Facultad de Química-Farmacia

Departamento de Ingeniería Química

Trabajo Diploma

Título: Simulación y análisis de una planta de producción de

amoníaco en Cienfuegos.

Autora: Amaidy González González

Tutores: Dr. Luis Ernesto Arteaga Pérez

Ing. Reiner Veitia Brito

2011-2012

I
"El futuro está en las grandes innovaciones técnicas, que constan-
temente van cambiando el aspecto del mundo. El futuro está en el
desarrollo de la química, de manera de asegurar las grandes produc-
ciones en masa al alcance de todo el mundo."

Ernesto Che Guevara.

II
 AGRADECIMIENTOS

A las dos personas más importantes en mi vida, mi mamá y mi papá. Gracias por todos
los consejos y por las palabras de ánimo que me dan cada vez que me siento mal y acu-
do a ustedes, que son mi mayor tesoro y el regalo más hermoso que tengo. Gracias por
siempre apoyarme, por su confianza, dedicación y por todo el amor que me han dado.
Por ser tan especiales, por aguantar mis caprichos y estar siempre ahí para mí. Los
quiero mucho.

A mi hermano que aunque a veces pelea mucho se que lo hace con el mayor cariño del
mundo porque se preocupa y quiere lo mejor para mí. Gracias por tus regaños, por cada
consejo, se que siempre puedo contar contigo. Te quiero mucho.

A mi familia por esperar siempre lo mejor de mí y porque cada uno de ellos puso un
granito de arena para que pudiera llegar a ser quien soy.

A todos mis amigos que han compartido conmigo durante 5 años momentos buenos y
malos, de alegría y tristeza.

A mis tutores: Luis Ernesto Arteaga Pérez y Reiner Veitia Brito por su ayuda y su
apoyo, sin sus orientaciones no me hubiera sido posible hacer este trabajo.

En fin a todas las personas que de una forma u otra contribuyeron a cumplir este sue-
ño. Gracias a todos.

III
 Resumen

El amoníaco es el segundo producto químico sintético de mayor producción mundial.

Su principal aplicación se encuentra en la producción de fertilizantes en la forma de
Urea o Sales de Amonio. En el presente trabajo se realizó la simulación y evaluación de
una planta de producción de amoníaco a partir de gas natural, prevista como parte del
proyecto de construcción de un combinado de fertilizantes en la provincia de Cienfue-
gos.

Para el desarrollo de la simulación el proceso de divide en tres secciones, logrando así la

modelación detallada de estas con alto grado de exactitud. Se evalúa el comportamiento
de las secciones de síntesis, producción y purificación del gas ante cambios en los
parámetros operacionales y se determina el grado de integración energética de los sis-
temas involucrados a través de la metodología PINCH.

IV
 Abstract

Ammonia is the second chemical product in the world. The main application of ammo-
nia is in the fertilizers production such as Urea and Ammonia salts. The simulation and
evaluation of an Ammonia plant from natural gas is developed in the present work. The
case study is the plant projected to be installed in Cienfuegos as part of an international
cooperation project.

In the simulation procedure the process was divided into three sections, aiming in this
way the detailed modeling and a high degree of accuracy in all the estimations. The be-
havior of synthesis, production and purification of gasses are assessed for variations in
the main operational parameters. Also the PINCH methodology was applied to the sys-
tem and the total integration of the heat exchanger networks is found for the projected
technology.

V
 ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

CAPÍTULO 1. Revisión Bibliográfica. ----------------------------------------------------------------------------- 3

1.1 Características y aplicaciones del amoníaco.----------------------------------------------------- 3

1.2 Alternativas tecnológicas para la producción de amoníaco. --------------------------------- 6

1.2.1 Ofertas de proceso para la producción de amoníaco.----------------------------------- 7

1.2.2 Características fundamentales de las diferentes ofertas tecnológicas. ------------- 9

1.3 Principios químicos que rigen la etapa de reformado y la síntesis de amoníaco. ----- 12

1.4 Catalizadores. Propiedades y modo de acción de los catalizadores para el reformado

y la síntesis de amoníaco. ------------------------------------------------------------------------------------- 13

1.4.1 Catalizadores utilizados para el reformado y la síntesis de amoníaco.------------ 14

1.5 Características de los reactores utilizados en la etapa de reformado y la síntesis de

amoníaco.--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 16

1.6 Modelos de reactores catalíticos de lecho fijo.------------------------------------------------ 17

1.6.1 Modelo basado en la termodinámica.----------------------------------------------------- 22

1.7 Simuladores de procesos:--------------------------------------------------------------------------- 23

1.7.1 Modelos de reactores para simular los procesos con reacción en HYSYS. ------- 25

CAPÍTULO 2. Modelación y simulación del proceso. ------------------------------------------------------ 28

2.1 Introducción -------------------------------------------------------------------------------------------- 28

2.2 Descripción del esquema tecnológico.----------------------------------------------------------- 28

2.3 Catalizadores utilizados y sus características básicas en cada etapa del proceso. ---- 30

2.3.1 Etapa de Desulfuración.----------------------------------------------------------------------- 31

2.3.2 Etapa de Reformación. ------------------------------------------------------------------------ 31

2.3.3 Etapa de Conversión de CO a CO2. --------------------------------------------------------- 32

2.3.4 Etapa de Metanación -------------------------------------------------------------------------- 32

2.3.5 Etapa de Síntesis. ------------------------------------------------------------------------------- 33

VI
 2.4 Capacidad de la planta y características de la materia prima y producto principal.-- 34

2.4.1 Características del gas natural:-------------------------------------------------------------- 34

2.4.2 Características del producto a elaborar: -------------------------------------------------- 34

2.5 Descripción del proceso. ---------------------------------------------------------------------------- 35

2.6 Bases de la simulación. ------------------------------------------------------------------------------ 38

2.7 Modelación de los sistemas. Diagramas parciales. ------------------------------------------- 39

2.7.1 Producción de gas de síntesis.--------------------------------------------------------------- 39

2.7.2 Purificación del gas de síntesis. ------------------------------------------------------------- 43

2.7.3 Compresión y síntesis de amoníaco.------------------------------------------------------- 47

2.8 Análisis de los resultados.--------------------------------------------------------------------------- 52

2.8.1 Validación de los modelos en las diferentes secciones.------------------------------- 52

CAPÍTULO 3. Análisis de parámetros operacionales. Casos de estudio. ------------------------------ 57

3.1 Introducción. ------------------------------------------------------------------------------------------------ 57

3.2 Casos de estudio.-------------------------------------------------------------------------------------- 57

3.2.1 Etapa de Reformado. -------------------------------------------------------------------------- 57

3.2.2 Etapa de conversión del CO a CO2. --------------------------------------------------------- 59

3.2.3 Reactor de Síntesis: ---------------------------------------------------------------------------- 60

3.3 Análisis térmico de las secciones de conversión de CO, metanación y síntesis de

amoníaco.--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 62

Conclusiones Generales ------------------------------------------------------------------------------------------ 67

Bibliografía ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 69

ANEXOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 69

VII
 INTRODUCCIÓN

El amoníaco es un compuesto químico cuya fórmula es NH3. Se produce naturalmente

en el suelo por bacterias, plantas y animales en descomposición y por desechos anima-
les, es esencial para muchos procesos biológicos. La cantidad de amoníaco producido
industrialmente cada año es casi igual a la producida por la naturaleza. Su fabricación es
un proceso muy limpio, no existe vertimiento de líquidos, consume mucha energía, por
lo que es necesaria una máxima recuperación y el eficiente empleo del calor liberado.
Las modificaciones más importantes entre tecnologías están relacionadas con la fuente
del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las
condiciones de obtención del amoníaco. Hay esencialmente dos procedimientos para la
obtención del gas de síntesis:

 Reformado por vapor, siendo la materia prima utilizada el gas natural, naftas ligeras
o pesadas que contengan hasta 1.000 p.p.m de azufre.

 Oxidación parcial, tratamiento más eficiente desde el punto de vista energético que
el anterior. Se pueden emplear como materia prima fracciones pesadas del petróleo
o carbón, es necesaria una planta de fraccionamiento de aire.

En Cuba existían en la segunda mitad del siglo XX dos plantas de amoníaco, una en
Nuevitas y otra en Cienfuegos. La disponibilidad de grandes volúmenes de amoníaco
producidos a partir de gas natural en la URSS, a precios más competitivos que los obte-
nidos en las plantas existentes en el país a partir de nafta, afectó las producciones na-
cionales, desactivándose las plantas entonces existentes.

Como resultado de la estrecha colaboración de Cuba y la República de Venezuela se

decide desarrollar un combinado de fertilizantes para la producción de Urea y Amonía-
co con el objetivo de garantizar la autosuficiencia alimentaria y crear fondos exporta-
bles. Las plantas pretenden ser construidas en la provincia de Cienfuegos en la zona de
Calicito. Como resultado de ello se decide construir en esta provincia la cuarta zona
industrial donde estará ubicado todo el desarrollo Petroquímico del país.

La tecnología contratada para la producción de amoníaco es en base a un proceso de

alimentación de gas natural y está prevista con una capacidad de 1800 t/día de amonía-
co.

El análisis de las propuestas de inversión toma en consideración cambios de capacidad y

variaciones en las materias primas, para lo cual el equipo de ingenieros debe contar con
1
herramientas que les permita evaluar dichos cambios y discutir con los proveedores las
condiciones de contratación. Es un problema científico que no existan herramientas
computacionales a través de las cuales se pueda evaluar la síntesis del proceso y obtener
indicadores de comportamiento para los procesos contratados. Esta problemática se
puede resolver a través de la aplicación de técnicas de simulación secuencial siguiendo
los principios de diseño de procesos asistido por computadoras. Por lo anteriormente
planteado el presente trabajo tiene los siguientes objetivos:

Objetivo general.

Evaluar tecnológicamente una propuesta tecnológica de producción de Amoníaco con

vistas a su instalación en la provincia de Cienfuegos.

Objetivos específicos:

1. Realizar un estudio teórico basado en reportes bibliográficos sobre el estado actual

de los procesos de producción de amoníaco.

2. Analizar tecnológicamente la propuesta de instalación para determinar los indicado-

res de eficiencia.

3. Estudiar la tecnología aplicando el principio de diseño asistido por computadoras

(CAPE).

2
 CAPÍTULO 1. Revisión Bibliográfica.

1.1 Características y aplicaciones del amoníaco.

El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por un átomo de

nitrógeno (N2) y tres átomos de hidrógeno (H2), su fórmula química es NH3. Es incolo-
ro, más ligero que el aire, tiene un olor desagradable que irrita los ojos y las vías respi-
ratorias.
El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los
egipcios preparaban un compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los animales
en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevó a Europa mantuvo ese nombre en
recuerdo de la sal de Amón.
Se produce en la naturaleza por la acción de bacterias de la putrefacción y sobre la ma-
teria orgánica del suelo. Por éste motivo se percibe olor amoníaco en establos y corrales,
donde ésta acción tiene lugar. (Appl, 1999)

Es fácilmente biodegradable, las plantas lo absorben con gran facilidad eliminándolo del
medio, a la vez sirve como nutriente para el desarrollo de estas. Concentraciones muy
altas en el agua pueden causar graves daños en ríos y estanques, ya que interfiere en el
transporte de oxígeno. Es una fuente importante de nitrógeno que necesitan las plantas y
los animales. Las bacterias que se encuentran en los intestinos pueden producir amonía-
co. Una de ellas es la Helicobacter pylori, causante de gastritis y úlcera péptica.

En el siglo XIX, la principal fuente de amoníaco fue la destilación de la hulla, era un

derivado importante en la fabricación de los combustibles gaseosos. Hoy, la mayoría del
NH3 se produce sintéticamente a partir de hidrógeno y nitrógeno por el proceso de
Haber-Bosch. (Pantoja, 2000)

Propiedades físicas y químicas:

El NH3 es un gas incoloro, picante, que se reconoce y percibe fácilmente por su olor
familiar.

Puede licuarse a temperaturas ordinarias:

 A 10ºC necesita una presión de 6.02 atm.

 A 20ºC necesita una presión de 8.5 atm.

Solubilidad en agua: 100%

3
Solubilidad en otros productos químicos: Alcohol; Forma hidratos enlazando las molé-
culas de agua por puentes de hidrógeno.

Corrosividad: Algunos tipos de plásticos, gomas y revestimientos, oro.

Da lugar a sales amónicas volátiles hidrolizables. Sus sales se descomponen fácilmente

al calentarse (pero son sales de base débil volátil).

Estabilidad: Aunque es estable a temperaturas ordinarias el amoníaco empieza a des-

componerse apreciablemente en sus elementos a 500ºC. La reacción, como sabemos es
reversible:

2NH3↔N2 + 3H2

Acción sobre no metales: No es combustible en el aire, pero arde en oxígeno con una
llama amarilla, formando vapor de agua y nitrógeno, sin embargo, una mezcla de amon-
íaco y aire en contacto con platina a 700ºC forma óxido nítrico:

4NH3 + 5O2 → 4NO + 6H2O

El óxido nítrico puede oxidarse a dióxido de nitrógeno y convertirse en ácido nítrico.

Acción sobre metales: Ciertos metales, como el litio y el magnesio, reaccionan con
amoníaco a alta temperatura para formar nitruros:

2NH3 + 3Mg → N2Mg3 + 3H2

Con sodio y potasio, solamente una parte del hidrógeno se reemplazara formándose la
amida.

2NH3 +2Na → 2NH2Na + H2

Acción sobre compuestos: Actúa como reductor sobre muchos óxidos cuando se hace
pasar el gas sobre ellos a alta temperatura:

2NH3 + 3CuO → Na + 3Cu +3H2O

Se combina con muchas sales para formar compuestos complejos, tal como las sales
diaminoargénticas, las cuales contienen el ion complejo positivo Ag (NH3)+2.

El NH3 se disuelve en agua y forma una disolución alcalina que suele llamarse hidróxi-
do amónico. Tales disoluciones contienen concentraciones débiles de los dos iones
NH+4 y OH-. (www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion)

4
El amoníaco es uno de los productos intermedios más importantes de la industria quími-
ca. Siendo el punto de partida para obtener diferentes compuestos de nitrógeno, pero
tiene algunas aplicaciones directas por sí mismo. Su aplicación más importante es como
fertilizante. La concentración más alta en la que el fertilizante de nitrógeno puede apli-
carse en los campos es como líquido puro de amoníaco, conocido como “amoníaco an-
hidro”. El NH3(ac) se aplica también en una variedad importante de productos de limpie-
za, su efectividad consiste en sus propiedades como desengrasante lo que lo hace útil
para eliminar manchas difíciles. También es efectivo para la limpieza de manchas en
ropa, telas, alfombras, etc. Es capaz de quitar el brillo al barniz y la cera por lo que se
utiliza en tareas de decapado de muebles.

