1.1.1.

Proyecto detallado

1.1.1.1. Cálculo de rueda de carro delantero

Figura 4.12 – Ensamble de rueda superior de

carro delantero

Fuente: Elaboración propia

Condiciones

- Sometida ha compresión por F1.

- Sometida a compresión y tracción por F2, en

forma alternante.

- El carro tiene 12 ruedas superiores en total (06

por plancha) , consideraremos en contacto

simultáneo con riel a 04 del total.

- Datos:
Figura 4.13 – Esquema de
o PesoCarro delantero = 239.70 kg
rueda de carro delantero
o PesoCilindro Hidráulico = 185 kg
Fuente: Elaboración propia
o g = 9.81 m⁄s2
Cálculo de F1

PesoCilindro Hidráulico
(PesoCarro delantero + ) xg
F1 = 2
Nº de ruedas en contacto

Reemplazando:

185.00 kg
(239.70 kg + ) x 9.81 m⁄s2
2
F1 =
4

F1 = 814.72 N

Cálculo de F2

Se debe calcular cuanto es la fuerza hidráulica que se ejerce en el pistón de acuerdo a la

presión de trabajo de la unidad hidráulica.

Fhidráulica
σhidráulico =
Apistón

Datos:

 σhidráulico = 3 000 PSI = 20.68 N⁄mm2

 Apistón = 1809.56 mm2

Reemplazando:

Fhidráulica = σhidráulico (Apistón )

Fhidráulica = 20.68 N⁄mm2 (1809.56 mm2 )

Fhidráulica = 37 421.70 N

Ahora hallamos F2

Fhidráulica
F2 =
Nº de ruedas en contacto
 37 421.70 N
F2 =
4

F2 = 9 355.43 N

Cálculo de σcomp1 debido a F1

Se considera como área de contacto el diámetro mayor de rueda multiplicado por

el 50% de su largo.

F1
σcomp1 =
Acontacto

F1
σcomp1 =
Ørueda (Lrueda )

814.72 N
σcomp1 =
(48 mm − 37 mm)(15 mm)

σcomp1 = 4.94 N⁄mm2

Cálculo de σcomp2 debido a F2 en rueda de poleamida

- En rueda de poleamida

F2
σcomp2 =
Arueda

F2
σcomp2 =
π(Ø2ext − Ø2int )
4

9 355.43 N
σcomp2 =
π(482 − 372 )
mm2
4

σcomp2 = 12.74 N⁄mm2

Finalmente se pretende determinar si la poleamida es el material que se puede

utilizar, para esto nos guiaremos de los métodos y factores de diseño mostrados a
continuación:

Tabla 4.1 – Criterios para esfuerzo de diseño-esfuerzo normal (Poleamida)

Forma de carga Material dúctil Material frágil

Estática σd = Sy ⁄2 σd = Su ⁄6

Repetida σd = Su ⁄8 σd = Su ⁄10

Impacto o choque σd = Su ⁄12 σd = Su ⁄15

Fuente: Resistencia de materiales – Robert L. Mott - pág.119

Utilizamos fórmula resaltada:

σd = Sy ⁄2

Sy = σd (2)

Sy = 12.74 N⁄mm2 (2)

Sy = 25.48 N⁄mm2 (MPa)

Vemos la ficha técnica de la poleamida Sy = 49 MPa (Anexo C) con una

deformación de 2%, por lo tanto se puede fabricar con dicho material.

- En eje de acero

F2
σcomp3 =
Aeje

F2
σcomp3 =
π(Ø2 )
4

9 355.43 N
σcomp3 =
π(19.052 )
mm2
4

σcomp3 = 32.82 N⁄mm2

 Por teoría de concentración de esfuerzos:

o Determinados relaciones:

 D⁄ = 20⁄
d 19.05 = 1.05

 r⁄ = 0.4⁄
d 19.05 = 0.021

o Hallamos k t

r b
kt ≡ A ( )
d

Según tabla A y b tiene los siguiente valores

0.4 –0.170 76
k t ≡ 1.004 80 ( )
19.05

k t ≡ 1.94

Entonces:

