Una de las funciones fundamentales de un ingeniero de confiabilidad es desarrollar y

mantener con efectividad un programa de mantenimiento preventivo y predictivo a

largo plazo. Las principales expectativas de este tipo de programas es que las empresas
puedan reducir los paros de planta no programados, incrementar la producción y
mejorar la confiabilidad total de la maquinaria. Es esencial entender cómo funciona la
maquinaria en una planta y ser capaz de predecir y prevenir fallas antes de que sucedan.
Los resultados de la combinación de estas tecnologías le darán al ingeniero de
confiabilidad una mayor confianza cuando le comunique a la gerencia que un activo se
acerca a una falla inminente.

Este artículo proporciona una visión general de la utilización del análisis de aceite,
análisis de vibraciones y análisis termográfica en forma combinada para evitar fallas en
la maquinaria. Este tipo de enfoque, conocido como “la regla de dos de tres tecnologías”,
le dará al ingeniero de confiabilidad mayor confianza cuando solicite sacar del
programa de producción una máquina para hacerle el mantenimiento necesario.

Las tecnologías de mayor retorno de inversión y cómo se relacionan entre sí

Existen tres tecnologías que se consideran como las que brindan el mayor “retorno de
inversión”. Ellas son el análisis de aceite, el análisis de vibraciones y la termografía
infrarroja. Estas tecnologías son esenciales para que un ingeniero de confiabilidad
obtenga una correcta “evaluación de la condición”. Un programa de monitoreo de
condición bien diseñado deberá incorporar las diferentes capacidades de las
tecnologías a su alcance para mejorar el desempeño del equipo, disminuir el número de
fallas en los equipos y reducir el riesgo de paro de la maquinaria.

Las tecnologías de mayor retorno de inversión y los problemas que detectan

El análisis de vibraciones analiza las diversas tendencias de onda y reconoce los
patrones de comportamiento. Los tipos de fallas que busca en el espectro de vibración
para correlacionarlo con las diferentes tecnologías son los siguientes:

 Falla de rodamiento por desalineación (ventilador, bomba o motor)

 Falla del acoplamiento
 Desbalanceo (ventilador o motor)
 Resonancias (frecuencia en bandas/correas, poleas y alineación de las poleas)
 Lubricación
 Instalaciones eléctricas
 Estructura
 Bandas/correas
 Engranajes
El análisis de aceite examina las propiedades del fluido, los contaminantes y diversos
tipos de partículas de desgaste para determinar el estado de la máquina. Cada aspecto
del análisis de aceite puede ayudar a correlacionar los problemas de la máquina antes
que cualquier otra tecnología. El análisis de aceite se compara al análisis de la sangre
en el cuerpo humano. Se dice que más del 70 por ciento de las fallas están relacionadas
con el lubricante.
Uno de los beneficios del análisis de aceite es que detecta los problemas, tanto en el
fluido como en la máquina. También puede detectar algunos defectos antes que otras
tecnologías. Con frecuencia se dice que el análisis de aceite es la primera línea de
defensa en lo que se refiere a tecnologías predictivas. Los reportes de análisis de aceite
definirán los siguientes aspectos:

 Presencia de fluidos extraños o contaminantes destructivos

 La condición física y química del fluido
 La presencia de materiales de desgaste de la máquina, su cantidad, tipo y
morfología

Correlación entre el desgaste y el análisis de las partículas de desgaste con vibraciones y

termografía
La termografía detecta patrones de calor y mide las temperaturas de los componentes
eléctricos y mecánicos. Puede identificar una diferencia de temperatura o “punto
caliente” debido a la resistencia eléctrica o fricción excesiva. La termografía puede
usarse en una serie de aplicaciones para entender problemas con humedad, espesor,
aislamiento, capacitancia y fricción. También puede detectar problemas por la pérdida
de calor en equipos mecánicos. La mayoría de las imágenes de termografía infrarroja
son cualitativas. Los tipos de anomalías que usted busca para correlacionar datos con
otras tecnologías son:

 Motores
 Rodamientos
 Acoplamientos
 Bandas/correas y poleas
 Trampas de vapor
 Intercambiadores de calor
 Electricidad (la utilización más común de la termografía)

El reporte bomba
El reporte bomba fue desarrollado por necesidad, como una manera de administrar el
conocimiento de la severidad de lo que el programa de confiabilidad estaba tratando de
decirnos. Cuando se ha invertido tanto dinero en tecnología, entrenamiento, mano de
obra adicional, etc, es necesario proporcionar un medio a fin de dar seguimiento y
facilitar la difusión del éxito para apoyar cualquier programa de confiabilidad.

El reporte bomba es esencialmente un resumen ejecutivo sobre el activo en cuestión.

Tiene los siguientes atributos:

 Ubicación de los activos

 Fecha de la presencia confirmada de un problema
 El problema con el activo
 Pasos necesarios para abordar y corregir el problema
 Órdenes de trabajo emitidas para resolver el problema
 Tecnologías predictivas/preventivas utilizadas para localizar el problema
 Todos los datos de confiabilidad para soportar su hallazgo
Este simple nombre para el reporte tiene gran connotación, cuando se menciona en
alguna reunión operativa. Cuando presento este informe como el reporte bomba, los
gerentes tienden a escuchar. Tengo esos 10 a 12 segundos difíciles de obtener parea
atraer la atención de la gerencia y hacerles ver que tenemos un problema en la planta y
que se necesita reaccionar con rapidez para evitar el desastre.
Muchas veces los ingenieros de confiabilidad solicitarán una intervención a una
máquina con tan solo un reporte de análisis de aceite que mostraba problemas y se
darán cuenta de que pidieron que se hiciera algo a una máquina que aún tenía muchos
meses, o incluso años, de vida restante. Tomaron una decisión sobre un rodamiento
porque vieron un ligero aumento en el plomo, estaño o aluminio. Podrían haber pedido
reparar una caja de engranes al ver un ligero aumento en el hierro. Sin contar con el
apoyo de dos o incluso tres tecnologías diciéndole lo mismo, usted no tendría la
confianza plena para pedirle al área de producción que saque un activo del servicio para
darle mantenimiento.

Pedir que se pare la maquinaria para darle mantenimiento es una cuestión de mucho
riesgo. Después de todo, puede tener un millón de trabajos bien hechos, pero con un
solo desliz,su credibilidad personal puede venirse abajo. Sin contar con el beneficio de
múltiples tecnologías que lleguen a las mismas conclusiones, se corre el riesgo de
perder no sólo su credibilidad, sino también su empleo.