La mayor parte del amoníaco (75%) se destina a fabricación de fertilizantes. Los fertili-
zantes más comunes se forman por neutralización directa del amoníaco (base) con un
ácido adecuado:

2NH3(ac) + H2SO4(ac) → (NH4)2SO4(s)

2NH3(ac) + H3PO4(ac) → (NH4)3PO4(s)

El cloruro de amonio, obtenido por reacción entre el NH3(ac) y el HCl(ac), se utiliza en la

fabricación de pilas secas, en limpieza de metales, y como un agente para facilitar el
flujo de la soldadura cuando se sueldan metales. El nitrato de amonio, obtenido por re-
acción entre el NH3(ac) y el HNO3(ac), se utiliza como fertilizante y como explosivo. El
poder explosivo del nitrato de amonio no fue totalmente apreciado hasta que un carga-
mento de este material explotó en la ciudad de Texas, en 1947, matando a muchas per-
sonas.

Una parte importante de la producción de amoníaco (15%) se destina a la fabricación de

la urea (NH2)2C=O.

2 NH3 + CO2 → (NH2)2CO + H2O

La urea contiene un 46% de nitrógeno, en masa y es un excelente fertilizante, bien como

sólido puro, como sólido mezclado con sales de amonio, o en disolución acuosa muy
concentrada mezclada con NH4NO3 o NH3(o con ambos). La urea también se utiliza
como un suplemento del pienso para el ganado y la producción de polímeros y pestici-
das. Actualmente la urea aparece clasificada en séptimo lugar entre los productos quí-
micos más fabricados en masa.

5
(www.textoscientificos.com/quimica/compuestos-nitrógeno)

El proyecto de construcción de una planta para la producción de NH3 en la provincia de

Cienfuegos, propone abastecer la industria del níquel (200 t/días), la empresa de fertili-
zantes Revolución de Octubre en Nuevitas (300 t/días), la producción de urea (1238
t/días) y para consumo nacional (61.94 t/días), como refrigerante en múltiples indus-
trias.

1.2 Alternativas tecnológicas para la producción de amoníaco.

Existen actualmente varios métodos para la síntesis de amoníaco, todos ellos se funda-
mentan en el proceso Haber-Bosch original. El proceso consiste en la reacción directa
entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos, en presencia de un catalizador de hierro:

N2(g) + 3H2(g) → 2NH3(g)

Es una reacción exotérmica por lo que las temperaturas excesivamente altas no favore-
cen la formación del producto.

Sin embargo a la velocidad que se forma el NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es
una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuen-
cia de la estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador
y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del producto.

Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de sínte-
sis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de
obtención del NH3. (Ver Figura 1.1).

6
 Figura 1.1. Fuentes del Gas de Síntesis.

La fabricación de NH3 constituye uno de los ejemplos de la industria química pesada.

(Campos, 2007)

1.2.1 Ofertas de proceso para la producción de amoníaco.

Se presentaron tres ofertas de proceso:

 Oferta HALDOR TOPSOE

 Oferta UHDE
 Oferta CASALE

La tecnología básica empleada es la misma, con diferencias sólo en la distribución del

equipamiento y en la construcción y volumen de algunos equipos.

En todas las ofertas, la materia prima utilizada es el gas natural licuado y re-gasificado,
que también se utiliza como combustible.

Otros portadores energéticos son la energía eléctrica y el vapor de agua obtenido por
medio de la recuperación de calor a partir del gas de proceso en las diferentes etapas.

Como medio de enfriamiento, se utiliza el agua de mar y agua dulce de embalses y aire
ambiente.

Los procesos de producción de NH3 presentados en las ofertas constan de las siguientes
etapas:

7
 Preparación de gas de síntesis.

 Compresión de gas de síntesis.

 Síntesis de Amoníaco.

La preparación de gas de síntesis tiene las siguientes secciones:

Desulfuración: Su objetivo es eliminar el azufre que contiene el gas natural hasta redu-
cirlo a valores menores de 0.1 ppm H2S.

Reformación Primaria: Su objetivo es la reformación al vapor, como etapa inicial, de los

hidrocarburos presentes en el gas natural de proceso en presencia de un catalizador de
níquel y con suministro de calor mediante la combustión de gas natural en los quemado-
res del horno.

Reformación Secundaria: Su objetivo es continuar la reformación al vapor del metano

hasta valores inferiores de 0.3%, utilizando como fuente de calor la combustión de una
parte del hidrógeno producido en el primer reformador con el oxígeno del aire de proce-
so, seguido de la reformación catalítica del metano en presencia de un catalizador de
níquel. Con la adición de aire, se introduce el nitrógeno necesario para obtener la mez-
cla de hidrógeno/nitrógeno necesaria para la reacción de la síntesis de NH3.

Conversión de CO a CO2 a Alta y Baja Temperatura: Su objetivo fundamental es la oxi-

dación, con vapor de agua, del CO presente en el gas, convirtiéndose en CO2 e hidróge-
no.

Sistema de Absorción de CO2: Su objetivo es eliminar el contenido de CO2 en el gas;

mediante su absorción en una solución alcalina metil-di-etanol-amina activada (aM-
DEA), la cual es regenerada con suministro de calor.

Metanación: Su objetivo es la eliminación casi total del monóxido y el dióxido de car-

bono remanente en el gas, convirtiéndolos en metano, ya que los mismos constituyen un
veneno para el catalizador de síntesis de NH3.

A la salida del metanador, el gas de síntesis, sólo contiene hidrógeno y nitrógeno, en

una relación 3:1, metano argón y trazas de óxidos de carbono. Entonces el gas se en-
cuentra listo para pasar a la sección del compresor de gas de síntesis.

Compresión y Síntesis: El gas de síntesis es comprimido a más de 180 bar, utilizando un

compresor centrífugo movido por turbina de vapor.

8
 La reacción de síntesis de NH3 ocurre en presencia de un catalizador de hierro, a presión
y temperatura superiores a 190 bares g y 400-500 ° C.

El amoníaco producido en el reactor se condensa mediante el enfriamiento paulatino

(con recuperación de calor) de la mezcla de gases de síntesis hasta terminar en el siste-
ma de refrigeración que emplea NH3 como agente refrigerante. El amoníaco líquido
obtenido se envía al tanque de almacenamiento a una temperatura de -33 °C.

Las tecnologías aprovechan el calor desprendido por las reacciones exotérmicas para
producir vapor y autoabastecerse.

Aire
CO2
Vapor

Gas natural Sección de Sección de Amoniaco

Sección de Sección de Sección de
Absorción de Metanación Síntesis de
Desulfuración Reformación Gas de Conversión
Síntesis CO2 Amoniaco

Purificación del Gas

Figura 1.2. Etapas principales del proceso.

1.2.2 Características fundamentales de las diferentes ofertas tecnológicas.

Haldor Topsøe:

El diseño de Haldor Topsøe es básicamente un proceso tradicional con balance de

energía optimizado, alta producción de vapor y empleo máximo de turbinas en los equi-
pos dinámicos, logrando niveles mínimos de consumo de energía eléctrica.

Presenta reformador primario de dos cámaras de radiación, con quemadores laterales en

seis niveles y reformador secundario con quemador de diseño propio y sistema de ab-
sorción de CO2 con aMDEA.

La tecnología Haldor Topsøe propuesta se basa en un convertidor de NH3, con tres ca-
mas catalíticas, de flujo radial, con intercambio de calor entre los lechos del reactor.
Entre las ventajas de éste se incluye la baja caída de presión, el tamaño compacto (per-
mite el uso de partículas pequeñas de catalizador: 1,5 a 3,0 mm) y la alta conversión por
paso, debido al enfriamiento entre las camas. Presión media de 191 bar g en el lazo de
síntesis. Los catalizadores utilizados son producidos por la propia firma.

9
(http://www topsoe.com/Businessareas/Ammonia/processes.)

Casale:

La oferta presentada por Casale es un proceso convencional con reformador primario,

con quemadores en la parte superior, reformador secundario con quemador de diseño
propio, conversión de alta y baja temperatura del tipo axial-radial, sistema absorción de
CO2 aMDEA, compresor de síntesis con lavado del gas con NH3.

La tecnología Casale presenta un convertidor de NH3 con tres camas catalíticas, de do-
ble flujo, axial-radial, con intercambio de calor entre los lechos del reactor. Entre las
ventajas de éste se incluye la elevada eficiencia en cada lecho, peculiar de la tecnología
axial-radial, que permite la completa utilización del volumen de catalizador. Utiliza baja
presión en el lazo de síntesis (165 bar g). Alta producción de vapor y empleo máximo
de turbinas en los equipos dinámicos, logrando niveles bajos de consumo de energía
eléctrica. Los catalizadores utilizados pueden ser seleccionados por el cliente.

(http://linde- engineering.com/process plants/ hydrogen syngas plants/gasproducts/

ammonia php.)

Uhde:

Reformador primario con quemadores en la parte superior del horno, un reformador

secundario con un quemador de vórtice circunferencial de diseño propio y dos converti-
dores de CO a CO2 radiales, el primero de dos lechos catalíticos y el segundo de uno,
con intercambio de calor indirecto entre los lechos. Sistema absorción de CO2 aMDEA.
Utiliza una presión de 205 bar g en el lazo de síntesis. Baja producción de vapor y em-
pleo tanto de turbinas como de motores eléctricos en los equipos dinámicos, con niveles
significativos de consumo de energía eléctrica. Los catalizadores propuestos son fabri-
cados por la compañía inglesa Johnson Mattey.

(http://uhde.biz/cgibin/dyteserver.pl/archire/upload/uhdebrochures.pdf.)

10
Tabla 1.1. Principales ventajas y desventajas de las ofertas.

PROCESO VENTAJAS DESVENTAJAS

Topsoe  Se auto abastece de vapor y  Tiene 600 quemadores de
exporta suficiente (100 t/h) para la gas de combustión en el Re-
producción de Urea. formador Primario, en 6 nive-
les.
 Presenta bajo consumo energé-
tico total con el menor consumo de
electricidad.
 En los últimos 8 años han pues-
to en operación 11 plantas y tienen
6 en construcción con capacidades
similares a la del proyecto.
UHDE  Reformador primario con que-  Mayor consumo energéti-
madores en el tope y menor canti- co total, elevado consumo de
dad de los mismos. electricidad y mínima expor-
tación de vapor.
 En los últimos 8 años han pues-
to en operación 12 plantas y tienen
3 en construcción con capacidades
similares a la del proyecto.
Casale  Reformador primario con que-  No existe experiencia
madores en el tope y menor canti- acumulada en construcción de
dad de los mismos. plantas completas con esta
tecnología, sólo una planta
 Se auto abastece de vapor y
grass-root (completamente
exporta suficiente (75 t/h) para la
nueva), la que presenta, en
producción de Urea.
dos años, problemas opera-
 Presenta bajo consumo energé- cionales.
tico total con menor consumo de
electricidad.

Se decidió como resultado final del proceso de selección de tecnologías que la mejor
opción técnica, económica y comercial para la planta de NH3 es la ofertada por HAL-
DOR TOPSOE. Resultó ser la alternativa que mejor se ajusta a los intereses de CU-
VENPEQ S. A. dentro de los criterios establecidos para el desarrollo del Proyecto
Amoníaco en el Complejo Fertilizantes Cienfuegos.

11
1.3 Principios químicos que rigen la etapa de reformado y la síntesis de amoníaco.

El método de reformado con vapor es el más empleado a nivel mundial para la produc-
ción de amoníaco. Se refiere a la conversión catalítica, endotérmica de hidrocarburos
livianos con vapor de agua.

El proceso puede ser descrito por las reacciones siguientes

CnH2n+2+ 2H₂O ⇄Cn-1H₂n + CO₂+ 3H₂ [1]

CH4 + H2O ⇄CO +3H2 ΔH298 = 206 kj/mol [2]

CO + H2O ⇄ CO2 + H2 ΔH298 = -41 kj/mol [3]

Las reacciones de la reforma [1] y [2] son endotérmicas (consumo de calor) y la reac-
ción de conversión [3] es exotérmica (produce calor).

La reacción 1 describe el mecanismo de reformación de los hidrocarburos pesados, los

cuáles son reformados en etapas para obtener hidrocarburos cada vez más ligeros, hasta
que el resultado final sea el metano, el cuál es reformado como se muestra en la reac-
ción 2. El calor requerido para la reacción de conversión inversa es muy pequeña com-
parado con el calor requerido para las reacciones 1 y 2. Las reacciones tienen lugar en
dos pasos, en el primer y segundo reformador.

Actualmente la tendencia mundial de la tecnología de reformación al vapor de gas natu-

ral es la de diseñar los reformadores para una relación molar vapor/carbono de 3.0, sufi-
cientemente alta para evitar la formación de carbono elemental sobre el catalizador acti-
vo, debido a la reacción de Boudard. (Ammonia Handbook, 1999)

En el reformador primario el calor necesario para la reacción es suministrado en forma

de calor indirecto desde el fuego de los quemadores, las reacciones se llevan a cabo en
el rango de temperatura desde535ºC, en la entrada de los tubos y salen a 817ºC y 36 bar
g. En el segundo reformador el calor es producto directo de la combustión, fundamen-
talmente de una parte del hidrógeno que contiene la mezcla de gases, con el oxígeno del
aire, alcanzándose temperaturas superiores a 1200ºC.

En la zona de combustión ocurren las reacciones representadas siguientes:

2CH4 + O2 ↔ 2CO + 4H2 ∆H°298 =-36 kJ/mol [4]

2H2 + O2 ↔ 2H2O ∆H°298 =-319 kJ/mol [5]

12
2CO + O2 ↔ 2CO2 ∆H°298 = -570 kJ/mol [6]

En el segundo reformador, con la introducción de aire se obtiene el nitrógeno requerido

para la mezcla del gas de síntesis de amoníaco, ya que la relación H₂ /N₂ en el gas puri-
ficado de síntesis debe ser mantenido en un valor de 3:1. Ajustando la carga de fuego
del primer reformador, se controla la concentración de metano a su salida y a la vez, la
fuga de metano desde el reformador secundario.

El amoníaco se obtiene industrialmente por reacción catalítica entre el nitrógeno y el

hidrógeno según la reacción reversible:

N2 + 3H2 ↔ 2 NH3 ∆H298 = -46.2 kJ/mol

La reacción es exotérmica y reversible, solamente parte del hidrógeno y del nitrógeno es

convertido en NH3 por cada vez que el gas pasa a través de la cama catalítica. Altas pre-
siones y bajas temperaturas favorecen una alta concentración de amoníaco en el gas de
salida, en la condición de equilibrio. Como la velocidad de reacción es favorecida por
una alta temperatura, la selección de la temperatura deberá estar basada en un compro-
miso entre la conversión teórica en el equilibrio y la aproximación al equilibrio.

Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la

velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la super-
ficie del catalizador. El otro reactivo H2 se activa más fácilmente.

(http://www topsoe.com/Businessareas/Ammonia/processes.)

