MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
 DEFINICION

Conjunto de tareas llevadas a cabo,

en forma ordenada, para satisfacer
la mayor cantidad de trabajo
en un determinado tiempo

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 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
SISTEMATICO

El mantenimiento programado sistemático es

el grupo de tareas de mantenimiento que se
realizan sobre un equipo o instalación
siguiendo un programa establecido, de acuerdo
con una periodicidad fija o siguiendo algún
otro tipo de ciclo que se repite de forma
periódica. Este grupo de tareas se realiza sin
importar cuál es la condición del equipo.
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
SISTEMATICO

El mantenimiento programado sistemático es

muy eficaz en equipos e instalaciones que
requieren de una disponibilidad media o alta,
de cierta importancia en el sistema productivo
y cuyas averías causan trastornos en el plan de
producción de la empresa y por tanto no puede
esperarse a que den síntomas de fallo.
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
SISTEMATICO
Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento
sistemático están las siguientes:

• Limpiezas técnicas de equipos.

• Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes,
rodamientos, cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes,
camisas, culatas, etc.
• Comprobación del estado interior de determinados elementos,
cuya verificación no puede realizarse con el equipo en servicio y
para el que se requiere un desmontaje complejo.
• Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación.
• Verificación de prestaciones.
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
A CONDICION

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo

concreto o a una instalación en su conjunto. Este tipo de
mantenimiento sistemático se sustituye en algunas ocasiones por
mantenimientos por condición: se verifica el equipo y sólo se
interviene en él si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha
demostrado que en los procesos de revisión sistemática se
inducen averías que el equipo no tenía, por lo que además de
representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso
contraproducente.
 PLANES Y PROGRAMAS

• PLAN = Ordenamiento lógico de actividades

(Anuales)

• PROGRAMA = PLAN + TIEMPO (Semanales)

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 Esquema de funcionamiento

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PLANIFICACION
AREAS O.T. Y PROGRAMACION

SERVICIOS TALLERES
CONTRATISTAS
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¿Programado o No Programado?
• No programado
- A la falla o a la rotura
- Emergencia

• Programado

- Preventivo
- Predictivo
- Proactivo
- RCM 9
 Mantenimiento Programado
• Mantenimiento en línea
– Instalaciones preparadas

• Mantenimiento mayor
– Parada programada de planta
• Frecuencia
• Duración
• Alcance
• Integración de tareas 10
 Planificación y Programación
• Orden de Trabajo
– Fecha y nombre de la Planta/Area
– Emisor
– Nombre del Equipo
– Razón/causa
– Nivel de urgencia/fecha de realización
– Planta parada o no

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 Nombre de la Empresa
Inserte el Logo
de su Empresa Unidad Operativa

Orden de Trabajo

Orden de Trabajo Nº: Fecha de Inicio:

Fecha Finalización:

Tipo de actividad: Correctivo Emergencia Preventivo Predictivo Otro

Equipo:
Nº

Especialidad principal: Técnico Inspector Oficial Operario

Cantidad:

Eléctrico Mecánico Electrónico Otro

Cuadrilla:

Herramientas Utilizadas:
Cantidad:

Realizar Informe y
Operaciones: Viaje Ida y Vuelta al Lugar Realizar Actividad
Registrar
Tiempos:

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Descripció
n de la
actividad:

Nota Importante: Al realizar las tareas encomendadas en la presente Orden de Trabajo deberá
tener en cuenta las condiciones de Seguridad descriptas a continuación que correspondan al
caso.

Riesgos Precauciones
Colocación de Matafuego en Forma Estrategica
Precauciones Relevamiento General del Lugar
Preliminares Realizar una Adecuada Señalización
Ubicación de Vehículos en forma Correcta
Utilizar Botines de Seguridad
Utilizar Casco de Seguridad
Utilizar Guantes Protectores
Riesgo
Utilizar Manta Antiflama
Mecanico
Utilizar Mascara Protectora
Utilizar Protector Ocular
Utilizar Ropa de Trabajo
Riesgo Posiciones adecuadas para realizar esfuerzos
Ergonomicos Utilizar herramientas adecuadas y en buen estado.
Riesgo de Aireaciòn de Recintos
trabajo en Medición con detector de Oxigeno(concentración)
recintos Verificaciòn de Ventilaciones
Riesgo de Utilizar Elementos Antiexplosivos
gases Verificar perdidas de gases Tóxicos
Elevado Nivel Realizar Medición con Decibelimetro
de Ruido Utilizar Protector Auditivo
De Acuerdo a Norma
Riesgo
Puesta a Tierra de Equipos
Electrico
Uso de Tablero Electrico con Diyuntor Diferencial
Deposición y Tratamiento final de desechos
Usar Limpiador/Desengrasante de Seguridad (no inflamable)
Riesgo
Utilizar Envases Originales sin Perdidas
Ambiental
Contensión y Deposición de Solvente y Pinturas
Deposición Final de Residuos
Colocación de Elementos Absorventes
Riesgo de Utilizar Guantes Acrilo Nitrilo
Líquidos Deposición final elementos impregnados
Tóxicos