Un ingeniero de confiabilidad necesita entrenarse en diversas tecnologías para

entender y apreciar los beneficios y limitaciones que tiene cada una. El análisis de aceite
y el análisis de vibraciones son excelentes cuando se combinan entre sí, lo mismo
cuando el análisis de vibraciones y la termografía se complementan. Dependiendo de la
situación que se presente usted sabrá cuál tecnología utilizar para obtener las
respuestas que necesita y de la manera más concluyente posible.

La regla de dos-de-tres tecnologías

Empleo algunas reglas de oro procurando lograr un programa integral de monitoreo de
condición.Siguiendo estas sencillas pautas de pensamiento, un ingeniero de
confiabilidad tendrá el mejor arsenal a su disposición para resolver cualquier problema
que se le presente relacionado con sus equipos.

 Necesita emplearse al menos una tecnología en cada equipo catalogado como

importante
 Si observa alguna anomalía, utilice alguna otra tecnología para confirmar su
existencia
 Dos tecnologías confirman un problema de producción
 Programe acción correctiva y dele seguimiento
 Registre y rastree los resultados para confirmar que las prácticas actuales de
mantenimiento preventivo están atacando problemas específicos de la máquina
 No existen dos máquinas idénticas y no pueden ser tratadas igual
 Registre el éxito para crear casos de estudio para la mejora y adición de nueva
tecnología
Correlacionar más de una tecnología tiene enormes beneficios al permitir ser capaces
de diagnosticar con precisión los problemas y rectificar el rumbo antes de que se
conviertan en paros de planta no programados. Un ingeniero en confiabilidad tiene a su
alcance muchas herramientas en la industria para ser capaz de predecir y prevenir que
se presenten problemas en las máquinas y evitar la recurrencia. Si se siguen algunos de
estos simples pasos, como la regla de dos de tres tecnologías, el ingeniero en
confiabilidad puede ser extremadamente confiable al decidir reparar, sustituir y
efectuar mantenimiento específico a una máquina.

El Ohmiómetro

El óhmetro es otro dispositivo de medición muy importante, ya que ayuda a localizar

circuitos abiertos o cortocircuitos midiendo la resistencia del componente o circuito
bajo prueba.
Es un instrumento que mide la resistencia o simplemente continuidad, de un circuito o
parte del directamente en ohmios sin necesidad de cálculos, su principio de
funcionamiento se basa en el método del voltímetro para medir resistencias y se
configura habitualmente en circuitos tipo serie y/o derivación.

Básicamente, el óhmetro contiene una fuente de baja corriente (galvanómetro)

continua, una fuente de baja tensión y baja potencia de cc, resistores limitadores de
corriente, todos conectado en serie, y una resistencia variable para compensar el
decaimiento de la fuente; esta resistencia es la que se denomina control de ajuste a cero
ohms.

Aparato diseñado para medir la resistencia eléctrica en ohmios. Debido a que la

resistencia es la diferencia de potencial que existe en un conductor dividida por la
intensidad de la corriente que pasa por el mismo, un ohmímetro tiene que medir dos
parámetros, y para ello debe tener su propio generador para producir la corriente
eléctrica.

Un endoscopio es una herramienta de inspección, el cual permite observar el interior

de una cavidad o zona no accesible por medio de una sonda. Los endoscopios pueden
tener fines médicos, de seguridad o industriales, de estos últimos son los que
hablaremos más adelante.
El endoscopio industrial, es una herramienta robusta y versátil, capaz de entrar en casi
por cualquier orificio o abertura, para dejarnos ver lo que hay en su interior, para más
tarde poder evaluar esas imágenes o video, y poder realizar o bien un mantenimiento
preventivo, o ver que fallo tiene lo examinado. El endoscopio se usa en todos los
ámbitos de la industria, así un uso común puede ser para la evaluación, de motores o
piezas de motores.
En la industria automovilística, cada vez más se precisan más de estos endoscopios, ya
que se pueden encontrar todo tipo de motores, y un endoscopio es la herramienta más
útil para no tener que desmontar el motor
- En motores modernos se utilizan los endoscopios flexibles, como los que puede
encontrar en nuestra sección de endoscopios, ya que no se puede tener acceso a los
cilindros sin antes desmontar las cubiertas o piezas auxiliares, en la parte de abajo se
observa las partes de un motor:

BOROSCOPIO INDUSTRIAL Y SU APLICACIÓN EN INSPECCIÓN

Si realizas tareas de mantenimiento, reparación o vigilancia, te sorprenderá saber como

el uso del boroscopio industrial tiene mucho que ver con tu trabajo

Técnica de inspección no destructiva

Interior motor
Técnica de inspección no destructiva es como se denomina a aquellas prácticas que
tienen por objeto el análisis, diagnóstico, medición y la medición de un elemento sin
alterar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas, dicho de otro modo “sin romper
o alterar el objeto inspeccionado“

Boroscopio Industrial

Cabezal de boroscopio industrial

El boroscopio industrial es una herramientas que entra dentro de este tipo de técnica
no destructiva, pues utilizan un método de visión indirecta con cámara para
introducirse dentro de el elemento que se quiere inspeccionar, bien sea una máquina,
una pared o una tubería. Estos equipos constan de una sonda alargada cuyo extremo
tiene una cámara con iluminación led que se introduce dentro del hueco, ranura o
conducto a inspeccionar y transmite la imagen a una unidad de control la imagen que
puede ser grabada y/o capturada en imágenes.
La boroscopia industrial se ha convertido en una técnica que se puede aplicar a casi
cualquier tipo de trabajo.

La aplicación del boroscopio industrial estaba relegada a profesionales muy

especializados, ya que se trataba de equipos delicados de alto coste y compleja
configuración, sin embargo el avance de la tecnología ha permitido dar un salto, gracias
a que se ha reducido el coste de estos equipos, se ha especializado en la realización de
tareas y se ha simplificado su uso.
Cámara para inspección de Tuberías y Conductos

Cámara para inspección de pozo

Uno de los boroscopios industriales más utilizados en el ámbito de las obras e
instalaciones es la denominada como cámara para inspección de tuberías y
conductos, las cuales pueden introducirse de forma manual decenas e incluso superar
la centena de metros. La cámara para inspección de tuberías está diseñadas para
poder adecuarse a los cambios de dirección que se da dentro de la red de conductos. Su
cabezal con cámara e iluminación led está especialmente diseñado para abarcar toda la
panorámica visual de la tubería, por ello se puede hablar de equipos para conductos de
diámetro pequeño , muy utilizadas por los fontaneros, y equipos de diámetro superior,
de uso muy extendido en las empresas de pocería, limpiezas de redes sanitarias,
desatascos, etc.
La inspección con boroscopio aporta soluciones y nuevas formas de abordar las tareas que
antes no eran viables o que eran imposibles.