σmax = k t x σcomp3

σmax = 1.94 x 32.82 N⁄mm2

σmax = 63.67 N⁄mm2

Finalmente para determinar el tipo de acero a utilizar para la fabricación del eje, nos

guiaremos de los métodos y factores de diseño mostrados a continuación:

Tabla 4.2 – Criterios para esfuerzo de diseño-esfuerzo normal (Acero)

Forma de carga Material dúctil Material frágil

Estática σd = Sy ⁄2 σd = Su ⁄6
 Repetida σd = Su ⁄8 σd = Su ⁄10

Impacto o choque σd = Su ⁄12 σd = Su ⁄15

Fuente: Resistencia de materiales – Robert L. Mott - pág.119

Utilizamos fórmula resaltada:

σd = Sy ⁄2

Sy = σd (2)

Sy = 63.67 N⁄mm2 (2)

Sy = 127.34 N⁄mm2 (MPa)

Vemos tabla de aceros y determinar acero a utilizar para fabricación (Anexo A).

El acero al carbono 1020 tiene Sy = 207 MPa , por lo tanto se puede fabricar con dicho

material.

Selección de rodamientos

Seleccionaremos un rodamiento rìgido de bolas de una hilera de Øint = 20 mm; Øext =

37 mm que cumpla con las condiciones anteriores:

Figura 4.14 – Esquema de pieza de rueda

Fuente: Elaboración propia

 Fr = F1 = 814.72 N

 Fa = F2 = 9 355.43 N

 Velocidad = 60 RPM
  Indice básico de vida Lh = 10 000 h

Tabla 4.3 – Escala para el cálculo de la vida nominal básica de los

rodamientos de bolas

Fuente: Rodamientos de Bolas y Rodillos – NTN – pág.A-17

De la imagen anterior obtendremos fh y fn . Posteriormente se reemplazará en la fórmula

que sigue:

Cr
fh = fn
Fr

Donde:

fh = 2.75

fn = 0.84

Cr
2.75 = 0.84
814.72 N

Cr = 2 667.24 N

Utilizando la aplicación de SKF seleccionaremos rodamientos rígidos de bolas con

las especificaciones técnicas anteriormente dadas y asi elegir la mejor opción para

lo requerido.

Figura 4.15 – Opciones de rodamientos rígidos de bolas utilizando la

aplicación de SKF

Fuente: Pagina Web SKF

Seleccionamos el rodamiendo rígido de bolas con código 61904 – 2RZ, pues

cumple que Capacidad de carga estática básica es de: 3 650 N, siendo mayor al

cálculado. Además este rodamiento a diferencia de las otras alternativas tiene 2

tapas en las caras laterales que protege los rodamientos de contaminantes

exteriores que pueden reducir su vida útil; a continuación en el Anexo E se

presenta las especificaciones técnicas del rodamiento seleccionado.

1.1.1.2. Cálculo de Pin de carro posterior

Figura 4.16 – Ensamble de Pin en carro

posterior

Fuente: Elaboración propia

Condiciones
 - Sometida cortante por F1.

- R1 y R2 son reacciones producidas por

contacto entre PIN y carro posterior

- Datos:

o F1 = 37 421.70 N

o Anchooreja CH = 55 mm

o Anchoplancha carro = 19 mm

o ØPIN = 50 mm
Figura 4.17 – Esquema de Pin de

carro posterior

Fuente: Elaboración propia

Cálculo de esfuerzo de apoyo en oreja de cilindro hidráulico

F1
σb1 =
A(ØPIN )

Reemplazando:

37 421.70 N
σb1 =
55 mm(50 mm)

σb1 = 13.61 N⁄mm2

Cálculo de esfuerzo de apoyo en planchas de carro posterior

F1
σb2 =
2A(ØPIN )

Reemplazando:

37 421.70 N
σb2 =
2(19 mm)(50 mm)
 σb2 = 19.70 N⁄mm2

Cálculo de apoyo de diseño para acero

σb2 = 0.9Sy

σb2
Sy = ⁄0.9

Sy = 19.70 ⁄0.9

Sy = 21.89 N⁄mm2

Cálculo de 𝛕 por fuerzas cortantes

4V
τ=
3A

Donde:

