MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

El mantenimiento actualmente más que ser un costo para la compañía se puede convertir en un aliado
estratégico, para precisamente disminuir esos costos excesivos que implican las reparaciones de
equipos vitales para la producción. Según dicen los autores del artículo On a Predictive Maintenance
Platform for Production Systems “el costo de mantenimiento y soporte puede implicar cerca del 75%
del costo de ciclo de vida de un sistema de fabricación” (Efthymiou, Papakostas, Mourtzis, &
Chryssolouris, 2012).

Con el transcurrir del tiempo las empresas se han dado cuenta de la enorme necesidad que se tiene
de aplicar una técnica de mantenimiento que le permita no solo conservar el estado óptimo de su
maquinaria, herramientas, equipos, sino que además permita brindar seguridad a las personas de
hacen uso de los mismos. Una de las primeras industrias que se preocuparon por implementar una
filosofía de mantenimiento fue la industria de la aviación que usa aquella conocida como mantenimiento
basado en la confiabilidad RCM por sus siglas en inglés(Reliability Centred Maintenance) es una
práctica que busca realizar un análisis de fallas, detectando los componentes que tienden a dañarse o
fracasar en su tarea más rápido que otros, observando y analizando la probabilidad, las causas, y los
posibles defectos que afectan el sistema productivo aplicando técnicas estadísticas y tecnológicas.

Pero ¿Qué es una falla de mantenimiento?, es un evento no deseado que sucede de forma inesperada,
y que sucede periódicamente, Y ¿Qué es mantenimiento? La Real academia de Ingeniería define
mantenimiento como un “conjunto de operaciones realizadas para que las instalaciones, edificios y
otras dependencias puedan seguir funcionando adecuadamente.”

La importancia del mantenimiento se ve en auge ya que nos permite mantener y mejorar la

disponibilidad de los equipos, las calidades de los productos, permitiendo cumplir requisitos mínimos
de seguridad y reducir costos innecesarios en la producción y en la operación. El mantenimiento basado
en la confiabilidad permite seleccionar la mejor estrategia de mantenimiento que se adecue a la
necesidad de cada máquina o equipo. Pero esta técnica requiere de una previa recolección de datos y
de su análisis para conocer el estado real y actual de cada equipo mediante un análisis de criticidad y
de confiabilidad lo que permite ser eficientes a la hora de realizar un mantenimiento (Vishnu &
Regikumar, 2016).

Un análisis de criticidad lo podemos analizar desde la óptica de Reliabilityweb.com (2015) como una
metodología que ordena por su impacto en la funcionalidad del proceso e importancia dentro del mismo,
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las instalaciones , los sistemas, los equipos y cada uno de sus elementos, que se puede realizar
mediante un Análisis de Criticidad de Modo de Falla y Efectos (FMECA, Failure Mode, Effects and
Criticality Analysis), que nos permite medir las consecuencias y los impactos de las fallas que surgen
en los componentes o elementos del sistema, y ¿Cuál es la frecuencia con la que ocurren?, para que
finalmente podamos establecer esas acciones adecuadas para corregir eso que produce las fallas.

Mientras que la confiabilidad es la probabilidad de que un equipo u elemento no falle en un tiempo

determinado, bajo unas condiciones ya establecidas.

Como vimos anteriormente el mantenimiento juega un papel fundamental en la optimización del

funcionamiento de equipos y maquinas en una empresa, o una industria determinada, la eficiencia del
mismo puede llevarnos a evitar fallas que deterioran y reducen la vida útil de los equipos del sistema
productivo.

El emplear el mantenimiento basado en confiabilidad nos permite elegir entre los tipos de
mantenimiento, el que más ajusta a nuestras necesidades y además el que menos recursos requiera.

A continuación, he de hacer una descripción de cada uno de los mantenimientos que podemos emplear
dentro de nuestra estrategia de mantenimiento basado en confiabilidad RCM. Primeramente,
hablaremos del mantenimiento correctivo, seguidamente del mantenimiento preventivo, continuando
con el mantenimiento predictivo y programado, finalizando el mantenimiento basado en condiciones.

Según Fang and Zhaodong (2015) el mantenimiento correctivo: este mantenimiento es aquel que se
realiza cuando el equipo ya ha sufrido una falla, por lo general se realizan cambios de piezas de grandes
tamaños o altos costos, que permitan que el equipo o maquina regrese al estado técnico necesario.
Este mantenimiento también infiere en otros costos como el almacenaje de piezas de recambio que
deben estar disponibles en cualquier momento de falla, o como el costo de pérdidas de producción
debido a que por lo general este mantenimiento produce paradas de maquinaria por tiempos
prolongados.

Los autores Vishnu and Regikumar (2016) han plasmado su posición frente al mantenimiento
preventivo y programado: como mantenimiento de sistemas o equipos es aquel que se realiza antes de
que ocurra una falla, lo que permite que se evite una avería mayor, o una parada extensa en el tiempo
de la producción. Este mantenimiento incluye el uso de lubricantes, aceites y piezas de bajos costos,
que se pueden y deben cambiar regularmente evitando fallas graves y por lo general estas piezas
permanecen en el inventario, y se rige por un plan o un cronograma de actividades. Igual que en el

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mantenimiento correctivo este mantenimiento debe realizarse por personal calificado para el manejo y
la reparación de los equipos.