En el ámbito de la construcción, los pozos, la perforación y las chimeneas el uso de

cámaras para inspección vertical es una solución muy apreciada por arquitectos,
ingenieros, responsables de mantenimiento, deshollinadores, poceros y quienes en su
trabajo precisen de realizar inspecciones verticales para su mantenimiento, valoración
o reparación.
Actualmente podemos encontrar el boroscopio industrial en ámbitos como talleres
de todo tipo, donde se permite una inspecciónde elementos internos en piezas y
motores, también son una herramienta indispensable para el diagnóstico y la detección
de patologías en instalaciones industriales o edificios, por lo que el sector de la
arquitectura y la ingeniería tiene un aliado para la inspección de las partes
constructivas de difícil o imposible acceso.
Vídeo Boroscopio / Endoscopio Grabador

Vídeo boroscopio industrial

Siendo también boroscopios industriales, nos encontramos con otro tipo de equipos
de dimensiones más reducidas que los utilizados como cámaras para inspección de
tuberías y conductos o cámaras para inspección vertical, me refiero al vídeo
boroscopio grabador, también llamado endoscopio o vídeo endoscopio grabador,
aunque quizá el término endoscopio se debería utilizar para aquellos equipos que están
destinados a un uso médico en personas y animales. El vídeo boroscopio
industrial grabador para la visualización de corto alcance es muy utilizados en el
ámbito del taller de mecánica de autos, pero también en mantenimiento de aire
acondicionado, mantenimiento de maquinaria, barcos y cualquiera otra inspección que
no requiera de una inspección que supere los cinco metros de alcance. suelen ser
equipos de mano, fáciles de transportar, con pantallas inalámbricas que permiten ver
la imagen en cualquier posición y con sondas que giran entorno a los 9 milímetros de
diámetro.
La inspección con boroscopio no altera ni destruye el entorno que inspecciona.

Las ventajas son muchas y obvias, por un lado se evita el desmontaje o la realización de
obras para acceder a la zona que se desea inspeccionar, esto por un lado reduce costes
económicos, pero también el impacto de ruidos, polvo e inhabilitación de las zonas
donde se debe intervenir, situación especialmente valorada en aquellos espacios de
producción como puede ser fábricas, hostelería, restauración, zonas sanitarias o
educativas entre otras muchas que se ven afectadas directamente.

Otro condicionante que hace indicado el uso de la boroscopia es cuando la zona que se
debe inspeccionar no puede ser alterada bajo ninguna circunstancia o su estado es tan
delicado que podría verse afectado ante algún tipo de inspección más agresiva.

A veces no se tiene en cuenta este valor, pero la inspección con boroscopio

industrial aporta seguridad al usuario ya que evita el atrapamiento en las partes
móviles de las maquinas, peligros de accidente por derrumbe en las construcciones o
exposición a agentes químicos irritantes o tóxicos.
 Iluminación led
Se puede resumir diciendo que la inspección con boroscopio industrial es una
aplicación tecnológica que irrumpe en muchos ámbitos de aplicación con fuerza por
que mejora la productividad mediante una intervención en menor tiempo y con
mayores garantías, que hace más competitivo al conseguir diagnósticos e
intervenciones de bajo impacto económico, que da más solvencia profesional de cara al
cliente por estar formado y disponer de la última tecnología y que consigue hacer el
trabajo más confortable y seguro.

Multímetro
Un multímetro, a veces también denominado polímetro o tester, es un instrumento de
medida que ofrece la posibilidad de medir distintos parametros electricos y magnitudes
en el mismo aparato. Las más comunes son las de voltímetro, amperímetro y óhmetro.
Es utilizado frecuentemente por personal en toda la gama de electrónica y electricidad.

Multimetro de banco Keithley 2100 de 6 1/2 digitos Multimetro Fluke 117 de mano con
deteccion sin contacto
Las diferentes funciones comunes en multimetros actuales son:
Medición de resistencia
Para evitar descargas eléctricas, lesiones personales o daños al medidor, desconecte la
alimentación del circuito y descargue todos los condensadores de alta tensión antes de
realizar pruebas de resistencia,continuidad, diodos o capacitancia.
Prueba de continuidad
La función de continuidad funciona mejor como método rápido y práctico de verificar
la existencia de tramos abiertos del circuito o cortocircuitos. Con el fin de obtener la
máxima precisión al medir la resistencia, utilice la función de resistencia (OHMS) del
medidor.
Medición de tensiones de CA y CC
Con el selector de funciones en la posición de VCD o VAC el hace una medición de
tensión de CC o CA basándose en la entrada aplicada entre las tomas V + y COM. Esta
función también establece la impedancia de entrada del medidor en aproximadamente
3 kohms para reducir la posibilidad de lecturas falsas debido a tensiones parásitas.
Medición de milivoltios de CA y CC
Con el interruptor de función en la posición de mV el multímetro mide milivoltios de CA
o CC.
Medición de corriente alterna y continua
Para evitar lesiones personales o daños al medidor:
Nunca trate de realizar una medición de corriente en un circuito cuando la tensión del
circuito abierto a tierra sea superior a 600 V.
Antes de realizar la prueba, verifique el fusible del medidor.
Utilice los terminales, la posición del selector y el rango apropiados para las mediciones.
No coloque nunca las sondas en paralelo con un circuito o componente cuando los
conductores estén enchufados en los terminales de corriente A (Amps).
Desconecte la alimentación eléctrica al circuito, abra el circuito, inserte el medidor en
serie con el circuito y vuelva a conectar la alimentación eléctrica.
Medición de corrientes mayores que 10 Amps
La función de milivoltios y voltaje del multímetro puede utilizarse con una sonda
opcional de corriente de salida de mV/A para medir corrientes que exceden el valor
nominal del multímetro. Asegúrese de que el medidor tenga la función correcta, CA o
CC, seleccionada para la sonda actual.
Consulte el catálogo de puntas de corriente o póngase en contacto con elrepresentante
local para informarse de cuáles son las pinzas amperimétricas compatibles.
Medición de capacitancia (algunos modelos)
Descargar los capacitores antes de hacer la medición.
Medición de frecuencia (algunos modelos)
El medidor mide la frecuencia de una señal contando la cantidad de veces que ésta
atraviesa un nivel de activación cada segundo. El nivel de activación es 0 V, 0 A para
todos los rangos. La frecuencia funciona únicamente con las funciones de CA.
Detección de la presencia de tensión de CA (algunos modelos)
Para detectar la presencia de tensión de CA, coloque la parte superior del medidor cerca
de un conductor. Al detectarse tensión, el medidor emite una señal acústica y visual.