V = Esfuerzo cortante

A = Sección transversal

4(37 421.70 N)
τ=
π(50 mm)2
3( )
4

τ = 25.41 N⁄mm2 (MPa)

Tabla 4.4 – Criterios de diseño a cortante (Acero)

Forma de carga Esfuerzo de diseño, materiales dúctiles

𝛕𝐝 = 𝐒𝐲𝐬 ⁄𝐍 = 𝟎. 𝟓 𝐒𝐲 ⁄𝐍 = 𝐒𝐲 ⁄𝟐𝐍

Estática Use N = 2 τd = Sy ⁄4

Repetida Use N = 4 τd = Sy ⁄8

Impacto Use N = 6 τd = Sy ⁄12

 Fuente: Resistencia de materiales – Robert L. Mott - pág.158

Utilizamos fórmula resaltada:

τd = Sy ⁄12

Sy = τd (12)

Sy = 25.41 N⁄mm2 (12)

Sy = 304.92 N⁄mm2 (MPa)

Vemos tabla de aceros y determinar acero a utilizar para fabricación (Anexo A).

El acero al carbono 1045 tiene Sy = 310 MPa , por lo tanto se puede fabricar con

dicho material.

1.1.1.3. Cálculo de Pin de acople rápido - lanza

Figura 4.18 – Ensamble de Pin de acople

rápido – lanza

Fuente: Elaboración propia

Condiciones

 Sometida a tracción y compresión

 alternante por F1.

 Datos:

o ØPIN = 63 mm

Figura 4.19 – Esquema de Pin de

acople rápido - lanza

Fuente: Elaboración propia

Cálculo de esfuerzo de tracción o compresión

F1
σcomp1 =
A
F1
σcomp1 =
πD2
4

Reemplazando:

37 421.70 N
σcomp1 =
π(63)2
4

σcomp1 = 12.00 N⁄mm2 (MPa)

Finalmente para determinar el tipo de acero a utilizar para la fabricación del eje,

nos guiaremos de los métodos y factores de diseño mostrados a continuación:

Tabla 4.5 – Criterios para esfuerzo de diseño-esfuerzo normal (Acero)

Forma de carga Material dúctil Material frágil

 Estática σd = Sy ⁄2 σd = Su ⁄6

Repetida σd = Su ⁄8 σd = Su ⁄10

Impacto o choque σd = Su ⁄12 σd = Su ⁄15

Fuente: Resistencia de materiales – Robert L. Mott - pág.119

Utilizamos fórmula resaltada:

σd = Sy ⁄8

Sy = σd (8)

Sy = 12.00 N⁄mm2 (8)

Sy = 96 N⁄mm2 (MPa)

Vemos tabla de aceros y determinar acero a utilizar para fabricación (Anexo A).

El acero al carbono 1020 tiene Sy = 310 MPa , por lo tanto se puede fabricar con dicho

material.

1.1.1.4. Cálculo de rueda de carro posterior

Figura 4.20 – Ensamble de rueda de

poleamida Fuente: Elaboración propia

Condiciones

 Sometida a F1, generada por el peso del

carro y del cilindro hidráulico.

  Sometida a F2, donde es la mitad de la

fuerza hidraulica ejercida en el sistema.

o FH = 37 421.70 N

o F2 = FH ⁄2 = 37 421.70 N⁄2

o F2 = FH ⁄2 = 18 710.85 N

 Datos:

o ØRUEDA EXT. = 160 mm

o ØRUEDA INT. = 80 mm

o PCARRO = 71.2 kg

o PCH = 185 kg

Figura 4.21 – Esquema de rueda de

poleamida

Fuente: Elaboración propia

Cálculo de F1

PCARRO PCH
F1 = ( + )g
2 2

71.20 kg 185 kg
F1 = ( + ) 9.81 m⁄s 2
2 2

F1 = 1 256.66 N

Cálculo de esfuerzos cortante en rueda de poleamida

4V
τ=
3A
 4V
τ=
πD2e πD2
3 ( 4 − 4i )

Donde:

V = Esfuerzo cortante

A = Sección transversal

4(18 710.85 N)
τ=
π(160)2 π(80)2
3( 4 − 4 ) mm2

τ = 1.65 N⁄mm2 (MPa)

