3 37 20 0 5.0% 50 950 1 500 60.4 0.0 4 1 60.4 0.0 60.4 429 96 0
6 C3 20 21 Fa 50 20 0 10.0% 480 950 1 1000 2.0 78.0 0.0 5 1 78.0 0.0 61.0 425 4 0
7 D 22 23 24 25 26 27 Fa 82 40 0 6.5% 240 600 2 1000 1.0 65.2 0.0 6 2 65.2 0.0 57.3 453 85 0
8 E 28 29 30 31 Fa 65 15 0 5.5% 180 900 1 1000 3.0 85.0 0.0 7 1 85.0 0.0 60.0 432 0 0
9 Fa 32 33 34 35 36 37 Fb 66 11 0 3.0% 10 850 1 1 3.0 89.7 0.0 8 1 89.7 0.0 63.3 409 343 0
Sincronización cadena
10 Fb 38 39 40 41 Fc 58 15 0 3.5% 10 850 1 1 3.0 4 86.0 0.0 9 1 89.8 0.0 60.7 409 0 0
Sincronización cadena
11 Fc 42 43 44 45 46 47 G1 106 20 0 6.0% 960 850 2 25 3.0 175 86.2 0.0 10 2 89.7 0.0 60.8 409 0 120
12 G1 48 49 50 51 G2 27 13 30 4.0% 15 1,200 1 1 1 57.2 31.8 11 1 57.2 31.8 57.2 453 0 0
Productividad mayor que anterior y excesiva (hacer otros trabajos antes)
13 G2 52 53 54 Ha 24 12 0 4.0% 480 1,200 1 25 57.2 0.0 12 1 57.2 0.0 57.2 453 0 0
Gran sensibilidad en tamaño lote
14 Ha 55 56 Hb 23 11 0 3.5% 75 950 2 2 1.5 36.6 0.0 13 1 73.2 0.0 60.6 428 25 0
Gran sensibilidad en tamaño lote (tomados 2 pòr prod.)
15 Hb 57 58 59 60 61 I 44 16 40 4.5% 300 950 1 1 25 1.5 75.2 42.3 14 1 75.2 42.3 62.2 417 11 72
16 I 62 63 64 65 R 38 20 45 1.5% 600 500 1 1 200 62.1 45.9 15 1 62.1 45.9 62.1 417 0 0
17 0 0 0 Los puestos con mayor productividad que los anteriores, 0.0 0.0 con otros lotes o con0.0
alternarán 0.0
0.0 (mantenimiento,
otras tareas 0 etc,) 0 ---
Total Total Total Media Total Total prep Totales Máximo T.extra(h) Paro/ud Máximos Nº puestos: 17 Mínimo Totales por tipos:
Tiempos proceso [ incl. rechazos]: 729 268 365 4.5% 5,070 14,450 19 6 1000 32.4 11 89.7 96.5 Ciclo equiv. máx.persona 63.3 409 565 424
► Total trabajo: 1,045 VA+NVA NVA/Total Fallos /ud Total/Ud Media/Ud Con Medio T.extra:equiv.puest. Cicl.maq>trab Ciclo equiv. med. persona: 57.5 [condicionante]
agrupaciones Productividad media po
► Total máquina: 372 997 26.9% 0.72 148 7 podrán variar 424 5 2
(excluida producción para
stock)
determinantes de la eficie
CK EN PROCESO [WIP] DIARIO LEAD TIME LOTE PRODUCCIÓN [2000 uds.]
CK GENERADO POR STOCK Ciclo lote Lead time por procesos
Lote transf. TOTAL transferencia Segundos (*) Horas (*) Días (*)
499 499 48,118 193,370 53.7 3.7
999 1,230 96,235 193,670 53.8 3.7
999 999 38,340 77,330 21.5 3.0
499 499 24,430 98,670 27.4 3.8
499 595 29,975 120,850 33.6 4.7
999 1,003 77,480 155,910 43.3 4.7
999 1,084 65,085 130,770 36.3 4.4
999 999 84,580 170,060 47.2 4.6
0 343 89 179,470 49.9 4.9
0 0 89 179,560 49.9 4.9
24 144 2,237 179,810 49.9 4.9
otros trabajos antes)
0 0 57 114,400 31.8 4.4
24 24 1,416 114,480 31.8 4.4
1 26 145 146,330 40.6 4.7
24 107 1,868 150,350 41.8 4.8
199 199 12,374 124,240 34.5 4.8
0 0 0 0 0.0 0.0
Total: (*) con el ciclo de los puestos agrupados
6,764 7,753
roductividad media por puesto y hora (sin stock): 43.2

ida producción para

stock)
 Sistema productivo a diseñar: Reproductor DVD Lote de producción (Uds.producto): 1,000 Duración bruta jornada (horas):8 CUELLOS DE BOTELLA (valores en rojo):
Modelo: Elimag 100 U Producción diaria planificada: 400 Paros programados jorn. (horas):0.8 Paros programados: sólo 0,3 h./ turno
Enfoque de gestión del sistema: Por limitaciones (TOC) Tiempo neto jornada (horas): 7.2 (0,5 h. efectivas más / h.)