Endoscopios y su uso en la Industria

Un endoscopio es una herramienta de inspección, el cual permite observar el interior

de una cavidad o zona no accesible por medio de una sonda. Los endoscopios pueden
tener fines médicos, de seguridad o industriales, de estos últimos son los que
hablaremos más adelante.
El endoscopio industrial, es una herramienta robusta y versátil, capaz de entrar en casi
por cualquier orificio o abertura, para dejarnos ver lo que hay en su interior, para más
tarde poder evaluar esas imágenes o video, y poder realizar o bien un mantenimiento
preventivo, o ver que fallo tiene lo examinado. El endoscopio se usa en todos los
ámbitos de la industria, así un uso común puede ser para la evaluación, de motores o
piezas de motores.
En la industria automovilística, cada vez más se precisan más de estos endoscopios, ya
que se pueden encontrar todo tipo de motores, y un endoscopio es la herramienta más
útil para no tener que desmontar el motor
- En motores modernos se utilizan los endoscopios flexibles, como los que puede
encontrar en nuestra sección de endoscopios, ya que no se puede tener acceso a los
cilindros sin antes desmontar las cubiertas o piezas auxiliares
Tacómetro
El personal de ingeniería y mantenimiento de una planta, continuamente enfrenta una
variedad de exigencias como las de maquinarias cada vez más complejas, presupuestos
de mantenimiento cada vez más limitados, mayor disponibilidad de maquinaria y mejor
productividad y rentabilidad.
Se han desarrollado técnicas efectivas para el monitoreo y mantenimiento de la
maquinaria de forma rápida y confiables, que ponen todo en manos de la
instrumentación para evitar grandes costos y poder hacer un mantenimineto predictivo
según los datos obtenidos de estas prácticas.
Los sistemas confiables para monitoreo y diagnóstico de maquinaria, provistos de
señales de entrada de mediciones correctas, son muy apreciadas por su valor. Para
medir la velocidad, por ejemplo, se cuenta con diversos equipos, entre los que destacan
los tacómetros.
El tacómetro es un dispositivo que mide las revoluciones por minuto (RPM) del rotor
de un motor o una turbina, velocidad de superficies y extensiones lineares. Son
utilizados para llevar un registro de las velocidades del elemento que tengamos en
estudio, que nos permita saber si está trabajando de forma adecuada. Con este tipo de
instrumentos evitariamos que se detenga la maquinaria, pudiendo hacer un
mantenimiento en el momento adecuado. También se pueden emplear para conocer
distancias recorridas por ruedas, engranes o bandas.
Existen dos tipos de tacómetros muy utilizados: el tacómetro óptico y el tacómetro de
contacto.
El tacómetro óptico mide con precisión la velocidad rotatoria (RPM) usando un haz de
luz visible, puede ser usado a una distancia de hasta 8 m en un elemento rotatorio. La
construcción robusta, portabilidad y características notables del tacómetro óptico, lo
hacen la opción ideal para el departamento de mantenimiento, operadores de maquinas
y varias otras aplicaciones en maquinarias.
El tacómetro de contacto mide con precisión la velocidad rotatoria y de superficies, así
como longitud. El interruptor incorporado del selector permite que el usuario exhiba
lecturas en una amplia variedad de unidades de medidas. La medición con contacto se
lleva a cabo por medio de un adaptador mecánico con cabeza o con rueda de medición.

Este tipo de instrumentos son óptimos para establecer las revoluciones de máquinas,
piezas e instalaciones giratorias (por ejemplo: cintas transportadoras, motores y
mecanismos accionados por correas, entre otros).
Además, los dos tipos de tacómetros tienen la característica que al medir las
revoluciones y velocidades, las graban directamente con el software para
posteriormente hacer una valoración en la computadora.

La importancia de estos equipos radica en que cuando medimos las velocidades en RPM
estamos controlando la velocidad adecuada de los equipos, esto permite una operación
continua del equipo, evitando así los paros innecesarios que repercutirían en grandes
costos.
Cámara Termográfica: Cómo funcionan y por qué pueden ser necesarias

Una cámara termográfica o cámara térmica es

una cámara que muestra en pantalla una imagen de la radiación calorífica que emite
un cuerpo. En los últimos años las cámaras termográficas han pasado de ser un
producto que sólo aparecía en películas de Hollywood y en noticias relacionadas con
conflictos bélicos a ser accesibles para todos, gracias a nuevos métodos de
producción que han abaratado el coste de estos equipos.

Por este motivo, PROMAX pone al alcance de todos los profesionales la cámara
termográfica IC-083, un instrumento que puede detectar temperaturas entre los-20
y los 350ºC. La sensibilidad térmica de la cámara es de 0,08ºC, con una resolución
espacial (IFOV; campo de visión instantánea) de 2,73 mrad y una distancia mínima
de foco de 0,1 m. Además dispone de tarjeta de memoria microSD y
conexión USB para descarga de imágenes y un software de análisis de las imágenes
totalmente gratuito. En resumen, es una cámara termográficaideal para su
utilización en diversos usos como se verá más adelante.

» Aplicaciones de la cámara termográfica de PROMAX.

Cámara térmica modelo IC-083
Inicialmente es probable que el profesional se plantee si realmente necesita
una cámara termográfica. Al ser una herramienta de reciente aparición y no haber
muchas referencias se puede dudar de la utilidad de esta herramienta. Por este
motivo a continuación se ofrece una breve descripción de su funcionamiento, así
como unas cuantas opciones de uso que existen para sacar el máximo provecho a este
instrumento.

¿Cómo funciona una cámara termográfica?

Todos los cuerpos por encima del cero absoluto (-273ºC) emiten radiación
infrarroja (calor). En general, cuanto mayor es la radiación emitida, mayor es la
temperatura del cuerpo. Esta radiación es invisible al ojo humano y su rango en el
espectro electromagnético se sitúa entre la luz visible y la radiación de microondas.
En concreto, la longitud de onda de los infrarrojos se sitúa entre las 0,7 y las 1000
micras. Dentro de este amplio margen, las cámaras térmicas trabajan en un rango
conocido como infrarrojo térmico, que es donde se encuentran las temperaturas más
habituales en la superficie terrestre, entre las 8 y las 14 micras, que equivale
aproximadamente entre los -20 y 350 ºC.
 Imágenes en el espectro infrarrojo y en el espectro visible tomadas con la cámara térmica
modelo IC-083
La cámara termográfica dispone de un sensor
térmico llamado microbolómetroque al recibir la radiación infrarroja se calienta y
cambia su resistencia eléctrica. Este cambio de resistencia se mide y se equipara a
una determinada temperatura, siendo asignado un color para cada temperatura y
formando una imagen coloreada que será la que veamos en pantalla. La ventaja de
estos sensores es que pueden trabajar a temperatura ambiente y no necesitan
refrigeración, por lo que son más económicos que los de uso militar.