1.4 Catalizadores. Propiedades y modo de acción de los catalizadores para el re-

formado y la síntesis de amoníaco.

El catalizador es una sustancia que afecta la velocidad de una reacción, reaccionando,

regenerándose y que puede ser recuperado al final de la reacción. Estas sustancias pue-
den acelerar (catalizador positivo) o retardar (catalizador negativo o inhibidor) una re-
acción química. El catalizador funciona proporcionando un camino de reacción alterna-
tivo al producto de reacción, una forma de interactuar los reactivos mucho más eficien-
te. Además poseen la propiedad de ser selectivos, es decir pueden promover la forma-
ción de determinado producto con niveles elevados de la sustancia que en sí se desea
obtener. En cuanto a sus características físicas, pueden ser sólidos o fluidos, en el caso
de aplicaciones para reformadores, las reacciones son catalizadas por sólidos. (Soto,
2010)

13
Cuando el catalizador está en el mismo estado que los reaccionantes (líquido o gas), se
presenta la catálisis homogénea. En la catálisis heterogénea, una superficie sólida actúa
como catalizador, mientras que las sustancias que reaccionan químicamente están en
fase líquida o gaseosa. En el caso de los procesos de reformación a vapor, el tipo de
reacción catalítica aplicada es la catálisis heterogénea. (O’Levenspiel, 1985)

Los catalizadores heterogéneos más usados son metales u óxidos de metales finamente
divididos, como por ejemplo el hierro, el platino, el níquel, el trióxido de aluminio. Este
tipo de catálisis tiene una enorme importancia en nuestra vida cotidiana, ya que el 90%
de los procesos de fabricación de productos químicos en el mundo emplean la catálisis
heterogénea en una forma u otra. Así, por ejemplo, se la utiliza ampliamente en la in-
dustria química para reducir la contaminación ambiental, o en la fabricación de amonía-
co, que es un fertilizante imprescindible en la agricultura y, por lo tanto, en las indus-
trias asociadas a ella como es la industria de alimentos. (Soto, 2010)

La mayoría de los catalizadores sólidos no mantienen su actividad al mismo nivel por

períodos indefinidos, sino que experimentan desactivación, es decir, la actividad catalí-
tica disminuye con el transcurso del tiempo, o bruscamente debido a contaminación con
sustancias que para los centros activos resultan dañinos. La desactivación del cataliza-
dor en ocasiones se debe a:

 El fenómeno de envejecimiento, el cual puede ser, por ejemplo, un cambio gradual

en la estructura de la superficie porosa.

 El envenenamiento, debido a la formación irreversible de depósitos sobre la super-

ficie del sitio activo.

 Contaminación o coquificación, que es la formación de depósitos de carbono o de

otro material sobre toda la superficie.

Unas veces esta desactivación puede ser muy rápida, del orden de segundos y otras es
tan lento que la regeneración o sustitución del catalizador solo es necesaria después de
emplearlo durante varios años. (O’Levenspiel, 1985)

1.4.1 Catalizadores utilizados para el reformado y la síntesis de amoníaco.

Las reacciones que se llevan a cabo en el proceso de reformado con vapor están catali-
zadas por óxido de níquel, favoreciendo así a la formación de hidrógeno. Durante la
operación de reformación, puede ocurrir la deposición de carbono sobre la superficie de

14
las partículas de catalizador y/o dentro de los poros de las partículas del catalizador. Los
depósitos de carbono sobre la superficie de las partículas incrementan la caída de pre-
sión a través de la cama del catalizador y los depósitos dentro de los poros de las partí-
culas reducirán la actividad y la resistencia mecánica del catalizador.

Los catalizadores de síntesis pueden ser vistos como el corazón de una planta de NH3,
para una presión de operación dada y una producción deseada, éste determina el rango
de operación, flujo de gas de reciclo y los requerimientos de refrigeración. Como resul-
tado, esto determina el tamaño del reactor y el diseño de los intercambiadores de calor
del lazo de síntesis. Esto influye indirectamente en los requerimientos de pureza del gas
de reposición y así en la presión de operación, en el costo capital, y el consumo de
energía para la producción del gas de síntesis y purificación. Los catalizadores que se
emplean en la actualidad en la síntesis de amoníaco son similares a los originales del
primer proceso. Esencialmente consisten en óxidos de hierro con pequeñas cantidades
de otros óxidos metálicos no reducibles. La composición típica, en peso, de un cataliza-
dor de síntesis de NH3 es: Fe3O4 (94.3 %, K2O, 0.8%, Al2O3, 2.3%, CaO, 1.7%, MgO,
0.5%, SiO2, 0.4%).

Los catalizadores son extremadamente sensibles al oxígeno gaseoso y a los compuestos

de S, P y Cl, que reducen la actividad catalítica del mismo. La regeneración del catali-
zador envenenado con oxígeno puede hacerse con el propio gas de síntesis, por reduc-
ción. La vida media de un catalizador es de 10 años. (Ammonia Handbook, 1999)

La síntesis de NH3 tiene lugar sobre un lecho catalítico de Fe. El catalizador funciona
adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace
interatómico N-N, de esta forma se origina N atómico el cual reacciona con átomos de
hidrógeno que provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superfi-
cie metálica. (Campos, 2007)

El catalizador pre-reducido es estabilizado durante la construcción por el método de

oxidación superficial en condiciones controladas para darle estabilidad ante el contacto
con el aire atmosférico a temperatura ambiente. La estabilización hace al catalizador no
pirofosfórico entre 90-100°C, pero por encima de 100°C el catalizador reaccionará con
el oxígeno y se calentará espontáneamente.

15
El catalizador es activado por reducción de la capa superficial de óxido de hierro a hie-
rro libre con la formación simultánea de agua. La reducción se lleva a cabo con el gas
de síntesis circulante.
El reactor tiene tres camas de catalizador, el uso del catalizador pre-reducido en la pri-
mera cama tiene dos ventajas. La primera es que la producción de amoníaco comienza
tempranamente. El calor de reacción producido obliga a mantener una gran circulación
de gas de síntesis, lo cual ayuda a reducir el catalizador faltante, a la vez que permite
llevar adelante el calentamiento bajo control. La segunda ventaja es que el agua formada
por la reducción es sacada con el gas circulante, ya que el agua se disuelve en el amon-
íaco líquido y sale del lazo de síntesis desde el separador de amoníaco. Esto es impor-
tante debido a que el agua es veneno para el catalizador.

Todos los compuestos que contienen oxígeno, como agua, monóxido de carbono (CO) y
dióxido de carbono son venenosos para el catalizador, y pequeñas cantidades de esos
venenos catalíticos causaran un descenso considerable de la actividad catalítica debido a
la oxidación, sin embargo si el daño no es catastrófico, es posible reactivar el cataliza-
dor afectado restableciendo las condiciones adecuadas establecidas. (Ammonia Hand-
book, 1999)

1.5 Características de los reactores utilizados en la etapa de reformado y la síntesis

de amoníaco.

Reformado:

Para la producción del gas de síntesis es utilizada la reformación combinada. Debido a

que menos del 100% del metano es convertido en la reacción de reformación con vapor,
un reformador secundario a continuación de la unidad de reformado con vapor puede
ser instalado para proporcionar la conversión completa del metano. Además el tamaño
de la planta de reformación con vapor puede ser reducido trasladando parte de la carga
al segundo reformador que es autotérmico.

 Reformado a vapor (Reformador primario):

En un horno de quemado directo una mezcla precalentada de hidrocarburos y vapor es
pasada a través de tubos rellenos de catalizador calentados externamente, donde es con-
vertida a hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono. Es de gran importan-
cia controlar la temperatura máxima de los tubos y el flujo de calor en el reformador
para mantener el funcionamiento seguro y prolongado. Para obtener esto, diferentes

16
arreglos de quemadores son empleados: quemadores en la parte superior, quemadores
en la parte inferior o quemadores en la parte lateral.
 Reformación autotérmica (Reformador secundario):

El reactor autotérmico es un recipiente de acero, recubierto interiormente con material

refractario. Tiene la configuración de una botella. Se le suministra aire de proceso por el
tope. En la parte superior del reactor ocurre la combustión del oxígeno del aire con el
hidrógeno del gas. Debajo de la zona de combustión se encuentra la cama catalítica,
dentro de la cual continúa la reformación del metano.

Síntesis:

Los reactores utilizados en la síntesis de NH3 suelen ser de flujo radial, y cuentan con
una circulación del gas entrante frío en contacto con la pared interior de la carcasa que
debe aguantar la presión y que debido a su relativamente gran diámetro ocasiona tensio-
nes mecánicas muy fuertes. El flujo radial proporciona grandes superficies transversales
(cilíndricas de área variable) y baja velocidad, por lo que la altura del lecho (algo menos
que el radio del reactor) puede ser pequeña. Así el reactor se hace tanto más largo, cuan-
to mayor es la capacidad de la planta, pero no aumenta su diámetro. (Rebolledo, 2008)

1.6 Modelos de reactores catalíticos de lecho fijo.

Existen numerosos modelos utilizados en la descripción de reactores de lecho fijo. El

más generalmente utilizado es aquél donde el sistema heterogéneo es tratado como uno
continuo. Esta estrategia resulta en un conjunto de ecuaciones algebraico diferenciales
para las variables de la fase fluido y la fase sólido (Fogler, 1986; Carberry y Varma,
1987; Froment y Bischoff, 1990).

Una segunda aproximación, considera una pequeña parte del reactor como un reactor
unitario o celda. Cada celda se conecta con algunas de las celdas del entorno. Redes de
celdas e interacciones entre ellas forman los llamados modelos de celdas. (Deans y La-
pidus, 1960b; Deans y Lapidus, 1960a; McGuire y Lapidus, 1965; Vanderveen y col.,
1968). Los procesos de transferencia que se tienen en cuenta determinan como las cel-
das vecinas interaccionan y, consecuentemente, el tipo de modelo de celda.

Finalmente, un grupo de modelos incorporan medidas experimentales de distribución de

fracción de huecos (porosidad) en la descripción matemática. Estos modelos fueron ori-
ginalmente denominados como modelos de canales. Los modelos de canales asumen
que el lecho está separado por superficies cilíndricas coaxiales, estas superficies dividen
17
al reactor en un conjunto de canales coaxiales anulares. Cada canal es considerado como
un reactor de flujo pistón donde la velocidad del fluido se determina por la porosidad
promedio del canal, y donde energía y masa son intercambiadas con los canales vecinos.
De esta manera, los modelos de canales pueden ser considerados como generalización
de los modelos clásicos del continuo.

Modelos continuos:

Para simular el comportamiento de un reactor de lecho fijo, son necesarias expresiones

apropiadas de velocidades de reacción y fenómenos de transporte que tienen lugar en la
partícula catalítica, el seno del fluido y sus interfases.

Estos fenómenos se pueden clasificar en las siguientes categorías:

 Difusión intrapartícula de calor y masa.

 Intercambio de energía y masa entre la partícula y la fase fluido.
 Convección del fluido.
 Dispersión de energía y materia en la fase fluido.
 Conducción térmica en la fase sólida.
 Intercambio de calor con las paredes lindantes.

El grado de sofisticación del modelo es determinado por las hipótesis aceptadas, y con-
secuentemente, por el modo en como los fenómenos anteriores son incorporados en el
modelo. De acuerdo a la clasificación dada por (Froment y Bishoff (1990)), la cual es
ampliamente aceptada, los modelos continuos pueden ser divididos en dos categorías:
modelos pseudo-homogéneos y heterogéneos (Figura 1.3).

El modelo pseudo-homogéneo asume que la superficie del catalizador es totalmente

expuesta a las condiciones de la fase fluido, es decir, no existen resistencias a las trans-
ferencias de energía y materia entre la partícula y el fluido. Por otro lado, los modelos
heterogéneos tienen en cuenta las ecuaciones para ambas fases en forma separada.

18
 Figura 1.3. Clasificación de los modelos continuos.

Modelo pseudo-homogéneo 1D:

El modelo pseudo-homogéneo más simple solo describe perfiles axiales de temperaturas

y concentraciones promediadas radialmente. Dado que solo se toma en cuenta el meca-
nismo de transporte por convección, el modelo es generalmente referenciado como mo-
delo de flujo pistón:

dCi Nrx
 us  ρ b  α ij r j (C , T f ) CI: Ci = Ciº
dz j 1

dT Nrx CI: Cf = Tº
(T j )r j (C, T f ) )  Q rx
f
u s ρ f cp f  ρb  (  ΔH j
dz j  1

Este modelo solo debe ser usado cuando las diferencias entre las condiciones de las fa-
ses sólidas y fluido son despreciables, y los perfiles radiales de concentración y tempe-
ratura son moderados. Si la diferencia entre temperaturas o concentraciones del fluido y
la fase sólida son más profundas es necesario utilizar un modelo heterogéneo. La velo-
cidad superficial es considerada constante.

Modelo pseudo-homogéneo 1D con dispersión axial:

El modelo contempla la mezcla en la dirección axial, la cual se produce por efectos de

turbulencia y se caracteriza por una difusividad efectiva para el transporte de masa y
conductividad térmica efectiva para el transporte de energía. El flujo proveniente de
estos mecanismos se describe mediante una fórmula análoga a la ley de Fick para trans-
ferencia de masa y a la ley de Fourier para el caso térmico.

19
 d 2C i dC i Nrx j
D ez  us  ρ b  α r j (C, T f )  0
2
dz i
dz j 1

d 2T f dT f Nrx
λ ez 2
 u s ρ f cp f  ρ b  (  ΔH j (T f )r j (C, T f ))  Q rx  0
dz dz j 1

Carberry y Finlayson (Froment y Bischoff, 1990) establecen que los efectos de dis-
persión axial tanto másicos como energéticos pueden despreciarse cuando la profundi-
dad del lecho excede alrededor de 50 veces el diámetro de partícula.

Modelo pseudo-homogéneo 2D:

Los modelos 2D se utilizan para reactores no adiabáticos con pronunciados efectos

térmicos y cuando la difusión radial no puede ser despreciada. Este modelo permite pre-
decir un detallado patrón de temperatura y concentración en el reactor (Froment y Bis-
choff, 1990). Este modelo utiliza el concepto de transporte efectivo para formular el
flujo de calor y masa en la dirección radial.

 d 2C i dC  dC Nrx

 dr 2  rdr   u s dz  ρ b  α ij r j (C, T f )  0
i i
ε bD er
2
  j 1

 d 2T f dT  dT f Nrz
λ er    u s ρ f cp f  ρ b  (  ΔH j (T f )r j (C, T f ))  0
f
2
 2
 dr rdr  dz j1

En el presente modelo se ha despreciado el término de dispersión axial.

Modelo heterogéneo 1D (extrapartícula):

El más simple de los modelos heterogéneos, toma en cuenta diferencias de temperatura

y concentraciones entre la fase fluido y la superficie del catalizador.