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 Planificación y Programación
• Agregado de Valor

– Fijación del nivel de prioridad

– Búsqueda de la causa de la falla
– Determinación prevenciones de SSyMA
– Mejor oportunidad para hacer la tarea
– Diagnóstico de falla (RCA)

14
 Planificación
• Etapas

– Desarrollo de las tareas

– Visita al lugar de ejecución de tareas
– Análisis de riesgos
– Soporte técnico adecuado
– Requerimiento de recursos humanos y
materiales
– Estimación de tiempos y costos
15
 Programación
• Orden de las tareas para el uso más eficiente
de los recursos y la determinación de los
plazos más cortos para su ejecución.

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 RESULTADOS ESPERADOS
• Minimizar tiempos perdidos por Mto.
• Conocer carga diaria de trabajo
• Dar prioridades (importancia y costo)
• Ordenar en secuencia tareas simultáneas
• Conocer el costo del Mto.

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 NECESIDADES
• Personal calificado
• Sistema administrativo confiable
• Programas precisos
• Medios de comunicación eficientes
• Actualización dinámica
• Tiempo mínimo de elaboración de costos

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PASOS DEL PROCESO DE PROGRAMACIÓN DE ORDENES DE TRABAJO

GERENCIA DE
FABRICA

PLAN ANUAL DE
MTO. APROBADO

PLANIFICACIÓN
MANTENIMIENTO

PROGRAMAS
PERIODICOS
OT por Prioridad
1º PASO

PROGRAMA
A Oficina de
SEMANAL Programación
GENERAL

PROGRAMA
2º PASO SEMANAL POR Talleres
TALLER Gremios
Contratistas

PROGRAMA Máquinas
POR PASOS
3º PASO DE PROCESO
Secciones taller

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PROCESO DE LA PROGRAMACIÓN

EMISIÓN O.T.

AUTORIZACIÓN
EMISIÓN O.T.

RECEPCIÓN
PEDIDO O.T.

INCLUSIÓN EN
PROGRAMA

LANZAMIENTO
O.T.

CONTROL
TRABAJO

INSPECCIÓN
TRABAJO

REGISTRO
DE CARGAS
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 HERRAMIENTAS DE
PROGRAMACION
• GRAFICO DE BARRAS (GANTT)
– Secuencia de tareas y carga de trabajo.
• CAMINO CRÍTICO (PERT)
– Para OT de gran envergadura
– Requisitos
• Personal idóneo
• Ordenamiento lógico
• Tiempo probable real
• Fecha temprana y tardía
• Alimentación con personal entrenado 21
DIAGRAMA DE GANTT

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DIAGRAMA PERT/CPM

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 ETAPAS PERT
Preparación de la red
1. Antelación
2. Listado de actividades

Elaboración
1. Duraciones
2. Vínculos

Simulación
1. Mejores opciones
2. Especialistas 24
 DEMORAS
• Propias o ajenas
• Necesidad de registro (incluyendo horas):
– Repetición de roturas
– Determinación de modificaciones
– Causas de accidentes de todo tipo
– Frecuencia de cortes de suministros
– Diseños inadecuados

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 SISTEMA DE PRIORIDAD
Situaciones Comienzo Denominación % Incid. OT

•Riesgo personal
•Daños instalac. Inmediato con Emergencia 15-5
•Graves inconv. Prod Horas Extras

•Operación defect. 1 a 7 días

•Costos elevados Sin Hs. extra Urgencia 15-10
•Avería próxima
•Sin riesgo, pero de 3 a 5 semanas Normal 70-85
corto plazo Esperar material
•Es posible esperar Disp.medios Diferida
Planta Parada
•Mto. Prev. Y Pred. Programación y Inspecciones
personal indep.

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