Aplicaciones de la cámara termográfica

La detección de estas radiaciones infrarrojas, imposibles de realizar a simple vista,
supone una ventaja importantísima en muchas situaciones y puede ayudar a la
prevención de multitud de situaciones indeseadas. La no uniformidad de
temperaturas suele indicar alguna falla o punto crítico, ya sea por el aumento de riego
sanguíneo que se produce en una lesión interna de un animal o la fuga de calor que
puede darse en el punto crítico de una tubería. A continuación se enumeran unas
cuantas aplicaciones:

Industrial:

 Calentamiento de componentes eléctricos defectuosos.

 Fricciones en motores o máquinas eléctricas.
 Desequilibrio de cargas.
 Fugas u obstrucciones en conducciones.
 Conexiones mal realizadas.
 Predicción de incendios o daños potenciales.
 Sobrecarga en circuitos eléctricos.
 Niveles en depósitos.
 Puntos críticos en conductos.
 Reacciones químicas peligrosas.

¿Qué es un sonómetro?

Si nos atenemos a su definición legal, los sonómetros son instrumentos destinados a la

medida de los niveles de presión sonora ponderados en frecuencia y en
tiempo. Generalmente un sonómetro es una combinación de un micrófono, un procesador
de señal y un dispositivo de presentación de resultados.

Pero, aunque leyendo la definición anterior tengamos la tentación de usar nuestro

teléfono móvil u ordenador como sonómetro (hay múltiples apps que permiten esta
funcionalidad), la realidad es que los requisitos técnicos – y legales – de estos equipos
son muy específicos.

En este artículo trataré de explicar en qué consiste la homologación de sonómetros,

calibradores y dosímetros en España, uno de los países más restrictivos de Europa en
este sentido.

1. ¿Y un calibrador sonoro?

Un calibrador sonoro es un equipo que genera un sonido

conocido, a un nivel de presión y frecuencia especificados. Su única función es la de
comprobar que un sonómetro mide bien, acoplándolos en el micrófono antes de un
ensayo, pero para casi cualquier trabajo que vayamos a realizar es obligatorio por ley
disponer de alguno.

Estos equipos, que parecen sencillos pero no lo son tanto, también deben cumplir con
unos requisitos técnicos mínimos. Los más importantes se refieren a la estabilidad y
distorsión armónica de la señal que generan.

2. Un poco de normativa
Los requisitos técnicos de los sonómetros están regulados en unas normas del Comité
de Electrotécnica Internacional, en concreto la IEC 61672-1:2005 y la IEC 61672-
2:2005. Para calibradores tenemos la IEC 60942:2003. En estas normas se regulan las
condiciones que deben cumplir todos los sonómetros (tanto si se tratan de equipos
autónomos como de sistemas de múltiples equipos interconectados) y calibradores en
cuanto a su precisión de medida, respuesta en frecuencia, ponderaciones temporales y
frecuenciales, inmunidad a cambios de presión, temperatura, humedad, campos
electromagnéticos, estabilidad, distorsión armónica… se define una serie de pruebas
eléctricas y acústicas a efectuar a cada modelo de equipo en laboratorio, y las
tolerancias permitidas en los resultados. Si se satisfacen todos los requisitos de la
norma, el equipo puede ser marcado como conforme.

Entre las distintas clasificaciones de sonómetros y calibradores que se podrían hacer,

una de las más importantes es la de su clase o tipo. En la actualidad se distinguen dos
tipos de instrumentos, que fundamentalmente se diferencian en su precisión:

 Clase o Tipo 1: son equipos de mayor precisión, en los que las tolerancias
máximas permitidas son relativamente estrictas. Por ejemplo, en un sonómetro
la desviación máxima permitida a 1 kHz es de ± 0,7 dBA en condiciones
ambientales normalizadas, y teniendo en cuenta la incertidumbre máxima del
laboratorio.
 Clase o Tipo 2: son equipos de menor precisión y, por lo tanto, teóricamente más
económicos. En la misma prueba y condiciones antes comentada, la tolerancia
máxima permitida es de ± 1,0 dBA.
Nota: un sonómetro puede ser de clase 1 en una configuración dada, pero no cumplir
con los requisitos de la norma cuando se le instalan accesorios o se usa otra
configuración. Esto lo debe declarar cada fabricante.

En España hay una traba burocrática adicional, que implica que cualquier sonómetro,
calibrador o dosímetro (un caso especial de sonómetro usado en higiene laboral) que
vaya a usarse aquí debe estar homologado, según las leyes de Metrología Legal, además
de ser conforme a las normas internacionales. Se trata de la Orden ITC/2845/2007, en
vigor desde el 4 de octubre de 2007, que a su vez es un desarrollo reglamentario
del Real Decreto 889/2006. Cualquier equipo que vaya a usarse en certificaciones o
inspecciones de comprobación de legislación medio ambiental o laboral debe cumplir
estrictamente con esta metrología legal.

Detector de fugas
El detector de fugas sirve para la localización de fugas, vías de aguas o escapes de gas.
Se denominan fugas aquellos agujeros en productos o sistemas técnicos que provocan
una entrada o salida no deseada de

materia sólida, líquida o gaseosa. Ya que las fugas pueden averiar sistemas técnicos
completos, el detector de fugas es el aparato ideal para la pronta identificación de tales
defectos y prevenir así daños mayores resultantes de ellos.
La impermeabilidad en el sentido técnico de un sistema se puede definir mediante la
llamada cuota de fuga (en mbar x l/s) y el diámetro de la perforación. En caso de
diámetros de perforación de 100 µm, un grifo, por ejemplo, empieza a gotear. En caso
de diámetros de agujero en el rango nanométrico de dos cifras y cuotas de fuga de 10-
7 mbar x l/s, se habla de sistemas estancos de gas (1 cm3 de pérdida de gas en 100
días). Sólo a partir de diámetros de perforación de un nanómetro, un sistema se define
como estanco absoluto técnicamente (1 cm3 de pérdida de gas en 300 años).
El detector de fugas puede localizar fugas de diferentes tamaños y características. Se
diferencia, por ejemplo, entre fugas de agujero (visibles), fugas moleculares (poros en
la red policristalina) o fugas de válvula (fugas con una determinada dirección del flujo).
 DETECCIÓN DE FUGAS
Encuentre fugas rápida y fácilmente con la tecnología de ultrasonido

La detección de fugas con Ultrasonido cubre un amplio rango de fugas: presión, vacío y
fugas de cualquier tipo de gas. También están disponibles equipos con certificación
ATEX o Intrínsecamente Seguros para ésta aplicación.