Instrucciones para
Cols. hoja cada »columna
procesos en fila
Operaciones: 16inferior de cabecera Tiempos en: Segundos ►1 hora = 3600 Magnitudes determinantes de la
PROCESOS Y OPERACIONES TIEMPOS PROCESO DATOS SISTEMA PRODUCTIVO PARÁMETROS DISEÑO SISTEMA BALANCEADO PUESTOS (agrup) Producción STOCK EN PROCESO [WIP] DIAR
PUESTO Nº

T. CICLO
por puesto de trabajo Proc. Trabajo Máquina Rechazos Transporte Tiempo Cantidad de Lote Tiempo jornada (sin paros lote) Puesto agr. CICLO [7]Ciclo diaria STOCK GENERADO POR
Proc. Operaciones asignadas sigue VA NVA[a] [1] no recup. persona (2) prepara. Trabj. Máq. transf.(L)Extra(3)Paro lote (4) Trabj[5] Máq. Orden(6) Nºtrab Trabajo Máquinaequival. (unidades) Distinto Horario[9]
1 Ai 1 2 3 7 8 9 As 36 12 190 0.5% 480 600 1 2 200 3.5 200 51.2 95.8 1 1 88.1 96.3 64.4 400 ciclo [8] 0
Preparaciones rápidas en c. botella 3 h.+ 0,5 h. por menos paros Proceso automático: operario también otras tareas

Ciclo de trabajo: suma de los agrupados. Ciclo máquina: máximo de ellos

2 As 4 5 6 10 11 12 D 24 10 60 1.7% 360 600 1 1 500 3.5 35.9 61.6 1 0.0 0.0 0.0 400 0 131

ESTE Nº DE PERSONAS INHABILITA EL DE LA COLUMNA INICIAL

Control. calidad previo cuellos de botella: + tiempo NVA -- %rechz.

Disposición en línea de los procesos C,D,E y F: reducción de NVA

3 B 13 14 Fa 18 25 0 5.5% 180 650 1 50 -1.7 49.6 0.0 2 1 49.6 0.0 64.8 400 0 0
Trabaja menos tiempo (entra luego)
4 C1 15 16 17 C2 31 15 0 6.0% 20 950 1 50 50.1 0.0 3 3 64.7 0.0 64.7 400 0 0

Llujo lineal y lotes transf. bajos: -- tiempo transporte

% rechazos bajo: exigencia para los cuellos botella
5 C2 18 19 C3 37 25 0 5.0% 20 950 1 50 66.5 0.0 3 0.0 0.0 0.0 400 0 0
6 C3 20 21 Fa 50 25 0 1.0% 180 950 1 200 77.6 0.0 3 0.0 0.0 0.0 400 0 0

1,5 h.+ 0,5 h. por menos paros

7 D 22 23 24 25 26 27 Fa 82 45 0 1.0% 150 600 2 200 64.8 0.0 4 2 64.8 0.0 64.8 400 0 0
8 E 28 29 30 31 Fa 65 20 0 1.0% 120 900 1 200 2.5 87.4 0.0 5 1 87.4 0.0 64.8 400 0 0
9 Fa 32 33 34 35 36 37 Fb 66 10 0
Mejora método trabajo
1.0% 10 850 1 1 2.5 87.2 0.0 6 1 87.2 0.0 64.7 400 0 0
10 Fb 38 39 40 41 Fc 58 17 0 1.0% 10 850 1 1 2.5 1 86.6 0.0 7 1 87.4 0.0 64.3 400 1 0
11 Fc 42 43 44 45 46 47 G1 106 20 0 1.0% 960 850 2 25 2.5 200 83.3 0.0 8 2 87.3 0.0 61.8 400 0 103
12 G1 48 49 50 51 G2 27 13 30 4.0% 15 1,200 1 1 1 57.8 32.4 9 4 64.7 42.8 64.7 400 0 0
13 G2 52 53 54 Ha 24 12 0 4.0% 480 1,200 1 25 57.8 0.0 9 0.0 0.0 0.0 400 0 0
14 Ha 55 56 Hb 23 11 0 3.5% 75 950 2 2 36.8 0.0 9 0.0 0.0 0.0 400 0 0
Tamaño lote influye mucho
15 Hb 57 58 59 60 61 I 44 16 40 4.5% 300 950 1 1 50 69.7 42.8 9 0.0 0.0 0.0 400 0 0
16 I 62 63 64 65 R 38 20 45 1.5% 600 500 1 1 100 64.9 46.2 10 1 64.9 46.2 64.9 400 1 0
17 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0 ---
Los tiempos extra en algunos puestos, no afectan al ritmo del flujo, pero generan desfases. Sin embargo no importa, pues ni desfases ni esperas importan en el enfoque TOC. En este modelo, las esperas se han minimizado, pese a que no se exi
Total Total Total Media Total Total prep Totales Máximo T.extra(h) Paro/ud Máximos Nº puestos: 17 Mínimo Totales por tipos:
Tiempos proceso [ incl. rechazos]: 729 295 365 2.6% 3,960 13,550 19 6 500 15.3 10 87.4 95.8 Ciclo equiv. máx.persona 64.9 400 2 234
► Total trabajo: 1,047 Fallos /ud Total/Ud Media/Ud Con Medio T.extra:equiv.puest. Ciclo equiv. med. persona: 64.4 [condicionante]
VA+NVA NVA/Total
agrupaciones
Cicl.maq>trab Productividad media po
 Prever stocks seguridad suficientes
en los cuellos de botella