Para el seno del fluido:

dC i
us  k g, i a v (C s
s, i  C i) CI: Ci = Ciº
dz

dT f
u s ρ f cp f  h f a v (T ss  T f ) - Q rx CI: Tf = Tº
dz

Fase sólida:
Nrx
k g, i a v (C s
s, i  C i )   ρ b  α ij r j (C ss , T ss )
j 1

Nrx
h f a v (T s
s
 T f)  ρ b j 1
(  ΔH j (T s
s
))r j (C s
s , T s
s
)

20
Un criterio para la determinación de la limitación en la transferencia de calor en la inter-
fase fue derivada por Mears (1971) para una expresión tipo Arrhenius para la velocidad
de reacción respecto a la temperatura y bajo la condición de despreciar la transferencia
por conducción directa entre las partículas esféricas y despreciando la resistencia a la
transferencia de materia en la interfase. El criterio establece que la velocidad de reac-
ción real se desvía menos del 5% de la calculada asumiendo idénticas condiciones para
las fases sólido y fluido, si la siguiente desigualdad se satisface:

 Nrx 

  r j  D p
 j 1   0.15
D tT f

h fT f E

Modelo considerando difusión extrapartícula e interpartícula:

Todos los modelos descriptos anteriormente desprecian las resistencias a la transferen-

cia de calor y masa dentro de la partícula del catalizador. Este hecho es solamente rigu-
roso si los componentes catalíticos activos están depositados sobre la superficie exterior
de la partícula de catalizador. La mayoría de los catalizadores tienen, sin embargo, una
estructura porosa, donde la mayor de la superficie activa reside en el interior y puede
solo ser accedida a través de los poros. En un catalizador poroso la reacción tiene lugar
simultáneamente con transporte de energía y masa, y ambos procesos deben ser usual-
mente considerados en forma conjunta.

El modelo 1D heterogéneo de flujo pistón teniendo en cuenta ambas resistencias para

una única partícula es:

Fase del Fluido:

dC i
u s  k g, i a v (C s
s, i  C i) CI: Ci = Ciº
dz

dT f
u s ρ f cp f  h f a v (T s
s
 T f) - Q rx CI: Tf = Tº
dz

Fase Sólida (pastillas esféricas):

1 d  dC s, i  Nrx
D
r 2 dr 
eff, i r 2

dr 
  ρ p 
j 1
α ij r j (C s , T s )  0

1 d  2 dTs 
Nrx
 λ eff r   ρ p  (  ΔH j (T s ))r j (C s , T s )  0
r dr 
2
dr  j 1

Donde: r denota la posición dentro de la partícula.

21
Modelo heterogéneo 2D:

Para computar correctamente la transferencia de energía a través del sólido, las ecuacio-
nes correspondientes a dicha fase deben extenderse contemplando en forma completa la
sección transversal ocupada por el sólido. Es necesario distinguir entre la conductividad
térmica efectiva para la fase fluido (  f
er ) y la fase sólida (  s
er ).

C i   2C i 1 C i 
us  ε b D er     k g, i a v (C i  C ss, i )
z   r 2
r  r 

T f   2T f 1 T f 
u s ρ f cp f  λ fer     h f a v (T ss  T f )
z  r
2
r  r 

(Díaz, 2005)

1.6.1 Modelo basado en la termodinámica.

Función de exceso de Gibbs:

Una propiedad de exceso se define como la diferencia entre la propiedad real y aquella
que se calcularía en las mismas condiciones de temperatura, presión y composición,
mediante las ecuaciones para una solución ideal.

La función de exceso más importante en los cálculos de ingeniería es la función de ex-

ceso de Gibbs (GE), porque sus variables canónicas son temperatura (T), presión (P) y
numero de moles (x), o sea, las variables que por lo general se especifican o buscan en
los cálculos de diseño. Al conocer GE en función de T, P y x se puede en principio cal-
cular no sólo los coeficientes de actividad, sino también todas las demás funciones de
exceso. Por consiguiente:

E
  RT 2 
  G E /RT 
H  T 
  P, x

 G E 
S E    
 T  P, x

 G E 
V E
  
 P  T, x


  nG E /RT
ln γn  

 ni 
  T, P, nj

22
(Perry, 1999)

1.7 Simuladores de procesos:

La simulación es una indispensable metodología para la descripción y análisis de una

amplia variedad de problemas reales.
Usada apropiadamente, proporciona considerables beneficios según el contexto en el
que se use: ahorro de tiempo, ahorro de recursos económicos, permite analizar la ocu-
rrencia de ciertos fenómenos a través de la reconstrucción de escenas y un minucioso
análisis, que no podría llevarse a cabo en una situación real, una vez desarrollado un
modelo de simulación válido, se pueden explorar nuevas políticas, procedimientos ope-
rativos, o métodos sin necesidad de afectar al sistema real; etc.

Los simuladores modulares secuenciales se basan, en módulos de simulación indepen-

dientes que siguen aproximadamente la misma filosofía que las operaciones unitarias, es
decir, cada equipo: bomba, válvula, intercambiadores, etc.; se modeliza a través de mo-
delos específicos para los mismos y además, el sentido de la información coincide con
el "flujo físico" en la planta. Esta estructura tiene como ventaja el hecho de que cada
sistema de ecuaciones se resuelve con una metodología que resulta adecuada para el
mismo, ya que es posible analizar bajo todas las circunstancias posibles, el comporta-
miento del método de resolución propuesto, esto es sistemas ideales, no ideales, topo-
logías diversas del equipo, distintas variantes, etc. Dado que se puede analizar específi-
camente el rendimiento de los distintos métodos de resolución es factible lograr un mo-
delo robusto y eficiente para cada módulo específico.

Los simuladores de procesos se han extendido en la práctica industrial, actualmente, los

simuladores modulares más importantes incluyen ASPEN PLUS de Aspen Technology
Inc., HYSYS de Hyprotech Ltd. (actualmente Aspen Technology), y CHEMCAD de
Chemstations. (Vega, 2005)

Metodología para la simulación de un proceso químico:

Cuando se desarrolla la simulación de un equipo, sección de proceso o planta completa,

se recomienda seguir la siguiente metodología según Herbert, (2005):

1. Formulación del problema.

2. Seleccionar el Software.
3. Seleccionar el Hardware.
4. Especificar la información esencial.

23
5. Desarrollar el diagrama de flujo.
6. Definir los componentes Químicos.
7. Seleccionar de los modelos termodinámicos.
8. Calcular o completar los datos de las mezclas binarias.
9. Brindar los datos fisicoquímicos de las sustancias puras.
10. Especificar las corrientes.
11. Especificar las operaciones unitarias (unidades).
12. Establecer relación entre las corrientes y unidades.

Simulador Aspen Plus:

La utilización de una potente herramienta de simulación como el Aspen Plus 11.1 pro-
porciona diversos esquemas de procesos que pueden ser evaluados en términos de los
balances de masa y de energía, en estado estacionario y dinámico, con el propósito de
intensificar y optimizar el proceso, a partir de diferentes criterios, para buscar alternati-
vas de producción más viables y efectivas.

Utilizando este simulador el mismo modelo del proceso puede ser utilizado para cum-
plir los siguientes objetivos:

• Examinar operatividad y control de procesos.

• Evaluación de seguridad en planta.

• Análisis de problemas operacionales.

• Diseño de equipos.

A partir de un modelo completo en Aspen Plus se pueden generar resultados rápidos, lo

que permite evaluar el proceso y seleccionar las alternativas más efectivas, con mínimo
costo e intervención en el proceso. (Aspen, 2001)

Simulador HYSYS:

El HYSYS es un poderoso software para la simulación de procesos en estado estaciona-

rio y dinámico. Incluye herramientas para la estimación de propiedades físicas, equili-
brios líquido vapor, balances de materia y energía, diseño y optimización de procesos.

Toda la información necesaria perteneciente a los cálculos de propiedades físicas y

equilibrio líquido-vapor está contenida en el Fluid Package, por lo tanto, elegir el co-

24
rrecto Fluid Package para un componente o una mezcla de componentes dado es esen-
cial como punto de partida para un modelo preciso del proceso.

HYSYS requiere de un mínimo de datos de entrada proporcionados por el usuario, los

más importantes parámetros de entrada necesitados para definir una corriente son la
temperatura, la presión y el flujo de la corriente. (Rebolledo, 2008)

1.7.1 Modelos de reactores para simular los procesos con reacción en HYSYS.
El HYSYS posee varios modelos de reactores para simular los procesos con reacción.

Reactores no cinéticos:

 Reactor de conversión: Este tipo de reactores se puede asociar únicamente con mo-
delos de reacción de conversión. Para especificarlo es necesario asociarle una o va-
rias reacciones de conversión, e indicar la temperatura y presión de salida de sus
productos (ó la cantidad de calor que transfiere y la caída de presión en su interior).

 Reactor de equilibrio: Este tipo de reactores se puede asociar únicamente con mo-
delos de reacción de equilibrio. Para especificarlo es necesario asociarle una o va-
rias reacciones de equilibrio, e indicar la temperatura y presión de salida de sus
productos (ó la cantidad de calor que transfiere y la caída de presión en su interior).

 Reactor de Gibss: Este tipo de reactores es el único que no requiere modelos de

reacción asociados. Teniendo en cuenta la lista completa de compuestos involucra-
dos en la simulación, el computador manipula las concentraciones a la salida con el
fin de minimizar la energía libre de Gibbs mientras que al mismo tiempo respeta los
balances elementales alrededor del reactor. Para especificarlo es necesario indicar
la temperatura de salida de sus productos (ó la cantidad de calor que transfiere) y la
presión de salida de sus productos (ó la caída de presión en su interior).

Reactores cinéticos:

Estos reactores se fundamentan en modelos de reacciones que emplean parámetros ciné-

ticos:

 Reactor de tanque agitado (CSTR): Este tipo de reactores se puede asociar única-
mente con cualquiera de los modelos de reacción que emplean parámetros cinéti-
cos. Para especificarlo es necesario asociarle una o varias reacciones e indicar el
volumen del reactor, el nivel de líquido, la temperatura de salida de sus productos

25
 (ó la cantidad de calor que transfiere) y la presión de salida de sus productos (ó la
caída de presión en su interior).

 Reactor de flujo pistón (PFR): Este tipo de reactores se puede asociar únicamente
con cualquiera de los modelos de reacción que emplean parámetros cinéticos.
Compuesto por una serie de tubos empacados con catalizador y rodeados por una
coraza con fluido térmico, la principal aplicación se presenta en la simulación de
sistemas reactivos en lecho catalítico. Para especificarlo es necesario asociarle una
o varias reacciones e indicar varios parámetros geométricos (número de tubos, diá-
metro y longitud de los tubos, diámetros y esfericidad del catalizador), las carac-
terísticas del fluido térmico (flujo, temperaturas de entrada y salida) ó la temperatu-
ra de salida de sus productos ó la cantidad de calor que transfiere, así como la pre-
sión de salida de sus productos ó la caída de presión en su interior. (Aristizábal,
2007)

26
 Conclusiones parciales.
1. El proyecto de construcción de una planta para la producción de amoníaco en la
provincia de Cienfuegos, se propone abastecer la industria del níquel, la empresa
de fertilizantes Revolución de Octubre en Nuevitas, la producción de urea y para
consumo nacional, como refrigerante en múltiples industrias.

2. Se decidió como resultado final del proceso de selección de tecnologías que la me-
jor opción técnica, económica y comercial para la planta de Amoníaco es la oferta-
da por HALDOR TOPSOE.

3. Los simuladores de procesos brindan la posibilidad de analizar una amplia variedad

de problemas reales.

27
 CAPÍTULO 2. Modelación y simulación del proceso.

2.1 Introducción

En este capítulo se discuten los aspectos relacionados con la modelación y simulación

del proceso de producción de amoníaco (Figura 2.1). El esquema tecnológico se divide
en sub-sistemas y se desarrolla la simulación modular secuencial de las mismas. Los
modelos se validan con datos tecnológicos de diseño. Para las etapas con reacción quí-
mica se utilizan aproximaciones al equilibrio y modelos de conversión que requieren de
la estequiometría de las reacciones. El software utilizado para analizar los sistemas es el
HYSYS 3.2 y además para el tratamiento de la data se aplica el MSEXCEL 2007.

2.2 Descripción del esquema tecnológico.

El proceso de producción de NH3 consta de tres secciones fundamentales.

Preparación del gas de síntesis:

El gas natural de alimentación contiene una pequeña cantidad de componentes de azu-

fre, la cual tiene que ser eliminada para evitar el envenenamiento del catalizador de re-
formación del reformador primario, y el catalizador de conversión de baja temperatura.
La desulfuración tiene lugar en dos etapas, primero, el azufre de los compuestos orgáni-
cos es convertido a H₂S por el catalizador de cobalto-molibdeno en el hidrogenador, el
mismo cataliza las siguientes reacciones:

RSH + H₂ → RH + H₂ S (CH3-SH +H2 →CH4 +SH2)

R1SSR2 + 3H₂ → R1H + R2H + 2H₂ S (CH3-S-S-CH3+3H2→2CH4 + 2SH2)

R1SR2 + 2H₂ → R1H + R2H + H₂ S [(CH3-S-CH2-CH3)+2H2→CH4+CH3-CH3+SH2]

(CH)4-S + H2 → C4H10 + 2H2S

COS +H₂ → CO +H₂ S

Dónde R es un radical de hidrocarburo.

La absorción de H₂S tiene lugar en el absorbedor de azufre que contiene óxido de zinc.
El óxido de zinc reacciona con el sulfuro de hidrógeno y el sulfuro de carbonilo en las
siguientes reacciones de equilibrio.
ZnO + H₂ S ⇔ ZnS + H₂O

ZnO + COS ⇔ ZnS + CO₂

28
De esta etapa el gas es enviado a la etapa de reformación, donde es convertido en gas de
síntesis mediante la reformación catalítica de la mezcla de hidrocarburo con vapor de
agua y la adición de aire (en el reformador secundario), son utilizados dos reformadores.

Las reacciones desarrolladas son las siguientes:

CH4 + H2O→3H2 + CO

CO + H2O→H2 + CO2

CH4 + 3/2O2→2H2O+CO2 (Reformador Secundario)

El gas de síntesis formado es necesario purificarlo ya que presenta compuestos como el

monóxido y el dióxido de carbono, los cuales son venenos para el rector de síntesis. En
la etapa de purificación existen dos convertidores de CO a CO2, de alta y baja tempera-
tura. El CO2 obtenido es eliminado del gas de proceso en un absorbedor por la disolu-
ción del mismo en una solución de metil-di-etanol-amina activada (aMDEA) en agua.
La solución de aMDEA contiene un activador, el cual incrementa la velocidad de trans-
ferencia de masa de CO2 desde la fase gaseosa a la fase liquida. El monóxido de carbo-
no que no se convierte en el convertidor de CO a CO2 de baja temperatura y la fuga de
CO2 que se produce desde la columna absorbedora de CO2 son transformados en meta-
no en el reactor metanador. El metano se comporta como un gas inerte ante la presencia
del catalizador de síntesis de amoníaco.