Dependiente del Sonido: Los equipos de ultrasonido detectan el flujo turbulento

producido por el movimiento de un gas de una zona de alta presión a una zona de más
baja presión en una fuga. Utilizando las características del ultrasonido localizar fugas
es una tarea rápida y sencilla debido a:
 La direccionalidad de las ondas de sonido de alta frecuencial hacen a la fuente del
sonido localizable de una manera sencilla
 Intensidad de la señal: mientras mas se acerca, mas sonido detectará
 Frecuencia de detección ajustable, haciendo la prueba efectiva aun en ambientes
industriales con alto contenido de ruido
En muchas instalaciones industriales los instrumentos de detección de Ultrasonido son
utilizados por cuestiones de seguridad, protección ambiental, programas de
conservación de energía y/o aseguramiento de calidad:
 El aire comprimido cuesta dinero! Evite pérdidas de energía al reparar sus fugas

o En un promedio industrial el 31% del consumo energético puede ser eliminado

siplemente al arreglar las fugas!
o Reduzca los tiempos operativos / minimice el desgaste en equipos existentes
o En muchos de los casos ajuste la capacidad instalada o apague compresores que operan
innecesariamente
 Gases Especializados
o Evite gastos excesivos por gases costosos de adquirir o producir
o Elimine el impacto ambiental de algunos gases
 Eficiencia de producción
o Alcance una mejor eficiencia en sus procesos
o Opere sus sistemas presurizados o en vacío en las condiciones deseadas
 Eficiencia de la inspeccion & seguridad del inspector
o Gases inflamables = aspectos de seguridad
o Sistemas de refrigeracion: Utilice ultrasonido para detectar “fugas grandes” en
combinación con detectores de gas para fugas mas pequeñas, haciendo su inspeccion
eficiente en tiempo
o Utilizar jabón crea una condición simultanea de riesgo de seguridad & trabajo excesivo
o Con un módulo de detección a distancia es posible utilizar un Ultraprobe a 15m
eliminando la necesidad de utilizar una escalera o trabajos en alturas para la detección.
Una de las aplicaciones mas populares para ultrasonido en la inspección de sistemas de
aire comprimido. Al utilizar el sofware patentado de UE Systems para fugas de gases
comprimidos, los usuarios adquieren la capacidad de localizar y reportar en base a un
coso estimado por fuga adicional a la demostración de la

reducción de la huella de carbón en su planta.

1. Localice el sitio de fuga de una manera rápida y sencilla
2. Etiquete el sitio de fuga & grabe los valores con nuestros Ultraprobes digitales
3. Reporte los ahorros potenciales & emita reportes de reparación
Tenemos disponibles un gran rango de equipos, desde detectores de fugas costo
efectivos hasta detectores digitales para habilitar la función de hacer reportes.

Utilice nuestro selector de instrumentos para obtener una recomendación que

satisfaga sus necesidades o contáctenos para una demostración.

Partículas magneticas

La realización del mantenimiento predictivo sobre partículas magnéticas se realiza

para comprobar que piezas metálicas no tengan ninguna fisura que provoque daños al
agravarse este defecto en el equipo.
Su realización suele efectuarla personal especializado, ya que tienen que saber
interpretar las marcas del producto al comprobar con el equipo electromagnético.

Funcionamiento de las partículas magnéticas

El funcionamiento básico es el de rociar con un espray la zona a comprobar, el líquido

de este espray está formado por partículas magnéticas. Cuando se le aplica el equipo
eléctrico hace que las partículas circulen entre los dos polos del equipo eléctrico, si en
la zona que se está comprobando tenemos alguna fisura las partículas se alinean en la
zona de la fisura al no poder circular libremente como se produce en las zonas sin
defecto del material metálico.
Dependiendo del tipo de pieza que se vaya a comprobar y de su ubicación o posibilidad
de comprobarla en otra ubicación, se utilizará un tipo de espray u otro, o incluso antes
de realizar la comprobación se pintará con otro espray para que haya contraste entre
el metal y el espray con partículas.
Si se puede realizar en un cuarto sin luz o montar uno, siempre que la pieza a comprobar
se puede desplazar a esta zona, se comprobará con luz ultravioleta.

El ensayo explicado hasta ahora es el método húmedo de ensayos de partículas

magnéticas. También se puede utilizar polvo como se puede ver en el vídeo del
fabricante Magnaflux especializada en ensayos no destructivos. A este ensayo con polvo
metálico se denomina método seco.

Termómetro por infrarrojos, ThermoLaser TMTL 500

Ligero y compacto, el ThermoLaser utiliza un láser avanzado de clase II y un detector

de infrarrojos que aseguran una puntería de precisión para medir la temperatura. El
Thermolaser es muy fácil de usar, simplemente se ha de apuntar, apretar el gatillo y leer
la temperatura que se muestra en la gran pantalla del equipo. Al no tener contacto con
superficies calientes o en movimiento, el termómetro asegura una medición de
temperatura más segura, rápida y fácil. Adicionalmente, el ThermoLaser permite medir
la temperatura donde el contacto con una sonda convencional debe evitarse para
prevenir la contaminación de la superficie, por lo que este equipo es ideal para su uso
en aplicaciones de proceso de alimentos
INTRODUCCION:
Una de las funciones fundamentales de un ingeniero de confiabilidad es desarrollar y
mantener con efectividad un programa de mantenimiento preventivo y predictivo a largo
plazo. Las principales expectativas de este tipo de programas es que las empresas puedan
reducir los paros de planta no programados, incrementar la producción y mejorar la
confiabilidad total de la maquinaria. Es esencial entender cómo funciona la maquinaria en
una planta y ser capaz de predecir y prevenir fallas antes de que sucedan. Los resultados de
la combinación de estas tecnologías le darán al ingeniero de confiabilidad una mayor
confianza cuando le comunique a la gerencia que un activo se acerca a una falla inminente.