determinantes de la eficie
CK EN PROCESO [WIP] DIARIO LEAD TIME LOTE PRODUCCIÓN [1000 uds.]
CK GENERADO POR STOCK Ciclo lote Lead time por procesos
Lote transf. TOTAL transferencia Segundos (*) Horas (*)
199 199 19,195 96,575 26.8
499 630 47,988 96,575 26.8
49 49 2,448 49,615 13.8
49 49 3,189 64,720 18.0
49 49 3,189 64,720 18.0
199 199 12,754 64,720 18.0
199 199 12,902 65,110 18.1
199 199 17,290 87,350 24.3
0 0 86 87,206 24.2
0 1 87 87,400 24.3
24 127 2,171 87,680 24.4
0 0 64 64,858 18.0
24 24 1,591 64,858 18.0
1 1 127 64,608 17.9
49 49 3,183 64,608 17.9
99 100 6,436 64,863 18.0
0 0 0 0
inimizado, pese a que no se exige (se acerca a un equilibrado JIT) 0.0
Total: (*) con el ciclo de los puestos agrupados
1,639 1,875
roductividad media por puesto y hora (sin stock): 46.8
 Caso: Reproductor DVD Cuadro comparativo de las métricas de los dos diseños
Modelo: Elimag 100 U
VALORES IMPLANTACIONES: DIFERENCIA
M É T R I C A S
Masa Limitac. -TOC
Lean - JIT
Masa-TOC
Masa-JIT
D E S PI LFA R R O S :
» Tamaño del lote de producción 2,000 1,000 -1,000 (-50%)
» Proceso: tiempo total de proceso (actividades VA+NVA) 1,045 1,047 1 (0%)
» Stock materiales en proceso (WIP) [promedio max. en una op.] Entrar » 713 Entrar » 389 -324 (-45%)
» Stock de acabados (componentes y productos) Entrar » 4,000 Entrar » 2,400 -1,600 (-40%)
» Stock por materiales en lotes de transferencia 6,764 1,639 -5,125 (-76%)
» Esperas: Materiales a procesar (horas esp. por desequilibrios) Entrar » 360.3 Entrar » 38.1 -322 (-89%)
» Esperas: Paro procesos por preparaciones (misma producción total) 14,450 27,100 12,650(*) (88%)
» Movimientos de personal y transportes movidos por personal 5,070 3,960 -1,110 (-22%)
» Rechazos por calidad (promedio) 4.5% 2.6% -1.8% (-41%)
» Ocupación de espacio en planta Entrar » Ärea inicial Entrar » Ärea inicial ( ----- )

E F I C I E N C I A :
» Número de puestos de trabajo (finales, tras la agrupación) 17 17 0 (0%)
» Tiempo de trabajo extra por jornada 32.4 15.3 (**) -17 (-53%)
» Productividad media por puesto y hora de trabajo (sin stock) 43.2 46.8 3.6 (8%)
» Lead time total de la unidad de producto y su lote de transfsrencia [h.] Entrar » 65.0 Entrar » 24.3 -41 (-63%)
» Lead time total lote de producción [h.] (para lote producido) Entrar » 155.0 Entrar » 48.0 -107 (-69%)
» Lead time total lote de producción [h.] (para igual tamaño lote) Entrar » 155.0 Entrar » 96.0 -59 (-38%)
En TOC el lead time comprende varios lotes de producción y sólo el último se entregará en el tiempo indicado.
(*) Aumento provocado por repetir preparaciones sin reducir su tiempo (en la gestión TOC, toda ganancia en NO cuello de botella es un espejismo...)
(**) Se podrían descontar los menores paros por programación (a razón de 0,5 h. en cada cuello de botella).