Tabla 4.6 – Criterios de diseño a cortante (Acero)

Forma de carga Esfuerzo de diseño, materiales dúctiles

𝛕𝐝 = 𝐒𝐲𝐬 ⁄𝐍 = 𝟎. 𝟓 𝐒𝐲 ⁄𝐍 = 𝐒𝐲 ⁄𝟐𝐍

Estática Use N = 2 τd = Sy ⁄4

Repetida Use N = 4 τd = Sy ⁄8

Impacto Use N = 6 τd = Sy ⁄12

Fuente: Resistencia de materiales – Robert L. Mott - pág.158

Utilizamos fórmula resaltada:

τd = Sy ⁄12

Sy = τd (2)

Sy = 1.65 N⁄mm2 (12)

Sy = 19.8 N⁄mm2 (MPa)

Vemos la ficha técnica de la poleamida Sy = 49 MPa (Anexo C) con una deformación de

2%, por lo tanto se puede fabricar con dicho material.

Selección de rodamientos

Seleccionaremos un rodamiento de rodillos de una hilera de Øint = 55 mm; Øext = 100

mm que cumpla con las condiciones anteriores:

Figura 4.22 – Esquema de rueda de poleamida zona de rodamiento

Fuente: Elaboración propia

 Fa = F1 = 1 256.66 N

 Fr = F2 = 18 710.85 N

 Velocidad = 60 RPM

 Indice básico de vida Lh = 10 000 h

Tabla 4.7 – Escala para el cálculo de la vida nominal básica de los

rodamientos de rodillos
 Fuente: Rodamientos de Bolas y Rodillos – NTN – pág.A-17

De la imagen anterior obtendremos fh y fn . Posteriormente se reemplazará en la fórmula

que sigue:

Cr
fh = fn
Fr

Donde:

fh = 2.46

fn = 0.875

Cr
2.46 = 0.875
18 710.85 N

Cr = 52 604.22 N = 52.6 kN

Utilizando la aplicación de SKF seleccionaremos rodamientos de rodillos cónicos

con las especificaciones técnicas anteriormente dadas y asi elegir la mejor opción

para lo requerido.
 Figura 4.23 – Opciones de rodamientos de rodillos cónicos utilizando la

aplicación de SKF

Fuente: Pagina Web SKF

Seleccionamos el rodamiendo de rodillos cónicos con código 30211 J2/Q, pues

cumple que Capacidad de carga estática básica es de: 106 kN, siendo mayor al

cálculado. El arreglo que tendrán los rodamientos para su ensamble será de cara

contra cara, pues permite aliviana errores de ajuste A continuación en el Anexo E

se presenta las especificaciones técnicas del rodamiento seleccionado.

1.1.1.5. Cálculo de Resorte helicoidal de compresión

 Figura 4.24 – Ensamble de resorte

helicoidal en acople rápido

Fuente: Elaboración propia

Condiciones

 Sometida a F1, generada por la fuerza del

brazo del operador mecánico.

 Datos:

o ØExt = 60 mm

o ØResorte = 10 mm

o Presorte= 19.5 mm

o F1(máx) = 150 N

o F1(min) = 120 N
Figura 4.25 – Esquema de resorte

helicoidal de compresión

Fuente: Elaboración propia

Obtenemos las fuerzas medias 𝐅𝐦 y alternantes 𝐅𝐚

 F1(máx) F1(min) 150 N 120 N
Fa = − = − = 15 N
2 2 2 2
F1(máx) F1(min) 150 N 120 N
Fm = + = + = 135 N
2 2 2 2

Tenemos como Ø𝐑𝐞𝐬𝐨𝐫𝐭𝐞 = 𝟏𝟎 𝐦𝐦 y Ø𝐄𝐱𝐭 = 𝟔𝟎 𝐦𝐦 , entonces el Indice de resorte es:

ØExt 60 mm
c= = =6
ØResorte 10 mm

Obtenemos el factor cortante directo 𝐤 𝐬 ,posteriormente lo usamos para el cálculo

de 𝛕𝐢 de la deflexión inicial, asi como el esfuerzo medio 𝛕𝐦 :