OBJETIVOS:
• Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos.
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar.
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquina.
• Evitar accidentes.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación .
• Reducir costes.
• Prolongar la vida útil de los bienes.

DETECTOR DE VOLTAJE:
Klein Tools amplía su gama de productos de testeo y medición con la introducción de la
herramienta NCVT-3, un tester detector de voltaje sin contacto con luz de flash incorporada.
Este dispositivo permite a los usuarios identificar corrientes alternas (AC) en cables,
latiguillos, sistemas de iluminación de bajo consumo, sistemas de irrigación, enchufes,
timbres, termostatos, y un largo etcétera de cableado eléctrico.
Facilita la detección de todo el rango de corrientes desde los 12 hasta los 1.000 V, por lo
que es útil tanto con instalaciones de bajo consumo, hasta las de potencia estándar.
La luz flash incorporada en el detector de voltaje funciona de forma independiente al tester,
de forma que puede ser utilizada como herramienta standalone.
Este instrumento detector de voltaje está preparado para poder ser utilizado en cualquier
ambiente, ya que es resistente al polvo, a los líquidos (está rugerizado), y a caídas de hasta
2 metros de altura. Dispone de un certificado de seguridad CAT IV 1000V, y de certificación
IP67.
Para una mayor claridad en la lectura de los resultados, estos se presentan en forma visual,
pero también en forma audible. El indicador visual utiliza cinco luces LED fuertes para
facilitar la interpretación de los resultados con sólo echar un vistazo e incluso en la
oscuridad. Mientras, el indicador acústico emite tonos a una mayor frecuencia cuanto
mayor sea el voltaje o más cerca nos encontremos de la fuente de la corriente.

Otras características en el detector de voltaje

La función de auto apagado permite conservar al máximo una batería del dispositivo que se
encuentra protegida por una tapa de rosca con junta de anillo que asegura la protección
ante agua y polvo, a los cuales no permite el acceso tal y como marca el estándar IP67.
Para su fácil almacenamiento y un acceso rápido, incorpora un pocket clip. En definitiva,
nos encontramos ante un detector de voltaje que es la herramienta idónea para quienes
trabajan en instalaciones eléctricas sobre el terreno.

CAMARA TERMICA:
Una cámara termográfica o cámara térmica es una cámara que muestra en pantalla una
imagen de la radiación calorífica que emite un cuerpo. En los últimos años las cámaras
termográficas han pasado de ser un producto que sólo aparecía en películas de Hollywood
y en noticias relacionadas con conflictos bélicos a ser accesibles para todos, gracias a nuevos
métodos de producción que han abaratado el coste de estos equipos.
Es un instrumento que puede detectar temperaturas entre los -20 y los 350ºC. La
sensibilidad térmica de la cámara es de 0,08ºC, con una resolución espacial (IFOV; campo
de visión instantánea) de 2,73 mrad y una distancia mínima de foco de 0,1 m.

¿Cómo funciona una cámara termográfica?

Todos los cuerpos por encima del cero absoluto (-273ºC) emiten radiación infrarroja (calor).
En general, cuanto mayor es la radiación emitida, mayor es la temperatura del cuerpo. Esta
radiación es invisible al ojo humano y su rango en el espectro electromagnético se sitúa
entre la luz visible y la radiación de microondas. En concreto, la longitud de onda de los
infrarrojos se sitúa entre las 0,7 y las 1000 micras. Dentro de este amplio margen, las
cámaras térmicas trabajan en un rango conocido como infrarrojo térmico, que es donde se
encuentran las temperaturas más habituales en la superficie terrestre, entre las 8 y las 14
micras, que equivale aproximadamente entre los -20 y 350 ºC.

Aplicaciones de la cámara termográfica

La detección de estas radiaciones infrarrojas, imposibles de realizar a simple vista, supone
una ventaja importantísima en muchas situaciones y puede ayudar a la prevención de
multitud de situaciones indeseadas. La no uniformidad de temperaturas suele indicar
alguna falla o punto crítico, ya sea por el aumento de riego sanguíneo que se produce en
una lesión interna de un animal o la fuga de calor que puede darse en el punto crítico de
una tubería.

PULSERA ANTIESTATICA
La pulsera antiestática es un dispositivo que se adapta a su muñeca y lo conecta a una
fuente de tierra (como la parte metálica de una caja) para mantenerlo libre de electricidad
estática.
Esta pulsera antiestática es un elemento de protección, protege los componentes
electrónicos de descargas de electricidad estática con la que se carga el cuerpo humano, y
que les puede afectar y en algunos casos incluso destruir. E

FUNCIONES:
La pulsera antiestática nos ayuda a que algunas tarjetas de la computadora no se quemen
los circuitos por la estática. La pulsera cuenta con un cable que debe anclarse a una toma
de tierra cualquiera o bien al chasis metálico de la caja del PC. En caso de no contar con la
pulsera deberemos descargarnos previamente tocando simplemente el chasis antes de
manipular los componentes.
Es indispensable cuando estás arreglando una PC. Sólo trabajando con componentes
electrónicos sensibles (circuitos integrados o transistores.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Resistencia de 1 - 1,2 Ohm. 1/4 w.
Largo de cable: 1 m.
Largo de caimán: 5 cm.
Peso de la pulsera: 50,2 g.
Banda elástica de 25 cm de largo y 18 mm de ancho.