Las etapas de conversión de CO a CO2 y la de metanación son descritas mediante las

siguientes reacciones:

• Conversión de CO a CO2.

CO + H2O→H2 + CO2

• Metanación

3H2 + CO → CH4 + H2O

4H2 + CO2 →CH4 +2 H2O

Compresión del gas de síntesis:

El gas es comprimido desde 30.4 bar g hasta 183 bar g, desde la primera etapa del com-
presor el gas sale hacia un enfriador donde se utiliza agua fría, llega a un separador de
líquido y entra en la segunda etapa de compresión, donde luego pasa nuevamente a un

29
enfriador y a un separador, y finalmente se introduce en la tercera etapa de compresión,
es enfriado y pasado por un separador de líquido para ser enviado al lazo de síntesis.

Síntesis de Amoníaco:

El proceso de síntesis de amoníaco tiene lugar en el convertidor de síntesis, de acuerdo a

la siguiente reacción.

3H₂ + N2 ⇔ 2NH3

Después que el gas de síntesis pasa a través de reactor, el gas efluente es enfriado hasta
una temperatura a la cual se condensa la mayor parte del amoníaco (alrededor de 0°C).
El amoníaco condensado es separado del gas de síntesis de circulación, y enviado a la
sección de refrigeración. Luego de la sección de refrigeración una cierta cantidad de
amoníaco va para la producción de urea y otra es almacenada. El gas de síntesis es re-
circulado al convertidor de amoníaco a través de los intercambiadores gas–gas frio y
caliente mediante el compresor de recirculación, el cual está integrado al compresor de
gas de síntesis.

Figura 2.1. Diagrama en bloque del proceso de producción de amoníaco.

En el anexo 2 se puede encontrar la caracterización tecnológica de algunos equipos del
proceso en estudio.

2.3 Catalizadores utilizados y sus características básicas en cada etapa del proce-
so.

30
2.3.1 Etapa de Desulfuración.

Catalizador para el Hidrogenador:

Este reactor contiene el catalizador de cobalto-molibdeno. El cobalto y el molibdeno en

el catalizador, tal como se recibe de la fábrica están en sus respectivas formas de óxidos:
Mo2O3 y CoO (molibdato de cobalto), adquiere su forma activa cuando es sulfurizado.
El catalizador no debe entrar en contacto con los hidrocarburos sin la presencia de
hidrógeno a más de 300oC. El resultado sería que el catalizador se cubrirá rápidamente
de carbón elemental debido a la pérdida de hidrógeno, convirtiéndose en una barrera
sobre la superficie activa del catalizador conduciendo a una conversión pobre de los
compuestos orgánicos de azufre, causando un incremento en la fuga de azufre hacia la
sección de reformación.
En el estado sulfurizado el catalizador es auto-inflamable (pirofórico) y no debe ser ex-
puesto, al aire, a temperaturas superiores a los 70°C.

2.3.2 Etapa de Reformación.

Catalizador para el Reformador Primario:

El catalizador está formado generalmente con soportes de a-Alúmina, Aluminato de

calcio, y espinelas de magnesia-alúmina. El metal activo más ampliamente difundido es
el níquel el cual se utiliza en forma de óxido a través de diferentes métodos de prepara-
ción. Además, la forma en que se comercializan varía siempre en función de alcanzar
una alta superficie específica, la transferencia de calor deseada y mantener la caída de
presión en índices permisibles.

Durante la operación, la formación de carbono puede ocurrir sobre la superficie de la

partícula de catalizador y/o dentro de los poros de las partículas del catalizador. Los
depósitos de carbono sobre la superficie de las partículas incrementan la caída de pre-
sión a través de la cama del catalizador y los depósitos dentro de los poros de las partí-
culas reducirán la actividad y la resistencia mecánica del catalizador. El catalizador re-
ducido es estable al aire hasta 80°C, si es expuesto a temperatura más alta, se oxidará.

La parte superior de los tubos de reformación es cargada con el catalizador con un con-
tenido de NiO>15%, mientras la parte inferior es cargada con Ni>10%.
Catalizador para el Reformador Secundario:
Los catalizadores tienen una composición similar variando solo el contenido de metal
activo (5-10%w/w) con referencia al primario (15-25%w/w). Las condiciones de opera-

31
ción requieren que se conformen cuidadosamente para sostener los posibles schoks
térmicos y mecánicos, de aquí que la forma comercial más común sean los anillos Ras-
ching.
El reactor contiene tres capas de catalizador de níquel: la capa superior contiene 4% de
Ni, la capa principal central y la capa inferior un 8% de Ni.
El catalizador activado nunca debe ser expuesto al aire puro por encima de 100°C, esto
provocará calentamiento espontáneo. Como el calor de oxidación no puede ser disipado
del segundo reformador, esto podría llevar a un sobrecalentamiento y por ende la des-
trucción del catalizador.

2.3.3 Etapa de Conversión de CO a CO2.

Catalizador para el Convertidor de CO de Alta temperatura:

Contiene catalizador instalado en una sola cama. El catalizador es a base de hierro pro-
movido con cobre y óxido de cromo, en forma de pastillas de 6 mm de diámetro por 6
mm de alto y se caracteriza por su alta actividad y resistencia mecánica.

El catalizador es cargado totalmente oxidado, tal como viene de la fábrica. La reducción

es llevada a cabo con el hidrógeno que contiene el gas de proceso durante la arrancada
de la sección de reformación. El catalizador activado puede operar continuamente en un
rango de 320-480°C. El calentamiento con vapor saturado no dañará el catalizador de
ninguna forma. Sin embargo caliente no debe ser expuesto al agua líquida pues esto
causaría su desintegración.

Catalizador para el Convertidor de CO de Baja temperatura:

El convertidor de CO de baja temperatura está cargado con catalizador constituido por

óxidos de cobre, zinc y cromo o aluminio, y se caracteriza por su alta actividad, alta
resistencia mecánica y alta tolerancia al envenenamiento con azufre. El catalizador es
activado a 150-200°C recirculando nitrógeno con 0.2-2% de hidrógeno. Durante el pro-
ceso de reducción, el óxido de cobre reacciona con el hidrógeno y forma cobre libre. El
catalizador caliente bajo ninguna circunstancia debe ser expuesto al agua líquida, pues
será desintegrado. Es pirofosfórico en estado reducido, por lo tanto deben tenerse en
cuenta cuidados especiales al descargarlo.

2.3.4 Etapa de Metanación

Catalizador para el Metanador:

32
El metanador tiene una sola cama de catalizador, el cual contiene un 27% de níquel. El
catalizador es muy sensible a compuestos de azufre y cloro. El vapor sin la adición de
hidrógeno oxidará el catalizador y por lo tanto no debería ser usado para calentamiento,
enfriamiento o purga. Además el catalizador caliente no deberá ser expuesto al vapor de
agua condensado, lo cual causaría su desintegración.
La desactivación del catalizador puede estar dada por:
 Envejecimiento térmico.
 Envenenamiento gradual por impurezas del gas alimentado tales como potasio, azu-
fre o arsénico.
 Problemas operacionales en el sistema de remoción de CO₂ en la sección de aM-
DEA, resultando en una concentración alta de CO₂, causando el aumento descon-
trolado de la temperatura en la cama de catalizador.
Cuando el catalizador envejece perderá parte de su actividad, esto puede ser compensa-
do por un incremento de la temperatura de entrada.
La activación del catalizador es llevada cabo por el calentamiento del catalizador con el
mismo gas de proceso. El contenido de CO y CO₂ en el gas usado en la activación de-
berá ser lo más bajo posible, preferiblemente por debajo de 1 mole%(base seca) para
minimizar el aumento de la temperatura a través de la cama de catalizador.

2.3.5 Etapa de Síntesis.

Catalizador para el Convertidor de Síntesis:
El convertidor de síntesis de amoníaco tiene 3 camas de catalizador. La temperatura
normal de operación estará en el rango de 370-510°C para la primera cama, 425-480°C
para la segunda cama y 420-460°C para la tercera cama. El catalizador es una propuesta
de un catalizador de hierro, que contiene una pequeña cantidad de óxidos no reductores.
El tamaño de las partículas es de 1,5-3 mm, lo que asegurará una alta actividad catalíti-
ca. El catalizador pre-reducido es estabilizado durante la producción del mismo por el
método de oxidación superficial. La parte oxidada contiene cerca del 2 wt% de oxígeno.
La estabilización hace al catalizador no pirofosfórico de 90-100°C, pero por encima de
100°C el catalizador reaccionará con el oxígeno y se calentará espontáneamente. El ca-
talizador es activado por reducción de la capa superficial de óxido de hierro a hierro
libre con la formación simultánea de agua. La reducción se lleva a cabo con el gas de
síntesis circulante.

33
2.4 Capacidad de la planta y características de la materia prima y producto prin-
cipal.

La capacidad de producción de la planta será de 1800 t/día, la cual abastecerá la deman-

da existente en el país y parte de la región.

2.4.1 Características del gas natural:

El gas natural es incoloro, sin forma particular y más ligero que el aire. Si se enfría a
una temperatura de -161 ºC aproximadamente, se condensa bajo la forma de un líquido
llamado Gas Natural Licuado (GNL). Un volumen de este líquido ocupa casi 600 veces
menos espacio que el gas natural y es dos veces menos pesado que el agua (45%
aproximadamente). Se puede encontrar en forma asociada (cuando en el yacimiento
aparece acompañado de petróleo), o no asociado (cuando está acompañado únicamente
por pequeñas cantidades de otros hidrocarburos o gases.

Tabla 2.1. Composición Típica del Gas Natural.

Compuesto Formula Química Rango (%)
Metano CH4 91-95
Etano C 2 H6 2-6
Propano C 3 H8 0-2
Butano C4H10 0-2
Nitrógeno N2 0-1

2.4.2 Características del producto a elaborar:

El amoníaco anhidro es un gas incoloro, de olor irritante, no inflamable que en condi-
ciones normales de presión y temperatura es más ligero que el aire. En la siguiente tabla
se muestran sus propiedades físico - químicas.

34
Tabla 2.2. Propiedades Físico – Químicas del Amoníaco.

Propiedades del Amoníaco

Peso molecular 17.03 g/mol
Punto de ebullición -33.4 °C
Punto de congelación -77.7 °C
Temperatura crítica 133 °C
Presión critica 112.8 bar
Calor de formación estándar -46 222 kJ/kmol
Nitrógeno 82.2%
Calor específico kJ/(kg K)
0°C 2.0972
100°C 2.2262
200°C 2.1056

2.5 Descripción del proceso.

Las materias primas fundamentales utilizadas en este proceso son, el gas natural licua-
do, el aire comprimido y el agua desmineralizada (se incorpora en forma de vapor). El
gas natural pasa por un intercambiador de calor donde se calienta con agua de 45 a
50ºC, posteriormente pasa por tres serpentines hasta 365 ºC (en el último serpentín se le
incorpora H2 al 74 % y N2 al 23 % del retorno del compresor después de la metanación)
para entrar a la etapa de conversión del azufre, el cual es necesario eliminar, para evitar
el envenenamiento del catalizador de reformación del reformador primario, y el catali-
zador conversión de baja temperatura, este proceso se lleva a cabo en dos etapas. Prime-
ro el azufre de los compuestos orgánicos se convierte H2S por el catalizador de hidroge-
nación, compuesto de cobalto-molibdeno, y la absorción de H2S tiene lugar en el catali-
zador de absorción de azufre, este catalizador es de óxido de zinc. Después de la desul-
furación, el contenido de azufre es menor que 0,1 ppm.
El gas desprovisto de azufre es convertido en gas de síntesis mediante la reformación
catalítica de la mezcla de hidrocarburo con vapor de agua y la adición de aire. La mez-
cla de hidrocarburos y vapor de agua pasa por un serpentín donde es calentado hasta
535 ºC para luego entrar al primer reformador, donde pasa hacia abajo a través de los
tubos verticales que contienen el catalizador de níquel. El calor requerido se transfiere
por radiación desde los quemadores y las paredes hasta los tubos del catalizador. Los
hidrocarburos de la alimentación al reformador primario se convierten en hidrógeno y

35
óxidos de carbono, en tanto que queda un residuo de hidrocarburos no reformados, en
forma de metano, la temperatura de salida es de 817 ºC. Luego el gas pasa al segundo
reformador donde se le incorpora aire comprimido a 37.5 bar g y precalentado hasta 550
ºC (de esta forma se incorpora el nitrógeno requerido para la mezcla del gas de síntesis
de amoníaco). La combustión del gas de proceso con el aire produce una temperatura de
1100 a 1200°C en la parte superior del reformador secundario favoreciendo la reforma-
ción.
El monóxido de carbono presente en el gas de proceso a la salida de la sección de re-
formación se convierte en dióxido de carbono e hidrógeno en la sección de conversión
por la reacción con vapor de agua: el gas se enfría hasta 360 ºC en intercambiadores de
calor para pasar al convertidor de alta temperatura donde ocurre una reacción exotérmi-
ca y el gas de proceso sale con una concentración de 3.22% de CO , el catalizador es a
base de hierro promovido con cobre y óxido de cromo, el gas sale a una temperatura de
434 ºC pasa por dos intercambiadores donde disminuye su temperatura hasta 205 ºC
para de esta forma entrar al convertidor de baja temperatura donde ocurre un 25 % de
conversión, el gas de proceso sale con una concentración de 0.29% de CO. El cataliza-
dor está constituido por óxidos de cobre, zinc y cromo o aluminio.
Una vez convertido el monóxido en dióxido de carbono, el gas de proceso se pasa a la
sección de absorción del dióxido de carbono. El sistema está formado por el absorbedor
de CO₂, despojador de CO₂ y un recipiente de flasheo de alta presión y otro de baja pre-
sión. En el absorbedor el CO₂ es removido del gas en dos etapas de absorción a contra-
corriente. En la parte superior del absorbedor, la mayor parte de CO₂ que escapa con el
gas desde la parte inferior, es absorbido por una solución regenerada más profundamen-
te (solución LEAN a 50o C). En la parte inferior se usa una solución semi-regenerada
(semi-LEAN a 76o C), que se mezcla con la que desciende de la parte superior y en esta
etapa, la mayor parte del CO2 que contiene el gas es absorbido. A la salida del absorbe-
dor, el CO₂ contenido en el gas es de menos de 500 ppm (base seca).
La solución cargada que sale del fondo del absorbedor de CO₂ a 83 °C es enviada al
tope del domo del recipiente flasheo de alta presión, el cual opera a una presión de 6 bar
g, los gases flasheados son enviados como combustible al primer reformador, en tanto
que la solución del fondo es enviada al recipiente de flasheo de baja presión, el cual
opera a 0.58 bar g. Aquí la solución se pone en contacto a contracorriente con los vapo-
res de despojamiento provenientes de la columna despojadora, y se efectúa el despoja-