El mantenimiento programado es un conjunto de tareas específicas de mantenimiento que se realizan

en un equipo bajo un programa establecido y con una periodicidad establecida. Este mantenimiento
está programado para las maquinas que son necesarias con una disponibilidad mayor (Renove
Tecnologia, 2012).

Este mantenimiento incluye:

 Limpiezas de equipos
 Sustitución de elementos de fácil desgaste
 Revisión de funcionamiento
 Calibración de equipos
 Otras.

El mantenimiento programado puede usarse a un conjunto de equipos o solamente a uno en particular,

en todo empresa o industria es necesario para mantener siempre en estado óptimo de los equipos y la
maquinaria de la empresa.

Mantenimiento predictivo: es la técnica que se basa en ‘predecir’ el estado en el que se encontrará un

equipo o maquina en un momento especifico, basándose en indicadores de variables físicas, o
químicas. Como por ejemplo la temperatura, su uso es para el diagnóstico de fallas y el intento para
prevenirlo o para estar listo para realizar la corrección (Renove Tecnologia, 2017).

Las Directrices de Efthymiou et al. (2012) frente al mantenimiento basado en condiciones: lo definen
como aquel mantenimiento que permite seleccionar acciones de mantenimiento basándose en el
estado del sistema productivo, para realizar este mantenimiento se usa el pronóstico del estado de una
maquina u equipo en un tiempo determinado y basándose en esto poder elegir la mejor solución antes
de la ocurrencia de la falla reduciendo costos en comparación a otras opciones de mantenimiento. Se
realiza en tres pasos básicamente:

1) Obtención de datos para conocer información relevante del estado de ‘salud’ actual de los
equipos de la empresa.

2) Selección y análisis de información.

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 3) Toma de decisión de mantenimiento y recomendación de la política de mantenimiento
adecuada.

Cada uno de los mantenimientos descritos anteriormente tiene cierto grado de ventajas y desventajas,
que mediante el análisis de su aplicabilidad dentro de cada uno de los equipos que pertenecen a la
empresa o industria podremos elegir si es conveniente o no usarse.

La búsqueda del mantenimiento basado en confiabilidad va más allá del funcionamiento de un equipo,
sino en la eficiencia del proceso productivo, además de la calidad final del producto.

El análisis de los fallos que pueden ocurrir nos permite una vista global de lo que puede ocurrir en el
sistema de un equipo o en un componente especifico, también nos facilita el entendimiento del
funcionamiento de cada parte, viendo cuales son los factores que afectan nuestro proceso de
producción, si conocemos el ¿Por qué? de una falla podremos enfocarnos específicamente en aquello
que está trabajando de forma incorrecta, es decir es más claro un ¿Dónde? , hasta que identifiquemos
una serie de acciones que nos lleven a solucionar la falla es decir el ¿Cómo?

El uso de RCM nos permite usar un mantenimiento ‘mixto’ que este personaliza la estrategia o método
adecuado a cada elemento o componente, el mantenimiento basado en confiabilidad es una
metodología útil para reducir esos costos que se producen al usar un solo tipo de mantenimiento.

Cuando un equipo presenta fallas continuas se debe reevaluar el método utilizando diferentes prácticas
como FMECA, Personalmente la mejor estrategia es usar el mantenimiento basado en condiciones
MBC ya que evalúa realmente cuando se debe o no hacer una actividad de mantenimiento señalado,
como un cambio de pieza, una limpieza, una adecuación, evitando el mayor número de averías, y a su
vez reduciendo accidentes y costos que es principalmente un factor muy influido por el costo de
mantenimiento.

Finalmente podemos enfatizar en que el Mantenimiento Basado en Confiabilidad es una metodología

que nos permite ver el mantenimiento desde un punto de vista inclusivo donde todas las estrategias de
mantenimiento se pueden ensayar hasta encontrar la mejor para nuestros equipos, el MBC sin embargo
no puede reemplazar en todo al mantenimiento programado, por eso cauda unos de los mantenimientos
pueden funcionar en conjunto como un solo engrane.

ELABORADO POR: Keily Meliza Gómez Díaz

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Efthymiou, K., Papakostas, N., Mourtzis, D., & Chryssolouris, G. (2012). On a Predictive Maintenance
Platform for Production Systems. Procedia CIRP, 3, 221-226.
doi:http://dx.doi.org/10.1016/j.procir.2012.07.039

Fang, L., & Zhaodong, H. (2015). System Dynamics Based Simulation Approach on Corrective
Maintenance Cost of Aviation Equipments. Procedia Engineering, 99, 150-155.
doi:http://dx.doi.org/10.1016/j.proeng.2014.12.519

Reliabilityweb.com. (2015). El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad

Operacional. Retrieved from https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-
una-metodologia-para-mejorar-la-confiabilidad-ope

Renove Tecnologia. (2012). Mantenimiento Programado. Retrieved from

http://www.mantenimientopetroquimica.com/mantenimientoprogramadopetroquimica.html

Renove Tecnologia. (2017). Curso de Mantenimiento Predictivo. Retrieved from

http://www.renovetec.com/183-curso-de-mantenimiento-predictivo

Vishnu, C. R., & Regikumar, V. (2016). Reliability Based Maintenance Strategy Selection in Process
Plants: A Case Study. Procedia Technology, 25, 1080-1087.
doi:http://dx.doi.org/10.1016/j.protcy.2016.08.211

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