TERMOMETRO DE INFRARROJOS:
El termómetro infrarrojo incluye un rayo de luz piloto para una mejor orientación. El
termómetro infrarrojo solo mide la temperatura superficial de una superficie, que no sea,
por ejemplo un cristal. Algunos modelos han fijado un valor predeterminado K, en otro el
valor K se puede seleccionar dependiendo del material a medir (papel, madera, superficies
metálicas,...).
Si debe medir una superficie metálica brillante, como una la superficie de un cilindro pulido,
podrá usar el equipo para medir la tendencia de temperatura. El termómetro infrarrojo es
ideal para medir la temperatura sin contacto. Esto permite medir temperaturas entre -50 y
+4000 ºC..
Al termómetro infrarrojo también se le denomina Pirómetro. El inventor del pirómetro es
William Chandler Roberts-Austen.
El termómetro infrarrojo mide exclusivamente la temperatura superficial del próximo
objeto visible, por lo que no es posible medir a través de un cristal. En caso que el objeto a
medir esté más frío que el termómetro infrarrojo, el flujo radiante será negativo. Es por ello
que el termómetro infrarrojo irradia calor al objeto a medir, lo que también se puede
evaluar.
El termómetro infrarrojo dispone de varias ventajas. Por ejemplo, proporciona el resultado
de medición inmediatamente, entre 1 s y 10 µs. Tampoco se producen errores causados por
un contacto deficiente. Otras ventajas son que no se produce ningún desgaste, ni tampoco
se producen problemas con objetos en movimiento. Además puede medir en conductos de
alta tensión, campos electromagnéticos o materiales agresivos.
  Alineador de ejes láser:
Parte de un buen plan de mantenimiento a motores
deberá de incluir una verificación y corrección constante
en la alineación de ejes. Si bien un analizador de
vibraciones podrá determinar si existe una vibración
severa por mala alineación. Se debe contar con las
herramientas adecuadas para realizar una correcta
alineación del motor con sus acoplamientos.
Es un hecho conocido que todo motor o maquinaria
giratoria es susceptible a desalineaciones. Si todavía
utiliza reglas e indicadores de cuadrante para asegurarse de que su maquinaria giratoria se
encuentra adecuadamente alineada, es posible que esté perdiendo miles de dólares por
año en costos de rodamientos de reemplazo, horas innecesarias de reparación y tiempo
fuera de servicio no planeado, sin considerar la disminución en la vida útil de su maquinaria.
Utilizando herramienta de alineación de ejes por láser le proporciona de manera rápida y
precisa respuestas prácticas que mantendrán su planta en funcionamiento. Estas
herramientas realizan los cálculos de alineación complicados por usted, lo que significa que
obtendrá las respuestas que necesita para alinear en forma rápida su máquina.
En esencia el Mantenimiento Predictivo consiste en la realización de constantes mediciones
en la maquinaria de planta; esto incluye equipos, herramientas, sistemas etc. Con el fin de
predecir alguna falla futura con una ventana de tiempo para hacer cambios y tomar
decisiones con mucha mayor confianza. El mantenimiento predictivo es la ruta a seguir para
evitar dolores de cabeza innecesarios. Sobre todo, si está cansado de “apagar fuegos” y
corregir problemas bajo presión por paros no programados.

 Analizador de energía y calidad eléctrica:

Las instalaciones eléctricas usualmente son comprobadas al
momento de la construcción de la planta y muy
comúnmente no se vuelven a verificar. Esto es porque
“aparentemente” no existe falla alguna y se crea la
impresión de que todo funciona de maravilla. Sin embargo
la realidad es distinta cuando alguna maquinaria falla sin
razón aparente, el recibo de energía se comienza a elevar o
tenemos una multa por bajo factor de potencia.
Las perturbaciones eléctricas siempre están presentes en
una instalación eléctrica industrial. Se definen en términos de magnitud y duración. Estas
perturbaciones varían desde microsegundos a cortes del servicio eléctrico que se prolongan
durante horas. Una perturbación eléctrica hace que el suministro supere los límites de
operación y que la maquinaria instalada funcione de forma incorrecta o incluso la dañen.
El mantenimiento predictivo aplicado a la calidad de la energía involucra el uso de
herramientas adecuadas para el correcto monitoreo de la instalación eléctrica. Con el
objetivo de mejorar la eficiencia eléctrica y con ello reducir el consumo, alargar la vida de
la maquinaria eléctrica y evitar paros no programados.

 Medidor de vibración:
Las vibraciones son características de prácticamente
todas las máquinas industriales. Cuando las
vibraciones aumentan más allá de los niveles
normales, es posible que sólo se trate del desgaste
normal; o bien puede tratarse de una señal o una
fuente de problemas, como la desalineación de ejes,
y puede estar marcando la necesidad de una
evaluación más profunda para encontrar la causa
principal o la necesidad de realizar una tarea de mantenimiento inmediata.
Entender por qué se producen las vibraciones y cómo se manifiestan es el primer paso para
evitar que provoquen problemas en el entorno de producción.
Pero, ¿cómo puede determinar el profesional de mantenimiento de la planta la diferencia
entre las vibraciones admisibles y normales y aquellas que requieren de la inmediata
atención del servicio técnico o la sustitución del equipo dañado?
Uso: Se enciende el medidor, se coloca el sensor en la parte donde se deseen medir las
vibraciones y se guardan los parámetros medidos para luego ser comparados con los datos
de catálogo de la maquina a la cual se le esté aplicando la medición. Muchos medidores de
vibraciones permiten filtrar las señales para así aislar rangos o frecuencias que no interesan
ser medidas.
  Medidor ultrasónico:
Utilizar efectivamente las instalaciones y los equipos existentes
en la industria, es una condición indispensable para mantener
la confiabilidad y continuidad de la producción. La transferencia
hacia las nuevas tecnologías es el paso obligado que permite el
mejoramiento continuo y la innovación de la industria, las
pruebas de ultrasonido son una nueva tendencia en el
mantenimiento eléctrico predictivo.
La posibilidad de detectar y localizar problemas antes de que
sucedan y poder evitar paros que se traducen en pérdidas cuantiosas, debe ser razón
suficiente para voltear la cara hacia las herramientas que lo posibilitan.
El ultrasonido aprovecha las propiedades de las ondas sonoras para detectar problemas de
manera segura, rápida y exacta, analiza las ondas de alta frecuencia que se producen en los
equipos cuando algo anormal sucede.
Las descargas eléctricas y el efecto corona producen ondas de ultrasonido que pueden
descubrirse con el analizador de ultrasonido, pudiendo evitar daños a las personas que
accidentalmente se acerquen sin percatarse de esta condición, y pérdidas materiales de
equipos eléctricos.

 Medidor de resistencia de aislamiento:

Si trabaja con motores, generadores, cables o
disyuntores, los medidores de resistencia de
aislamiento proporcionando resultados confiables
y sin ruidos. Con un rendimiento avanzado, la línea
de medidores de aislamiento está diseñada para
ser segura y fácil de utilizar. Una solución perfecta
para aplicaciones de solución de problemas,
delegación y mantenimiento preventivo. Para
detectar la resistencia de aislamiento, la tensión
continua y la tensión alterna.
En realidad, estos aparatos son un tipo especial de óhmetro en el que la batería de baja
tensión, de la que normalmente están dotados estos, se sustituye por un generador de alta
tensión, de forma que la medida de la resistencia se efectúa con voltajes muy elevados. El
megger consta de dos partes principales: un generador de corriente continua de tipo
magneto-eléctrico, movido generalmente a mano (manivela) o electrónicamente (Megger
electrónico), que suministra la corriente para llevar a cabo la medición, y el mecanismo del
instrumento por medio del cual se mide el valor de la resistencia que se busca.