36
miento de la mayor parte del CO2 que contiene la solución. El CO₂ está saturado con
agua a una temperatura aproximada de 71°C. Esta mezcla es enfriada hasta 40°C, el
CO₂ es separado del vapor condensado y exportado a la planta de Urea a una presión de
0.44 bar g. La solución del fondo del recipiente de baja presión es dividida en 2 corrien-
tes. La mayor cantidad es bombeada a la parte inferior del absorbedor, por la bomba de
solución Semilean. El resto de la solución es calentada, con el calor que obtiene de la
solución ya regenerada, y es enviada entonces al tope de la columna despojadora. La
solución LEAN que sale desde el fondo de la columna es enfriada y enviada al tope del
absorbedor.
La etapa final en la preparación del gas de síntesis es la metanación, en este proceso el
monóxido de carbono que no se convierte en el convertidor de CO de baja temperatura
y la fuga de CO2 que se produce desde la columna absorbedora de CO2, son transforma-
dos en metano ya que este se comporta como un gas inerte ante la presencia del catali-
zador de síntesis de amoníaco. En la operación, la temperatura de entrada al reactor es
de 300°C y el aumento de la temperatura a través de la cama catalítica debe ser aproxi-
madamente 24°C, lo que corresponde con una temperatura de salida de 324°C. El inter-
cambiador gas-gas enfría el gas purificado hasta 74°C aproximadamente, después el gas
se enfría hasta los 38oC y luego pasa por un separador con vistas a eliminar el agua con-
tenida en el gas para ser enviado a la sección de compresión. El gas es comprimido des-
de 30.4 bar g hasta 183 bar g en tres etapas, de la primera etapa del compresor el gas
sale hacia un intercambiador de calor donde se utiliza agua fría, llega a un separador de
líquido y entra en la segunda etapa de compresión, donde luego pasa nuevamente a un
intercambiador y a un separador, y se introduce en otro compresor para ser enviado a
síntesis. Posteriormente a la preparación del gas comienza la etapa de síntesis de amon-
íaco.
El gas de síntesis se introduce al reactor en tres corrientes, una pasa por un serpentín y
las otras dos se incorporan directamente a 231ºC. A la salida del reactor se obtiene una
mezcla gaseosa que contiene hidrógeno, nitrógeno, argón, metano y amoníaco a 455ºC,
es enviada a un intercambiador de calor (I.C) donde hace hervir agua y disminuye su
temperatura hasta 340 ºC, luego pasa a un segundo I.C donde es enfriado hasta 261ºC,
calentando agua de alimentación a la caldera y se envía hasta un I.C gas-gas caliente
donde intercambia con el gas de entrada al reactor y se enfría hasta 59 ºC (en este inter-
cambiador comienza a condensar el amoníaco), se pasa a un I.C con agua de enfria-
miento disminuyendo su temperatura hasta 36 ºC para después pasar a un enfriador gas-
37
gas donde intercambia con el gas proveniente de un separador (este es el gas que entra
al reactor, este se comprime y se calienta en el gas-gas caliente para entrar al reactor), se
enfría hasta 23 ºC donde es introducido a un chiller o intercambiador de tubo y concha
donde por fuera se encuentra NH3 hirviendo, la mezcla disminuye su temperatura hasta
11 ºC, se separa, una parte va hacia otro chiller donde condensa cierta cantidad de
amoníaco y se envía a un separador donde el líquido obtenido se incorpora a otro sepa-
rador y el gas va hacia la sección de recuperación de amoníaco; la otra parte se mezcla
con gas fresco, se introduce en un chiller donde disminuye la temperatura hasta 0 ºC y
se pasa a un separador donde el producto de tope (gas) va hacia el intercambiador gas-
gas frío y el del fondo es amoníaco que pasa a la sección de refrigeración. Luego de la
sección de refrigeración una cierta cantidad de amoníaco va para la producción de urea
y otra es almacenada.

Figura 2.2. Diagrama de flujo del proceso de producción de amoníaco.

La representación gráfica del diagrama se detalla por secciones a continuación para lo-
grar una mejor comprensión de las transformaciones que ocurren.

2.6 Bases de la simulación.

La utilización de una potente herramienta de simulación como el Hysys 3.2 proporciona

diversos esquemas de procesos que pueden ser evaluados en términos de los balances
de masa y de energía, en estado estacionario y dinámico, con el propósito de intensifi-
car y optimizar el proceso, a partir de diferentes criterios, para buscar alternativas de

38
producción más viables y efectivas.

Una vez definido la estructura del diagrama, es posible llevar a cabo un análisis y simu-
lación del proceso. La simulación permite predecir caudales, composiciones, temperatu-
ras y presiones de los productos. También permite dimensionar equipos y calcular el
consumo de materias primas y energía, de esta forma se puede evaluar el diseño.

2.7 Modelación de los sistemas. Diagramas parciales.

Con el objetivo de simular la planta, esta se divide en tres secciones y se desarrolla la

modelación detallada de cada una de estas, la división inicial es con fines prácticos,
todos los cálculos se desarrollan tomando en consideración que el sistema está total-
mente integrado. A continuación se muestran los sub-diagramas de flujo, los diagramas
de simulación y las aproximaciones utilizadas en cada una de las mismas. La etapa de
absorción del CO2 se analiza de forma simplificada por cuanto implica una instalación
adicional a la planta de amoníaco, dicha etapa se considera como una separación de
componentes y acondicionamiento por balance térmico de las corrientes.

2.7.1 Producción de gas de síntesis.

La producción del gas de síntesis es la etapa inicial que garantiza la calidad del produc-
to final e incide en los balances energéticos del proceso de manera determinante. En la
tecnología analizada esta sección comprende la limpieza del gas natural, su precalenta-
miento y su conversión en dos etapas de reformación. Los detalles sobre la operación
pueden consultarse en el epígrafe 2.4. El diagrama de la sección se representa en la Fi-
gura 2.3.

39
 Figura 2.3. Sección de producción del gas de síntesis.
Tabla 2.2. Datos del sub-diagrama de producción de gas de síntesis.
Corrientes
Datos 2000 2005 2020 2900 2040
Flujo (kg/h) 48346 33568 881 94959 34450
P (bar g) 48 45 50.4 0 42.5
T (C) 5 45 42 35 350
% Masa
Ar 0 0 1.69 1.26 0.04
C 2 H6 3.65 3.65 0 0 3.56
C 3 H8 2.24 2.24 0 0 2.18
C4H10 0.69 0.69 0 0 0.68
C5H12 0.04 0.04 0 0 0.04
CO2 0.03 0.03 0 0.04 0.03
N2 0.05 0.05 79.42 73.31 2.08
O2 0 0 0 22.52 0
CH4 92.76 92.76 1.42 0 90.42
H2 0 0 17.13 0 0.44
H2 O 0 0 0.34 2.87 87 ppm

40
2.7.1.1 Diagrama de simulación de la sección de producción de gas de síntesis.
En la Figura 2.4 se representa el diagrama de simulación para la sección bajo análisis.
A continuación se explica cada modelo y su función dentro del procedimiento de cálcu-
lo (Tabla 2.3).

Figura 2.4. Diagrama de simulación de la sección de producción de gas de síntesis.

41
 Tabla 2.3. Descripción de los modelos utilizados en la sección de producción del gas
de síntesis.
Etapa Bloque HYSYS ID Descripción
Compresor Compresión en dos eta- COMP Se utiliza modelo de compre-
pas sión Isoentrópico.
SEP
Calcula el equilibrio de fases.
Se utiliza para calcular el
agua a separar inter-etapas.
Desulfurización Separador de componen- SPLITTER Conociendo las fracciones de
tes salida de una corriente se
MIXER
calcula la composición de la
Mezclador
corriente extra.
Realiza el balance de masa y
energía y determina la com-
posición y condiciones de una
corriente de salida en función
de varias de entrada.
Intercambiadores Calentador HEATER Modelo que realiza los balan-
de Calor ces de energía, masa y mo-
mentum en etapas del IC.
Reformador Pri- Reactor de Equilibrio EQUIL Determina las composiciones
mario de salida basado en el cálculo
Reactor Gibbs GIBBS
de la constante de equilibrio
para reacciones de estequio-
metría definida.
Determina la composición de
salida utilizando el método de
minimización de la energía
libre de Gibbs.
Reformador Se- Reactor de Equilibrio EQUIL Determina las composiciones
cundario de salida basado en el cálculo
Reactor Gibbs GIBBS
de la constante de equilibrio
para reacciones de estequio-
metría definida.
Determina la composición de
salida utilizando el método de
minimización de la energía
libre de Gibbs.

42
Compresor:

Etapa Parámetros
1 RC =3.75
To =35
RC/ Relación de compresión
To/ Temperatura de entrada

Reformadores:

REACCIONES
Ecuación este- CH4 + H2O→3H2 + CO
quiométrica CO + H2O→H2 + CO2
CH4 + 3/2O2→2H2O+CO2 (RII)
RII/ Reformador Secundario

2.7.2 Purificación del gas de síntesis.

La purificación del gas de síntesis tiene como objetivo eliminar el CO2 y el CO los cua-
les son venenos potenciales para los catalizadores utilizados aguas abajo. En la tecno-
logía analizada esta sección comprende la conversión del CO a CO2 en dos etapas (alta
y baja temperatura), la absorción del CO2 con metil-di-etanol-amina activada y un me-
tanizador. Los detalles sobre la operación pueden consultarse en el epígrafe 2.4. Los
diagramas de la sección se representan en las Figuras 2.5 y 2.6.

43
 Figura 2.5. Etapa de Conversión del CO a CO2.

Figura 2.6. Eliminación del CO2 y Metanación.

Tabla 2.4. Datos del sub-diagrama de purificación de gas de síntesis.

Datos Corrientes
7330 2105 7325 7900 7375 2250
Flujo (kg/h) 76191 237779 260880 99428 140507 84972
P (bar g) 117.7 35.5 117.7 118 117.7 32.1
T (C) 293 1016 132 324 186 50
% Masa
Argón 0 0.49 0 0 0 1.37
CO2 0 12.78 0 0 0 0.24
CO 0 16.37 0 0 0 1.11
H2 0 4.74 0 0 0 16.43
CH4 0 0.21 0 0 0 0.57
N2 0 28.48 0 0 0 79.53
H2 O 100 36.93 100 100 100 0.75

44
2.7.2.1 Diagrama de simulación de la sección de purificación de gas de síntesis.
En la Figura 2.7 se representa el diagrama de simulación para la sección bajo análisis.
A continuación se explica cada modelo y su función dentro del procedimiento de cálcu-
lo.

Figura 2.7. Diagrama de simulación de la sección de purificación de gas de síntesis.

45
Tabla 2.5. Descripción de los modelos utilizados en la sección de purificación del
gas de síntesis.
Etapa Bloque HYSYS ID Descripción
Separador Separador flash SEP Modelo que calcula el equilibrio
de fases y determina las compo-
siciones del vapor y líquido
Convertidor de CO a Reactor R-EQUIL Determina las composiciones de
CO2 de baja y alta salida basado en el cálculo de la
temperatura constante de equilibrio para re-
acciones de estequiometría defi-
nida.

Metanador Reactor R-EQUIL Determina las composiciones de

salida basado en el cálculo de la
constante de equilibrio para re-
acciones de estequiometría defi-
nida.

Eliminación de CO2 Separador de SPLITTER Conociendo las fracciones de

componentes salida de una corriente se calcula
la composición de la corriente
extra. En este caso se elimina el
CO2 según las especificaciones
de la planta.
Intercambiadores de Calentador HEATER Modelo que realiza los balances
Calor de energía, masa y momentum
Intercambiador HEATEXCH
en etapas de IC.
de Tubo y Cora-
za Modelo de intercambiador para
dos fluidos considerando caída
de presión por tubos y coraza,
cambio de fase.
Nota: Los modelos de reacción se seleccionaron luego de un análisis previo y la comparación
de modelo GIBBS y REQUIL.

46
Separadores:

Parámetros
Domo de Vapores P = 118 bar g
Vapores y Líquidos Saturados
Salida del metanador P = 30.4 bar g
T = 38ºC

Convertidores de CO:

REACCIONES
Convertidor de Alta CO + H2O→H2 + CO2
Convertidor de Baja CO + H2O→H2 + CO2
Operación Adiabática

Metanador:

REACCIONES
Metanador 3H2 + CO → CH4 + H2O
4H2 + CO2 →CH4 +2 H2O
Operación Adiabática

2.7.3 Compresión y síntesis de amoníaco.

La etapa de compresión tiene como objetivo fundamental aumentar la presión del flujo
principal para así alimentarla al reactor de síntesis de amoníaco desde 30.4 a 183 bar g.
Esta sección consta de dos compresores que presentan dos etapas, dos separadores in-
termedios, tres intercambiadores de calor que tienen como función enfriar el flujo que
sale en cada etapa de compresión para luego separar la fase líquida presente.

La sección de síntesis consta de un reactor, cinco intercambiadores, tres chiller, dos se-
paradores y un compresor. En ella se obtiene el producto principal (el amoníaco). Los
detalles sobre la operación pueden consultarse en el epígrafe 2.6. Los diagramas de la
sección se representan en las Figuras 2.8 y 2.9.

47
Figura 2.8 Etapa de compresión.

Figura 2.9. Etapa de Síntesis.

48
Tabla 2.6. Datos del sub-diagrama de compresión y síntesis.
Datos Corrientes
2285 2435 2515
Flujo (kg/h) 84972 340553 2017
P (bar g) 30.8 181 31.4
T (C) 74 32 38
% Masa
Argón 1.37 10.64 14.21
H2 16.14 13.18 49.09
CH4 1.29 8.44 5.95
N2 79.53 61.04 30.75
H2 O 1.66 0 0
NH3 0 6.71 0

2.7.3.1 Diagrama de simulación de la sección de compresión y síntesis.

En la Figura 2.10 se representa el diagrama de simulación para la sección bajo análisis.
A continuación se explica cada modelo y su función dentro del procedimiento de cálcu-
lo.

49
Figura 2.10. Diagrama de simulación de la sección compresión y síntesis.

50
Tabla 2.7. Descripción de los modelos utilizados en la sección de compresión y
síntesis.
Etapa Bloque HYSYS ID Descripción
Separadores Separador flash SEP Modelo que calcula el equili-
brio de fases y determina las
composiciones del vapor y
líquido
2 Compresor de 2 Cuatro compresores COMP Se utiliza modelo de compre-
etapas con enfriadores in- sión isoentrópico y se calcu-
COOLER
termedios lan las necesidades de en-
friamiento inter-etapa.
Intercambiadores de Calentador HEATER Modelo que realiza los balan-
Calor ces de energía, masa y mo-
Intercambiador de HEATEXCH
mentum en etapas de IC.
Tubo y Coraza
Modelo de intercambiador
para dos fluidos considerando
caída de presión por tubos y
coraza, cambio de fase.
Reactor de Síntesis Reactor R-EQUIL Determina las composiciones
de salida basado en el cálculo
de la constante de equilibrio
para reacciones de estequio-
metría definida.