0.5 0.5
ks = 1 + = 1+ = 1.08
c 6

8F1(min) ØExt 8(120 N)60 mm

τi = k s 3 = 1.08 = 19.80 N⁄mm2
πØResorte π(10 mm)3

8F1(máx) ØExt 8(150 N)60 mm

τm = k s 3 = 1.08 = 24.75 N⁄mm2
πØResorte π(10 mm)3

Obtenemos el facto de Wahl 𝐤 𝐰 y lo usaremos para calcular esfuerzo cortante

alternante 𝛕𝐚 en la espiral:

4C − 1 0.615 4(6) − 1 0.615

kw = + = + = 1.25
4C − 4 C 4(6) − 4 6

8Fa ØExt 8(15 N)60 mm

τa = k w 3 = 1.25 = 2.86 N⁄mm2
πØResorte π(10 mm)3

Obtenemos la resistencia última a la tensión de este alambre forjado en frio con la

siguiente ecuación y el cuadro 4.7 mostrado a continuación, luego calcularemos la

resistencia última cortante y finalmente la resistencia a la fluencia por torsión en el

cuadro 4.8

 Resistencia última a la tensión

Tabla 4.8 – Coeficientes y exponentes A y b

Fuente: Diseño de elementos de máquinas – Robert L. Norton –

pág.654

De la tabla anterior seleccionamos el coeficiente y exponente

correspondiente al tipo de material del resorte para reemplazarlo en la

siguiente ecuación:

b
Sut = AØResorte = 1 753.3(10)−0.182.2

Sut = 1 152.54 MPa

 Resistencia última cortante

Sus = 0.67Sut = 0.67(1 152.54 MPa)

Sus = 772.20 MPa

 Resistencia a la fluencia por torsión

 Tabla 4.9 – Resistencia máxima a la fluencia por torsión Sys para un

resorte helicoidal de compresión en aplicaciones estáticas

Fuente: Diseño de elementos de máquinas – Robert L. Norton –

pág.665

De la tabla anterior seleccionamos el porcentaje máximo de la resistencia última a

la tensión después de la remoción de asentamiento para reemplazarlo en la

siguiente ecuación:

Sus = 0.65Sut = 0.65(1 152.54 MPa)

Sus = 749.15 MPa

Realizamos el cálculo del límite de resistencia para resortes sin granallado.

Sew = 45 kpsi (310 MPa) para resortes sin granallar

Sew Sus 310 MPa(772.20 MPa)

Ses = 0.5 = 0.5
Sus − 0.5Sew 772.20 MPa − 0.5(310 MPa)

Ses = 96.96 MPa

Calculamos el factor de seguridad con la siguiente ecuación:

 Ses (Sus − τi )
Nfs =
Ses (τm − τi ) + Sus τa

96.96 MPa(772.20 MPa − 19.80 MPa)

Nfs =
96.96 MPa(24.75 MPa − 19.80 MPa) + 772.20 MPa(2.86 MPa)

Nfs = 27.14

La constante de resorte se define en la siguiente ecuación:

∆F 150 N − 120 N
k= = = 30 N⁄mm
y 1

Calculamos el número de espiras del resorte:

(ØResorte )4 G (10 mm)4 80 x 103 MPa

Na = =
8(ØExt )3 k 8(60 mm)3 30 N⁄mm

Na = 15.43 ≅ 16 ≅ Nt

Teniendo el paso del resorte calculamos la longitud libre con ayuda de la siguiente

ecuación:

Lf = Presorte Nt + 2ØResorte

Lf = 19.5 mm (16) + 2(10 mm)

Lf =332 mm

Calculamos la altura de cierre:

Ls = ØResorte Nt

Ls = 10 mm(16)

Ls = 160 mm
Ahora procedemos a realizar el cálculo de la deflexión para la altura sólida:

ycierre = Lf − Ls = 332 mm − 160 mm

ycierre = 172 mm

Esta longitud de la deflexión para la altura sólida del resorte garantiza el acople y

desacople de la lanza al sistema de accionamiento rápido.

En conclusión el resorte con las características que tiene cumple con lo requerido por el

sistema.