Separadores

Parámetros
Separador (salida- P = 30.4 bar g
metanador) T = 38ºC
Separador de pur- P = 182.5 bar g
ga T = 0ºC
Separador de P = 182 bar g
amoníaco T=0ºC

51
Reactor se síntesis:

REACCIONES
Ecuación estequiométrica N2 + 3H2 ↔ NH3

Compresores:

Compresor 1(Etapa) Parámetros

1 RC =2.0
To =38 ºC
2 RC =2.0
To =38 ºC
Compresor 2(Etapa) Parámetros
1 RC =2.0
To =38 ºC
2 RC =1.06
To =32
RC/ Relación de compresión
To/ Temperatura de entrada

Los resultados de los balances de masa y energía de cada sección se encuentran en los
anexos 3, 4, 5, 6, 7 y 8.
2.8 Análisis de los resultados.

2.8.1 Validación de los modelos en las diferentes secciones.

Para verificar los resultados obtenidos se realizó una comparación entre los parámetros de
diseño de la nueva planta y los alcanzados en la simulación, hallando el margen de error con
respecto a los datos de diseño.

2.8.1.1 Sección de producción de gas de síntesis.

Para realizar la validación de los modelos en la etapa de reformado se analizaron las
composiciones de salida, el consumo de calor en el reformador primario y el flujo de O2
necesario en el reformador secundario (ver tabla 2.8). Los resultados de la simulación
son similares a la los datos de diseño, lo que permite utilizar los modelos para análisis
posteriores. La diferencia en la composición del CH4 a la salida del segundo reformador
está relacionada con la disminución del flujo de aire alimentado.

52
 Tabla 2.8. Parámetros de operación de la etapa de Reformado.

Reformador Primario Reformador Secundario

Composición a la Datos de Datos de % de Datos de Datos de % de
salida. (% masa) diseño simulación error diseño simulación error

CO2 19.03 19.1 0,37 12.78 12.83 0,39

CO 12.43 12.33 0,80 16.37 16.6 1,41
H2 6.11 6.1 0,16 4.74 4.78 0,84
CH4 8.70 8.75 0,57 0.21 0.219 4,29
H2 O 53.23 53.17 0,11 36.93 37.026 0,26
Consumo de calor 92.72 90.43 2,47 - - -
(Gcal/h)
Flujo de O2 - - - 20582 20091 2,39

La reacción de reformación es endotérmica por lo que es necesario el suministro de ca-

lor al sistema. Controlando la carga térmica del primer reformador se controla la reac-
ción de reformación y a la vez la conversión de metano alcanzada en el reformador se-
cundario. La composición de metano en el gas de síntesis influye directamente en las
etapas de purificación del gas específicamente en el equilibrio de la metanación.

Los modelos seleccionados para la determinación del consumo de calor en la sección

reportan datos similares a los de diseño, ver tabla 2.9. en este sentido es muy importante
destacar que para procesos intensivos en consumo de calor y con altas temperaturas las
pérdidas de calor pueden superar hasta un 5%, en este caso las diferencias encontradas
se deben al sobre diseño que toma en consideración este elemento. Lo mismo pasa con
la combustión parcial en el segundo reformador para la cual se utiliza en el diseño un
porciento de aire en exceso que no se considera en la simulación donde los cálculos
corresponden al equilibrio.

53
Tabla 2.9. Consumos de calor en la sección de producción del gas de síntesis.
Consumo de calor Datos de diseño Datos de simulación Error
Q (Gcal/h)
Q1 1.10 1.28
Q2 1.95 2.12
Q3 4.02 4.09
Q4 1.45 1.46
Q5 17.90 17.1
Total 26.42 26.05 1.40%

2.8.1.2 Sección de purificación del gas de síntesis.

En la etapa de conversión del CO a CO2 no se aprecian cambios de volumen en la reac-
ción, por lo que es prácticamente independiente de la presión, pero como proceso
exotérmico es favorecido por las bajas temperaturas. En la tabla 2.10 se puede apreciar
que los datos de diseño del proceso y los resultados de la simulación difieren con menos
de 2% de error, lo cual es significativo, aun más cuando se hace la comparación en fun-
ción de las composiciones y la temperatura adiabática de salida en cada equipo, por tan-
to los modelos seleccionados pueden ser utilizados en estudios posteriores.

La absorción del CO2 se simula como un separador de componentes para la misma efi-
ciencia de diseño, por su extensión y complejidad solo se analiza como una caja negra y
se propone incluirlo en estudios posteriores.
Tabla 2.10. Parámetros de operación de la etapa de conversión del CO.

Convertidor de Alta Temperatura Convertidor de Baja Temperatura

Comp a Datos de Datos de %error Datos de Datos de %error
la salida. diseño simulación diseño simulación
(% masa)
CO2 31.83 31.18 2.04 37.88 37.90 0.05

CO 4.24 4.264 0.57 0.40 0.393 1.75

H2 5.62 5.616 0.07 5.89 5.89 0

H2 O 29.13 29.13 0.00 26.66 26.64 0.08

Temp. a
la salida 434 437.7 0.85 227 230.9 1.72
ºC

54
2.8.1.3 Sección de compresión y síntesis.
Como vía de validación de los resultados obtenidos en la simulación de la sección de
compresión y síntesis, se realizó una comparación entre las variables operacionales tales
como composición a la salida de la etapa de compresión y en el reactor de síntesis, así
como temperatura y presión en estas etapas (Tabla 2.11).

Tabla 2.11 Parámetros de operación de las etapa de compresión y síntesis.

Etapas de Compresión
Composición a la salida Datos de diseño Datos de Simulación % de error
(% masa). (2352)
Argón 1.70 1.69 0,588
H2 17.17 17.16 0,058
CH4 1.42 1.42 0
N2 79.62 79.58 0,050
Presión (bar) 183 183 0
Reactor de Síntesis
Composición a la salida
(% masa). (2460)
Argón 10.64 10.64 0
H2 9.27 9.27 0
CH4 8.44 8.43 0
N2 42.92 42.92 0
NH3 28.74 28.74 0
Temperatura (ºC ) 455 454.7 0.3
Etapa de compresión y síntesis
Potencia (MW) 21.57
Agua Consumida(103 m3/h) 4.73

Los modelos seleccionados para la simulación permiten realizar análisis posteriores ya

que los datos obtenidos de la simulación tienen un elevado grado de exactitud en refe-
rencia a los parámetros de diseño. Se pudo determinar además el consumo de potencia y
el de agua de enfriamiento utilizada en la sección. Este último elemento es crítico pues
existen equipos que requieren más de 2000m3/h de agua y este consumo intensivo es
uno de los aspectos críticos en la inversión a realizar.

55
 Conclusiones Parciales

1. Los modelos de equilibrio aplicados a las etapas de reformado catalítico, conver-

sión de CO y metanación se adecuan con alto grado de fiabilidad a los datos de di-
seño de la propuesta tecnológica.

2. La representación matemática del reactor de síntesis de amoníaco es exacta y fiable

para realizar estudios de casos y determinar la influencia de los parámetros opera-
cionales.

3. El modelo conceptual de las etapas analizadas permite su integración y facilita el análi-

sis energético y de consumo de agua en el proceso.

56
 CAPÍTULO 3. Análisis de parámetros operacionales. Casos de estudio.

3.1 Introducción.

En este capítulo se analiza la influencia de parámetros de operación sobre la eficiencia

del proceso. La herramienta caso de estudio del Hysys es la utilizada para cumplir este
objetivo, la misma permite monitorear la respuesta en estado estacionario de variables
del proceso, ante cambios en otras variables involucradas en el mismo denominadas
independientes. Se analiza en cada sección los equipos con mayor incidencia sobre la
calidad del producto y en el balance termo-energético del sistema.

3.2 Casos de estudio.

3.2.1 Etapa de Reformado.

El reformado catalítico de gas natural se ve afectado por los siguientes parámetros ope-
racionales:

 Composición del gas: El estudio de casos considera un suministro estable de gas

por lo que esta variable no se tuvo en cuenta en el presente trabajo.

 Temperatura de operación.

 Relación vapor/carbono (S/C): debe operarse a valores cercanos a 3 de este paráme-

tro para prevenir la deposición de carbón y el incremento de la caída de presión en
el reactor por este concepto. Además, reduce el peligro de carburización de los tu-
bos del reactor e introduce el vapor necesario para la reacción de conversión de CO.
(Ammonia Handbook, 1999)

 Presión de operación.

57
Reformador Primario:

Figura 3.1. Análisis de la influencia de la temperatura.

La figura 3.1 representa la incidencia de la temperatura sobre la composición del gas de

síntesis, para el análisis se debe tener en cuenta que las reacciones que toman lugar en la
primera etapa de reformado son endotérmicas y un aumento de la temperatura provoca
un incremento de la constante de equilibrio y del grado de avance de la reacción por lo
que aumentará la fracción molar del H2, CO y CO2 respectivamente según el principio
de Le Chatelier-Braun.

Figura 3.2. Análisis de la influencia de la presión del vapor.

En la figura 3.2 se puede comprobar que existe una dependencia lineal entre la presión y
la generación de hidrógeno con un ligero incremento.

CH4 + H2O ↔ 3H2 + CO

58
El balance molar de la reacción de reformado sugiere que la presión debería provocar
una reducción de la composición de hidrógeno, sin embargo los resultados muestran el
efecto en las dos etapas de reformado por lo que trae implícitamente la reacción de oxi-
dación parcial y la WGSR lo que sugiere que existe una compensación del efecto de la
presión. Aunque se incrementa la composición de H2 el flujo másico se reduce.

3.2.2 Etapa de conversión del CO a CO2.

En la reacción de conversión el CO sirve como agente reductor del agua para producir
hidrógeno y dióxido de carbono. Como no hay cambio de volumen asociado con esta
reacción es prácticamente independiente de la presión, pero siendo un proceso exotér-
mico es favorecido por las bajas temperaturas, como se demuestra en la figura 3.3, el
estudio fue realizado considerando un modelo de equilibrio cuya exactitud se verificó en
el capítulo 2.

Figura 3.3. Análisis de la influencia de la temperatura en el convertidor de CO de

alta temperatura.

CO + H2O ↔ CO2 + H2

Como se puede constatar un incremento de la temperatura provoca la verificación de la

reacción en sentido inverso y el establecimiento de las condiciones de equilibrio en un
punto para el cual no se favorece el proceso y el objetivo operacional no se cumple. La
eliminación del CO en una primera etapa a alta temperatura persigue incidir sobre al
cinética de reacción y la segunda etapa se relaciona con la progresión de temperaturas
en el proceso.

Resultados similares se pueden consultar en la Figura 63 pág. 117 del Ammonia Hand-
book.

59
3.2.3 Reactor de Síntesis:

La dificultad esencial en la reacción de síntesis del amoníaco es que bajo la mayor parte
de las condiciones la reacción no es completa. Es una reacción reversible y proporciona
una excelente oportunidad para aplicar los principios del equilibrio, y de ver los arreglos
necesarios para que el proceso industrial sea rentable.

Influencia de la temperatura en la producción de amoníaco:

Figura 3.4. Análisis de la influencia de la temperatura en la producción de NH3.

Como se puede apreciar en la figura 3.4 un incremento de la temperatura no favorece la

formación de amoníaco ya que la reacción se desplaza en sentido contrario. El estudio
fue realizado considerando un modelo de equilibrio cuya exactitud se verificó en el
capítulo 2.

3H₂ + N₂ ⇔ 2NH3

De la revisión de la ecuación anterior, podemos observar tres maneras de maximizar el

rendimiento de la producción de amoniaco:

1. Disminuir la concentración de NH3. Ya que el amoniaco es el producto, elimi-

narlo conforme se va formando hará que el sistema produzca más, en un intento
continuo de mantener el equilibrio.

2. Disminuir el volumen (aumento de la presión): Disminuir el volumen desplazará

la posición del equilibro hacia donde hay menor número de moles de gas, esto es,
hacia la formación del amoniaco.

60
3. Disminuir la temperatura. Ya que la formación de amoniaco es exotérmica, la
disminución de la temperatura (eliminar calor) desplazará la posición de equilibrio
hacia el producto, favoreciendo la formación de amoníaco a la salida.

Influencia de la relación de alimentación H2 – N2 en la alimentación sobre la pro-

ducción de amoníaco:

Como se muestra en la figura 3.5 la relación H2/N2 del gas de reposición deberá oscilar
entre 2.8:1 y a 3:1 para de esta forma lograr una mayor producción de amoníaco.

Figura 3.5. Influencia de la relación de H2 – N2 sobre la producción de NH3.

La dependencia del comportamiento del convertidor de amoníaco con la relación H2/N2

es especialmente importante y en la práctica se relaciona con las velocidades espaciales
en el reactor. Esta curva muestra un máximo que varía según la velocidad espacial y se
relaciona directamente con el equilibrio de la reacción el cual a velocidades espaciales
bajas es de mayor influencia y alcanza un máximo cercano a 3. La mayoría de las tecno-
logías con licencia aconsejan operar cercano a las condiciones de equilibrio o sea a rela-
ciones H2/N2 de 3.

Esta variable en la práctica se utiliza para ajustar las caídas de actividad por envejeci-
miento del catalizador, sin embargo debe controlarse de manera cuidadosa pues podría
provocar un desbalance térmico y la parada del reactor pues cuando el calor de reacción
no es suficiente el intercambiador de fondo-alimentación falla y el proceso se detiene.
(Ammonia Handbook, 1999)

61
De aquí que se proponga ajustar la relación H₂/N₂ en el lazo a través de la relación de
H₂/N₂ en el gas de reposición. La composición de gas de síntesis de recirculación dentro
del lazo cambiará lentamente ante un pequeño ajuste del gas de reposición, además,
debe darse el tiempo suficiente para establecer un nuevo equilibrio antes que otras co-
rrecciones sean hechas.

3.3 Análisis térmico de las secciones de conversión de CO, metanación y síntesis de

amoníaco.

Un elemento determinante en las plantas de producción de amoníaco es el balance ter-

mo-energético. En el presente trabajo se realizó la cuantificación de los potenciales de
recuperación de energía a través del método PINCH para las secciones estudiadas con-
siderando tanto los intercambiadores proceso-proceso y proceso-utilidades para el caso
de los enfriadores con agua.
A continuación se muestran los resultados.
Sección de purificación del gas de síntesis:
Tabla 3.1. Datos energéticos de las corrientes en el diagrama de purificación del
gas.

2255- 2120-
Corriente 2255*** 2125 T6-3 2105-2107 2107-2110 T4-7430
Temp Entrada (ºC) 299 438 322 1016 486 322
Temp Salida (ºC) 300 340 322 486 360 377
Flujo (kmol/h) 8550 75 12911 15027 15027 18522
13- CW-
Corriente 18-7365 2145 2150-2160 7325-7340 2285-2290 CW*
Temp Entrada (ºC) 186 340 231 132 79 20
Temp Salida (ºC) 296 205 158 186 38 48
Flujo (kmol/h) 6682 15027 15027 14481 9392 6272

Con los datos térmicos de las corrientes (Tabla 3.1) y utilizando un ∆Tmin = 10ºC se
realizó el cálculo de las curvas compuestas (Fig. 3.6) y la gran curva compuesta (Fig.
3.7), se calcularon las temperaturas PINCH caliente y fría (Tabla 3.2) y se determinó
gráficamente el punto PINCH en el sistema.

62
Tabla 3.2. Datos sobre el PINCH para la sección de purificación.
Temp Caliente 175,53
Temp Fría 162,80
Dtmin 12,73
Temp en el Pinch 169,17
Cambio de entalpía 49841735

Figura 3.6. Curvas compuestas del diagrama de purificación.

Figura 3.7. Gran curva compuesta del diagrama de purificación.

63
 Como puede apreciarse en las Figuras 3.6 y 3.7 el sistema trabaja en integración con
máxima recuperación energética. Véase como se solapan las curvas de disponibilidad y
necesidad de calor. En este análisis no se incluyen los reactores y compresores los cua-
les podrían hacer variar levemente el resultado obtenido. Para el estudio se extrajeron
las corrientes comunes con otros diagramas y se resolvió la simulación con intercam-
biadores de modelo HeatExch ponderado que considera intercambio a contracorriente y
cambio de fase interno.
Sección de síntesis:
En las tablas 3.3 y 3.4 se brindan los datos térmicos de las corrientes en el diagrama de
síntesis. Utilizando un ∆Tmin = 10ºC se realizó el cálculo de las curvas compuestas
(Fig. 3.8) y se calcularon las temperaturas PINCH caliente y fría y se determinó gráfi-
camente el punto PINCH en el sistema de síntesis de amoníaco (Tabla 3.5).
Tabla 3.3. Datos energéticos de las corrientes en el diagrama de síntesis.
Corriente A1-A11 S2-S3 A2-A22 S6-S7 A3-A33 S10-S11 A4-A44 2285-2290 7375-7380
Temp. Entrada
(ºC) 32,0 130,0 32,0 130,2 32,0 91,4 32,0 74,0 186,0
Temp. Salida
(ºC) 39,0 38,0 39,0 38,0 39,0 38,0 39,0 38,0 293,9
Flujo (kmol/h) 607,9 9866,9 606,3 9756,3 355,1 9751,1 21835,9 9393,8 7799,4

Tabla 3.4. Datos energéticos de las corrientes en el diagrama de síntesis. Cont.

2465- 2440- 2470- 2475- 2480- 2430- 7900- 2460-
Corriente 2470 2440* 2475 A5-A55 2480 2485 2435 7901 2465
Temp. Entrada
(ºC) 340,0 39,6 261,0 32,0 59,0 36,0 0,0 322,0 455,4
Temp. Salida
(ºC) 261,0 232,3 59,0 39,0 36,0 23,0 31,2 329,3 340,0
Flujo (kmol/h) 29525,8 33970,6 29525,8 116252,3 29525,8 29525,8 33970,6 5519,1 29525,8

Puede apreciarse una diferencia considerable en el valor del punto PINCH entre las dos
secciones analizadas 169 y 49 respectivamente. Este hecho sugiere que el diseño de la
red debe hacerse por separado para poder aprovechar de manera eficiente el potencial
térmico de las corrientes internas del proceso.

64
Tabla 3.5. Datos sobre el PINCH para la sección de síntesis de amoníaco.
Temp. Caliente 55,25
Temp. Fría 43,60

Dtmin 11,65417164

Temp. en el Pinch 49,42

Cambio de entalpía 116835845,1

Como puede apreciarse en la Figuras 3.8 el sub-diagrama de síntesis trabaja en integra-

ción con máxima recuperación energética al igual que el anterior. En este análisis se
incluyen los consumos de agua en la sección de síntesis elemento crucial para la inver-
sión por el peso que significa en la obra de ingeniería. Para el estudio se extrajeron las
corrientes comunes con otros diagramas y se resolvió la simulación con intercambiado-
res de modelo HeatExch ponderado que considera intercambio a contracorriente y cam-
bio de fase interno.

Figura 3.8. Curvas compuestas del diagrama de síntesis.

65
 Conclusiones Parciales
1. La relación H2/N2 en el reactor de síntesis debe controlarse en el rango de 2.8-3
para mantener un correcto balance energético y garantizar la producción deseada en
el reactor.
2. Los diagramas de síntesis y purificación se encuentran térmicamente integrados y el
diseño de sus redes de intercambio debe hacerse por separado para garantizar un
uso eficiente de la energía.
3. La temperatura y la presión en las etapas de producción y purificación del gas de
síntesis inciden directamente sobre el equilibrio de las reacciones y en la operabili-
dad del sistema por su efecto sobre los materiales catalíticos.
4. La relación molar S/C en el reformador tiene que ser suficiente para evitar la depo-
sición de carbón y garantizar las reacciones de purificación aguas abajo.

66
 Conclusiones Generales

1. Se analizan las tecnologías de producción de amoníaco y se concluye en que la

HALDOR TOPSOE es la de mayor potencial para instalarse en la provincia de
Cienfuegos.
2. Se modelaron los sistemas de producción de gas de síntesis, purificación del gas y
síntesis de amoníaco con errores inferiores al 3% dando una alta fiabilidad a los re-
sultados.
3. Los análisis energéticos permitieron constatar el grado de integración térmica de la
tecnología y la necesidad de diseñar la red de intercambio por sub-diagramas debi-
do a los niveles de temperatura.

67
 Recomendaciones

1. Que se desarrollen los modelos para las secciones de refrigeración y remoción

de CO2 y evaluar el sistema integrado.
2. Que se analice el efecto del cambio en la composición del gas natural sobre el
desempeño de la tecnología.
3. Que se utilice un modelo CFD para estudiar el convertidor de amoníaco en con-
diciones de operación reales.

68
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http://www.uclm.es/profesorado/afatinolo/QAVANZADA/ (AMONIACO).doc.

http://www.bibliotecavirtual.unl.edu.ar:8180/tesis/bitstream/1/67/5/cap4.pdf

70
 G as N atu ral
H id rog en ad or

H 2O
Ab sorb ed or

P rim ario
R eform ad or

R eform ad or
Aire

S ecu n d ario
ANEXOS

de
C on vertid or
C O d e Alta
T em p eratu ra

de
C on vertid or
C O d e B aja
T em p eratu raja

Ab sorb ed or
CO2

de CO2
Anexo 1. Esquema general del proceso de producción de amoníaco.

M etan ad or

71
p u rg a
G as d e
NH3

R eactor d S
e ín tesis
 Anexo 2. Caracterización tecnológica del proceso de producción amoníaco.
Equipos Características
Reformador El reformador primario tiene un total
primario de 230 tubos instalados en 2 cámaras.
Las cámaras están ubicadas una al lado
de la otra en un arreglo de 2 hileras de
tubos. Las 2 cámaras del horno tienen
un conducto común para la salida de
los gases de combustión y dentro del
mismo se encuentran los equipos de la
sección de recuperación de calor.
Reformador Es un recipiente de acero recubierto
secundario interiormente con material refractario.
Tiene la configuración de una botella.
El aire de proceso le llega por una
tubería que le entra por el tope y ya
dentro alimenta el aire al distribuidor,
lo que se denomina propiamente que-
mador.
Absorbedor El CO2 es removido del gas en dos
de CO2 etapas de absorción a contracorriente.
La parte inferior del absorbedor tiene
un relleno de anillos IMTP 50 y en la
parte superior con anillos 25 IMTP
(una característica muy importante de
este tipo de empaquetadura es que
produce muy poca pérdida de presión
al paso del gas por dentro de la mis-
ma). La columna tiene en su parte su-
perior tres (3) platos de lavado, que
son irrigados con condensado de pro-
ceso despojado.
Convertidor Es un convertidor de flujo radial, está
de síntesis de formado por una camisa de presión y
amoníaco una canasta. La canasta está formada
por 3 camas de catalizadores y 2 entre
camas de intercambiadores de calor
montadas en el centro de la primera y
segunda cama catalítica respectiva-
mente.
Parámetros
El contenido de metano a
la salida es de aproxima-
damente el 12.2 vol. %
(base seca), a una tempera-
tura cercana a los 817°C.
El gas a la salida contiene
cerca de 13,7 %molar de
CO y 6.8 %molar de CO₂.
Con una temperatura cer-
cana a 1016°C.
La concentración de meta-
no es de 0,30mole% (se-
co).
A la salida del absorbedor,
el CO₂ contenido en el gas
es de menos de 500 ppm
(base ceca) y una tempera-
tura de 50°C.
Cerca del 30% del nitró-
geno e hidrógeno es con-
vertido en Amoníaco.
La temperatura normal de
operación estará en el ran-
go de 370-510°C para la
primera cama, 425-480°C
para la segunda cama, y
420-460°C para la tercera
cama. La relación de
H2/N2 es de 3/1.
Aplicaciones
Los hidrocarburos de la alimen-
tación son convertidos mayor-
mente en hidrógeno y óxidos de
carbono, en tanto que queda un
residuo de hidrocarburos no
reformados, en forma de meta-
no.
Se le incorpora aire comprimi-
do (de esta forma se obtiene el
nitrógeno requerido para la
mezcla del gas de síntesis de
amoníaco). La combustión del
gas de proceso con el aire pro-
duce temperaturas elevadas en
la parte superior del equipo
favoreciendo la reformación.
Se realiza la absorción del CO2
del gas de proceso, ya que es un
veneno severo para el cataliza-
dor de síntesis de Amoníaco. El
solvente usado para la absor-
ción de CO₂ es aMDEA.
En el reactor de síntesis se lleva
a cabo la reacción entre el
hidrógeno y el nitrógeno para
formar Amoníaco.
72
Anexo 3. Resultados de los balances de masa y energía para la sección de produc-
ción de gas de síntesis.

Corrientes
Variables 2002 2005 2900 2010 2040
Temperatura(oC) 45 45 35 319 350
Presión(bar) 46 46 1 45 42.5
Flujo másico (Kg/h) 48350 33570 92780 33570 34440
8 8 7 8
Cantidad de Calor -2.16*10 -1.49*10 -3.50*10 -1.24*10 -1.96*108
(KJ/h)
Composiciones(%
masa)
Ar 0 0 1.259 0 0.04
C5H12 0.0428 0.0428 0 0.042 0.04
C4H10 0.684 0.684 0 0.68 0.66
C2H6 3.591 3.591 0 3.59 3.50
CO2 0.0265 0.0265 0.0442 0.026 0.026
H2 0 0 0 0 0.433
CH4 91.29 91.29 0 91.29 91.24
N2 0.0489 0.0489 73.31 0.049 1.22
H2O 0 0 2.866 0 0.00429
O2 0 0 22.52 0 0

73
Anexo 4. Resultados de los balances de masa y energía para la sección de produc-
ción de gas de síntesis. (Continuación)

Corrientes
Variables 2060 2075 2103 2105
o
Temperatura( C) 534 817 550 1016
Presión(bar) 39.5 37 37.5 36.5
Flujo másico 148700 148700 86920 235600
(Kg/h)

Cantidad de Calor -1.51*109 -1.13*109 4.46*107 -1.09*109

(KJ/h)
Composiciones(%
masa)
Ar 0.01 0.01 1.29 0.48
C5H12 0.0093 0 0 0
C4H10 0.15 0 0 0
C2H6 0.81 0. 0 0
CO2 0.17 19.2 0.0454 12.83
CO 0 12.33 0 16.59
H2 0.10 6.06 0 4.78
CH4 20.62 8.75 0 0.22
N2 0.47 0.48 75.23 28.05
H2O 76.67 53.2 0.312 37.03
O2 0 0 23.11 0

74
Anexo 5. Resultados de los balances de masa y energía para la sección de purifica-
ción del gas de síntesis.

Corrientes
Variables 2110 2115 7390 7420
o
Temperatura( C) 360 437.6 289.4 322.2
Presión(bar) 35.1 34.7 117.7 119
Flujo másico (Kg/h) 237800 237800 337100 333750
9 5 9
Cantidad de Calor -1.44*10 -1.44*10 -4.9*10 -4.38*109
(KJ/h)

Composiciones
(%masa)
Ar 0.48 0.48 0 0
CO2 12.79 31.82 0 0
CO 16.37 4.33 0 0
H2 4.74 5.62 0 0
CH4 0.203 0.203 0 0
N2 28.48 28.48 0 0
H2O 36.92 29.13 100 100

75
Anexo 6. Resultados de los balances de masa y energía para la sección de purifica-
ción del gas de síntesis. (Continuación)

Corrientes
Variables 2150 2160 2275 2285
o
Temperatura( C) 231 157.7 300 76
Presión(bar) 33.9 33.2 31.5 30.8
Flujo másico 237800 237800 84930 84930
(Kg/h)
Cantidad de Ca- -1.56*109 -1.63*105 5.96*107 -9.57*106
lor (KJ/h)
Composiciones
(%masa)
Ar 0.48 0.48 1.34 1.34
CO2 37.9 37.9 0.245 0
CO 0.39 0.39 1.099 0
H2 5.89 5.89 16.43 16.15
CH4 0.20 0.20 0.564 1.28
N2 28.48 28.48 79.56 79.57
H2O 26.64 26.64 0.749 1.66

76
Anexo 7. Resultados de los balances de masa y energía para la sección de compre-
sión y síntesis.

Corrientes
Variables 2290 2292 2305 2385
o
Temperatura( C) 38 38.11 38.01 38.74
Presión(bar) 30.4 45 30.4 60.55
Flujo másico (Kg/h) 84970 1282 83980 287.7
Cantidad de Calor -2.28*107 -2.024*107 -7.038*106 -4.54*106
(KJ/h)
Composiciones (%ma-
sa)
Ar 1.369 0 1.14 0
H2 16.15 0.0005 16.34 0
CH4 1.295 0 1.13 0
N2 79.54 0.0037 80.48 0.00158
H2O 1.653 99.9 0.49 99.98
NH3 0 0 0 0

Anexo 8. Resultados de los balances de masa y energía para la sección de compre-

sión y síntesis. (Continuación)

Corrientes
Variables 2352 2445 2600
Temperatura(oC) 38 232 0
Presión(bar) 18.3 192 179.7
Flujo másico (Kg/h) 84820 342600 72780
6 7
Cantidad de Calor (KJ/h) -2.43*10 2.3*10 -2.95*108
Composiciones (%masa)
Ar 1.69 10.72 0.125
H2 17.12 13.21 0.052
CH4 1.424 8.202 0.645
N2 19.57 61.13 0.375
H2O 0.14 0 0.165
NH3 0 6.74 98.64

77